JPH11737A - 長尺線材製造装置および長尺線材製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】溶接部の接合強度が大きく、特性のばらつきが
少ない高品質の長尺線材を安定して量産することが可能
な長尺線材製造装置および長尺線材製造装置を提供す
る。 【解決手段】複数の線材要素１０の端面同士を軸方向に
連続的に溶接して長尺線材１１を形成する溶接装置１２
と、溶接部を加熱する加熱装置１４と、加熱した溶接部
を５〜５０％の加工率で加工する加工装置１５とを備え
ることを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は長尺線材製造装置お
よび長尺線材製造方法に係り、特に溶接部の接合強度が
大きく、特性のばらつきが少ない高品質の長尺線材を安
定して量産することが可能な長尺線材製造装置および長
尺線材製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】タングステン（Ｗ）やモリブデン（Ｍ
ｏ）などの高融点金属から成る棒線材製品を製造する場
合においては、製品歩留りを高め、さらに生産性を向上
させるために加工素材の長尺化が図られている。特に上
記高融点金属素材のように焼結工程を経て製造される加
工素材では、焼成炉の寸法等によって加工素材の寸法が
制限される。そのため、加工素材の長尺化を図るために
は、複数の短い加工素材の端面同士を突き合せ溶接し軸
方向に接合する工程が必須となる。

【０００３】上記溶接工程において使用される溶接装置
としては、一般に、突合せ抵抗溶接装置が広く用いられ
ており、線状または棒状の被溶接材（加工素材）の材料
種類，直径に応じて、突合せ応力，溶接電流などが管理
されており、これらの運転管理項目は、従来からの経験
値に基づいて設定されていた。

【０００４】そして複数の加工素材を溶接して形成した
長尺加工素材は、次に鍛造加工装置によって所定の段面
形状を有するように加工されて長尺線材となる。

【０００５】図９は上記の鍛造加工装置の一例を示す断
面図であり、２ダイス式の回転鍛造装置（スウェージン
グマシン）１の構成を示す断面図である。この回転鍛造
装置１は、円環状の本体リング（ケージ）２の内周面に
複数のローラ３を介して回転自在に保持された回転主軸
４と、ハンマ５およびシム６と一体化し、上記回転主軸
４によって回転される２個のダイス７とを備える。

【０００６】上記回転鍛造装置１において、ハンマ５が
回転主軸４とともに回転しながらローラ３の位置にくる
と、ダイス７は回転中心方向（加工素材方向）に押圧さ
れる一方、ハンマ５が隣り合う２個のローラ３，３の間
に位置すると、ダイス７は遠心力によって半径外方向に
押し上げられる。したがって回転主軸４の回転数を上昇
させると、ダイス７による加工素材８の転打圧縮加工を
高頻度で繰り返すことができる。

【０００７】上記回転鍛造加工においては、被加工材に
押圧されるダイス７の先端形状を変化させることによ
り、種々の断面形状を有する長尺線材を形成することが
できる。また、従来の回転鍛造装置においては、本体リ
ング２は所定の内径を有するように固定されており、長
尺線材８の加工径は、ハンマ５とダイス７との間に介装
するシム６の厚さを変えることによって調整していた。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記従来
の製造装置においては、複数の加工素材（線材要素）を
接合して形成した長尺線材の溶接部の接合強度が不足し
ているため、その後の加工工程において長尺線材の溶接
切れや破断が生じ易く、その都度、各構成装置の段取り
替えや再調整などが必要になるため、長尺線材の製造歩
留りや製造効率が極端に低下してしまう問題点があっ
た。

【０００９】上記接合強度の向上策については様々な検
討がなされているが、その向上策としては前記のような
溶接条件の最適化，電流パターンの最適化が大部分であ
る。しかしながら、上記溶接条件の最適化だけでは十分
な溶接強度が得られない材料もあり、何らかの対応が必
要とされていた。

【００１０】すなわち、従来装置においては、被溶接材
（加工素材）の加工履歴や熱履歴の違いや寸法の違いが
配慮されておらず、溶接部の接合強度を十分に高くする
ことが困難であった。また溶接装置として突合せ抵抗溶
接装置を使用する場合には、溶接機の電極と電極クラン
プとの接触状態が変化し易く、溶接部の接合強度のばら
つきが大きくなる難点があった。

