KR20160135827A

KR20160135827A - 에어백용 기포 및 에어백

Info

Publication number: KR20160135827A
Application number: KR1020167029577A
Authority: KR
Inventors: 후미아키 이세
Original assignee: 아사히 가세이 가부시키가이샤
Priority date: 2014-05-28
Filing date: 2014-05-28
Publication date: 2016-11-28
Anticipated expiration: 2034-05-28
Also published as: US20170158159A1; MX2016015611A; EP3150755A4; CN106460258B; WO2015181907A1; US20190232913A1; US10308209B2; MX362915B; KR101881242B1; EP3150755A1; EP3150755B1; JPWO2015181907A1; US10773681B2; CN106460258A; JP5788626B1

Abstract

본 발명의 목적은, 봉제부 강력이 높고, 고속으로 고압 전개할 때에 에어백으로서의 내압성이 우수하고, 특히, 열경시후에도 내압성을 유지할 수 있는 에어백용 기포 및 에어백을 제공하는 것이며, 본 발명의 에어백용 기포는, 폴리아미드 섬유 직물로 이루어지고, 140℃에서 400시간의 열처리 전후의 기포의 봉제부 강력의 경열 유지율이 70% 이상인 것을 특징으로 한다.

Description

에어백용 기포 및 에어백{BASE FABRIC FOR AIRBAG AND AIRBAG}

본 발명은, 탈것의 충돌시 탑승자 보호 장치인 에어백 장치의 주머니로서 이용되는 에어백에 관한 것이며, 더욱 자세하게는, 고속 전개이며 고내압성의 에어백을 얻기 위한 에어백용 기포 및 그것을 이용한 에어백에 관한 것이다.

자동차 등 탈것의 충돌 사고에 있어서의 인체에 대한 충격 완화를 위해, 차량에 대한 에어백의 장착이 진행되고 있다. 충돌시에 가스에 의해 팽창되어 인체에 대한 충격을 흡수 완화하는 에어백으로서, 운전석용 및 조수석용 에어백에 더하여, 커튼 에어백이나 사이드 에어백, 무릎 에어백, 리어 에어백 등이, 탑승자 보호를 위해 실용화되고 있다. 나아가, 보행자 보호를 위해, 차량의 외측으로 팽창되도록 장착되는 에어백도 제안되고 있다.

측부 충돌에 있어서의 인체 두부 보호로서, 도어 상부의 천장으로부터 전개 팽창되는 커튼 에어백, 흉부, 요부 보호를 위해 좌석 시트로부터 전개 팽창되는 사이드 임팩트 에어백 등은, 차량의 측벽과 인체의 거리가 짧고, 고속으로 전개되어 인체를 받아낼 필요가 있다.

이러한 에어백은, 평상시에는 작게 접혀서 수납되어 있다. 사고의 충격을 센서가 검출하여 에어백이 전개 팽창될 때에는, 인플레이터에서 발생한 가스에 의해 접힌 것이 펼쳐지면서, 천장부의 트림 커버의 끼움부나 좌석 시트의 봉합부 등을 찢고 에어백이 튀어나와, 충분히 팽창되면 인체를 받아내게 된다.

보다 고속 전개하는 것이 요구되는 에어백에서 보다 안정성이 높은 에어백으로 하기 위해서는, 주머니의 내압성을 높일 필요가 있다. 그것을 위해서는, 에어백에 있어서 에어백 기포뿐만 아니라, 오히려 파단 강력이 약한 부분인 봉제부의 강력을 높이는 것이 필요하다.

지금까지, 봉제부의 특성을 개량, 향상시키는 제안이 이루어지고 있다.

예를 들면, 하기 특허문헌 1에서는, 파단 신도가 큰 재봉사를 이용하여 본바느질하고, 전개후에 관측된 봉합선 어긋남을, 본바느질이면서 체인스티치 정도로 억제하고 있다. 그러나, 고압 전개시에 가스 이용 효율을 떨어뜨리지 않고, 가스 누설을 막아 고속 전개하기 위해서는, 고신도의 재봉사로는 불리하다. 또한, 봉제부 강력에 관한 에어백 기포의 특성에 관해서는 기술 개시되어 있지 않다.

또한, 하기 특허문헌 2에서는, 인플레이터 부착용 개구부 주위의 봉제에 아라미드 섬유로 이루어진 봉제사를 이용하고 있다. 내열성의 초고강력사를 인플레이터 부근의 재봉사로 이용하는 것은 유용하지만, 봉제부 강력에 관한 에어백 기포의 특성에 관해서는 기술 개시되어 있지 않다.

하기 특허문헌 3에는, 기포의 구성사의 인발 저항이 높은 것에 의해, 에어백의 가스 주입 내압이 높아지는 것이 개시된다. 그 때문에, 특정 섬도의 봉제사로 특정 봉제 조건을 이용하여, 커버 팩터 1700 이상의 고밀도 직물로 통기도 1.5 cc/㎠/sec 이하의 직물을 봉제하는 것이 개시되어 있다. 고밀도이며 직물 봉합선이 잘 터지지 않는 직물로서, 인발 저항이 높고, 에어백 내압이 높아지지만, 봉합선 강력을 높여 고속으로 고압 전개하기에는 불충분했다.

하기 특허문헌 4에는, 인장 강도 9 cN/dtex 이상이며, 후크 강력도 높은 재봉사가 개시되어 있다. 재봉사의 물성을 높여 에어백의 가스 주입 내압이 높아지지만, 봉제부 강력에 관한 에어백 기포의 특성에 관해서는 기술 개시되어 있지 않다.

또한, 에어백이 열환경에 노출된 후에도 봉합선 강력이 높고, 고속으로 고압 전개했을 때의 에어백의 내압성이 높고, 보다 안정성이 높은 에어백의 기술은 개시되지 않았다.

특허문헌 1 : 일본 특허 공개 평7-237516호 공보 특허문헌 2 : 일본 특허 공개 평8-225048호 공보 특허문헌 3 : 일본 특허 공개 제2006-248521호 공보 특허문헌 4 : 일본 특허 공개 제2009-275294호 공보

본 발명은, 봉제부 강력이 높고, 고속으로 고압 전개할 때에 에어백으로서의 내압성이 우수하며, 특히, 열경시후에도 내압성을 유지할 수 있는 에어백용 기포 및 에어백을 제공하는 것을 목적으로 하는 것이다.

본 발명자는, 섬유 표면에서의 마찰과 고분자 결정화의 제어를 행하는 것, 그리고, 에어백용 기포 중의 섬유의 형태를 제어하는 것의 양자에 의해, 봉제부 강력이 높아지고, 열경시후에도 봉제부 강력을 유지하는 것을 발견하고, 이 지견에 기초하여 본 발명을 완성했다.

즉, 본 발명은 하기의 발명을 제공한다.

(1) 폴리아미드 섬유 직물로 이루어지고, 140℃에서 400시간의 열처리 전후의 기포의 봉제부 강력의 경열 유지율이 70% 이상인 것을 특징으로 하는 에어백용 기포.

(2) 기포의 봉제부 강력의 비봉제부 강력에 대한 비율(봉제부 강력/비봉제부 강력)이 60% 이상인 것을 특징으로 하는 상기 1항에 기재된 에어백용 기포.

(3) 140℃에서 400시간의 열처리 전후의 기포를 구성하는 구성사의 경위 방향의 크림프율의 차가 8.5% 이하인 것을 특징으로 하는 상기 1 또는 2항에 기재된 에어백용 기포.

(4) 140℃에서 400시간의 열처리후에, 구성사의 후크 강도가 4.5 cN/dtex 이상인 것을 특징으로 하는 상기 1∼3항 중 어느 한 항에 기재된 에어백용 기포.

(5) 140℃에서 400시간의 열처리후에, 구성사의 사-사 마찰지수가 1.5∼3.5인 것을 특징으로 하는 상기 1∼4항 중 어느 한 항에 기재된 에어백용 기포.

(6) 기포를 구성하는 구성사의 후크 강도가 4.5 cN/dtex∼10.0 cN/dtex인 것을 특징으로 하는 상기 1∼5항 중 어느 한 항에 기재된 에어백용 기포.

(7) 구성사의 사-사 마찰지수가 1.5∼3.5이고, 후크 강도가 7 cN/dtex 이상인 것을 특징으로 하는 상기 1∼6항 중 어느 한 항에 기재된 에어백용 기포.

(8) 140℃에서 400시간의 열처리후에, 기포의 인장 강력이 500 N/cm 이상인 것을 특징으로 하는 상기 1∼7항 중 어느 한 항에 기재된 에어백용 기포.

(9) 인장 강력이 500 N/cm 이상인 것을 특징으로 하는 상기 1∼8항 중 어느 한 항에 기재된 에어백용 기포.

(10) 제직 원사에 이용하는 원사 강도가 8.0 cN/dtex 이상인 것을 특징으로 하는 상기 1∼9항 중 어느 한 항에 기재된 에어백용 기포.

(11) 티오에테르기를 갖는 카르복실산의 고급 알콜 에스테르, 고급 알콜 폴리에테르에스테르, 비이온 활성제 성분 및 변성 실리콘 성분에서 선택된 적어도 1종의 유분을 폴리아미드 섬유에 부여하여 직물로 하는 것을 특징으로 하는 상기 1∼10항 중 어느 한 항에 기재된 에어백용 기포.

(12) 시클로헥산 추출 유분량이 기포 중량에 대하여 0.02 중량% 초과 0.3 중량% 미만인 것을 특징으로 하는 상기 11항에 기재된 에어백용 기포.

