KR0170781B1 - 유리 광학재질의 측정방법과 장치 - Google Patents

Abstract

본 발명은 투사광선 기술을 이용하여 유리 광학재질을 측정하는 방법에 관한 것이다.

국부광원(2, 15)으로 투사된 유리앞창(3)은 컴퓨터 카메라(6)에 의해 분석된다. 스크린(4)의 포인트(M)에 대한 조명은 유리부재(3)로 인한 동일 포인트(M)의 조명과 비교되고, 측정은 광 매개변수와 유리(3)에 대응하는 포인트(M)의 기하학적인 것에 의해 균형이 된다.

상기 방향의 해상도는 광원칫수의 변형에 의해 조정된다.

생산라인에서의 자동차 앞창의 검사가 제공된다.

Description

유리 광학재질의 측정방법과 장치

제1도는 본 발명의 방법의 원리를 나타낸 도해도.

제2도는 해상도의 도해도.

제3도는 유리앞창의 구역을 나타낸 도해도.

제4도는 광학적으로 계산하여 수정하는 한 실시예의 도해도.

제5도는 산술적 작업에 의한 최종 도해도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1 : 헤드라이트 2 : 광원

3 : 음영부 4 : 화면

5 : 음영부 6 : 카메라

7 : 램프 9 : 집광렌즈

10 : 대물렌즈

본 발명은 유리광학, 특히 자동차 유리의 결점을 측정하는 기술에 관한 것이다.

통상, 상기 산업은 제조한 제품의 질을 더욱더 엄격하게 규제하는 것을 추구하고 있다. 특히 유리 광학재질에 관하여 규제하고 있다. 상기 목적을 위해서 아주 적은 오차가 제품의 모든 매개 변수에 나타나게 한다. 그러나 사고는 언제나 일어날 수 있으며, 제품의 질에 관한 검사는 다수의 경우에 제품의 100% 품질관리는 불가능하다.

유리에 관해서는 광학재질을 영구적으로 평가할 필요성을 자주 느끼게 된다. 특히, 광학적 실시에 필요한 거울 혹은 아주 기울어진 자동차 앞창을 변형시키는데 필요한 얇고 평편한 유리와 같이, 특별히 사용하기 위해 제품라인에서 생산된 유리가 채택되길 바라며, 일반적 방법으로 현대식 자동차 앞창은 도시된 광학재질이 사용되고 있다. 상기 판별기준은 실제로 자동차 안전운전의 문제에 관계되며, 한편으로 자동차 앞창의 외형, 경사, 이들이 제조한 소자(아주 얇은 유리 또는 투명한 이량체)는 광학재질을 100%에 이르도록 검사할 필요성을 지니고 있다.

현행의 검사 방식은 대부분 투사 광선기술을 이용하고 있으며, 레이저 광선처럼 국부적인 광속선이나 자동차 앞창이 다소 중요한 지역을 통과하는 대상을 투사하는데 이용하고 있다. 비행기 앞창에 관한 미국특허 제4 398 822호 또는 제 4 453 827호처럼 국부적인 광속선 기술은 정확한 측정, 특히 좁은 광속선에 관계된 장소를 통과하는 광선에 의한 각 편차의 정확한 측정을 알게 된다. 그러나 앞창의 전체적 평가를 원한다면 오랜 측정기간이 필요하다. 이것은 결점의 제한 효력이 제조라인의 출고검사를 승인하는 자동차 각 앞창에 충격을 주지않는 어떤 것을 원하는 경우에 적절하다.

공지된 다른 방법들은 총괄적인 방법들이다. 가는 줄무늬가 있는 화면의 푸리에(Fourier) 영상의 변형을 실현하는 미국특허 제 4 299 482호의 방법은 마치 앞창을 통과하여 사진판을 실현시키려는 필요성을 보여주는 것과 같다. 그리고 사실상 상기 방법은 제조가 계속되는 검사에는 적절한 방법이 아니다. 독일특허 출원 DE 36 00 199호에 기술된 방식은 물결무늬를 이용하는 것으로, 상기 물결무늬는 가는 줄무늬의 화면과 결점이 없을 경우에, 직선의 물결무늬를 이루는 방식의 화면에 비해 조금 우회하는 동일한 대상의 앞창을 통과하는 투사광선 사이에 존재한다. 무늬의 변형은 눈으로 관찰되고 가장 중요한 변형 측정은 관계된 분야의 가장 큰 광학 결점에 대해 다시 알려주고 있다. 그러나 자동화 하는 것은 아주 어려운 것으로 사각방법의 문제가 바로 거기에 있다.

