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KR102004892B1 - 복합 판유리를 오토클레이브 없이 라미네이팅하는 방법 - Google Patents

복합 판유리를 오토클레이브 없이 라미네이팅하는 방법 Download PDF

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KR102004892B1
KR102004892B1 KR1020187006278A KR20187006278A KR102004892B1 KR 102004892 B1 KR102004892 B1 KR 102004892B1 KR 1020187006278 A KR1020187006278 A KR 1020187006278A KR 20187006278 A KR20187006278 A KR 20187006278A KR 102004892 B1 KR102004892 B1 KR 102004892B1
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슈테판 뤼케
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쌩-고벵 글래스 프랑스
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Abstract

본 발명은 (a) 기판 판유리(2), 적어도 1개의 중간 층(3) 및 커버 판유리(4)의 적층 배열물(1)을 제조하고, (b1) 적층 배열물(1) 둘레에 진공 링(5) 또는 진공 백을 배치하고, (b2) t ≥ 8 min의 기간 동안 0℃ 내지 30℃의 온도 T에서, 진공 링(5) 또는 진공 백에 p ≤ 0.3 bar의 진공을 가함으로써 적층 배열물(1)을 탈기시키고, (b3) 적층 배열물(1)을 70℃ 내지 115℃의 온도 T로 가열하고, (b4) t ≥ 8 min의 기간 t 동안, 진공 링(5) 또는 진공 백에 p ≤ 0.3 bar의 진공을 가함으로써 적층 배열물(1)을 탈기시키고, (b5) 적층 배열물(1)을 < 70℃의 온도 T로 냉각시키고, (b6) 진공 링(5) 또는 진공 백에 공기를 공급하여 이를 제거하고, (c1) 40℃ 내지 120℃의 온도 T로 적층 배열물(1)을 가열하고, (c2) 적층 배열물(1)을, 적층 배열물(1)의 전체 폭(b)에 걸쳐 제1 캘린더 유닛(16)의 적어도 2개의 대향 캘린더 롤러(6.1, 6.2) 사이에서 함께 프레싱하는, 복합 판유리(100)를 오토클레이브 없이 라미네이팅하는 방법에 관한 것이다.

Description

복합 판유리를 오토클레이브 없이 라미네이팅하는 방법
본 발명은 복합 판유리를 오토클레이브 없이 라미네이팅하는 방법 뿐만 아니라 본 발명에 따른 방법을 수행하기 위한 장치에 관한 것이다.
복합 판유리는 예를 들어 차량 판유리, 예컨대 수상, 육상 또는 공중 차량의 앞유리창, 옆 창문 판유리, 뒷 창문 판유리, 또는 루프 패널로서, 뿐만 아니라 건축용 판유리로서, 내화성 판유리로서, 안전 글레이징으로서, 또는 가구에서 뿐만 아니라 이동시킬 수 있는 또는 고정되게 장착된 설치물에서 널리 이용된다.
복합 판유리는 전형적으로 라미네이팅 공정으로 열 및 압력의 작용 하에 예를 들어 열가소성 폴리비닐 부티랄 (PVB)로 제조된 중간 층을 통해 서로 결합되는 2개의 판유리, 예를 들어 기판 판유리 및 커버 판유리를 포함한다.
보통, 산업적으로 통례적인 라미네이팅 공정은 예를 들어 DE 19903171 A1에 개시된 바와 같이 오토클레이브 공정과 조합된 탈기 공정을 포함한다. 일반적으로 말하면, 오토클레이브 공정은 매우 시간 소모적이고 에너지 집약적이다.
오토클레이브 없이 라미네이팅하는 방법은 종종 판유리들이 서로 불충분하게 결합되고 예를 들어 자동차 부문에서 통례적인 요건을 충족시키지 못한다는 불리한 점을 갖는다. 추가로, 오토클레이브 없이 라미네이팅된 복합 판유리는 종종 복합 판유리의 에지 영역에 공기 포켓 및 흐림(cloudiness)을 갖는다. 따라서, 오토클레이브 없이 라미네이팅하는 공정에서는 특수한 중간 층이 빈번히 이용된다.
DE 196 43 404 A1은 필름의 중량을 기준으로 0.35 중량% 미만의 매우 낮은 물 함량 및 유효 함량의 접착-증진 규소-유기관능성 실란을 갖는 특수한 가소제-함유 부분 아세탈화된 폴리비닐 알콜 필름으로 복합 판유리를 제조하는, 오토클레이브가 없는 방법을 개시한다. 오토클레이브가 없는 방법은 1-단계 진공 방법을 포함하고, 여기서는 판유리가 130℃의 온도로 가열된다.
US 2009/0126859 A1은 특수한 이오노머 필름으로 복합 판유리를 제조하는, 오토클레이브가 없는 방법을 개시한다.
그래서, 본 발명의 목적은 고품질 복합 판유리를 경제적으로 제조하는 것을 가능하게 하는, 복합 판유리를 오토클레이브 없이 라미네이팅하기 위한 개선된 방법을 제공하는 데 있다.
본 발명의 목적은 본 발명에 따라서 독립 청구항 1에 따른 복합 판유리를 오토클레이브 없이 라미네이팅하는 방법에 의해 달성된다. 바람직한 실시양태는 종속항으로부터 드러난다.
본 발명에 따른 방법은 적어도 다음 공정 단계를 포함한다:
제1 단계
(a) 본 발명에 따른 방법에 의해 라미네이팅되어 복합 판유리를 생성하는 기판 판유리, 적어도 1개의 중간 층 및 커버 판유리의 적층 배열물(stack sequence)을 제조하는 단계.
다음 단계를 포함하는 적층 배열물을 탈기시키기 위한 일련의 단계:
(b1) 적층 배열물 둘레에 진공 링(ring) 또는 진공 백(bag)을 배치하는 단계,
(b2) - 0℃ 내지 30℃의 온도 T에서, 바람직하게는 실온 또는 주위 온도에서,
- 8 분(min으로 약기함) 이상의 기간 t, 바람직하게는 10 min 내지 60 min의 기간 t, 특히 바람직하게는 10 min 내지 20 min의 기간 t 동안,
- 진공 링 또는 진공 백에 0.3 bar 이하, 바람직하게는 0.2 bar 이하, 특히 바람직하게는 0.15 bar 이하의 절대 압력 p를 가함으로써
적층 배열물을 탈기시키는 단계,
(b3) 적층 배열물을 0.3 bar 이하, 바람직하게는 0.2 bar 이하, 특히 바람직하게는 0.15 bar 이하의 압력 p에서 70℃ 내지 115℃, 바람직하게는 80℃ 내지 100℃의 온도 T로 가열하는 단계,
(b4) - 8 min 이상의 기간 t, 바람직하게는 10 min 내지 60 min의 기간 t, 특히 바람직하게는 10 min 내지 20 min의 기간 t 동안,
- 진공 링 또는 진공 백에 0.3 bar 이하, 바람직하게는 0.2 bar 이하, 특히 바람직하게는 0.15 bar 이하의 절대 압력 p를 가함으로써
적층 배열물을 탈기시키는 단계,
(b5) 적층 배열물을 70℃ 미만의 온도 T로 냉각시키는 단계, 및
(b6) 진공 링 또는 진공 백을 통기시켜 제거하는 단계.