(13) 시클로헥산 추출 유분 중에 티오에테르기를 갖는 카르복실산의 고급 알콜 에스테르 및/또는 고급 알콜 폴리에테르에스테르를 기포 중량에 대하여 0.01 중량% 이상 함유하는 것을 특징으로 하는 상기 12항에 기재된 에어백용 기포.

(14) 시클로헥산 추출 유분 중에 티오에테르기를 갖는 카르복실산의 고급 알콜 에스테르를 기포 중량에 대하여 0.015 중량% 이상 함유하는 것을 특징으로 하는 상기 12 또는 13항에 기재된 에어백용 기포.

(15) 시클로헥산 추출 유분 중에, 무기성 대 유기성 비율이 1.50∼1.70인 성분을 합계로 유분 전체의 10 중량% 이상 함유하는 것을 특징으로 하는 상기 12∼14항 중 어느 한 항에 기재된 에어백용 기포.

(16) 시클로헥산 추출 유분 중에 비이온 활성제 성분을 기포 중량에 대하여 0.01 중량% 이상 함유하는 것을 특징으로 하는 상기 12∼15항 중 어느 한 항에 기재된 에어백용 기포.

(17) 상기 1∼16항 중 어느 한 항에 기재된 에어백용 기포를 봉제하여 이루어진 에어백.

(18) 상기 17항에 기재된 에어백을 이용한 에어백 장치.

본 발명의 에어백용 기포는, 봉제부 강력이 높고, 고속으로 고압 전개할 때에 에어백으로서의 내압성이 우수하고, 또한 열경시후에도 내압성을 유지할 수 있어, 인체의 근접 부위에서 전개되는 에어백 장치에 적합하다. 특히, 측부 충돌을 위한 사이드 커튼 에어백이나 사이드 임팩트 에어백 등의 에어백 장치에 적합하다.

도 1은 본 발명에서의 트위스트 마찰지수의 계측 방법을 설명하는 도면이다.

이하, 본원발명에 관해 구체적으로 설명한다.

본 발명의 에어백용 기포에 있어서, 기포를 구성하는 폴리아미드 섬유는, 폴리아미드 6, 폴리아미드 6ㆍ6, 폴리아미드 11, 폴리아미드 12, 폴리아미드 6ㆍ10, 폴리아미드 6ㆍ12, 폴리아미드 4ㆍ6, 이들의 공중합체 및 이들의 혼합물의 수지로 이루어진 섬유를 들 수 있다. 특히 폴리아미드 6ㆍ6 섬유로는, 주로 폴리헥사메틸렌아디파미드 수지로 이루어진 섬유인 것이 바람직하다. 폴리헥사메틸렌아디파미드 수지란 100%의 헥사메틸렌디아민과 아디프산으로 구성되는 융점이 250℃ 이상인 폴리아미드 수지를 가리키지만, 본 발명에서 이용되는 폴리아미드 6ㆍ6 수지로 이루어진 섬유는, 수지의 융점이 250℃ 미만이 되지 않는 범위에서, 폴리헥사메틸렌아디파미드에 폴리아미드 6, 폴리아미드 6ㆍI, 폴리아미드 6ㆍ10, 폴리아미드 6ㆍT 등을 공중합, 혹은 블렌드한 수지로 이루어진 섬유이어도 좋다. 또, 이러한 섬유에는, 원사의 제조 공정이나 가공 공정에서의 생산성 혹은 특성 개선을 위해 통상 사용되는 각종 첨가제를 포함하고 있어도 좋다. 예컨대 열안정제, 산화 방지제, 광안정제, 평활제, 대전 방지제, 가소제, 난연제 등을 함유시킬 수 있다.

본 발명의 에어백용 기포는, 기포를 봉합하고, 140℃에 400시간 노출시킨 후의 봉제부 강력이 70% 이상 유지되는 것이 바람직하다. 더욱 바람직하게는 80% 이상의 유지율이다. 열경시후의 봉제부 강력의 유지율이 70% 이상으로 높으면, 고열 환경하에서의 에어백의 신뢰성이 높은 것이 된다.

본 발명에 있어서, 봉제부 강력의 경열 유지율의 평가는 이하와 같은 봉합 방법으로 실시했다. 2조각의 기포 시료는, 경위 방향을 합치시켜 봉합했다. 재봉사에는, 나일론 66 필라멘트 섬유이며, 섬도가 1300~1450 dtex이고, 강력이 900 N 이상인 것을 이용했다. 재봉사는, 구리를 원소로 30 ppm~120 ppm, 할로겐을 구리에 대하여 3 당량~25 당량 함유하고, 꼬임수가 150~350 t/m이고, 수지 함침 가공되어 있는 것이 바람직하다. 또한, 재봉사의 함침 수지는, 0.8~3.0 중량% 함유하고 있는 것이 바람직하다. 봉제는 운침수 45 침/10 cm로 본바느질했다. 열처리 조건은, 열오븐 내에 140℃에서 400시간 방치 노출시켰다. 봉제부 강력의 측정은, 봉합선을 중심으로 하여 직물 2조각의 각각 한쪽을 잡고 인장 시험을 행하여, 봉제부의 파단 강력을 구함으로써 행했다. 경열 유지율은, 열처리 전후의 봉제부 파단 강력의 비교로부터 유지율(%)을 구하고, 경위 방향의 평균의 유지율(%)을 이용했다.

본 발명의 에어백용 기포에 있어서, 그 봉제 이용률은 60% 이상이 바람직하고, 더욱 바람직하게는 70% 이상, 한층 더 바람직하게는 80% 이상이다. 본 발명에 있어서, 봉제 이용률이란, 기포의 비봉제부의 인장 파단 강력에 대한 봉제부의 인장 파단 강력의 비율(봉제부/비봉제부)을 말하고, 경위 방향 중 보다 저하된 쪽의 봉제 이용률(%)을 이용한다. 에어백이 충돌 에너지를 흡수할 때의 내압성은, 주로 봉제부의 인장 파단 강력이 높은 것에서 유래하는 것이며, 봉제 이용률이 높기 때문에, 에어백 기포의 기본적인 기계 특성인 인장 강력을 충분히 살리는 에어백을 형성할 수 있다. 또한, 열경시후의 봉제부의 인장 파단 강력을 높이는 큰 요소가 된다.

본 발명의 에어백용 기포는, 경위 모든 구성사의 크림프율이 140℃에서 400시간의 열처리후에 있어서 0.5∼12.0%인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 10.0% 이하이다. 구성사의 크림프율이 열처리후에 있어서 12.0% 이하인 것에 의해, 봉제부의 봉합선이 터져 에어백의 전개 가스가 지나치게 누설되어 전개 팽창이 지연되거나, 열가스가 집중 통과함으로써 주머니가 터지는 것을 회피할 수 있다. 봉제부는 인장 응력에 의해 재봉사와 직물 구성사가 교착하여 서로 인장하지만, 직물의 크림프율을 억제함으로써 봉제부의 봉합선이 터지는 것을 억제할 수 있다. 고강력이 요구되는 에어백용의 고밀도 직물에 있어서 구성사의 크림프율은 0.5% 이상이다. 열처리에 의해, 폴리아미드 섬유는 수축하기 때문에 구성사의 크림프율도 변화하지만, 140℃에서 400시간의 열처리후라 하더라도 크림프율이 낮은 편이기 때문에, 에어백의 내압 내환경성을 만족시킬 수 있다. 경위 모든 구성사의 크림프율을 0.5∼12.0%로 하기 위해서는, 커버 팩터가 2000 이상인 고밀도 직물임과 함께, 경위 방향의 비교에 있어서 크림프 구조에 큰 차이가 생기지 않도록 하면 된다. 또한, 제직 공정부터 수축 가공 공정까지의 제어에 있어서 경위의 긴장 조건을 적절하게 선정함으로써, 크림프율을 억제할 수 있다.

본 발명의 에어백용 기포는, 구성사의 경위 방향의 크림프율의 차가 140℃에서 400시간의 열처리후에 있어서 8.5% 이하인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 8.0% 이하이다. 더욱 바람직하게는 6.0% 이하이다. 구성사의 크림프율의 차가 8.5% 이하인 것에 의해, 봉제부의 바늘 구멍 주변에 있어서 직물의 경위 방향의 어느 한쪽에 과도하게 응력 집중되지 않고, 에어백의 내압성을 높일 수 있다. 에어백이 고압에 노출될 때, 봉제부는 경위 방향 모두 동등한 응력으로 동시에 인장되지만, 그 순간, 직사의 자유도가 적은 방향, 즉, 크림프율이 작은 방향으로 응력이 집중된다. 따라서, 경위의 크림프차가 큰 경우, 기포의 직물 인장 파단 강력에 상관없이 에어백의 고속 전개에 있어서의 내압성이 저하되는 경우가 있다. 경위의 크림프율의 차는 적은 편이 바람직하고, 가장 바람직한 것은 크림프율의 차가 없는 것이다. 열처리후의 기포에서 경위의 크림프율의 차가 적으면, 열처리후의 사-사 마찰지수가 낮은 것과 맞물려, 봉제부 강력의 경열 유지율이 높아지는 것에 기여한다. 고밀도 직물에 있어서는, 제직 공정에 있어서 경방향으로 크게 크림프하여 짜 넣는 경향이 있기 때문에, 경위 방향의 크림프차가 커진다. 그러나, 그 후의, 직물 가공 공정에서 크림프차를 축소시킬 수도 있다. 예컨대, 정련 건조에 이어지는 열셋트 공정에서의 경방향의 직물 이송 조건을 긴장 상태로 하고, 위방향의 직물폭 조건을 수축측의 폭축소 조건으로 함으로써, 경위에서의 구성사의 크림프율의 차를 8.5% 이하로 할 수 있다. 또한, 직물의 경위 방향의 직밀도에 차를 두어 경위의 크림프율차를 작게 할 수도 있다. 예컨대, 경방향의 직밀도를 높게, 위방향의 직밀도를 낮게 하면, 경위의 크림프율차가 적어져 간다. 경위 방향의 직밀도의 비(경방향/위방향)는, 1.00~1.20인 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는 1.00~1.09이다. 직밀도비가 클수록 경위의 크림프율차는 작아진다. 직밀도비가 1.00 이상이면, 경위 크림프율차가 억제되고, 또한, 위방향의 직사 타입이 증대되지 않기 때문에 경제적으로 유리하다. 직밀도비가 1.20 이하이면, 경위의 인장 강력의 차가 적다. 또한, 1.09 이하이면 경위 물성차에 기인하는 봉제 이용률의 저하를 초래하지 않게 된다.