반면에 미합중국 특허 제 4, 647, 197호에는 전통적인 시각방법의 자동화를 제안하고 있다. 특수 카메라의 도움으로, 화면에 나타난 일정한 직선 줄무늬가 앞창을 통과하면서 관찰하게 된다. 일정한 속도로 움직이는 영상면을 주사하는 것은 영상면 각도에서 밝고 어두운 선의 넓이를 측정하며 일치하는 결점에 대한 정보를 추론하는 것을 허용한다. 이미 공지된 표준화한 방법에 기초한 상기 기술은 훨씬 좋은 결과를 제공할 수는 없다. 그러나 자동화 자체가 시각방법의 가능성을 더욱더 억제하는 한계성을 지니고 있다. 정상적인 방법에서, 전체적인 관찰은 가장 중요한 결함구역을 신속히 국소화하며, 측량은 줄무늬가 있는 선 넓이가 최적조건이 되는 정확한 장소에서 행해지게 된다.

반면에 자동측량은 일정한 폭으로 화면을 주사하는 것을 실시하며, (이것은 미합중국 특허 4, 647, 197호에서 앞창도면이 100mm로 되어 있다) 광학효과는 정확한 장소에서만 측정된다: 위험은 최대한의 결함을 통제하지 않는데서 커진다. 한편, 한 방향에서 줄무늬선의 두께를 결정짓는 방법의 한계는 이미 공지되어 있다: 만약 가장 중요한 결함이 선에 수직으로 주요한 작용을 하지 못한다면 그 효력은 실제값 이하로 나타나게 될 것이다.

본 발명은 그 방향에 무관하게 유리의 가장 중요한 결함을 찾아내고, 최고 ±5 밀리디옵트리까지 정확하게 평가하고 특히 앞창의 경우에, 유리제조 기간 동안에 유리의 완전한 측정을 실시하고, 마침내는 그 기간동안 생산되는 유리재질의 변화를 추구하는 유리의 광해상도의 결함을 측정하는 방법을 제시하고 있다.

상당히 정확한 광원과 함께 운반 대상물을 비춰주고 음영부라 알려진 이 기술이 투영하는 이미지를 화면에서 관찰하고 특히 유리에서, 대상의 광해상도의 결함을 발견하는 것으로 알려지고 있다. 사실 수렴렌즈가 있는 곳에, 광선은 다시 모이게 되고 반면에 관계된 화면구역에 더욱 강하게 비추며, 분산렌즈일 경우 관계된 화면구역이 흐려진다.

상기 형태의 방법은 프랑스 특허 FR 2 182 254호에 기술되어 있다. 여기서 상기 방법은 계속되는 띠모양으로 생산된 유리의 반사관찰에 적용된다. 상기 방법에서, 시각적 평가는 오직 질적인 것에만 있다. 왜냐하면 눈은 광도의 차이를 양적으로 평가할 수 없기 때문이다. 그래서 이 방법이 앞창 제작에 사용될 때, 생산중 혹은 생산 완료시의 질적인 검사를 실시하기 위한 것이다. 상기 검사는 특히 여러겹의 유리 앞창을 제작하는 단계에서 발생할 수 있는 우연한 결함을 제거할 수 있게 된다: 앞창 크기로 절단한 편편한 두개의 유리판이 열로 인해 볼록하게 접합되었을 때, 두 유리판의 표면은 유리조각을 볼록하게 하기 위해 변형되어 있는 미소한 유리조각이 유리판 사이에 있음을 알게 된다. 만약 이 결함이 유리판을 볼록하게 구부리는 결과를 알아내지 못했다면, 두 유리판 사이의 공간은 접합될 때 삽입된 플라스틱 재료로 가득차게 되며 이렇게 해서 아주 국부적인 수렴렌즈가 탄생하게 된다. 음영부는 제조과정 동안 혹은 제조과정 끝에 이러한 결함을 찾아내고 문제된 앞창을 제거하는 것이다.