뿐만 아니라 다음 단계를 포함하는 적층 배열물을 함께 프레싱하기 위한 또 다른 단계 순서:
(c1) 적층 배열물을 40℃ 내지 120℃, 바람직하게는 50℃ 내지 110℃의 온도 T로 가열하는 단계,
(c2) 적층 배열물을, 적층 배열물의 전체 폭(b)에 걸쳐 제1 캘린더 유닛의 적어도 2개의 대향 캘린더 롤러 사이에서 함께 프레싱하는 단계.
본 발명의 맥락에서, "대향"은 2개의 캘린더 롤러가 공정 평면, 즉, 프레싱 동안의 적층 배열물의 위치에 대해 반대쪽에 있는 것임을 의미한다. 다시 말해서, 하나의 캘린더 롤러가 공정 평면의 한 쪽에(예를 들어, 적층 배열물 아래에) 배열되고, 다른 캘린더 롤러가 공정 평면의 다른 쪽에(예를 들어, 적층 배열물 위에) 배열된다. 캘린더 롤러들은 공정 평면을 통한 직교 투영에 관하여 서로에 대해 일치하게 배열된다. 이것은 적층 배열물 위에 및 아래에 배열된 캘린더 롤러와 적층 배열물의 각각의 표면과의 접촉 표면의 각각의 중심이 서로 일치하게 배열된다는 것을 의미한다.
여기서, 적층 배열물의 폭(b)는 캘린더 롤러를 통하는 적층 배열물의 운반 방향에 수직인 방향이다.
본 발명에 따른 방법의 유리한 실시양태에서는, 공정 단계 (b3)에서, 적층 배열물이 5 min 내지 60 min의 기간 내에, 바람직하게는 10 min 내지 35 min 내에 목표 온도로 가열된다.
본 발명에 따른 방법의 유리한 실시양태는 적층 배열물의 에지 영역을 제2 캘린더 유닛에서 적어도 2개의 추가의 대향 캘린더 롤러 사이에서 함께 프레싱하는 공정 단계 c3)을 공정 단계 c2) 다음에 포함한다.
추가의 캘린더 롤러에 의해 함께 프레싱되는 에지 영역의 폭(r)은 유리하게는 적어도 1 cm, 바람직하게는 1 cm 내지 적층 배열물의 폭(b)의 50%, 특히 바람직하게는 2 cm 내지 적층 배열물의 폭(b)의 30%이다. 여기서, 적층 배열물의 폭(b)는 적층 배열물의 운반 방향에 직교하는, 즉, 본 발명에 따른 장치를 통하는 운반 방향에 직교하는 폭으로 정의된다.
이것은 적층 배열물이 에지 영역에서 서로 특히 잘 결합된다는 특별한 이점을 갖는다. 사다리꼴 및/또는 약간 만곡된 적층 배열물은 특히 기판 판유리의 만곡과 커버 판유리의 만곡 사이에 만곡 편차를 가질 수 있다. 이 만곡 편차는 에지 영역에서 특히 크다. 사다리꼴 복합 판유리에서, 만곡 편차는 하부 에지의 에지 영역에서, 즉, 사다리꼴-형상 판유리의 긴 밑변의 에지 영역에서 특히 크고, 공기 포켓 또는 흐림을 포함하는 경향이 있다. 추가의 단계 c3)은 이 임계 영역에서 기판 판유리와 커버 판유리 사이의 특히 친밀한 결합을 초래하고, 따라서 특히 좋은 판유리 품질을 초래한다.
본 발명에 따른 방법의 대안적인 유리한 실시양태에서는, 공정 단계 c2)에서 적층 배열물이 제1 캘린더 유닛의 1개의 또는 복수의 상호 대향 캘린더 롤러에 의해 에지 영역에서가 나머지 영역에서보다 더 높은 접촉 압력으로 함께 프레싱된다. 이를 위해, 캘린더 롤러가 개별적으로 또는 그룹으로 상이한 접촉 압력을 받을 수 있는 것이 필요하다. 또한, 이것은 위에서 설명한 바와 같이 복합 판유리의 임계 에지 영역에서 기판 판유리와 커버 판유리 사이의 특히 친밀한 결합을 초래하고, 따라서 특히 좋은 판유리 품질을 초래한다. 물론, 또한, 본 발명에 따른 방법의 이 실시양태 다음에 공정 단계 c3)이 뒤따를 수 있고, 따라서 복합 판유리의 품질이 훨씬 더 개선될 수 있다.
기본적으로, 본 발명에 따른 복합 판유리의 제조 및 이용 조건 하에서 열적으로 및 화학적으로 안정할 뿐만 아니라 치수적으로 안정한 모든 전기 절연 기판이 기판 판유리 및 커버 판유리로서 적당하다.
기판 판유리 및/또는 커버 판유리는 바람직하게는 유리, 특히 바람직하게는 편평 유리, 가장 특히 바람직하게는 플로트 유리, 특히 석영 유리, 보로실리케이트 유리, 소다 석회 유리를 함유하거나 또는 그것으로 제조된다. 대안적인 기판 판유리 및/또는 커버 판유리는 바람직하게는 맑은 플라스틱, 특히 바람직하게는 강직성 맑은 플라스틱, 특히 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리카르보네이트, 폴리메틸메타크릴레이트, 폴리스티렌, 폴리아미드, 폴리에스테르, 폴리비닐클로라이드, 및/또는 그의 혼합물을 함유하거나 또는 그것으로 제조된다. 물론, 판유리 중 하나는 유리를 함유할 수 있거나 또는 유리로 제조될 수 있고; 다른 판유리는 플라스틱을 함유할 수 있거나 또는 플라스틱으로 제조될 수 있다. 기판 및/또는 커버 판유리는 바람직하게는 특히 차량의 앞유리창 또는 뒷 창문으로서의 판유리의 용도 또는 높은 광 투과율이 바람직한 다른 용도를 위해 투명하다. 본 발명의 맥락에서, 70% 초과의 가시 스펙트럼 범위에서 투과율을 갖는 판유리는 "투명"하다고 여긴다. 운전자의 교통-관련 시야에 위치하지 않는 판유리, 예를 들어 루프 패널의 경우에는, 투과율이 훨씬 더 낮을 수 있고, 예를 들어 5% 초과일 수 있다.
기판 및/또는 커버 판유리의 두께는 폭넓게 다양할 수 있고, 따라서 개개의 경우의 요건에 이상적으로 맞출 수 있다. 바람직하게는, 차량 유리용으로는 1.0 mm 내지 25 mm, 바람직하게는 1.4 mm 내지 2.5 mm의 표준 두께가 이용되고, 가구, 가전제품 및 건물, 특히 전기 히터용으로는 바람직하게는 4 mm 내지 25 mm의 표준 두께가 이용된다. 판유리의 크기는 폭넓게 다양할 수 있고, 본 발명에 따른 응용의 크기에 의해 좌우된다. 기판 및 임의로, 커버 판유리는 예를 들어 자동차 및 건축 부문에서는 200 ㎠ 내지 20 ㎡의 통례적인 면적을 갖는다.
복합 판유리는 임의의 3차원 형상을 가질 수 있다. 바람직하게는, 3차원 형상은 암영대를 갖지 않고, 이렇게 해서 그것은 예를 들어 음극 스퍼터링에 의해 코팅될 수 있다. 바람직하게는, 기판은 평면이거나 또는 한 방향에서 또는 다수의 공간 방향에서 약간 또는 크게 만곡된다. 특히, 평면 기판이 이용된다. 판유리는 무색일 수 있거나 또는 착색될 수 있다.