본 발명의 에어백용 기포의 구성사에 있어서, 기포를 140℃에서 400시간의 열처리한 후의 후크 강도가 4.5 cN/dtex 이상인 것이 바람직하고, 7 cN/dtex 이상인 것이 더욱 바람직하고, 특히 바람직하게는 8 cN/dtex 이상이다. 후크 강도가 4.5 cN/dtex 이상이면, 봉제부 강력의 향상에 기여하고, 에어백의 내압성을 높일 수 있다. 구성사의 후크 강력은, 봉제부가 인장 응력에 의해 재봉사와 직물 구성사가 교착하여 서로 인장할 때의 기초적인 파단 저항력이다. 구성사 표면에서는, 열처리에 의해, 폴리아미드 고분자가 결정 성장하여 국소적으로 취화하거나, 고분자쇄가 산화 열화에 의해 끊어져 미소한 균열이 생기거나 함으로써 후크 강력이 저하되기 쉽다. 그러나, 140℃에서 400시간의 열처리에 견뎌 후크 강력을 유지하면, 봉제부 강력을 유지하고, 에어백의 내압 내열성을 만족시킬 수 있다. 구성사의 후크 강력은 인장 강력의 2배 이하이고, 20 cN/dtex 이하이다. 열처리한 후의 후크 강도가 4.5 cN/dtex 이상이기 위해서는, 산화 방지 기능을 갖는 성분이나 폴리머 비결정부에 대한 침투성이 좋은 성분을, 기포의 폴리아미드 섬유 표면에 유분으로서 부여해 두면 된다.

또한, 본 발명의 에어백용 기포의 구성사에 있어서, 기포를 140℃에서 400시간의 열처리한 후의 사-사 마찰지수가 1.5∼3.5인 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는 1.8∼3.0이다. 사-사 마찰지수가 3.5 이하의 저마찰이면, 봉제부 강력의 향상에 기여하고, 에어백의 내압성을 높일 수 있다. 에어백이 고압에 노출될 때, 봉제부는 인장 응력에 의해 재봉사와 직물 구성사가 교착하여 서로 인장하지만, 저마찰이면, 직물 중의 구성사가 미끄러져 한데 모이고, 응력 집중을 회피함으로써 직물 파괴에 견디게 된다. 140℃에서 400시간의 열처리에 견뎌 표면이 저마찰인 것에 의해, 봉제부 강력을 유지하고, 에어백의 내압 내열성을 만족시킬 수 있다. 열처리후의 사-사 마찰지수가 낮은 것에 의해, 봉제부 강력의 경열 유지율이 높아진다. 폴리아미드 섬유에 있어서 저마찰화에는 한계가 있고, 사-사 마찰지수는 1.5 이상이다. 열처리한 후의 사-사 마찰지수가 1.5∼3.5이기 위해서는, 구성사 표면의 유분이 열처리에 의해 휘발 확산되어 없어지지 않도록, 직물 중에 유분이 최소한 잔존하고 있는 것이나, 나아가, 열처리에 의해 유분이 변성되지 않도록, 열처리후에도 평활 작용 기능을 유지하고 있는 성분을 선정하여 부여해 두면 된다.

본 발명의 에어백용 기포의 구성사에 있어서, 후크 강도가 4.5 cN/dtex 이상인 것이 바람직하고, 7 cN/dtex 이상인 것이 더욱 바람직하고, 특히 바람직하게는 8 cN/dtex 이상, 한층 더 바람직하게는 9 cN/dtex 이상이다. 후크 강도가 4.5 cN/dtex 이상이면, 봉제부 강력의 향상에 기여하고, 에어백의 내압성을 높일 수 있다. 구성사의 후크 강력은, 봉제부가 인장 응력에 의해 재봉사와 직물 구성사가 교착하여 서로 인장할 때의 기초적인 파단 저항력이다. 봉제부가 인장 시험에 견뎌, 기포의 봉제 이용률를 높이는 기초적인 특성이 된다. 후크 강도를 높이기 위해서는, 적절하게 연신되어 내외 구조의 왜곡을 저감한 폴리아미드 섬유를 선정하고, 또한, 기포의 폴리아미드 섬유 표면에 평활성을 촉진하는 적절한 유분이 부여되어 있으면 된다. 또한, 구성사의 인장 강력이 높은 것과의 균형을 이루는 관점에서, 15.0 cN/dtex 이하인 것이 바람직하다.

본 발명의 에어백용 기포의 구성사에 있어서, 사-사 마찰지수는 1.5∼3.5인 것이 바람직하다. 사-사 마찰지수가 3.5 이하이면, 봉제 이용률이 높아지는 것에 기여한다. 사-사 마찰지수가 1.5 이상이면, 기포의 직사의 봉합선이 지나치게 터져 전개 가스의 통기가 많아지는 일이 없다.

본 발명의 에어백용 기포는, 인장 강력이 500 N/cm 이상인 것이 바람직하다. 인장 강력이 500 N/cm 이상으로 크면, 봉제부 강력이 높아지고, 나아가 열경시후의 봉제부 강력이 높아져, 신뢰성이 높은 에어백이 된다.

또한, 본 발명의 에어백용 기포는, 140℃에서 400시간의 열처리한 후의 인장 강력이 500 N/cm 이상인 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는 600 N/cm 이상이다. 열경시후에 인장 강력이 500 N/cm 이상으로 크면, 열경시후의 봉제부 강력을 높여, 신뢰성이 높은 에어백이 된다.

본 발명의 에어백용 기포는, 시클로헥산으로 추출되는 유분이 기포 중량에 대하여 0.02 중량% 초과 0.3 중량% 미만이 바람직하다. 보다 바람직하게는 0.03∼0.2 중량%이다. 한층 더 바람직하게는 0.05∼0.15 중량%이다. 시클로헥산 추출 유분이 0.02 중량%를 넘으면, 폴리아미드 섬유의 표면을 저마찰로 하고, 나아가 폴리아미드 섬유의 표면 부근의 거대 결정화를 막아 섬유 물성 저하를 방지할 수 있다. 따라서, 봉제 강력의 향상에 기여하고, 에어백의 내압성을 높일 수 있다. 한편, 0.3 중량% 미만으로 함으로써 구성사가 그대로 빠지는 것을 방지하고, 봉제부의 봉합선이 터져 에어백의 전개 가스가 지나치게 누설되거나, 열가스가 집중 통과하는 것에 의해 주머니가 터지는 것을 회피할 수 있다. 추출되는 유분이 0.02 중량% 초과 0.3 중량% 미만이기 위해서는, 직물을 만드는 워터제트 직기 공정에서 방사 유분이나 제직 유분을 탈락시키거나, 제직후의 정련 공정에서의 조건을 적절하게 선정하거나, 직물에 유분을 부여하여 마무리로 하는 것에 의해서도 가능하지만, 이러한 공정을 거친 후에 직사 섬유 표면에 유효한 유분 조성이 흡착 침투해 있도록 방사 유제의 조성을 선정하는 것이 바람직하다.

본 발명의 에어백용 기포의 시클로헥산 추출 유분은, 티오에테르기를 갖는 카르복실산의 고급 알콜 에스테르 또는 고급 알콜 폴리에테르에스테르(A 성분)를 함유하는 것이 바람직하고, A 성분의 부착량은 기포 중량에 대하여 0.01 중량% 이상인 것이 바람직하다. 더욱 바람직하게는 0.015 중량% 이상이고, 한층 더 바람직하게는 0.02 중량% 이상이다.

카르복실산의 고급 알콜 에스테르는, 섬유끼리 미끄러지게 하여 봉제 이용률의 향상에 기여한다. 또한, 티오에테르기의 산화 방지 작용에 의해, 자기 및 다른 유분 성분의 열열화를 방지하고, 경열후의 미끄러짐 작용의 유지 및 폴리아미드 섬유 표면의 거친 경화의 억제에 의해, 봉제 유지율의 향상에 기여한다.