상기 방법은 광 해상도의 가치가 줄어들었을 때 음영부 이미지의 조명을 양적으로 평가하기 위한 것이다. 유럽 특허 제 0 342 127호에는 지면을 스치는 투사하에 광대한 표면의 광원을 확산하는 빛과 함께 비추게 될 때, 반사에 의해 입사된 유리띠의 음영부의 이미지를 관찰하는 것을 제시한 것이다. 주요 결함축인 오른쪽 수직선에 따라 실시된 측정비교는 (-획득된 표시의 숫자처리-) 선취특권이 있는 방향에서 결함을 측정하게 된다.

본 발명의 장치는 음영기술을 이용한 형태의 몽타즈를 사용하고 투사된 음영의 빛을 측정하여 실행한다.

본 발명은 국부광원의 조명과 화면상에 입사된 음영부의 영상을 기록하고 포인트(M)에 나타난 빛이 유리가 없는 동일한 포인트(M)에 존재하는 빛에 따라 균형이 잡히고 유리상에 일치하는 포인트(M)의 기하학적이고 공학적 특성에 따라 유리의 광학적 재질을 측정하고 검사하는 방법에 관한 것이다. 유리 포인트(M)의 기하학적 특성들은 작은 규모의 소자상의 입사각(α)과 거리(L)와 원인-소자를 포함하며, 이것은 카메라와 광원의 스펙트럼 특성에 의해 균형이 잡히는 반사와 흡수이다. 본 발명의 방법에서, 균형을 실시하는 카메라에 컴퓨터가 연결된다.

본 발명의 방법은 특히 유리가 자동차 앞창에 있을 때 적합하게 되어 있다. 이것은 논리적인 형태확인에 의해 주변의 영상의 도움으로 동일화 된다.

본 발명의 방법은, 산술적 소자들이 측정된 크기가 변형되는 것과 같고, 이 효력은 문제된 유리 앞창 지역에 따라 여러가지 한계와 비교되고, 이 지역의 경계는 카메라에 연결된 컴퓨터에 기록되는 것이다.

본 발명은 국부적 광원이 투사 대상물에서 벗어난 위치의 조리개에 의해 한정지워진다. 다른 한편, 집광렌즈에서 나오는 평면대상물은 화면상의 대상에 의해 제시된 이미지를 포함하고 주어진 방향에서의 해상도는 앞창 부분에서의 광속선 차원과 동일하다.

또한 본 발명은 컴퓨터에 연결된 CCD 카메라를 포함하는 장치를 설명하며, 이것은 유리가 없는 화면상에 나타난 영상을 기억하고 카메라는 일치하는 소자상의 입사각(α)에 입각하여 유리의 포인트(M)의 광학적 특성과 정상투사하에서 흡수(A)와 반사(R)의 효력을 평가한다.

본 발명은 생산라인상의 자동차 앞창 검사 실시에 동일하게 관계된다.

본 발명의 기술은 자동차 유리 앞창의 시계지역과 주변지역을 분리 측정하며, 이것은 앞창의 제조기간을 보다 짧게 한다. 이 기술은 감독자의 시각조건 측정, 자동차의 생산자와 고객의 입회 규범에 의해 대비된 테스트 상황측정을 동일하게 실시한다. 상기 방법은 처음부터 광학재질의 결함을 탐지하게 된다.

본 발명의 보다 상세한 이해를 돕기 위하여 첨부된 도면을 참조로하여 양호한 실시예에서 본 발명을 더욱 상세하게 설명하기로 한다.

본 발명은 주지한 바와 같이, 헤드라이트로 유리를 비추고 화면상 음영을 관찰하는 것을 구성하는 통상의 음영기술을 사용한 것이다.

제1도는 도면에 있지 않는 조리개에 의해, 정확한 광원(2)의 역할을 하는 헤드라이트가 도시되어 있다. 빛의 출구는-유리 앞창 도면상- 광원(2)의 중요한 거리에(예를 들어 4미터) 놓여진 유리(3)를 비춘다. 유리(3)는 광학적 효능의 결함에 의해 발생되는 결과를 알아보는 상황에 놓이게 된다. 유리결합에 주어진 기하학적 구조를 알아보고 영사상의 결함, 즉 유리 구조상 결함의 광학적 힘이 아래와 같은 관찰조건에 의해 좌우된다: 관찰자, 유리, 대상의 상대적 거리, 특히 입사각.