기판 및/또는 커버 판유리는 적어도 1개의 중간 층에 의해 서로 결합된다. 중간 층은 바람직하게는 투명하다. 중간 층은 바람직하게는 적어도 하나의 플라스틱, 바람직하게는 폴리비닐 부티랄 (PVB), 에틸렌 비닐 아세테이트 (EVA), 및/또는 폴리에틸렌 테레프탈레이트 (PET)를 함유한다. 또한, 중간 층은 예를 들어 폴리우레탄 (PU), 폴리프로필렌 (PP), 폴리아크릴레이트, 폴리에틸렌 (PE), 폴리카르보네이트 (PC), 폴리메틸메타크릴레이트, 폴리비닐클로라이드, 폴리아세테이트 수지, 캐스팅 수지, 아크릴레이트, 플루오르화 에틸렌 프로필렌, 폴리비닐 플루오라이드, 및/또는 에틸렌 테트라플루오로에틸렌, 또는 그의 공중합체 또는 혼합물을 함유할 수 있다.
중간 층은 1개의 필름에 의해 또는 심지어 서로 위아래로 배열된 복수의 필름에 의해 구현될 수 있고, 여기서 필름의 두께는 바람직하게는 0.025 mm 내지 1 mm, 전형적으로 0.38 mm 또는 0.76 mm이다. 다시 말해서, 중간 층은 각 경우에 1개의 필름 또는 복수의 필름으로부터 구성될 수 있다. 바람직하게는, 예를 들어 EP 0763420 A1 또는 EP 0844075 A1로부터 알려진 바와 같이, 교번적으로 상이한 가소성 또는 탄성을 갖는 적어도 3개의 필름, 특히 폴리비닐 부티랄 필름이 서로 위아래로 배열된다.
중간 층은 바람직하게는 열가소성일 수 있고, 라미네이팅 후에 기판, 커버 판유리 및 가능한 다른 중간 층을 서로 결합할 수 있다.
본 발명에 따른 방법은 1개의 또는 복수의 폴리비닐 부티랄 필름으로 제조된 중간 층을 가공하는 데 특히 적당하다. 폴리비닐 부티랄 필름의 표면은 엠보싱될 수 있고, 임의의 요망되는 거칠기를 가질 수 있다. 15 ㎛ 내지 90 ㎛의 거칠기 Rz를 갖는 폴리비닐 부티랄 필름이 특히 바람직하다. 여기서, Rz는 평균 표면 거칠기, 즉, 샘플링 길이 lr 내의 최대 프로파일 피크의 높이 및 최대 프로파일 밸리(valley)의 깊이의 합으로 정의된다.
본 발명에 따른 방법의 유리한 실시양태에서는, 필름의 중량을 기준으로 0.35 중량% 이상의 물 함량, 바람직하게는 0.4 중량% 이상의 물 함량, 특히 바람직하게는 0.45 중량% 이상의 물 함량을 갖는 폴리비닐 부티랄 필름이 중간 층으로 이용된다. 특히, 폴리비닐 부티랄 필름은 실란을 함유하지 않는다.
따라서, 본 발명에 따른 방법은 특수한 실란-함유 접착 촉진제가 없고 ≥ 0.4 중량%의 물 함량을 갖는 산업적 표준 PVB 필름을 이용하기에 적당하다. 그러한 필름은 특히 경제적이고 산업적으로 취급하기 쉽다. 선행 기술의 방법과 대조적으로, 본 발명에 따른 방법의 경우, 이 방법을 위해 특수 설계된 필름이 필요하지 않다. 본 발명에 따른 방법은 보편적으로 이용가능하고, 지시된 필름으로 특히 좋은 결과를 달성할 수 있다.
게다가, 적층 배열물은 선행 기술에서처럼 더 높은 온도로 가열되는 것이 아니라 단지 최대 90℃ 내지 115℃로 가열되기만 하면 된다. 본 발명에 따른 롤러 공정은 특히 에너지-절약형이다. 비교적 차가운 진공 공정 및 특히 에너지-절약형 롤러 공정의 조합을 갖는 본 발명에 따른 방법은 전반적으로 아주 적은 에너지를 요구하고 특히 경제적이다.
유리한 실시양태에서는, 복합 판유리의 전체 제조가 오토클레이브 없이 수행된다. 따라서, 본 발명에 따른 방법은 특히 에너지-절약형이고 경제적이다.
본 발명에 따른 방법의 유리한 실시양태에서는, 공정 단계 (b2)부터 (b5)까지 동안에 진공 링 또는 진공 백에 음압을 연속으로 가한다. 바람직하게는, 0.3 bar 이하의 압력 p가 중단 없이 가해진다. 이것은 특히 진공 링을 이용하는 경우에 해당된다. 기술적 이유 때문에, 특히 진공 백을 이용하는 경우에 음압 라인을 잠시 동안 제거하는 것이 필요할 수 있다. 진공 링 및 진공 백은 압력 라인의 단절 동안에 링 또는 백에 진공을 유지하는 밸브를 갖는다. 단절은 적층 배열물을 특히 한 스테이션에서 그 다음 스테이션으로 운반하기 위해 필요할 수 있다. 링/백-적층 배열물 시스템에서의 누설 때문에 및 적층 배열물로부터의 탈기체 때문에, 압력이 증가할 수 있다. 바람직하게는, 심지어 단절 기간 동안에, 압력 p가 여전히 0.8 bar 이하, 특히 바람직하게는 0.7 bar 이하, 특히 0.6 bar 이하이다. 잠시 동안의 단절 및 잠시 동안의 압력 증가가 결과를 실질적으로 악화하지 않는다는 것이 입증되었다.
본 발명의 또 다른 측면은 적어도
- 적층 배열물을 운반 방향을 따라 장치를 통하여 이동시키기 위한 운반 장비,
- 공정 단계 b2) 및 b4)에서 적층 배열물을 탈기시키기 위한 적어도 1개의 진공 링 또는 적어도 1개의 진공 백을 갖는 진공 시스템,
- 공정 단계 b3)에서 적층 배열물(1)을 가열하기 위한 제1 가열 영역,
- 운반 방향에서 제1 가열 영역 다음에 배열된, 공정 단계 c1)에서 적층 배열물을 가열하기 위한 제2 가열 영역,
- 제2 가열 영역에 또는 운반 방향에서 제2 가열 영역 다음에 배열되고, 공정 단계 c2)에서 적층 배열물을 프레싱하기 위한 적어도 2개의 대향 캘린더 롤러를 갖는 제1 캘린더 유닛을 포함하는 캘린더 롤러 시스템
을 포함하는 이 방법을 수행하기 위한 장치를 포함한다.
제1 가열 영역 및 제2 가열 영역 둘 모두는 각 경우에서 1개의 영역으로부터 또는 운반 방향에서 연속으로 배열되는 복수의 가열 부분영역으로부터 형성될 수 있다. 물론, 제1 가열 영역 또는 모든 제1 가열 부분영역은 진공 시스템의 영역에 배열된다. 게다가, 물론, 제2 가열 영역 또는 모든 제2 가열 부분영역은 캘린더 롤러 시스템의 영역에 배열된다.
가열 영역은 모든 기술적으로 타당한 가열기에 의해, 예를 들어 1개의 또는 복수의 예를 들어 석영 봉으로 제조된 전기적으로 작동되는 방사형 가열기에 의해, 다른 적당한 방사선원, 예컨대 마이크로파 방출기에 의해, 대류 가열기, 공기 순환 오븐에 의해, 또는 뜨거운 기류에 의해 작업될 수 있다.