따라서, A 성분은, 폴리아미드 섬유 표면에 있어서 평활 작용에 의한 저마찰화 효과를 가지며, 봉제 이용률의 향상에 기여하고, 또한 열처리후에는 사-사 마찰지수를 낮게 억제함으로써, 봉제부 강력의 경열 유지율의 향상에 기여한다. 추출 유분 중, A 성분은 기포 중량에 대하여 0.01∼0.2 중량%로 많은 편이 바람직하다. 더욱 바람직하게는 0.02∼0.2 중량%이다. 0.01 중량% 이상에서 산화 방지의 효과를 기대할 수 있다. A 성분만으로는 제전성이 떨어지는 경우가 있고, 0.2 중량% 이하가 바람직하다.

A 성분에서의 티오에테르기를 갖는 카르복실산으로는, 하기 식(1)로 표시되는 티오에테르모노카르복실산 및 하기 식(2)로 표시되는 티오에테르디카르복실산이 바람직하다.

R⁵-S-R⁶COOH (1)

S(R⁶COOH)₂ (2)

식(1) 및 (2) 중, R⁵는 지방족기 또는 방향족기이고, 특히 탄소수 8∼20의 포화 또는 불포화의 분기를 가져도 좋은 알킬기가 바람직하고, R⁶은 지방족 또는 방향족기를 포함하는 탄화수소기, 바람직하게는 탄소수 1∼6의 측쇄를 가져도 좋은 알킬렌기이다. 또, R⁶COOH는 전형적으로는 지방산 잔기, 특히 프로피온산 잔기를 나타낸다.

카르복실산이 티오에테르모노카르복실산인 경우, 특히 R⁵가 탄소수 10 이상의 탄화수소기인 경우는, 이것을 다가 알콜, 예컨대 에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 헥실렌글리콜, 글리세린, 펜타에리스리톨, 트리메틸올프로판, 소르비톨 등과 에스테르화해도 좋고, 혹은 고급의 1가 알콜, 예컨대, 라우릴알콜, 트리데실알콜, 스테아릴알콜, 올레일알콜, 이소스테아릴알콜 등과 에스테르화해도 좋다. 적합하게는 글리세린, 펜타에리스리톨, 트리메틸올프로판 등의 다가 알콜이다. 나아가, 이들 고급 1가 알콜에 폴리옥시에틸렌(PEO)이나 폴리옥시프로필렌(PPO) 등의 폴리에테르가 결합한 것과 티오에테르모노카르복실산의 에스테르 화합물이어도 좋다.

카르복실산이 티오에테르디카르복실산인 경우에는, 고급 알콜, 예컨대 탄소수 8 이상, 보다 바람직하게는 12 이상의 포화 또는 불포화의 분기를 갖고 있어도 좋은 알콜, 예컨대 옥틸알콜, 2-에틸헥산올, 라우릴알콜, 트리데실알콜, 세틸알콜, 스테아릴알콜, 올레일알콜, 이소스테아릴알콜 등과 에스테르화해도 좋다. 또한, 고급 알콜에 폴리옥시에틸렌(PEO)이나 폴리옥시프로필렌(PPO) 등의 폴리에테르가 결합한 것과 티오에테르디카르복실산의 에스테르화물이어도 좋다.

또한, 티오에테르모노카르복실산과 그 밖의 지방산, 예컨대 올레인산을 동일한 다가 알콜에 에스테르화한 혼합 에스테르도 A 성분이다. A 성분의 분자량은 500∼1500이 바람직하고, 보다 바람직하게는 550∼1200이다.

유분을 방사 유제로서 부여하는 경우, 분자량이 500 미만이면, 방사-연신 공정에서 고온에 노출되고, 발연성이 되어, 작업 환경을 손상시킨다. 또, 분자량이 1500을 넘으면, 섬유-금속 사이의 마찰이 높아져, 섬유의 손상을 초래하고, 섬유의 품위를 손상시킨다.

A 성분이 티오에테르모노카르복실산과의 에스테르인 경우의 바람직한 구체예는, 헥산디올디옥타데실티오프로피오네이트, 트리메틸올프로판트리도데실티오프로피오네이트, 글리세린트리도데실티오프로피오네이트, 펜타에리스리톨테트라옥타데실티오프로피오네이트 등을 들 수 있다.

A 성분이 티오에테르디카르복실산과의 에스테르인 경우의 바람직한 구체예는, 디라우릴티오디프로피오네이트, 디스테아릴티오디프로피오네이트, 디올레일티오디프로피오네이트, 디이소트리데실티오디프로피오네이트, 디이소스테아릴티오디프로피오네이트, 디옥틸티오디프로피오네이트, 디옥틸(PEO)티오디프로피오네이트 등을 들 수 있다.

또한, 본 발명의 에어백용 기포의 시클로헥산 추출 유분은 변성 실리콘(B 성분)을 함유하는 것이 바람직하다. B 성분의 부착량은 기포 중량에 대하여 0.001∼0.05 중량%인 것이 바람직하다.

B 성분은, 폴리아미드 섬유 표면에 있어서, 표면 에너지 저하에 의해 저마찰화를 돕는 효과를 갖는다. 특히, 봉제 강력의 향상에 기여한다. B 성분은 0.001 중량% 이상으로 많은 편이 바람직하다. 유분 부여시의 조성물로서의 혼합 안정성을 유지하기 위해, 0.05 중량% 이하가 바람직하다. B 성분은 실리콘 화합물이며, 구체적으로는 디메틸폴리실록산, 4급 암모늄 변성 디메틸폴리실록산, 아미노 변성 디메틸폴리실록산, 아미드 변성 디메틸폴리실록산, 에폭시 변성 디메틸폴리실록산, 카르복시 변성 디메틸폴리실록산, 폴리옥시알킬렌 변성 디메틸폴리실록산, 불소 변성 디메틸폴리실록산 등의 실리콘 화합물을 들 수 있다.

본 발명에서는, 특히 분자량이 1,000∼1,000,000, 바람직하게는 3,000∼1,000,000, 더욱 바람직하게는 5,000∼1,000,000이고, 25℃에서의 점도가 2∼1,000,000 ㎟/s, 바람직하게는 500∼1,000,000 ㎟/s, 더욱 바람직하게는 1,000∼500,000 ㎟/s인 디메틸폴리실록산, 아미노 변성 디메틸폴리실록산, 아미드 변성 디메틸폴리실록산, 폴리옥시알킬렌(폴리옥시에틸렌 및/또는 폴리옥시프로필렌, 바람직하게는 폴리옥시에틸렌) 변성 디메틸폴리실록산에서 선택되는 1종 이상이 바람직하다.

아미노 변성 디메틸폴리실록산으로는, 아미노 당량(아미노 당량이란 질소 원자 1개당의 분자량)은 1,500∼40,000 g/mol인 것이 바람직하고, 더욱 바람직하게는 2,500∼20,000 g/mol, 특히 바람직하게는 3,000∼10,000 g/mol이다. 디메틸폴리실록산으로는, 25℃에서의 점도가 1만∼100만 ㎟/s의 디메틸폴리실록산이 바람직하고, 아미노 변성 디메틸폴리실록산으로는, 25℃에서의 점도가 100∼2만 ㎟/s인 것이 바람직하다. 폴리옥시알킬렌 변성 디메틸폴리실록산으로는, 하기 식(3)으로 표시되는 화합물 및 하기 식(4)로 표시되는 화합물을 들 수 있다.

〔식 중, R^7a는 수소 원자 또는 1가의 탄화수소기를 나타내고, 수소 원자 또는 메틸기가 바람직하다. R^7b는 탄소수 1∼20의 2가 탄화수소기를 나타내고, 탄소수 3∼6의 2가 탄화수소기가 바람직하고, 특히 알킬렌기가 바람직하다. R^7c는 탄소수 1∼3의 알킬기 또는 히드록시기를 나타내고, 메틸기가 바람직하다. EO는 옥시에틸렌기, PO는 옥시프로필렌기이다. f는 옥시에틸렌기의 평균 부가 몰수, g는 옥시프로필렌기의 평균 부가 몰수, h는 평균 1 이상의 수, i는 평균 1 이상의 수를 나타내고, 이들 값은 원하는 점도를 갖도록 선택되지만, f, g는, 각각 0∼60의 수가 바람직하고, 0∼35의 수가 더욱 바람직하다. h는, 평균 1∼500의 수가 바람직하다. i는, 평균 1∼100의 수가 바람직하다. 또한, 복수개의 R^7a, R^7b, R^7c, f, g 및 h는 동일해도 좋고 상이해도 좋다〕.

〔식 중, R^8a는 탄소수 1∼3의 알킬기, 알콕시기, 히드록시기에서 선택되고, 특히 메틸기가 바람직하다. R^8b, R^8c는 각각 독립적으로, 탄소수 1∼3의 알킬기, 히드록시기에서 선택되고, 특히 메틸기가 바람직하다. p, q는 평균 중합도이며, 이들 값은 원하는 점도를 갖도록 선택되지만, p는 10∼10000, 바람직하게는 10∼1000이고, q는 1∼1000, 바람직하게는 3∼100이다. R^8d는, 탄소수 1∼3의 알킬렌기이고, R^8e는, -(EO)_j-(PO)_k-L(L은 탄소수 1∼3의 알킬기 혹은 수소 원자, EO는 옥시에틸렌기, PO는 옥시프로필렌기, j 및 k는 각각 평균 부가 몰수를 나타내고, 그 합계는 1∼100, 바람직하게는 2∼100, 특히 바람직하게는 2∼50이다.)로 표시되는 기를 나타낸다. 〕

시클로헥산 추출 유분은, A 및 B 성분 이외의 성분으로서, 비이온 활성제(C 성분)를 함유하는 것이 바람직하다. C 성분은 폴리아미드 섬유 표면에 있어서, 폴리아미드 고분자가 결정 성장하여 국소적으로 취화하는 것을 억제하는 효과를 갖는다. 폴리아미드 표면에서는 C 성분의 폴리에테르부가 폴리아미드 비결정부와 작용하여 결정 성장을 방해한다. 섬유 표면의 거친 경화를 억제함으로써 후크 강력을 유지하기 때문에, 봉제 이용률의 향상에 기여한다. 기포의 열처리후에도, 구성사의 후크 강력을 높게 유지함으로써 봉제부 강력의 경열 유지율이 높아지는 것에 기여한다. C 성분의 부착량은 0.01 중량% 이상으로 많은 편이 바람직하다. 더욱 바람직하게는 0.02 중량% 이상이다. C 성분만으로는 평활 작용이 부족한 경우가 있기 때문에 0.2 중량% 이하가 바람직하다.