유리 앞창의 경우, 감독자의 시각적 편안함을 위해서 앞창을 관찰해야만 하는 실질적 상황에 놓이게 된다. 그래서 일반적으로, 음영기술 관찰 장치에서 유리 앞창은 자동차 위에 기울어져 있고 헤드라이트의 광학적 축은 수평으로 되어 있고 자동차축에 평행이다.

예를 들어 4m 거리의 앞창앞에 수직 화면(4)이 있고 그위에 앞창유리(3)의 음영부 이미지를 비추게 되어 있다.

제1도에 의하면 앞창의 음영을 전부 관찰할 수 있는 비디오 카메라(6)가 항상 놓여져 있다. 이것은 예를 들어 COHU 협회의 모델번호 4712호의 CCD 카메라이다. 0.2럭스 이하의 빛에 가동되는 이 카메라는 수평선 699에 수직선 580에 해당한다. 통상조건에서 화면상 2×2mm 표면은 측정 포인트를 제공한다.

카메라 장소는 그 스스로에 한정되지 않고, 앞창 전체를 변형시키지 않고 시야를 관찰하는 것으로 충분하다. 예를 들어 제1도에 나타난 바와같이 헤드라이트의 광학적 축에 수직으로 앞창 바로 위에 정확하게 카메라를 설치한다.

제2도는 헤드라이트(1)의 도해도를 나타낸다. 텅스턴 필라멘트로 된 램프(7)는 할로겐 기압에 무수규산으로 되어 있다. 둥근 거울(8) 뒤에는 후면의 파장을 되찾는다. 집광렌즈(9)는 처음에 대물렌즈(10) 필라멘트의 이미지를 나타낸다. 슬라이드의 통상의 위치는 부호(11)에 나타나 있다. 대물렌즈는 평면 대상물(11)의 이미지를 화면(4) 위에 주어진 방식으로 조절한다. 즉 슬라이드 축 위에 포인트(13)의 정확한 이미지를 포인트(12)에서 입사하게 된다. 그러나 대물렌즈(10)에서 벗어나 헤드라이트에 의해 빛을 내는 광속선은 조리개에 의해 조절된다. 도면 부호(14)로 나타난 본래 빛의 직경은 나타나지 않은 조리개에 의해 도면부호(15)에 이르게 된다. 도면부호(15)의 빛의 임무는 두가지 상황을 충족시키는 것으로, 하나는 조명에 관계된 것이고 다른 하나는 형태와 크기에 관한 것이다. 헤드라이트의 검사는 도면부호(15)에 광속선의 동질의 빛을 완벽하게 보장해야만 한다. 다른 한편, 조리개는 유리와 같은 크기를 가져야만 하고, 포인트의 이미지를 형성하고 있는 빛의 광속선은 주어진 방향과 이방향에서 주어진 해상도와 동일한 크기를 가지게 된다.

재2도에서, 유리(3)와 같은 수준의 광속선을 도면부호(16)에서 보게되며 확대된 부분에서 유리가 통과하는 광속선의 수직범위 d를 도면부호(17)에서 보게된다. 상기 범위 d는 수직 방향에서의 해상도이다.

제3도에서는 화면(4)상 앞창(3)의 음영부(5)를 나타낸다. 앞창의 두 구역의 기본 시야구역(19)과 주변구역(20)의 범위를 정하는 경계가 도면부호(18)에 나타나 있다.

이 경우, 구역의 분배는 규범(예를 들어 ECE의 R 43)이나 제각자의 명령으로 생기게 된다. 각 규역에 준수되는 광학적 결함의 효력 한계는 항상 동일하지 않는다. 측정의 경우, 두 구역 사이의 경계(18)는 화면상에 나타나지 않는다: 이것은 비디오 카메라(6)에 연결된 컴퓨터 기억장치에 기록된다. 마찬가지로, 아무도 앞창 주변을 측정할 수 없었던 구역을 분배하기 위해 동일한 방법을 사용해 왔다.