본 발명에 따른 장치의 유리한 실시양태에서는, 캘린더 롤러 시스템이 공정 단계 c3)에서 적층 배열물을 프레싱하기 위한 제2 캘린더 유닛을 포함하고, 여기서 제2 캘린더 유닛은 적층 배열물의 운반 방향에서 제1 캘린더 유닛 다음에 배열되고, 적어도 2개의 대향 캘린더 롤러를 갖는다.
본 발명에 따른 장치의 유리한 실시양태에서는, 적층 배열물이 나머지 영역에서보다 에지 영역에서 더 강하게 함께 프레싱된다. 나머지 영역은 에지 영역 사이의 영역이다. 본 발명에 따른 유리한 장치에서는 제1 캘린더 유닛의 캘린더 롤러가 적층 배열물이 나머지 중심 영역에서보다 에지 영역에서 더 높은 접촉 압력으로 함께 프레싱될 수 있도록 구현된다. 이 경우, 개개의 캘린더 롤러 또는 심지어 캘린더 롤러의 상대적으로 큰 단면이 예를 들어 수력학적 제어에 의해 적층 배열물의 특정 영역에 더 높은 압력을 가할 수 있다.
본 발명에 따른 또 다른 유리한 장치에서는, 제2 캘린더 유닛의 캘린더 롤러가 적층 배열물이 나머지 중심 영역에서보다 에지 영역에서 더 높은 접촉 압력으로 함께 프레싱될 수 있도록 구현된다.
본 발명에 따른 또 다른 유리한 장치에서는, 제2 캘린더 유닛의 캘린더 롤러가 적층 배열물의 에지 영역이 제2 캘린더 유닛을 통해 안내되는 영역에만 배열된다.
물론, 또한, 적층 배열물의 에지 영역에서 제1 캘린더 유닛의 증가된 접촉 압력을 갖는 장치가 본 발명에 따른 제2 캘린더 유닛과 조합될 수 있다.
본 발명에 따른 장치의 유리한 실시양태는 적어도 1개의 냉각 유닛, 바람직하게는 팬을 열 교환기와 함께 또는 열 교환기 없이 갖는다. 냉각 유닛은 운반 방향에서 제1 가열 영역과 제2 가열 영역 사이에 배열된다. 이것은 공정 단계 b4)에서 적층 배열물이 요구되는 온도로 빠르게 냉각될 수 있고, 그 결과로 공정 시간 단축을 초래한다는 특별한 이점을 갖는다.
본 발명에 따른 장치의 유리한 실시양태에서는, 바람직하게는 캘린더 롤러가 특히 바람직하게는 스포크(spoke) 또는 지지 받침대를 갖는 중공 프로파일로 제조된 또는 중실 프로파일로 제조된 원형 코어를 갖는다. 바람직하게는, 코어는 금속, 예컨대 알루미늄 또는 스테인리스 스틸을 함유하거나 또는 그것으로 제조된다.
코어는 바람직하게는 5 cm 내지 30 cm의 직경을 갖는다. 유리한 실시양태에서는, 대향 캘린더 롤러가 상이한 직경을 갖는 코어를 갖는다. 따라서, 적층 배열물에 대해 한 쪽에 배열되는 코어의 직경은 5 cm 내지 10 cm이고, 적층 배열물에 대해 반대 쪽에 배열되는 코어의 직경은 12 cm 내지 30 cm이다.
적어도 1개의 엘라스토머 코팅이 코어의 롤러 쉘 상에 배열된다. 바람직하게는, 엘라스토머 코팅은 일정한 층 두께, 특히 바람직하게는 5 mm 내지 30 mm, 특히 10 mm 내지 25 mm의 층 두께를 갖는다.
바람직하게는, 캘린더 롤러는 0.9 cm 내지 20 cm, 바람직하게는 1.8 cm 내지 5 cm의 폭을 갖는다. 바람직하게는, 엘라스토머 코팅은 캘린더 롤러의 전체 폭 상에 쉘형으로 배열된다. 그러나, 엘라스토머 코팅은 또한 코어 둘레에 고리형으로 배열되는 상응하게 더 작은 폭을 갖는 2개 이상의 쉘 영역으로 구성될 수 있다.
이것은 심지어 만곡된 적층 배열물 상에도 균일하게 접촉 압력을 분배하는 데 특히 유리하다.
본 발명에 따른 엘라스토머 코팅은 유리하게는 DIN EN ISO 868 및 DIN ISO 7619-1에 따라 40 내지 90의 쇼어 A 경도를 갖는다. 그러한 엘라스토머 코팅은 국소화된 힘 피크로 인해 적층 배열물의 판유리를 손상하지 않으면서 캘린더 롤러로부터 적층 배열물의 표면으로의 좋은 힘 전달을 보장하는 데 특히 적합하다.
제1 캘린더 유닛의 그러한 캘린더 롤러는 100 N 내지 1000 N, 바람직하게는 200 N 내지 950 N의 접촉 압력으로 적층 배열물의 표면에 대하여 프레싱된다.
바람직하게는, 제2 캘린더 유닛의 그러한 캘린더 롤러는 50 N 내지 1000 N, 특히 바람직하게는 100 N 내지 700 N의 접촉 압력으로 적층 배열물의 표면에 대하여 프레싱된다.
본 발명의 또 다른 측면은 육상, 공중 또는 수상 이동을 위한 운반 수단용으로, 특히 모터 차량, 열차, 항공기 또는 선박에서, 예를 들어 앞유리창, 뒷 창문, 옆 창문 판유리, 및/또는 루프 패널로서, 건물용으로, 특히 출입 영역, 창문 영역, 지붕 영역, 또는 파사드 영역에서, 가구 및 가전제품의 빌트인 성분으로서의 복합 판유리를 제공하기 위한 본 발명에 따른 방법의 용도를 포함한다.
다음에서, 본 발명을 도면 및 범례적인 실시양태와 관련해서 상세히 설명한다. 도면은 개략적 표현이고 정확한 척도로 나타낸 것이 아니다. 도면은 결코 본 발명을 제한하지 않는다.
도 1은 본 발명에 따른 방법의 실시양태의 흐름도이다.
도 2a는 본 발명에 따른 장치의 세부사항의 투시도이다.
도 2b는 본 발명에 따른 장치의 또 다른 세부사항의 투시도이다.
도 3은 온도 진행 도표의 예이다.
도 1은 복합 판유리를 오토클레이브 없이 라미네이팅하기 위한 본 발명에 따른 방법의 범례적인 실시양태의 흐름도를 묘사한다.
도 2a 및 도 2b는 각 경우에서 본 발명에 따른 방법을 수행하기 위한 본 발명에 따른 장치(10)의 세부사항의 투시도를 묘사한다. 도 2b의 세부사항에 따른 장치(10)의 부분들은 운반 방향(20)에서 볼 때 도 2a의 세부사항에 따른 장치(10)의 부분들 뒤에 배열된다.
본 발명에 따른 방법의 제1 단계 a)에서는, 예를 들어 기판 판유리(2), 중간 층(3) 및 커버 판유리(4)로 구성된 적층 배열물(1)을 생성한다. 오토클레이브가 없는 라미네이팅에 의해 적층 배열물(1)로부터 제조되는 복합 판유리는 예를 들어 승용차의 앞유리창이다.