C 성분으로서의 비이온 활성제는, 분자량이 1000∼5000, 바람직하게는 2000∼3000의, 예컨대 고급 알콜 알킬렌옥사이드 부가물 및 다가 알콜 알킬렌옥사이드 부가물에서 선택된 비이온 활성제이며, A 및 B 성분에 속하는 물질을 제외한 성분이 바람직하다. 상기 다가 알콜의 알킬렌옥사이드 부가물이란, 예컨대 다가 알콜에 에틸렌옥사이드, 프로필렌옥사이드, 부틸렌옥사이드 등의 알킬렌옥사이드를 부가한 것으로서, 구체예로는, 예컨대 경화 피마자유 에틸렌옥사이드 부가물, 피마자유 에틸렌옥사이드 부가물, 소르비톨에틸렌옥사이드 부가물 및 트리메틸올프로판에틸렌옥사이드 부가물 등을 들 수 있다. 그중에서도 경화 피마자유 에틸렌옥사이드 부가물, 소르비톨에틸렌옥사이드 부가물 또는 고급 알콜 알킬렌옥사이드 부가물이 바람직하다.

또한, 상기 화합물에 모노카르복실산 및/또는 디카르복실산을 반응하여 얻어지는 비이온 활성제도 바람직하다. 모노카르복실산의 구체예로는, 카프론산, 카프릴산, 라우린산, 팔미트산, 스테아르산, 올레인산 및 이소스테아르산 등을 들 수 있고, 팔미트산, 스테아르산, 올레인산 및 이소스테아르산 등이 바람직하다. 디카르복실산의 구체예로는, 말레산, 아디프산, 티오디프로피온산, 세바신산, 도데칸산 및 브라실산 등을 들 수 있지만, 그 중에서도 말레산, 아디프산 및 프로피온산이 바람직하다.

또한, 비이온 활성제는, PEG 에스테르 화합물이며, 분자량이 600∼3000인 것도 바람직하다. 디에틸렌글리콜과 에스테르화하는 모노카르복실산으로는, 카프론산, 카프릴산, 라우린산, 팔미트산, 스테아르산, 올레인산 및 이소스테아르산 등을 들 수 있고, 바람직하게는 팔미트산, 스테아르산, 올레인산 및 이소스테아르산 등이다.

유분을 방사 유제로서 부여하는 경우, 분자량이 600 미만이면, 열연신시의 발연이 많아 생산 환경을 손상시키고, 나아가서는 섬유 품질의 저하가 생긴다. 또한, 분자량이 3000을 넘으면 유제의 확전성이 악화되어, 섬유 중에서 불균일해져 단사 절단을 유발한다.

본 발명의 에어백용 기포는, 시클로헥산 추출 유분 중에 상기 A 성분 및 B 성분을 함유하는 것이 바람직하다. 또한, A 및 B의 각각의 성분은 무기성 대 유기성 비율이 1.50∼1.70의 성분을 함유하고, 이들의 함유량은 합계로 유분 총량에 대하여 7 중량% 이상인 것이 바람직하다.

여기서, 무기성 대 유기성 비율이란, 후지타 아쯔시의 유기 개념도에 의한 것으로, 「유기 개념도-기초와 응용」(신판, 산쿄출판 주식회사, 코우다 요시오 외, 2008년 11월 30일 발행)에 기초하여 산출한 것이다. 단, 규소를 포함하는 화합물에서의 무기성과 유기성의 산출은 「유기 개념도에서의 불소와 규소의 위치 부여」(카츠라 하쿠지, 유화학, #36(12), 961(1987))에 의했다.

무기성 대 유기성 비율이 가까운 물질끼리는 상용성을 갖는다. 무기성 대 유기성 비율이 1.50∼1.70이면, 폴리헥사메틸렌아디파미드의 무기성 대 유기성 비율인 1.67에 가깝고, 폴리아미드 섬유에 대하여 상용성이 우수한 성분이며, 흡착 침투성이 양호하다. 폴리아미드 섬유의 표면에 이들이 흡착 침투함으로써, 워터제트 직기나 정련의 공정을 거친 후에도 직물 섬유 표면에 머무르기 쉽고, 나아가 열경시후의 물성 저하 억제에 기여한다.

A 성분은, 평활성 향상 효과와 함께 산화 방지 효과를 갖는 것이다. 에어백의 열처리에 의해, 기포 구성사 표면에서는 폴리아미드 고분자가 산화 열화에 의해 고분자쇄가 끊어지고, 미소한 균열이 생기거나 함으로써 후크 강력이 저하되기 쉽다. 그러나, 고온 환경 조건하에서, A 성분은 이 열화 억지에 기여한다. 따라서, A 성분의 무기성 대 유기성 비율이 1.50∼1.70의 적정 범위이면, 폴리아미드 섬유의 표면에 머무르기 쉽고 휘발 산일되기 어려워, 표면에서의 평활성 향상 효과와 산화 방지 효과를 발휘하기 때문에, 열경시후의 인장 강력 유지에 기여하고, 또한 사-사 마찰지수의 상승 억제에 기여한다.

B 성분의 무기성 대 유기성 비율이 1.50∼1.70의 적정 범위이면, 열경시후에도 폴리아미드 섬유의 표면에 머무르고, 표면에서의 표면 에너지 저감에 의해 사-사 마찰지수의 상승 억제에 기여하고 있다. A 및 B 성분에 있어서, 무기성 대 유기성 비율이 1.50∼1.70인 성분의 합계가 총유분에 대하여 7 중량% 이상이면, 열경시후의 사-사 마찰지수의 값이 낮게 억제된다.

또한, C 성분의 무기성 대 유기성 비율이 1.50∼1.70의 적정 범위이면, 열경시후에도 폴리아미드 섬유의 표면에 머무르고, 표면에서의 폴리아미드의 결정 성장을 억제하여, 후크 강력의 유지에 기여한다. A, B 및 C 성분에 있어서, 무기성 대 유기성 비율이 1.50∼1.70인 성분의 합계가 총유분에 대하여 10 중량% 이상이면, 열경시후의 봉제부 강력의 유지에 기여할 수 있다.

기포에 상기 특정 조성의 유분을 유지시키기 위해서는, 폴리아미드 섬유를 방사할 때에 방사 유제로서 유제 조성 내용과 중량비 배분을 적절하게 조정하여 부여하면 된다. 그것에 의해, 제직후에 직물에 잔류하는 방사 유제 유래의 유분의 조성을 상기 내용으로 할 수 있다. 폴리아미드 섬유의 방사 공정에서 열연신에 의해 섬유 표면에 대한 흡착 침투가 촉진되는 것은 바람직하다. 또한, 제직후에 직물에 유분을 부여함으로써, 직물 중에 상기 조성의 유분을 유지시킬 수도 있다.

방사할 때의 방사 유제로서의 유제 조성은, A 성분을 40∼80 중량부로 하고, B 성분을 0.5∼5 중량부로 하고, C 성분을 5∼55 중량부로 하는 것이 바람직하다. 나아가, 각각의 성분에서, 무기성 대 유기성 비율이 1.50∼1.70의 적정한 범위에 있는 조성을 적량 포함함으로써, 각각의 성분을 직물 가공 공정후에 섬유 표면에 충분히 잔류시킬 수 있다. A 성분, C 성분을 필수로 하고, A 성분, B 성분, C 성분 중, 무기성 대 유기성 비율이 1.50∼1.70의 적정한 범위에 있는 성분을 유제 조성 전체 중에서 5 중량% 이상 포함하면, 봉제 강력의 향상에 기여한다.

본 발명에서는, 부여하는 유분에 소위 산화 방지제를 포함해도 좋다. 산화 방지제는 힌더드 페놀형의 산화 방지제를 이용한다. 이 종류의 산화 방지제는, 본 발명의 티오에테르와 상승적으로 작용하여 처리제의 내열성의 향상에 기여한다. 힌더드 페놀형 산화 방지제는 페놀성 OH기의 오르토 위치에 t-부틸기와 같은 부피가 큰 치환기를 갖는 치환 방향족기를 분자 중에 1 이상 갖는 화합물을 포함하는 것이며, 특히 벤젠핵이 1개 이상의 메틸기 및 터셔리-부틸기로 치환되고, 분자량이 500 이상인 것이 바람직하다. 구체적으로는 예컨대 1,1,3-트리스-(2-메틸-4-히드록시-5-t-부틸페닐)부탄(상품명이 아데카스타브 AO-30), 1,3,5-트리스(4-t-부틸-3-히드록시-2,6-디메틸벤질)이소시아누르산(상품명이 사이아녹스 1790) 등이 있다. 유분에 배합하는 비율은 0.1 중량% 이상에서 내열성을 향상시키고, 3 중량% 미만에서 사-사 마찰지수가 지나치게 높아지지 않는다.