카메라(6)에 의해 관찰되어야만 했던 앞창의 각 형태는 통과시에 제작자에 의해 손으로 전달된 정보로 확인되며, 화면상 주변의 형태가 무엇보다 먼저 카메라-컴퓨터 앙상블에 의해 새로운 측정을 인정하기 때문이다. 이러한 승인은 카메라가 투사된 음영부(5)를 한번도 본적이 없는데서 발생되는 것과 동일하다. 사실 현대산업에서 앞창을 제작하는 자동차 제작자에 의해 제공된 지도법은 정보매체에 따른 컴퓨터(CAO)에 의해 목격된 개념의 범위내에서 가장 자주 쓰이게 된다. 일반적으로 도면부호(19, 20)의 두 구역을 분배하도록 지시되어 제공된 정보에 입각하여 화면상 앞창의 음영부 이미지 주변위치와 앞창(3)을 구체화 하자면 경계구역(18)을 가진 주변위치를 컴퓨터에게 계산하게 한다. 이렇게 함으로써 한편으로 실험실에서 나타난 앞창의 형태의 동일화가 가능하며 다른 한편으로 (19)와 (20)구역에 비하여 음영부의 이미지에서의 위치의 동일화가 가능하다.

제3도에서는 좌표(X, Y)가 음영부 이미지의 각 포인트 M에 결합되어 컴퓨터의 도움을 받은 카메라에 축(O, O) 시스템이 동일하게 나타난다. 좌표상의 이정보는 중요하다. 왜냐하면 작업이 경과함에 따라, 결함이 도면부호 19, 20(다양한 X, Y 좌표가 이용될 수 있음)의 각 구역에 고정된 한계가치에 비교하여 포인트 M에 나타날 때, 그리고 경우에 따라서 정확한 표시를 하기 위해 혹은 체계적인 결함의 원인을 연구하기 위해 그 위치를 정확하게 할 필요가 있기 때문이다.

음영부 이미지의 수적인 원리는 다음의 계산을 실시하는데 있다:

D_X는 광학적 힘을 구성하는 직선으로 연결된 O_X방향의 변형이고, 같은 방향의 D_Y는 O_Y방향의 변형이다.

E_{X, Y}는 좌표 X와 Y의 포인트 M에 화면의 조명이다.

E는 유리에 광학적 결함은 없지만 완화현상이 반사와 국부적 빛의 이동이 계속될 때 M에 나타나는 조명이다.

g(X, Y)는 기하학적 항목이다.

P(m)은 수공의 평가방법에서 화면상 투사된 대상으로 보통 걸음의 거리에 일치하는 길이이다.

제4도에서 포인트 m의 유리 앞창 장소에 따라, 광선은 포인트 M(X, Y)이 되고, 광원과 앞창 사이의 거리가 S_m인 것과 같은 기하학적 조건이 되고 또는 화면의 앞창거리가 여러가지가 되기도 한다. 각 항 g(X, Y)는 앞창의 각 소자(21)가 여러가지로 확대되는 것에 대해 보고하고 있다. 이 항이 다양하지 않은 것과 같이 작은 소자의 계산, 예를 들어 10×10cm는 앞창의 경우 간단한 형식으로 충분하듯이 각 포인트의 효력이 컴퓨터의 기록을 혼란스럽게 할 필요는 없다.

g(X, Y)를 계산하는 방식은:

여기서 L은 광원-화면의 거리이고, L₁은 광원(2)과 소자(21) 사이의 거리, α는 포인트 M에 관계되거나 더 정확하게는, 상기 소자에 접촉하는 면과 헤드라이트 각의 축에 사이 각이 되는 작은 소자(21)의 입사각이다.

제5도에서는 카메라(6)에 부착된 컴퓨터에 의해 계속적으로 실시되는 작업의 일람표를 제시한다.

측정을 시작하기 전에, 우선 작업을 실시하기 위해 필요한 모든 정보와 함께 컴퓨터 기록을 제공하는 것이 좋다.