이 예에서는, 기판 판유리(2) 및 커버 판유리(4)가 각 경우에서 최신 앞유리창에 통례적인 대략 사다리꼴이고 약간의 곡률을 갖는다. 이 예에서, 기판 판유리(2) 및 커버 판유리(4)는 동일한 크기이고, 합동을 이루게 서로 위아래로 배열된다. 기판 판유리(2) 및 커버 판유리(4)는 예를 들어 0.9 m의 폭 및 예를 들어 1.5 m의 하부 에지(U), 다시 말해서 사다리꼴 판유리의 긴 밑변의 길이를 갖는다. 하부 에지(U) 반대쪽의 에지는 예를 들어 1.2 m의 길이를 갖는다. 물론, 예를 들어 옆 창문 판유리 또는 루프 패널의 복합 판유리의 라미네이팅에는 더 작은 또는 더 큰 기판 판유리(2) 및 커버 판유리(4) 뿐만 아니라 복잡한 볼록면을 갖는 삼각형 판유리 또는 직사각형 판유리가 이용될 수 있다.
예를 들어, 기판 판유리(2)는 설치된 위치에서 차량의 내부에 대면하도록 의도되는 반면, 커버 판유리(4)는 차량 내부에 대해 바깥쪽에 대면하도록 의도된다. 기판 판유리(2) 및 커버 판유리(4)는 예를 들어 소다 석회 유리로 제조된다. 기판 판유리(2)의 두께는 예를 들어 1.6 mm이고; 커버 판유리(4)의 두께는 2.1 mm이다. 물론, 예를 들어, 또한 기판 판유리(2) 및 커버 판유리(4)는 같은 두께로 구현될 수 있다. 중간 층(3)은 열가소성 중간 층이고, 예를 들어 폴리비닐 부티랄 (PVB)로 제조된다. 그것은 예를 들어 0.76 mm 내지 0.86 mm의 두께를 갖는다.
본 발명에 따른 방법의 단계 b1)에서는, 진공 링(5)을 적층 배열물(1)의 외측부 에지 둘레에 배치한다. 진공 링(5)("그린 스네이크"(green snake))은 폐쇄된 링의 형상을 가지며 그의 내부측에 슬릿을 갖는 음압에 안정한 튜브로 제조되고, 그 안에 적층 배열물(1)의 외측부 에지가 삽입된다. 진공 링(5)은 측부 에지 및 기판 판유리(2)와 커버 판유리(4) 사이의 중간 공간을 완전히 둘러싸고, 진공 조건 하에서 그것을 밀봉한다. 진공 링(5)은 음압 튜브를 통해 임의의 진공 보충 탱크 및 진공 펌프에 연결된다. 진공 링(5), 음압 튜브, 임의의 진공 보충 탱크, 및 진공 펌프가 진공 시스템(15)을 형성한다. 진공 보충 탱크는 예를 들어 1 m3의 부피를 갖는다. 진공 펌프는 예를 들어 300 m3/h의 펌핑 용량을 가지며, 0.1 mbar의 최대 최종 압력을 달성한다.
도 2a는 각 경우에 기판 판유리(2), 중간 층(3) 및 커버 층(4)의 복수의 그러한 적층 배열물(1)을 각 경우에 장착된 진공 링(5)과 함께 나타낸다. 적층 배열물들은 직립 위치로 및 서로 평행하게 배열된다. 적층 배열물(1)은 운반 장비(나타내지 않음)에 삽입되고, 운반 장비는 적층 배열물(1)을 그 장치를 통해 운반 방향(20)을 따라서 운반한다. 운반 장비는 예를 들어 적층 배열물(1)을 수용하는 적당한 홀더를 갖는 컨베이어 벨트이다. 진공 링(5) 및 진공 링(5)과 진공 펌프를 연결하는 음압 튜브는 이동가능하게 구현되고, 이렇게 하여 그것들은 음압을 유지하면서 적층 배열물(1)과 함께 장치(10)를 통해 운반될 수 있다.
또 다른 단계 b2)에서는, 예를 들어 p = 0.1 bar의 음압을 가함으로써 적층 배열물(1)을 탈기시킨다. 압력 데이터는 절대 압력, 즉, p = 0 bar의 절대 진공에 대한 압력을 기준으로 한다. 이 공정 단계에서 탈기는 0℃ 내지 30℃, 예를 들어 주변의 실온(RT)의 적층 배열물(1)의 온도 T에서 수행된다. 이것은 8 min 이상, 예를 들어 12 min의 기간 t 동안 수행된다.
도 3은 본 발명에 따른 방법 동안의 온도 진행의 범례적인 도표이다. 수평축은 공정 단계로 나뉜다. 두 축은 비율에 충실하지 않는다.
그 다음, 단계 b3)에서는, 적층 배열물(1)을 운반 장비에 의해 장치(10)의 제1 가열 영역(12)에 운반한다. 제1 가열 영역(12)은 예를 들어 공기 순환 오븐이고, 공기 순환 오븐에서 적층 배열물(1)이 뜨거운 기류에 의해 가열된다. 거기서, 적층 배열물(1)은 70℃ 내지 115℃의 온도 T로, 예를 들어 90℃의 온도로 가열된다. 진공 링 상에 p = 0.1 bar의 음압이 연속적으로 유지된다. 물론, 또한, 음압은 주기적으로만 가할 수도 있다. 특히, 이것은 다수의 위치 사이에서의 운반 동안에 진공 시스템으로부터 진공 백이 단절되는 진공 백 방법을 이용하는 경우에 해당된다.
그 다음, 단계 b4)에서는, 적층 배열물(1)을 8 min 이상, 예를 들어 15 min의 기간 t 동안에 예를 들어 90℃의 온도 T에서 탈기시킨다. 진공 링 상에 p = 0.1 bar의 음압이 연속적으로 유지된다.
그 다음, 단계 b5)에서는, 적층 배열물(1)을 70℃ 미만의 온도 T, 예를 들어 50℃의 온도 T로 냉각시킨다. 진공 링 상에 p = 0.1 bar의 음압이 연속적으로 유지된다. 냉각은 냉각 유닛(14)에 의해, 예를 들어 팬을 이용하여 장치(10)의 주변으로부터의 기류에 의해 가속될 수 있다.
음압을 이용하지 않는 냉각은 나중의 복합 판유리에 공기 포켓 및 흐림의 생성을 초래하기 때문에, 음압 하에서의 냉각이 유리하다.
그 다음, 단계 b6)에서는, 적층 배열물(1)의 진공 링(5)에 대한 흡인이 중단되고 주위 압력이 가해지며, 그에 의해 진공 링(5)이 통기된다. 그 다음, 진공 링(5)을 적층 배열물(1)로부터 제거한다.
그 다음, 이 예의 적층 배열물(1)을 예를 들어 산업용 로봇에 의해 수직 위치로부터 수평 위치로 이동시킨다.
도 2b는 적층 배열물(1), 제2 가열 영역(13) 및 캘린더 롤러 시스템(17)의 개략도를 묘사한다. 여기서는, 적층 배열물(1)이 수평으로 놓여 있고 종방향으로 배열되며, 다시 말해서 하부 에지(U)가 운반 방향(20)에 대략 평행하게 정렬된다.
단계 c1)에서는, 적층 배열물(1)을 운반 장비에 의해 장치(10)의 제2 가열 영역(13)에 운반한다. 제2 가열 영역(13)은 예를 들어 오븐이고, 이 오븐은 석영 봉으로 제조된 복수의 전기에 의해 동력이 공급되는 방사형 가열기에 의해 작동된다. 거기서, 적층 배열물(1)이 40℃ 내지 120℃의 온도 T, 예를 들어 60℃로 가열된다.