용융 방사 공정에 있어서, 상기 폴리머를 용융 방사하여 냉각 고화한 실에 상기 유제를 부여하는 경우, 상기 유제 성분은, 통상 저분자량 광물유 또는 물로 유화 희석한 용액으로서 부여한다. 섬유에 대한 유제 부착량은 0.3∼1.5 중량%, 더욱 바람직하게는 0.5∼1.0 중량%이다. 상기 유제가 부여된 실은, 바람직하게는 연속하여 연신 공정으로 보내어져 연신 열처리된다. 연신은 통상 2단 이상의 다단 열연신법이 채용된다. 연신된 실은 열셋트되어 와인드업되지만, 와인드업 직전에 실에 인터레이싱을 가하여 필라멘트를 서로 집속시킨다. 인터레이싱은 고압의 유체, 예컨대 고압 공기 또는 스팀을 실의 외주로부터 노즐을 통과시켜 분출시킴으로써 행해진다.

이상의 방법으로 제조된 제직용 원사는, 그 강도가 8.0 cN/dtex 이상인 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는 8.3 cN/dtex 이상이고, 한층 더 바람직하게는 8.5 cN/dtex 이상이다. 원사 강도가 높은 것에 의해, 제직 가공후의 기포의 인장 강도를 높이는 것에 기여한다. 한편, 그 강도가 10.0 cN/dtex 이하인 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는 9.5 cN/dtex 이하이고, 한층 더 바람직하게는 9.0 cN/dtex 이하이다. 10.0 cN/dtex 이하인 것에 의해, 제직 가공후의 기포의 구성사로서의 후크 강도를 손상시키기 어렵다.

이상의 방법으로 제조된 원사의 일부는, 정경 공정으로 보내어져 경사용으로서 다시 정경 빔에 감기고, 또한 일부는 위사로서 준비되어, 제직된다. 상기 직물 중의 추출 유제는, 적어도 일부가 정경 공정에서 정경 유제로서 부여되어도 좋다. 또한, 상기 직물 중의 추출 유제는, 적어도 일부가 제직후에 가공 유제로서 직물에 부여되어도 좋다.

제직은, 워터제트 직기, 에어제트 직기, 레피아 직기 등을 이용할 수 있다. 워터제트 직기에서는, 약 800 rpm 이상, 바람직하게는 1000 rpm 이상의 위사 타입 속도로 효율적으로 제직된다. 통상, 원사에 부착되어 있는 유제의 일부는 이 제직 중에 제거되어, 잔류 유분량은 0.3 중량% 미만이 된다. 본 발명에 따른 원사에 부여된 유제는, 상기 유제 성분으로 이루어지기 때문에, 워터제트 제직 중의 물에 의해 일부가 제거되기 쉽고, 가수 점성도 낮아, 스컴 등을 생성하지 않는다.

제직된 생기는, 정련 공정을 거치고, 혹은, 정련 공정을 거치지 않고 히트셋된다. 히트셋 공정에서는, 에어백용 기포로서의 통기성을 제어하기 위해, 혹은 촉감이나 유연성을 제어하기 위해, 편면 또는 양면에 캘린더 가공해도 좋다.

본 발명의 에어백용 기포는, 통기량이 0.5 cc/㎠/sec 미만이 되도록, 커버 팩터가 2000 이상인 고밀도 직물로 하는 것이 바람직하다. 예컨대, 420 데니어의 나일론 66 원사를 이용하여 평직으로 제직하는 경우, 타입수는 경사, 위사 모두 1 인치당 50개 이상으로 하는 것이 바람직하다. 더욱 바람직하게는 커버 팩터가 2100 이상인 고밀도 직물이다. 커버 팩터는, [(경사 섬도(dtex))^1/2Ｘ경사 밀도(개/2.54 cm)+(위사 섬도(dtex))^1/2Ｘ위사 밀도(개/2.54 cm)]로 산출된다.

상기 직물을 에어백 기포로서 이용하여 봉제함으로써 에어백으로 할 수 있다. 또한, 엘라스토머나 수지 코팅하여 기밀성을 높여 에어백 기포로 할 수도 있다. 여기서 에어백 기포가 되는 직물이, 상기 유제 성분을, 적어도 일부의 성분을 직물 중에 머무르게 하는 것이 중요하며, 시클로헥산 추출 유분을 0.01∼0.15 중량% 갖는다.

이 에어백은, 에어백 장치로서 차량에 내장할 수 있다. 특히, 사이드 커튼 에어백, 사이드 임팩트 에어백 등에 적합하게 이용된다.

실시예

다음으로, 실시예 및 참고예에 의해 본 발명을 상세히 설명하지만, 본 발명은 이들 실시예에만 한정되는 것이 아니다.

(마무리제 조성 조합)

방사 유제에 이용하는 마무리제 조성의 단성분을 이하와 같이 준비했다.

고급 지방산 에스테르

a1 디옥틸알콜 EO5 티오디프로피온산에스테르

a2 디옥틸알콜 EO20 티오디프로피온산에스테르

a3 EO50 트리메틸올프로판트리이소스테아르산 변성 실리콘

b1 EO10 변성 실리콘(30, 10)

b2 EO10 변성 실리콘(5, 35)

b3 디라우린산 변성 폴리디메틸실리콘(7)에스테르 비이온 활성제

c1 EO50 경화 피마자유

c2 EO100 경화 피마자유

c3 스테아르산 EO20 에스테르

c4 스테아르산 EO40 에스테르

또, 상기 고급 지방산 에스테르 중, 본 발명에서의 상기 A 성분에 해당하는 티오에테르기를 갖는 에스테르는 a1과 a2이고, a3은 티오에테르기를 갖지 않고, A 성분에 해당하지 않는다. 후술하는 표 2 및 3 중, 에스테르 성분 부착량이란 a1, a2 및 a3의 합계 부착량이며, A 성분 부착량이란 a1 및 a2의 합계 부착량이다.

이어서, 마무리제 조성 1∼15를 표 1과 같이 조성 조합했다. 표 1에 조합 중량부와 단성분의 무기성 대 유기성 비율(I/O)을 나타낸다. 단성분에서 (I/O)가 1.5-1.7의 적정 범주에 있는 것은, a2, b2, b3, c2, c4이다.

(방사)

구리를 원소로 50 ppm, 요오드를 1500 ppm 함유하는, 98% 황산에 의한 황산 점도 3.5의 폴리헥사메틸렌아디파미드를, 용융 방사, 열연신하여, 방사 유제로서 상기 마무리제를 부여하여 감았다. 섬유 물성은, 섬도 470 dtex이고 필라멘트수 144개, 인장 강도 8.5 cN/dtex였다.

(직물 유분의 분석)

폴리아미드 섬유의 기포를 시클로헥산 용매로 속슬레 추출했다(60℃에서 3시간을 10회). 얻어진 추출액으로부터 휘발분을 증류 제거한 후 추출분을 칭량하여, 추출전의 기포 중량과의 비를 추출 유분량(중량%)으로 했다.

이어서, 추출 유분을 HPLC(HP1100; 요코가와 아날리티칼 시스템즈 주식회사)에 의해 GPC 컬럼을 이용하여(AsahipackGF-310HQ; 쇼와덴코 주식회사) 분리 분석했다. 이동상은 그라디엔트법으로 아세트산암모늄수와 아세토니트릴의 혼합액을 이용했다. 검출은 MS(HP1100MSD; 요코가와 아날리티칼 시스템즈 주식회사)로 전자분무(Electrospray)법의 TIC로 행했다. 분리물의 동정은 MALDI-TOFMS(주식회사 시마즈제작소)에 의해 행했다.

(기포 물성)

경열 크림프율차 : 기포 시료를 140℃의 열풍 건조기로 400시간 처리한 후, JIS L1096 : 2010-8.7b) B법의 직사의 직축률(%)을 구하여 크림프율(%)로 하고, 기포 시료의 경위 방향의 각각의 값을 얻은 후, 경방향의 크림프율로부터 위방향의 크림프율을 뺀 것을 크림프율차(%)로서 얻었다.

인장 강력 : JIS L1096 : 2010-8. 14. 1 JIS법 a) A법(스트립법)의 인장 강도(N/cm)를 구하고, 경위 방향의 평균치를 얻어 인장 강력(N/cm)으로 했다. 시료폭은 25 mm, 파지 길이가 200 mm, 200 mm/분의 정속 신장 인장 시험을 행했다.

경열 인장 강력 : 기포의 스트립 시료를 140℃의 열풍 건조기로 400시간 처리한 후, 상기 인장 강력을 평가하고, 경위 방향의 평균치를 얻어 경열 인장 강력(N/cm)으로 했다.

구성사의 사-사 마찰지수 : 기포를 분해한 분해사 시료를 도 1에 나타낸 바와 같이, 시료사를 3회 트위스트하고, 분해사 시료를 3 cm/분으로 마찰했다. 트위스트 부분을 사이에 두고 부하측의 하중(T1)을 140 g으로 하여, 장력 계측측의 장력(T2)을 측정하고, T2/T1을 사-사 마찰지수로 했다. 경위 방향의 분해사에서 평균치를 얻어 구성사의 사-사 마찰지수로 했다.