【００１１】また鍛造加工装置として、図９に示すよう
に、内径が固定された本体リングを用いた回転鍛造装置
（スウェージングマシン）を使用した場合には、シムに
よって長尺線材の加工径を一旦調整した後においても、
長尺線材から伝達される熱によってダイス，ハンマ，ロ
ーラなどの構成材が熱膨張し易い。ところが、本体リン
グ内径は一定に形成されているため、上記構成材の熱膨
張量に相当する寸法変動分が長尺線材の加工外径に対し
て直接的に影響を及ぼす。また、ダイス，ハンマ，ロー
ラなどの構成部品の摩耗による寸法変動を是正する機構
もないため、一定の外径を有する長尺線材を安定した状
態で量産することが困難となる問題点もあった。

【００１２】本発明は上記問題点を解決するためになさ
れたものであり、特に溶接部の接合強度が大きく、特性
のばらつきが少ない高品質の長尺線材を安定して量産す
ることが可能な長尺線材製造装置および長尺線材製造方
法を提供することを目的とする。

【００１３】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
本発明に係る長尺線材製造装置は、複数の線材要素の端
面同士を軸方向に連続的に溶接して長尺線材を形成する
溶接装置と、溶接部を加熱する加熱装置と、加熱した溶
接部を５〜５０％の加工率で加工する加工装置とを備え
ることを特徴とする。

【００１４】また、本発明に係る長尺線材製造方法は、
複数の線材要素の端面同士を軸方向に連続的に溶接し、
溶接部を加熱した後に、加熱した溶接部を５〜５０％の
加工率で加工することを特徴とする。

【００１５】上記溶接装置としては、複数の線材要素の
接合面（端面同士）を突き合せて、この接合面に直角に
大電流を短時間流し、接合面での抵抗発熱によって局部
的溶融を起こさせて溶接する突合せ抵抗溶接装置が好適
に使用される。

【００１６】また、ＷやＭｏから成る線材要素を溶接す
ると、接合部組織の再結晶化が進行して結晶の粗大化が
起こり、接合部が脆くなり、後工程において線材の折損
や破損が生じ易い。そこで溶接部を加熱装置で加熱した
後に所定の加工率で加工して接合部の結晶組織を微細化
し、強靭化することが必要である。

【００１７】上記加熱装置としては、火炎バーナ装置や
高周波加熱装置が好適に使用できる。また加熱対象部
は、溶接した線材要素全体でもよいが、溶接部のみを加
熱することも可能である。加熱装置よる加熱温度は線材
の種類によって異なるがタングステンの場合、９００〜
１２００℃程度である。この加熱操作を実施しないと、
後述の加工工程において線材の溶接部が破断し易くな
る。

【００１８】また加工装置は加熱した溶接部を５〜５０
％の加工率で加工することにより、溶接界面部の組織を
相互にインターロックさせて溶接強度を高めるととも
に、長尺化した線材の許容曲げ量も増加させる。上記加
工装置における加工率が５％未満と過小な場合には、上
記溶接強度および許容曲げ量の改善効果が不十分とな
る。一方、加工率が５０％を超えるように過大な場合に
は、線材の加工部と未加工部との境界部分で強度が劣化
し、後工程において割れ等の欠陥が発生し易くなる。

【００１９】上記加工装置としては鍛造装置，圧延装
置，引き抜き装置などが使用できるが、特にＷやＭｏな
どの高融点材料から成る線材を転打伸線加工するために
は、図９に示すような回転鍛造装置（スウェージングマ
シン）が好適である。

【００２０】また、溶接装置として、溶接部の変形量を
測定する形状測定器と、上記変形量に対応して溶接電流
を調整制御する電流制御器とを備えた突合せ抵抗溶接装
置を使用することにより、溶接部の変形量の大小に対応
して溶接電流が常に最適値に調整制御される結果、溶接
部の接合強度が一定した長尺線材を安定した状態で自動
的に量産することができる。

【００２１】さらに、加工装置として、本体リングの内
周面に複数のローラを介して回転自在に保持された回転
主軸と、ハンマと一体化し、上記回転主軸によって回転
される複数のダイスとを備え、長尺線材の軸に直角方向
から上記ダイスによって長尺線材を転打加工する回転鍛
造装置（スウェージングマシン）を使用することによ
り、長尺線材を効率的に製造することができる。

【００２２】また、回転鍛造装置の本体リングは、周方
向に分割された複数のリング要素から成り、各リング要
素を半径方向に移動することにより本体リング内径を調
整自在に構成する一方、回転鍛造装置は転打加工後の長
尺線材の外径を測定する外径センサと、外径センサから
の検出値に対応して各リング要素の半径方向位置を制御
し本体リング内径を調整する調整装置とを備えるように
構成してもよい。