그 다음, 적층 배열물(1)을 캘린더 시스템(17)에 도입한다. 캘린더 시스템(17)은 적어도 1개의 제1 캘린더 유닛(16)으로 이루어진다. 제1 캘린더 유닛(16)은 적어도 2개의 대향 캘린더 롤러(6.1, 6.2)를 포함한다. 나타낸 예에서는, 제1 캘린더 유닛(16)이 35 개의 하부 캘린더 롤러(6.1) 및 35 개의 상부 캘린더 롤러(6.2)를 포함하고, 캘린더 롤러들은 각 경우에 서로 반대쪽에 배열된다. 적층 배열물(1)은 하부 캘린더 롤러(6.1)와 상부 캘린더 롤러(6.2) 사이에 도입되고, 그것들에 의해 함께 프레싱된다.
캘린더 롤러(6.1, 6.2)는 각 경우에 알루미늄으로 제조된 중실 프로파일로 제조된 코어를 갖는다. 하부 캘린더 롤러(6.1)의 코어는 예를 들어 16 cm의 직경을 가지며; 상부 캘린더 롤러(6.2)의 코어는 예를 들어 9 cm의 직경을 갖는다. 캘린더 롤러(6.1, 6.2)의 쉘 표면은 각 경우에서 예를 들어, 예를 들어 70의 쇼어 A 경도를 갖는 2 cm 두께의 엘라스토머 코팅(22)을 갖는다. 캘린더 롤러(6.1, 6.2)의 폭은 예를 들어 2.6 cm이다. 캘린더 롤러(6.1, 6.2)는 그의 전체 폭에 엘라스토머 코팅(22)을 가지며, 엘라스토머 코팅(22)은 예를 들어 그의 폭 방향의 중심에 예를 들어 0.2 cm의 폭을 갖는 환형 슬릿을 가지며, 이렇게 하여 엘라스토머 코팅(22)과 적층 배열물(1)의 접촉 표면의 폭은 2 x 1.2 cm이다.
나타낸 예에서는, 5개 하부 캘린더 롤러(6.1)마다 하나의 구동기를 가지며, 구동기가 적층 배열물(1)을 운반 유닛의 속도로 계속 이동시킨다. 물론, 훨씬 더 많은 또는 더 적은 캘린더 롤러(6.1) 또는 (6.2), 특히 모든 캘린더 롤러(6.1, 6.2)가 하나의 구동기를 가질 수 있다. 다른 하부 캘린더 롤러(6.1) 및 상부 캘린더 롤러(6.2)는 그의 중심축 둘레에 회전가능하게 배열되고, 적층 배열물(1)의 이동에 따라 회전한다.
유리하게는, 제1 캘린더 유닛(16)의 각 캘린더 롤러(6.1, 6.2)가 압축 공기 실린더에 연결되고, 그것으로 캘린더 롤러(6.1, 6.2)를 통해 적층 배열물(1)에 압력을 가할 수 있다. 압축 공기 실린더의 작동 압력은 예를 들어 2 bar 내지 8 bar이다. 적층 배열물(1)의 표면 상의 캘린더 롤러(6.1, 6.2)의 접촉 압력은 예를 들어 200 N 내지 950 N이다.
이미, 그러한 장치로, 오토클레이브 없이 및 따라서, 에너지 절약 및 짧은 공정 시간으로 우수한 품질을 갖는 복합 판유리를 제조하는 것이 가능하였다.
본 발명에 따른 장치의 유리한 실시양태에서는, 압축 공기 실린더가 개별적으로 상이한 압력을 받을 수 있거나, 또는 압축 공기 실린더로 구성된 인접하는 유닛들이 개별적으로 상이한 압력을 받을 수 있다. 따라서, 예를 들어 적층 배열물(1)의 인접하는 영역에서보다 적층 배열물(1)의 에지 영역(r)에서 적층 배열물(1)에, 예를 들어, 더 높은 접촉 압력을 가하는 것이 가능하다. 이 실시양태는 본 발명에 따른 방법에 의해 제조되는 복합 판유리의 에지 영역의 개선된 품질의 이점을 갖는다.
도 2b에 묘사된 캘린더 시스템(17)은 제2 캘린더 유닛(18)을 가지며, 제2 캘린더 유닛(18)은 운반 방향(20)에서 제1 캘린더 유닛(16) 뒤에 배열된다. 제2 캘린더 유닛(18)은 예를 들어 9개의 캘린더 롤러 쌍(8.1, 8.2)으로 이루어지고, 여기서는 각 경우에서 하부 캘린더 롤러(8.1)가 상부 캘린더 롤러(8.2) 반대쪽에 배열된다.
캘린더 롤러(8.1, 8.2)는 예를 들어 캘린더 롤러(6.1, 6.2)에 상응하게 구성된다. 다시 말해서, 캘린더 롤러(8.1, 8.2)는 예를 들어 각 경우에서 알루미늄으로 제조된 중실 프로파일로 제조된 코어(21)를 갖는다. 하부 캘린더 롤러(8.1)의 코어(21)는 예를 들어 16 cm의 직경을 가지며; 상부 캘린더 롤러(8.2)의 코어는 예를 들어 9 cm의 직경을 갖는다. 캘린더 롤러(8.1, 8.2)의 쉘 표면은 각 경우에서 예를 들어, 예를 들어 70의 쇼어 A 경도를 갖는 2 cm 두께의 엘라스토머 코팅(22)을 갖는다. 캘린더 롤러(8.1, 8.2)의 폭은 예를 들어 2.6 cm이다. 캘린더 롤러(8.1, 8.2)는 그의 전체 폭에 엘라스토머 코팅(22)을 가지며, 엘라스토머 코팅(22)은 예를 들어 그의 폭 방향의 중심에 예를 들어 0.2 cm의 폭을 갖는 환형 슬릿을 가지며, 이렇게 하여 엘라스토머 코팅(22)과 적층 배열물(1)의 접촉 표면의 폭은 1.2 cm의 2배이다.
유리하게는, 제2 캘린더 유닛(18)의 각 캘린더 롤러(8.1, 8.2)가 압축 공기 실린더에 연결되고, 그것으로 캘린더 롤러(8.1, 8.2)를 통해 적층 배열물(1)에 압력을 가할 수 있다. 압축 공기 실린더의 작동 압력은 예를 들어 1 bar 내지 6 bar이다. 적층 배열물(1)의 표면 상의 캘린더 롤러(8.1, 8.2)의 접촉 압력은 예를 들어 50 N 내지 700 N이다.
본 발명에 따른 방법의 유리한 실시양태에서는, 적층 배열물(1)이 공정 단계 c2)에서 그의 전체 영역에서 제1 캘린더 유닛(16)에 의해 함께 프레싱된 후, 또 다른 공정 단계 c3)에서 제2 캘린더 유닛(18)의 캘린더 롤러(8.1, 8.2) 사이에 도입된다. 이제, 제2 캘린더 유닛(18)은 적층 배열물(1)의 하부 에지를 따라서 예를 들어 20 cm의 폭(r)의 표적 에지 영역(7)을 함께 프레싱한다. 선행 기술 방법에서는, 적층 배열물(1) 또는 그에 의해 생성된 복합 판유리의 하부 에지를 따라서 에지 영역(7)이 종종 흐림 및 공기 포켓을 갖는다. 공정 단계 c3)에 의해, 이 공기 포켓 및 흐림이 효과적으로 제거될 수 있다.