구성사의 경열 사-사 마찰지수 : 기포를 분해한 분해사 시료를 140℃의 열풍 건조기로 400시간 처리한 후, 상기 구성사의 사-사 마찰지수를 평가하고, 경위 방향의 평균치로 경열 마찰지수로 했다.

구성사 후크 강력 : 기포를 분해한 분해사 시료에서, JIS L1013 : 2010-8.7.1의 후크 강도(N)를 구하고, 경위 방향의 평균치를 얻어 구성사 후크 강력(N)으로 했다.

경열 후크 강력 : 기포를 분해한 분해사 시료를 140℃의 열풍 건조기로 400시간 처리한 후, 상기 구성사 후크 강력을 평가하고, 경위 방향의 평균치로 경열 후크 강력(N)으로 했다.

(봉합 평가)

기포에 봉합부를 형성하여 봉합선 강도를 시험하는(봉제부 강력을 구하는) 방법은, ISO13935-1(스트립법)에 준하여 행했다. 기포 시료를, 봉제 부위를 중심으로 하도록 마주보게 중첩하고, 단부로부터 시접 20 mm로 봉합했다. 스트립 시료폭은 25 mm로 했다.

재봉사로서, Coats사의 Neophil Bonded Nylon TEX135를 상사 및 하사로서 이용했다.

봉제 : 시료편 2조각의 경위 방향을 일치시켜, 운침수 45 침/10 cm로 시료편의 단부로부터 2 cm의 시접을 취하여 본바느질했다. 봉제 라인의 끝에서는 재봉사의 상사 하사를 옭매듭으로 연결했다. 재봉틀 바늘은 오르간침 주식회사 제조 DPＸ17의 Size20을 이용했다.

봉제한 시료에 관해, 봉합부가 상하의 지그의 중심이 되도록 쥐고, 파지 길이가 100 mm, 300 mm/분의 정속 신장 인장 시험을 행하여, 봉제부 강력(N/cm)을 구했다.

봉제 이용률 : 봉제부 강력의 비봉제부 강력에 대한 비율을 봉제 이용률(%)로 했다.

경열 유지율 : 봉제 시료를 140℃의 열풍 건조기로 400시간 처리하여, 열처리후의 봉제부 강력(N/cm)을 구하고, 열처리후의 열처리전에 대한 봉제 강력의 비율을 경열 유지율(%)로 했다.

(에어백 전개 평가)

백 제작 : 국제 공개 제99/28164호 팜플렛에 기재된 에어백을 봉제했다. 단, 외주 봉제는, 재봉사가 235 dtex/2×3, 운침수가 5.0 침/cm인 2열 이중 체인스티치로 하고, 벤트홀은 형성하지 않았다. 이 에어백을 140℃에서 400시간 경과시킨 것을 전개 시료로 했다. 얻어진 에어백에 리테이너를 삽입하고 인플레이터를 부착하여 전개 시료로 했다. 인플레이터는 파이로형이며, 60 L 탱크압이 220 kPa의 출력인 것을 이용했다.

전개 조건 : 에어백을 인플레이터에 부착한 리테이너 볼트 부분을 통해서 에어백 내압 관측을 행하고, 고속 비디오로 인플레이터 전개의 모습을 관찰했다. 전개 시료는 80℃에서 하룻밤 경과시킨 것을, 온도 강하하지 않도록 신속하게 전개대에 장착하고, 고온에서의 착화 전개 시험을 실시했다.

평가 : 평가는 주머니가 터지지 않게 전개하여, 전개후 주머니에 문제없음을 ◎, 주머니가 터지지 않게 전개하여, 주머니의 봉제부에서 단사 절단이 관찰되는 것을 ○, 주머니가 터지는 것을 Ｘ로 했다.

[실시예 1]

마무리제 조성 1에서 얻은 폴리헥사메틸렌아디파미드 섬유를 제직 원사로서 이용하고, 꼬임 없이, 풀없이 정경하여, 경사 빔을 준비했다. 또한, 꼬임 없이, 풀없이 직기에 위사 공급했다. 워터제트 직기로 800 rpm으로 평직물로 했다. 이것을, 정련하지 않고, 건조시키지 않고, 열셋트를 실시했다. 열셋트는 150℃에서 1분, 계속해서 180℃에서 1분, 옷감 길이방향인 경방향의 오버피드를 3.0%, 옷감 폭방향인 위방향의 폭축소를 5.0%로 하여 처리하고, 직밀도가 경위 모두 51 개/2.54 cm인 에어백용 기포를 얻었다. 기포의 경위의 크림프차는 2.5%였다.

기포의 부착 유분의 양, 기포 물성 및 봉제 평가의 값, 에어백 전개 평가의 결과를 표 2에 나타낸다. 부착 유분은, 티오에테르기를 갖지 않는 에스테르 화합물로 이루어진 평활 성분을 포함하고, 또한, 티오에테르의 에스테르 화합물인 A 성분의 부착량도 충분하고, C 성분의 부착량도 충분하다. 기포는 봉제 이용률이 높고, 또한, 봉제부 강력의 경열 유지율도 높다. 따라서 에어백의 열경시후의 고부하 전개를 평가하면, 주머니가 터지는 등의 문제없이 전개했다.

[실시예 2]

열셋트로 옷감 길이방향인 경방향의 오버피드를 3.5%, 옷감 폭방향인 위방향의 폭축소를 6.0%로 하여 처리한 것 외에는 실시예 1과 동일하게 제직 가공하여 기포를 얻었다. 결과를 표 2에 나타낸다. 기포의 경위의 크림프차가 0.5%인 기포가 되었다. 표 2에 나타낸 바와 같이 기포는 봉제 이용률이 높고, 또한, 봉제부 강력의 경열 유지율도 높다. 에어백의 열경시후의 고부하 전개도 문제없었다.

[실시예 3, 4]

마무리제 조성 2(실시예 3) 및 마무리제 조성 3(실시예 4)을 이용한 것 외에는, 실시예 1과 동일하게 실시했다. 결과를 표 2에 나타낸다. 표 2에 나타낸 바와 같이, 부착 유분은, 티오에테르기를 갖지 않는 에스테르 화합물로 이루어진 평활 성분을 포함하고, 또한, 티오에테르의 에스테르 화합물인 A 성분의 부착량도 충분하고, C 성분의 부착량도 충분하다. 기포는 봉제 이용률이 높고, 또한, 봉제부 강력의 경열 유지율도 높다. 에어백의 열경시후의 고부하 전개도 문제없었다.

[실시예 5∼7]

마무리제 조성 1(실시예 5), 마무리제 조성 2(실시예 6) 및 마무리제 조성 3(실시예 7)을 이용하여, 실시예 1과 동일하게 하여 평직물을 얻었다. 이들 평직물을 이용하여, 열셋트로 옷감 길이방향인 경방향의 오버피드를 2.5%, 옷감 폭방향인 위방향의 폭축소를 3.5%로 하여 처리한 것 외에는 실시예 1과 동일하게 제직 가공하여 기포를 얻었다. 결과를 표 2에 나타낸다. 표 2에 나타낸 바와 같이, 부착 유분은, 티오에테르기를 함유하지 않는 에스테르 화합물로 이루어진 평활 성분을 포함하고, 또한, 티오에테르의 에스테르 화합물인 A 성분의 부착량도 충분하고, C 성분의 부착량도 충분하다. 기포는 봉제 이용률이 높고, 또한, 봉제부 강력의 경열 유지율도 높다. 에어백의 열경시후의 고부하 전개도 주머니가 터지지 않았다. 실시예 7에서는 경위의 크림프차의 영향이 조금 보이고, 전개후에 봉제부의 바늘 구멍 주변에서 직사의 단사 절단이 관찰되었다.

[비교예 1∼3]

마무리제 조성 1(비교예 1), 마무리제 조성 2(비교예 2) 및 마무리제 조성 3(비교예 3)을 이용하여, 실시예 1과 동일하게 하여 평직물을 얻었다. 이들 평직물을 이용하여, 열셋트로 옷감 길이방향인 경방향의 오버피드를 1.5%, 옷감 폭방향인 위방향의 폭축소를 0.5%로 하여 처리한 것 외에는 실시예 1과 동일하게 제직 가공하여 기포를 얻었다. 결과를 표 2에 나타낸다. 표 2에 나타낸 바와 같이, 부착 유분은, 티오에테르기를 함유하지 않는 에스테르 화합물로 이루어진 평활 성분을 포함하고, 또한, 티오에테르의 에스테르 화합물인 A 성분의 부착량도 충분하고, C 성분의 부착량도 충분하다. 그러나, 크림프율차가 크고, 기포는 봉제 이용률이 낮고, 또한, 봉제부 강력의 경열 유지율도 낮다. 에어백의 열경시후의 고부하 전개도 주머니가 터져 버렸다.

[비교예 4]

마무리제 조성을 조성 4로 한 것 외에는 비교예 1과 동일하게 실시했다. 결과를 표 2에 나타낸다. 표 2에 나타낸 바와 같이, 기포는 크림프차가 크고, 또한, 유분의 부착량은 A 성분이 부족하다. 기포는 봉제 이용률이 낮고, 또한, 봉제부 강력의 경열 유지율도 낮다. 에어백의 열경시후의 고부하 전개도 주머니가 터져 버렸다.