제5도의 도해도에 의하면, 이 기록은 케이스(22)에 의해 부호로 나타난다. 앞창 유리에 관한 모든 정보를 저장하는 곳이 바로 이곳이다; 즉, 도면부호(19, 20) 구역에 일치하는 X와 Y의 효력 또는 작은 소자(21)를 위한 특수한 매개변수의 효력과 같이 연산을 위해 사용되는 정보를 축적하는 카드 색인표에 이르고 앞창을 동일화 하려는 형태의 논리적 확인을 이용하여 화면에 투사된 음영의 주변이다. 최종적으로, 각 α, 유리의 빛의 이동에 일치하는 입사하의 실질적인 효력, 빛(R)의 반사와 같이 경우에 따라 색채를 띠는, T와, 광원(2)과 소자(21) 사이의 거리 L₁, 그리고 포인트 m과 화면(4) 사이의 거리 L₂를 포함한다.

구역(19, 20)에 각각 D_X+D_Y의 결함을 허용하는 한계를 기억장치(22)에 동일하게 입력시킨다.

앞창의 해상도는 다음과 같이 연속적으로 실시하여 측정한다: 앞창의 앞에서 카메라(6)는 시야의 범위에서 각 포인트 M(X, Y)의 조명 E_O를 기록한다. 실제로 도면부호 1이 완전히 동일하지 않을 때, 헤드라이트에 의해 주어진 빛과 저장된 조명 값 E_O(X, Y)는 계속적 작업을 위해 참조된다. 상기 정보는 기억소자(23) 내에 저장된다. 상기 부분에 앞창이 도달할 때 음영기술 이미지를 실현하게 된다. 상기 음영기술은 구체적으로 1초에 1/25로 실시되고, 이동안 앞창 유리는 마음대로 움직여도 되며, 5 내지 10mm까지 움직일 수 있다. 제1작업은 좀더 높이 왔을 때 처럼 자동 또는 제작자의 조정에 의해서 인가를 확인한다. 예로서, 수동적으로 유리의 자연성(두께, 칼라)에 의해 앞창의 동일화를 동시에 이용할 수 있다.

즉, 제1측정작업은 케이스(24)에서 실시되며, 상기 케이스는 앞창이 없을 때 동일 포인트에서 계산되는 값 E_O에 의해 X와 Y의 좌표점 M과, 카메라에 의해 측정된 빛을 E_M을 비교하는 것으로 구성된다.

케이스(25)에서 실시되는 제2작업은 측정에 문제가 되는 해상도 결함이 또 다른 원인을 가지는 빛의 강도의 모든 변화에 대해 상기 E₁을 조정하는 것으로 구성되어 있다. 이것은, 외부의 예상되는 오염이 모두 유리를 통과할 때 흡수와 반사에 의해 변화가 계속되는 빛의 변화이다.

상기 빛의 변화는 유리의 스펙트럼 흡수와 반사의 특성을 지닌 그래프 A(λ)와 R(λ)과 카메라의 광원이 되는 C(λ)와 같이 광원의 스펙트럼 특성을 지닌 S(λ)에 대해 정상 투사 하에서 모든 것에 대해 일단 일정하게 된다.

상기 소자는(정상 투사하에서 A와 R) 입사각 α의 기능과 변화를 받아 들인다. 각 소자(21)에 대해 다음의 계산을 하면,

케이스(26)에서 상술한 거리 g(X, Y)를 정정하여 계산한다. 즉,

E₃=(g(X, Y)E₂Pm

유리 앞창의 포인트 M에 위치한 해상도의 결함에 의해 발생된 X와 Y의 확대 결과 E₃=D_X+D_Y가 된다.

최종작업은 생산중에 정해진 한계에 상기 효력을 비교하는 것으로 구성된다.

상기 작업은 관계된 구역(19, 20)에 따라서, 기억소자(28)에 저장되는 한계에 입각하여 케이스(27)에서 실시된다. 상기 최종작업은 결과의 게시에 의해 끝이 난다.

상기 결과는 여러가지 방법으로 실행될 수 있으며, 그중 하나는, 구체화된 범위(18)와 함께 앞창을 나타내는 비디오 영상위에 그 결과를 표시하는 것으로 구성된다. 두 구역(19, 20)의 각각에서, 각각의 이미지 포인트는 상기 포인트의 해상도가 반대되는 한계보다 낮거나 더 우수함에 따라 다른 색깔이 된다.

상기 과정은 카메라가 앞창을 주사할 때 각 포인트내에서 반복된다.