이것은 본 발명자들에게 예상 밖이었고 놀라웠다.
본 발명의 또 다른 측면은
(a) 기판 판유리(2), 적어도 1개의 중간 층(3) 및 커버 판유리(4)의 적층 배열물(1)을 제조하고,
(b1) 진공 링(5) 또는 진공 백을 적층 배열물(1) 둘레에 배치하고,
(b2) 0℃ 내지 30℃의 온도 T에서 8 min 이상이 기간 t 동안, 진공 링(5) 또는 진공 백에 0.3 bar 이하의 음압 p를 가함으로써 적층 배열물(1)을 탈기시키고,
(b3) 적층 배열물(1)을 0.3 bar 이하의 음압 p에서 70℃ 내지 115℃의 온도 T로 가열하고,
(b4) 8 min 이상의 기간 t 동안, 진공 링(5) 또는 진공 백에 0.3 bar 이하의 음압 p를 가함으로써 적층 배열물(1)을 탈기시키고,
(b5) 적층 배열물(1)을 70℃ 미만의 온도 T로 냉각시키고,
(b6) 진공 링(5) 또는 진공 백을 통기시켜 제거하고,
(c1) 적층 배열물(1)을 40℃ 내지 120℃의 온도 T로 가열하고,
(c2) 적층 배열물(1)을, 적층 배열물(1)의 전체 폭(b)에 걸쳐 제1 캘린더 유닛(16)의 적어도 2개의 대향 캘린더 롤러(6.1, 6.2) 사이에서 함께 프레싱하는,
복합 판유리를 오토클레이브 없이 라미네이팅하는 방법을 포함한다.
본 발명의 또 다른 측면은
(a) 기판 판유리(2), 적어도 1개의 중간 층(3) 및 커버 판유리(4)의 적층 배열물(1)을 제조하고,
(b1) 진공 링(5) 또는 진공 백을 적층 배열물(1) 둘레에 배치하고,
(b2) 0℃ 내지 30℃의 온도 T에서 8 min 이상의 기간 t 동안, 진공 링(5) 또는 진공 백에 0.3 bar 이하의 음압 p를 가함으로써 적층 배열물(1)을 탈기시키고,
(b3) 적층 배열물(1)을 0.3 bar 이하의 음압 p에서 70℃ 내지 115℃의 온도 T로 가열하고,
(b4) 8 min 이상의 기간 t 동안, 진공 링(5) 또는 진공 백에 0.3 bar 이하의 음압 p를 가함으로써 적층 배열물(1)을 탈기시키고,
(b5) 적층 배열물(1)을 70℃ 미만의 온도 T로 냉각시키고,
(b6) 진공 링(5) 또는 진공 백을 통기시켜 제거하고,
(c1) 적층 배열물(1)을 40℃ 내지 120℃의 온도 T로 가열하고,
(c2) 적층 배열물(1)을, 적층 배열물(1)의 전체 폭(b)에 걸쳐 제1 캘린더 유닛(16)의 적어도 2개의 대향 캘린더 롤러(6.1, 6.2) 사이에서 함께 프레싱하고, 제1 캘린더 유닛(16)의 캘린더 롤러(6.1, 6.2)가 나머지 영역에서보다 에지 영역(7)에서 더 높은 접촉 압력으로 적층 배열물(1)을 함께 프레싱하는,
복합 판유리를 오토클레이브 없이 라미네이팅하는 방법을 포함한다.
본 발명의 또 다른 측면은
(a) 기판 판유리(2), 적어도 1개의 중간 층(3) 및 커버 판유리(4)의 적층 배열물(1)을 제조하고,
(b1) 진공 링(5) 또는 진공 백을 적층 배열물(1) 둘레에 배치하고,
(b2) 0℃ 내지 30℃의 온도 T에서 8 min 이상의 기간 t 동안, 진공 링(5) 또는 진공 백에 0.3 bar 이하의 음압 p를 가함으로써 적층 배열물(1)을 탈기시키고,
(b3) 적층 배열물(1)을 0.3 bar 이하의 음압 p에서 70℃ 내지 115℃의 온도 T로 가열하고,
(b4) 8 min 이상의 기간 t 동안, 진공 링(5) 또는 진공 백에 0.3 bar 이하의 음압 p를 가함으로써 적층 배열물(1)을 탈기시키고,
(b5) 적층 배열물(1)을 70℃ 미만의 온도 T로 냉각시키고,
(b6) 진공 링(5) 또는 진공 백을 통기시켜 제거하고,
(c1) 적층 배열물(1)을 40℃ 내지 120℃의 온도 T로 가열하고,
(c2) 적층 배열물(1)을, 적층 배열물(1)의 전체 폭(b)에 걸쳐 제1 캘린더 유닛(16)의 적어도 2개의 대향 캘린더 롤러(6.1, 6.2) 사이에서 함께 프레싱하고,
(c3) 적층 배열물(1)의 에지 영역(7)을 제2 캘린더 유닛(18)의 적어도 2개의 추가의 대향 캘린더 롤러(8.1, 8.2) 사이에서 함께 프레싱하는,
복합 판유리를 오토클레이브 없이 라미네이팅하는 방법을 포함한다.