【００２３】上記構成によれば、ダイス，ハンマ，ロー
ラなどの構成部品の熱膨張による寸法変化および摩耗に
よる寸法変化が生じ加工後の長尺線材の外径に差異を生
じた場合においても、各リング要素の半径方向位置が上
記線材の外径差を吸収するように自動的に調整制御され
るため、常に外径が一定である長尺線材を安定して製造
することができる。

【００２４】

【発明の実施の形態】次に本発明の実施形態について添
付図面を参照して具体的に説明する。図１は本発明に係
る長尺線材製造装置の一実施例を示す構成図である。

【００２５】すなわち本実施例に係る長尺線材製造装置
は、複数の線材要素１０の端面同士を軸方向に連続的に
溶接して長尺線材１１を形成する溶接装置１２と、各溶
接部の外周を研削する研削装置３１と、溶接部１３を加
熱する加熱装置１４と、加熱した溶接部１３を５〜５０
％の加工率で加工する加工装置１５とを備えて構成され
る。

【００２６】ここで、上記溶接装置１２は、図２に示す
ように溶接部１３の変形量を測定する形状測定器１６
と、上記変形量に対応して溶接電流を調整制御する電流
制御器１７とを備えた突合せ抵抗溶接装置で構成されて
いる。この突合せ抵抗溶接装置は、軸方向に対向した一
対の線材要素１０，１０をそれぞれ把持するクランプチ
ップ１８と、各線材要素１０，１０に溶接電流を供給す
る電極１９と、クランプチップ１８を開閉するクランプ
シリンダ２０と、電流制御器１７からの制御信号により
溶接電圧を設定する電圧設定器２１と、クランプした一
方の線材要素１０を他方の線材要素１０の接合面に押圧
する突合せ加圧シリンダ２２とを備えている。

【００２７】また加熱装置としては、図１に示すよう
に、燃料ガスの燃焼熱によって長尺線材の溶接部を加熱
する火炎バーナ式加熱装置１４が配設されている。この
加熱装置１４は、長尺線材１１の溶接部を検出する溶接
部検出装置２３を備え、検出した溶接部が加熱装置１４
内に移動した時点で火炎バーナを着火するように構成さ
れている。

【００２８】加工装置１５は、ローラダイスの他に、図
６および図７に示すように、本体リング２ａの内周面に
複数のローラ３を介して回転自在に保持された回転主軸
４と、ハンマ５およびシム６と一体化し、上記回転主軸
４によって回転される複数のダイス７とを備え、長尺線
材８の軸に直角方向から上記ダイス７によって長尺線材
を転打加工する回転鍛造装置（スウェージングマシン）
１ａで構成されている。

【００２９】特に上記回転鍛造装置１ａの本体リング２
ａは、周方向に分割された複数のリング要素２ｂから成
り、各リング要素２ｂを半径方向に移動することにより
本体リング２ａ内径を調整自在に構成する一方、回転鍛
造装置１ａは転打加工後の長尺線材８の外径を測定する
レーザ式外径センサ２４と、外径センサ２４からの検出
値に対応して各リング要素２ｂの半径方向位置を制御し
本体リング２ａ内径を調整する調整装置２５とを備えて
構成される。

【００３０】本体リング２ａを構成する各リング要素２
ｂは、スリット２６を介して円環状に配置されている。
また各リング要素２ｂは、調整装置２５からの調整信号
によって半径方向に開閉するコレットチャック部２７に
一体に固定されている。そしてコレットチャック部２７
の開閉動作によって本体リング２ａの内径が自動的に調
整されるように構成されている。

【００３１】また図１に示すように加工装置１５で加工
された長尺線材１１を搬送する線材搬送装置２８と、搬
送された長尺線材１１を巻き取る巻取りドラム２９とが
配設されている。なお上記線材搬送装置２８としては、
手動式または自動式のいずれも採用することが可能であ
り、あるいはフィードローラ等から成る自動搬送装置を
使用することもできる。

【００３２】上記のように構成された長尺線材製造装置
を使用して長尺線材を製造した具体例を以下に説明す
る。まずＭｏ焼結体を高温加工して直径６mmの円柱状線
材要素１０を用意した。次に各線材要素を図２に示すよ
うな突合せ抵抗溶接装置１２を使用して突合せ溶接し
た。

【００３３】図３は突合せ溶接装置の通電前における線
材要素１０の形状を示す正面図であり、図４は通電後に
おける形状を示す正面図である。通電後においては溶接
部１３が軟化・変形して溶接変形部（ナゲット部）３０
が形成される。