생산라인 상의 결과를 이용하는 또 다른 방법은 멈춤 혹은 진행형의 반응으로 구성되어 있다. 두 구역(19, 20) 각각의 앞창 유리는 조정실 출구에, 정상이용의 회로를 따라 대응하는 한계보다 낮은 해상도를 가진다. 다른 것은 부수적인 회로를 따르며, 조정실 출구에 레테르를 부착하여 그 위에 효력과 폐물원인이 되는 결함의 위치 발견이 기록되어 있다.

상술한 방법과 장치에서 특별한 것중의 하나는 하나 또는 다른 선택된 동일 기준에 대체되는 어느 것에 준수하는 것이, 문제가 되는 규범 혹은 조정방법의 해상도를 맞추는 가능성이 있다.

유리의 해상도를 측정하는 방법은 예로서, 유럽특허 제 03 42 127호에, 한방향에 결정속도로 영상면을 주사하고 결함을 제거하는 방법으로 검열을 실시하는 신호를 분석하는 시스템을 이용하는 것이 기술되어 있다.

자동차 산업에서, 규격화 되거나 혹은 사용되는 방법은 앞창을 가로질러 줄무늬가 있는 선을 구성하는 대상의 투사 기술이 앞창 수준의 선의 두께가 해상도(선의 수직 결함의 성분)가 된다.

본 발명의 방법은 앞창의 광학적 재질에 따라 더욱 완벽한 정보를 입수할 목적으로 사용될 때, 도면부호(15)에서 원형 단면의 광속선(16)을 앞창에서 제시하는 조리개를 사용한다. 직경(17)은 발견된 결함의 최소한의 넓이와 동일하게 된다. 열등한 넓이의 모든 결함은 화면의 빛에 민감한 방법으로 움직인다.

측정 결과를 원할 경우는 정상 조건에서 고유한 줄무늬 대상을 사용하는 방법에 일치시키고, 정상 투사 조건으로 하는 것도 충분하며 상기 수준과 같은 조건에서 반사된 선을 같은 크기(7)의 대상의 줄무늬 방향에 수직 방향으로 광속선(16)을 가지게 하는 것으로도 충분한다. 만약 다른 크기가 상당히 크거나 혹은 단면이 원형이지만 앞창의 결함이 특정 방향이며, 대상의 선에 적절하게 수직을 작용한다면, 발견된 결함은 수동으로 정상화된 방법을 발견하게 된다.

상술한 두번째 경우에 있어서, 대상의 선에 수직적 결함의 특징이 있는 작용의 방향은 체계적 결함을 측정하려는 수동 검사의 방법에서 자동차 산업의 검사-합격시스템을 위한 규칙이 된다. 본 발명의 방법은 상기 규칙을 자동적으로 찾으려는 데 있다. 결함이 예상되는 방향에 있는 경우, 본 발명의 방법은 수동방법보다 훨씬 정확하다. 상기 방법은 결함이 그냥 통과하도록 하지는 않는다. 상기 마지막 방법은 제조과정 동안 앞창 뒤에 나타날 수 있는 오염의 흔적에 주의해야 한다. 상기 오염은 부정적인 해상도의 결함처럼 본 발명의 방법에 의해 해결될 수 있다. 그러나, 극히 드문 상기 실수는, 즉각 앞창의 폐물을 지켜보는 체계적인 시각 검사에 의해 발견되며, 모든 경우에 본 발명의 방법의 검사는 종래의 검사보다 훨씬 엄격하다.

본 발명에 의한 장치와 제시된 방법은 자동차의 제조 라인의 모든 생산에서 100% 자동검사가 이루어지게 된다. 앞창의 각 형태에서 다수 구역에 다수의 경계를 가진다. 이들은 작용방향에 무관하게 해상도의 결함을 측정하게 된다. 이들은 원하는 해상도를 얻게 된다. 결국, 이들은 적어도 자동차 제조 라인상에 사용되는 방법의 기준만큼 엄격한 판별 기준으로 광학적 재질을 선택한다.

명백히, 본 발명의 수많은 변형 및 수정만이 상술된 본원의 요지로부터 나올 수 있다. 그러므로, 첨부된 특허청구의 범위에서 본 발명은 상술된 실시예와 다르게 실시될 수도 있다.