[비교예 5]

마무리제 조성을 조성 4로 한 것 외에는 실시예 5와 동일하게 실시했다. 결과를 표 2에 나타낸다. 표 2에 나타낸 바와 같이, 기포는, 크림프차를 억제하는 경향이 있지만, 유분의 부착량은 A 성분이 부족하다. 기포는 봉제 이용률이 낮고, 또한, 봉제부 강력의 경열 유지율도 낮다. 에어백의 열경시후의 고부하 전개도 주머니가 터져 버렸다.

[실시예 8∼16]

마무리제 조성을 표 3에 나타낸 바와 같이 조성 5로부터 조성 11, 조성 15 및 조성 12로 한 것 외에는, 실시예 1과 동일하게 실시했다. 기포의 부착 유분의 양, 기포 물성 및 봉제 평가의 값, 에어백 전개 평가의 결과를 표 3에 나타낸다. 기포의 크림프율차는 작고, 유분의 부착량도 충분하고, 에어백의 열경시후의 고부하 전개도 주머니가 터지지 않았다. 실시예 10, 15 및 16에서는, 유분 중 C 성분의 부착량이 적고, 봉제 이용률이 약간 낮다. 실시예 16에서는 주머니는 터지지 않았지만 전개후에 봉제부의 바늘 구멍 주변에서 직사의 단사 절단이 관찰되었다.

[비교예 6]

마무리제 조성을 조성 4로 한 것 외에는 실시예 1과 동일하게 실시했다. 결과를 표 3에 나타낸다. 표 3에 나타낸 바와 같이, 기포의 크림프율차는 작지만, 부착 유분에 있어서, 에스테르 화합물로 이루어진 평활 성분은 많지만, 내열성에 기여하는 티오에테르의 에스테르 화합물인 A 성분이 부족하다. 기포의 봉제 이용률은 좋지만, 봉제부 강력의 경열 유지율이 낮다. 에어백의 열경시후의 고부하 전개는 주머니가 터져 버렸다.

[비교예 7 및 8]

마무리제 조성을 표 3에 나타낸 바와 같이 조성 13 및 조성 14로 한 것 외에는, 실시예 1과 동일하게 실시했다. 결과를 표 3에 나타낸다. 기포의 크림프율차는 작지만, 부착 유분 중 A 성분의 부착량이 불충분하고, 에어백의 열경시후의 고부하 전개는 주머니가 터졌다.

[비교예 9]

마무리제 조성을 표 3에 나타낸 바와 같이 조성 13으로 하고, 제직후에 알킬벤젠술폰산소다 0.5 g/l 및 소다회 0.5 g/l을 포함하는 80℃의 온수욕 중에 3분간 침지한 후 비등수 중에 2분간 침지하고, 이어서, 130℃에서 건조시켜 기포로 한 것 외에는, 실시예 1과 동일하게 실시했다. 비등수 수축에서 기포의 크림프율차는 거의 없지만, 강력한 정련에 의해 유분의 부착량이 매우 적고, 에어백의 열경시후의 고부하 전개는 주머니가 터졌다.

[실시예 17 및 18]

마무리제 조성 3에서 얻은 폴리헥사메틸렌아디파미드 섬유를 이용하여, 꼬임 없이, 풀없이 정경하여, 경사 빔을 준비했다. 또한, 꼬임 없이, 풀없이 직기에 위사 공급했다. 워터제트 직기로 800 rpm으로 평직물로 했다. 이것을, 정련하지 않고, 60℃에서 건조시키고, 열셋트를 행하지 않고 에어백 기포를 얻었다. 직기시에 경방향의 직밀도가 높아지도록 설정하여, 직밀도가, 경사가 55 개/2.54 cm, 위사가 47 개/2.54 cm인 에어백 기포(실시예 17)와, 경사가 54 개/2.54 cm, 위사가 50 개/2.54 cm인 에어백 기포(실시예 18)를 얻었다. 기포의 경위의 크림프율차는 3.0%(실시예 17)와, 4.0%(실시예 18)였다.

기포의 부착 유분의 양, 기포 물성 및 봉제 평가의 값, 에어백 전개 평가의 결과를 표 3에 나타낸다. 부착 유분은, 티오에테르기를 갖지 않는 에스테르 화합물로 이루어진 평활 성분을 포함하고, 또한, 티오에테르의 에스테르 화합물인 A 성분의 부착량도 충분하고, C 성분의 부착량도 충분하다. 경위의 직밀도차로부터 기포의 인장 강력의 평균이 약간 저하되고, 열셋트하지 않기 때문에 열경시후의 기포의 인장 강력의 평균이 약간 저하되었지만, 주머니가 터지는 등의 문제없이 전개했다.

[실시예 19]

열셋트로 옷감 길이방향인 경방향의 오버피드를 2.0%, 옷감 폭방향인 위방향의 폭축소를 2.0%로 하여 처리한 것 외에는 실시예 1과 동일하게 제직 가공하여 기포를 얻었다. 결과를 표 2에 나타낸다. 기포는 봉제 이용률이 높고, 또한, 봉제부 강력의 경열 유지율도 높다. 그러나, 경위의 크림프차가 높은 영향이 조금 보이고, 전개후에 봉제부의 바늘 구멍 주변에서 직사의 단사 절단이 관찰되었다.

[실시예 20]

열셋트로 옷감 길이방향인 경방향의 오버피드를 2.0%, 옷감 폭방향인 위방향의 폭축소를 2.0%로 하여 처리한 것 외에는 실시예 2와 동일하게 제직 가공하여 기포를 얻었다. 결과를 표 2에 나타낸다. 기포는 봉제 이용률이 높고, 또한, 봉제부 강력의 경열 유지율도 높다. 그러나, 경위의 크림프차가 높은 영향이 조금 보이고, 전개후에 봉제부의 바늘 구멍 주변에서 직사의 단사 절단이 관찰되었다.

본 발명의 에어백용 기포는, 충돌시 탑승자 보호 장치를 구성하는 에어백용의 기포 직물로서 적합하다.

1 : 시료사
2 : 추(T1)
3 : 로드셀(T2)
4 : 도르래

Claims

폴리아미드 섬유 직물로 이루어지고, 140℃에서 400시간의 열처리 전후의 기포의 봉제부 강력의 경열 유지율이 70% 이상인 것을 특징으로 하는 에어백용 기포.
제1항에 있어서, 기포의 봉제부 강력의 비봉제부 강력에 대한 비율(봉제부 강력/비봉제부 강력)이 60% 이상인 것을 특징으로 하는 에어백용 기포.
제1항 또는 제2항에 있어서, 140℃에서 400시간의 열처리 전후의 기포를 구성하는 구성사의 경위 방향의 크림프율의 차가 8.5% 이하인 것을 특징으로 하는 에어백용 기포.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 140℃에서 400시간의 열처리후에, 구성사의 후크 강도가 4.5 cN/dtex 이상인 것을 특징으로 하는 에어백용 기포.
제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 140℃에서 400시간의 열처리후에, 구성사의 사-사 마찰지수가 1.5∼3.5인 것을 특징으로 하는 에어백용 기포.
제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 기포를 구성하는 구성사의 후크 강도가 4.5 cN/dtex∼10.0 cN/dtex인 것을 특징으로 하는 에어백용 기포.
제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 구성사의 사-사 마찰지수가 1.5∼3.5이고, 후크 강도가 7 cN/dtex 이상인 것을 특징으로 하는 에어백용 기포.
제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서, 140℃에서 400시간의 열처리후에, 기포의 인장 강력이 500 N/cm 이상인 것을 특징으로 하는 에어백용 기포.
제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 인장 강력이 500 N/cm 이상인 것을 특징으로 하는 에어백용 기포.
제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서, 제직 원사에 이용하는 원사 강도가 8.0 cN/dtex 이상인 것을 특징으로 하는 에어백용 기포.
제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서, 티오에테르기를 갖는 카르복실산의 고급 알콜 에스테르, 고급 알콜 폴리에테르에스테르, 비이온 활성제 성분 및 변성 실리콘 성분에서 선택된 적어도 1종의 유분을 폴리아미드 섬유에 부여하여 직물로 하는 것을 특징으로 하는 에어백용 기포.
제11항에 있어서, 시클로헥산 추출 유분량이 기포 중량에 대하여 0.02 중량%를 초과하고 0.3 중량% 미만인 것을 특징으로 하는 에어백용 기포.
제12항에 있어서, 시클로헥산 추출 유분 중에 티오에테르기를 갖는 카르복실산의 고급 알콜 에스테르 및/또는 고급 알콜 폴리에테르에스테르를 기포 중량에 대하여 0.01 중량% 이상 함유하는 것을 특징으로 하는 에어백용 기포.
제12항 또는 제13항에 있어서, 시클로헥산 추출 유분 중에 티오에테르기를 갖는 카르복실산의 고급 알콜 에스테르를 기포 중량에 대하여 0.015 중량% 이상 함유하는 것을 특징으로 하는 에어백용 기포.
제12항 내지 제14항 중 어느 한 항에 있어서, 시클로헥산 추출 유분 중에, 무기성 대 유기성 비율이 1.50∼1.70인 성분을 합계로 유분 전체의 10 중량% 이상 함유하는 것을 특징으로 하는 에어백용 기포.
제12항 내지 제15항 중 어느 한 항에 있어서, 시클로헥산 추출 유분 중에 비이온 활성제 성분을 기포 중량에 대하여 0.01 중량% 이상 함유하는 것을 특징으로 하는 에어백용 기포.
제1항 내지 제16항 중 어느 한 항에 기재된 에어백용 기포를 봉제하여 이루어진 에어백.
제17항에 기재된 에어백을 이용한 에어백 장치.