1: 적층 배열물
2: 기판 판유리
3: 중간 층
4: 커버 판유리
5: 진공 링
6.1, 6.2: 캘린더 롤러
7: 에지 영역
8.1, 8.2: 캘린더 롤러
10: 장치
12: 제1 가열 영역
13: 제2 가열 영역
14: 냉각 유닛
15: 진공 시스템
16: 제1 캘린더 유닛
17: 캘린더 롤러 시스템
18: 제2 캘린더 유닛
20: 운반 방향
21: 코어
22: 엘라스토머 코팅
b: 적층 배열물(1)의 폭
r: 에지 영역(7)의 폭
U: 적층 배열물(1)의 하부 에지

Claims (15)

  1. (a) 기판 판유리(2), 적어도 1개의 중간 층(3) 및 커버 판유리(4)의 적층 배열물(1)을 제조하고,
    (b1) 적층 배열물(1) 둘레에 진공 링(5) 또는 진공 백을 배치하고,
    (b2) 0℃ 내지 30℃의 온도 T에서 8 min 이상의 기간 t 동안, 진공 링(5) 또는 진공 백에 0.3 bar 이하의 음압 p를 가함으로써 적층 배열물(1)을 탈기시키고,
    (b3) 적층 배열물(1)을 0.3 bar 이하의 음압 p에서 70℃ 내지 115℃의 온도 T로 가열하고,
    (b4) 8 min 이상의 기간 t 동안, 진공 링(5) 또는 진공 백에 0.3 bar 이하의 음압 p를 가함으로써 적층 배열물(1)을 탈기시키고,
    (b5) 적층 배열물(1)을 70℃ 미만의 온도 T로 냉각시키고,
    (b6) 진공 링(5) 또는 진공 백을 통기시켜 제거하고,
    (c1) 적층 배열물(1)을 40℃ 내지 120℃의 온도 T로 가열하고,
    (c2) 적층 배열물(1)을, 적층 배열물(1)의 전체 폭(b)에 걸쳐 제1 캘린더 유닛(16)의 적어도 2개의 대향 캘린더 롤러(6.1, 6.2) 사이에서 함께 프레싱하고,
    여기서,
    - 제1 캘린더 유닛(16)의 캘린더 롤러(6.1, 6.2)는 나머지 영역에서보다 에지 영역(7)에서 더 높은 접촉 압력으로 적층 배열물(1)을 함께 프레싱하거나, 후속 공정 단계 (c3)에서, 적층 배열물(1)의 에지 영역(7)을 제2 캘린더 유닛(18)의 적어도 2개의 추가의 대향 캘린더 롤러(8.1, 8.2) 사이에서 함께 프레싱하는 것이고, 또는,
    - 제1 캘린더 유닛(16)의 캘린더 롤러(6.1, 6.2)는 나머지 영역에서보다 에지 영역(7)에서 더 높은 접촉 압력으로 적층 배열물(1)을 함께 프레싱하고, 후속 공정 단계 (c3)에서, 적층 배열물(1)의 에지 영역(7)을 제2 캘린더 유닛(18)의 적어도 2개의 추가의 대향 캘린더 롤러(8.1, 8.2) 사이에서 함께 프레싱하는 것인,
    복합 판유리를 오토클레이브 없이 라미네이팅하는 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    에지 영역(7)의 폭(r)이 적어도 1 cm, 또는 2 cm 내지 적층 배열물(1)의 폭(b)의 30%인,
    복합 판유리를 오토클레이브 없이 라미네이팅하는 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    i) 필름의 중량을 기준으로 0.35 중량% 이상, 또는 0.4 중량% 이상의 물 함량을 갖는 폴리비닐 부티랄 필름,
    ii) 실란-무함유 폴리비닐 부티랄 필름, 또는
    상기 i)과 상기 ii) 둘 모두가 중간 층(3)으로서 이용되는 것인,
    복합 판유리를 오토클레이브 없이 라미네이팅하는 방법.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    폴리비닐 부티랄 (PVB)로 제조된 적어도 1개의 필름, 또는 서로 위아래로 배열된 교번적으로 상이한 가소성 또는 탄성을 갖는 폴리비닐 부티랄로 제조된 적어도 3개의 필름이, 중간 층(3)으로서 이용되는 것인,
    복합 판유리를 오토클레이브 없이 라미네이팅하는 방법.
  5. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    i) 유리, 편평 유리, 플로트 유리, 소다 석회 유리, 석영 유리, 또는 보로실리케이트 유리,
    ii) 중합체, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리카르보네이트, 폴리메틸메타크릴레이트,
    iii) 그의 혼합물, 또는
    iv) 상기 i) 내지 상기 iii)의 임의의 조합이,
    기판 판유리(2)에, 커버 판유리(4)에, 또는 기판 판유리(2) 및 커버 판유리(4) 둘 모두에 이용되는 것인,
    복합 판유리를 오토클레이브 없이 라미네이팅하는 방법.
  6. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    적층 배열물(1)의 표면 상의 제1 캘린더 유닛(16)의 캘린더 롤러(6.1, 6.2)의 접촉 압력이 100 N 내지 1000 N, 또는 200 N 내지 950 N이거나, 적층 배열물(1)의 표면 상의 제2 캘린더 유닛(18)의 캘린더 롤러(8.1, 8.2)의 접촉 압력이 50 N 내지 1000 N, 또는 100 N 내지 700 N이고, 또는,
    적층 배열물(1)의 표면 상의 제1 캘린더 유닛(16)의 캘린더 롤러(6.1, 6.2)의 접촉 압력이 100 N 내지 1000 N, 또는 200 N 내지 950 N이고, 적층 배열물(1)의 표면 상의 제2 캘린더 유닛(18)의 캘린더 롤러(8.1, 8.2)의 접촉 압력이 50 N 내지 1000 N, 또는 100 N 내지 700 N인,
    복합 판유리를 오토클레이브 없이 라미네이팅하는 방법.
  7. 제1항 또는 제2항에 있어서, 복합 판유리의 전체 제조가 오토클레이브 없이 수행되는 것인 방법.
  8. 제1항 또는 제2항에 따른 방법을 수행하기 위한 장치(10)이며,
    적어도
    - 장치(10)를 통해 적층 배열물(1)을 운반 방향(20)을 따라 이동시키기 위한 운반 장비,
    - 공정 단계 b2) 및 b4)에서 적층 배열물(1)을 탈기시키기 위한 적어도 1개의 진공 링(5) 또는 적어도 1개의 진공 백을 갖는 진공 시스템(15),
    - 공정 단계 b3)에서 적층 배열물(1)을 가열하기 위한 제1 가열 영역(12),
    - 운반 방향(20)에서 제1 가열 영역(12) 다음에 배열된, 공정 단계 c1)에서 적층 배열물(1)을 가열하기 위한 제2 가열 영역(13),
    - 제2 가열 영역(13)에 또는 운반 방향(20)에서 제2 가열 영역(13) 다음에 배열되고, 적어도 2개의 대향 캘린더 롤러(6.1, 6.2)를 갖는, 공정 단계 c2)에서 적층 배열물(1)을 함께 프레싱하기 위한 제1 캘린더 유닛(16)을 포함하는 캘린더 롤러 시스템(17)을 포함하는,
    장치(10).
  9. 제8항에 있어서,
    캘린더 롤러 시스템(17)이 공정 단계 c3)에서 적층 배열물(1)을 함께 프레싱하기 위한 제2 캘린더 유닛(18)을 포함하고,
    제2 캘린더 유닛(18)은, 적층 배열물(1)의 운반 방향(20)에서 제1 캘린더 유닛(16) 다음에 배열되고, 적어도 2개의 대향 캘린더 롤러(8.1, 8.2)를 갖는,
    장치(10).
  10. 제8항에 있어서,
    냉각 유닛(14) 또는 송풍기가, 공정 단계 b4)에서 적층 배열물(1)을 냉각시키기 위해 운반 방향(20)에서 제1 가열 영역(12)과 제2 가열 영역(13) 사이에 배열된 것인,
    장치(10).
  11. 제8항에 있어서,
    캘린더 롤러(6.1, 6.2, 8.1, 8.2)가 원형 코어(21)를 가지며,
    원형 코어(21)는, 중공 프로파일 또는 중실 프로파일로 제조되거나, 또는 금속으로 제조되거나, 또는 알루미늄 또는 스테인리스 스틸로 제조되고,
    엘라스토머 코팅(22)이 코어(21)의 롤러 쉘 상에 배열된 것인,
    장치(10).
  12. 제11항에 있어서,
    캘린더 롤러(6.1, 6.2, 8.1, 8.2)의 코어(21)가 5 cm 내지 30 cm의 직경 및 0.9 cm 내지 20 cm의 폭을 갖는 것인,
    장치(10).
  13. 제11항에 있어서,
    엘라스토머 코팅(22)이 5 mm 내지 30 mm, 또는 10 mm 내지 25 mm의 층 두께를 갖는 것인,
    장치(10).
  14. 제11항에 있어서,
    엘라스토머 코팅(22)이 DIN EN ISO 868 및 DIN ISO 7619-1에 따른 40 내지 90의 쇼어 A 경도를 갖는 것인,
    장치(10).
  15. 제8항에 있어서,
    캘린더 롤러(6.1, 6.2, 8.1, 8.2)는, 적층 배열물(1)이 에지 영역(7)에서 나머지 영역에서보다 더 높은 접촉 압력으로 함께 프레싱될 수 있도록 구현된 것인,
    장치(10).
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