Claims (15)

1. 포인트의 음영부 영상에 따른 조명값 E_M이 스크린상의 포인트에 얻어지도록 유리를 통과하는 국부 광원으로부터 광선을 유리상의 포인트에 조명하는 단계와, 조명값 E_M을 기록하는 단계와, 조명값 E_O을 생산하기 위해 유리를 통과하지 못하는 국부 광원으로부터 광선을 스크리상의 포인트에 조명하는 단계와, 상기 스크린위의 영상의 기하학적인 성능 및 기록된 E_M, E_O값으로 상기 스크린위의 포인트에서 유리의 변형값을 계산하는 단계로 구성되는 것을 특징으로 하는 유리 광학 재질의 측정 및 검사방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 포인트에서 최대 수용가능한 변형의 저장값과 계산된 변형값을 비교하고, 상기 계산된 변형값이 최대 수용가능한 변형값을 초과할 때 유리상에 결점이 나타나는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 유리 광학 재질의 측정 및 검사방법.
3. 제2항에 있어서, 유리상의 모든 포인트가 기록되고 광원에 의해 조명되도록 광원을 유리상에 조명하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 유리 광학 재질의 측정 및 검사방법.
4. 제1항에 있어서, 상기 계산단계는 기하학적인 위치 기능으로써 입사각을 이용하고 포인트를 포함하는 유리의 한 지점에 광원으로부터의 광선의 입사각을 저장하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 유리 광학 재질의 측정 및 검사방법.
5. 제1항에 있어서, 상기 계산 단계는 유리의 광선흡수 및 반사 특성으로 인해 상기 스크린상의 포인트에서 유리 변형값의 계산 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 유리 광학 재질의 측정 및 검사방법.
6. 제3항에 있어서, 상기 유리는 자동차 앞창에 있는 것을 특징으로 하는 유리 광학 재질의 측정 및 검사방법.
7. 제6항에 있어서, 적어도 두종류의 앞창의 상에 대응하는 데이타를 저장하고, 저장된 데이타를 기록된 상과 비교하므로써 광원으로부터 조명된 앞창을 확인하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 유리 광학 재질의 측정 및 검사방법.
8. 제3항에 있어서, 상기 최대 수용가능한 변형값은 상기 포인트중의 각각의 위치에 따라 차이가 있는 것을 특징으로 하는 유리 광학 재질의 측정 및 검사방법.
9. 제1항에 있어서, 광원으로부터의 광선 치수를 일정 방향으로 조절하므로써 임의의 방향으로 광원의 분해능을 결정하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 유리 광학 재질의 측정 및 검사방법.
10. 유리의 포인트를 통해 광선을 발사시키는 국부 광원과, 발사된 광선이 상기 포인트의 음영부를 형성하는 스크린과, 상기 상을 기록하는 카메라와, 기록된 상의 기능으로써, 유리가 없는 스크린상에 광원으로부터의 광선밀도의 기능으로써 그리고 상기 스크린 영상의 기하학 위치 가능으로써 스크린상의 상기 포인트에서 유리의 변형값을 계산하는 수단을 포함한 컴퓨터로 구성되는 것을 특징으로 하는 유리 광학 재질의 측정 및 검사장치.
11. 제10항에 있어서, 상기 컴퓨터는 상기 포인트에서 최대 수용가능한 변형값을 저장하고, 저장값과 계산값을 비교하여 계산값이 최대 수용가능한 변형값을 초과할 때 유리에 결점이 있다고 특징짓는 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 유리 광학 재질의 측정 및 검사장치.
12. 제10항에 있어서, 광원은 다이아그램을 포함하는 것을 특징으로 하는 유리 광학 재질의 측정 및 검사장치.
13. 제10항에 있어서, 상기 카메라는 CCD 매트릭스 카메라로 구성되는 것을 특징으로 하는 유리 광학 재질의 측정 및 검사장치.
14. 제10항에 있어서, 상기 계산 수단은 기하학적 위치 기능으로써 입사각을 이용하고 포인트를 포함하는 유리의 한지점에 광원으로부터의 광선의 입사각을 저장하는 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 유리 광학 재질의 측정 및 검사장치.
15. 제10항에 있어서, 상기 계산수단은 유리의 광선흡수 및 반사 특성으로 인해 상기 스크린상의 포인트에서 유리의 변형값을 계산하는 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 유리 광학 재질의 측정 및 검사장치.