【００３４】こうして複数の線材要素１０を軸方向に複
数個溶接して形成した長尺線材１１を図１０に示す。長
尺線材１１には所定間隔をおいて溶接変形部（ナゲット
部）３０が形成されている。

【００３５】次に図１０に示す長尺線材１１の溶接変形
部３０の外周を図１に示す研削装置３１を用いて研削し
て、図１１に示すように研削部の外径が７mmの長尺線材
１１を形成した。

【００３６】次に回転チャックを装備した線材搬送装置
２８により長尺線材１１の先端をつかみ、長尺線材１１
を加熱装置１４方向に搬送する。加熱装置１４の入口側
に設けた溶接部検出装置２３にて溶接変形部３０を検出
し、付設した加熱バーナが着火される。また加熱バーナ
のスイッチはタイマによって所定時間後にＯＦＦとな
る。

【００３７】加熱装置１４によって加熱された長尺線材
１１は、ローラダイスやスウェージングマシンから成る
加工装置１５に供給され、溶接部の外径が７mmから６mm
になるように２６．５％の加工率で加工される。加工さ
れた長尺線材１１は巻取りドラム（スプール）２９によ
って巻き取られる。

【００３８】このように短尺の線材要素を複数本、軸方
向に溶接し、その溶接部を加熱後、所定の加工率で加工
することにより、全長に亘り、溶接部の接合強度が高く
高品質の長尺線材を効率的に製造することが可能であっ
た。

【００３９】本実施例の長尺線材製造装置によって製造
された長尺線材の溶接部の接合強度は、溶接変形部を研
削するのみの従来法で製造した長尺線材と比較して平均
で２６％も大幅に改善された。また曲げ変形量も従来と
比較して５倍程度に増加した。したがって、長尺線材
を、さらにフィラメントなどの細線に２次加工する際に
も割れや切断事故の発生が少なく、２次線材の量産性を
飛躍的に改善することができた。

【００４０】本実施例に係る長尺線材製造装置におい
て、特に溶接工程での溶接変形量に対応して溶接電流を
調整することにより、溶接部の接合強度が高い長尺線材
が得られることが判明している。

【００４１】すなわち、長尺線材の溶接部の接合強度に
影響を与える最も重要な因子は溶接部の変形量である。
本実施例のように複数の線材要素を突合せ溶接して長尺
線材を製造する場合、図４に示すような溶接変形部３０
が形成される。ここで溶接変形部の界面における新生面
の発生量の大小が接合強度に大きく影響することが本願
発明者らの研究によって明らかになっている。すなわ
ち、新生面の発生量を増加させることが強度向上に必要
である。

【００４２】ここで、図４に示す溶接変形部（ナゲット
部）３０の外径Ｄと幅Ｗとの比δ（Ｄ／Ｗ）が新生面の
発生量に対応しているので上記比δの値が最適範囲にな
るように溶接電流を調整すれば強度向上が得られる。こ
こで一般に、溶接電流が小さいとδは小さくなる一方、
溶接電流が高いとδは大きくなる。但し、溶接電流が過
度に高いと材料の溶融を生じたり、結晶粒の粗大化によ
る線材の品質低下も起こし易いため、δ値について適正
な範囲を決定する必要がある。

【００４３】本実施例では次のような溶接方法を採用し
た。すなわち図２に示す溶接装置において、クランプシ
リンダ２０を作動させることにより線材要素１０をクラ
ンプチップ１８にて固定する。次に突合せ加圧シリンダ
２２を作動させて、対向する一対の線材要素１０，１０
を突き合せる。次に電圧設定器２１で設定した電圧を電
極１９間に印加することにより線材要素１０，１０に通
電し、抵抗発熱により接合部を軟化変形させることによ
り溶接を行う。

【００４４】その後、形状測定器１６によって溶接変形
部（ナゲット部）３０の形状（図４に示す径Ｄおよび幅
Ｗ）を測定する。この形状が所定の寸法範囲から外れて
いる場合には、図５のフローチャートに示す制御手順に
従って、電圧を自動調整し、次の溶接条件を修正する。

【００４５】すなわち、図２に示す形状測定器１６によ
って、図４に示すように溶接した線材要素１０，１０の
溶接変形部（ナゲット部）３０の外径Ｄと幅Ｗとが測定
される。タングステン（Ｗ）から成る直径６mmの線材要
素１０，１０を溶接接合する場合においては、上記溶接
変形部３０の外径Ｄと幅Ｗとの形状比δ（＝Ｄ／Ｗ）が
２．０〜２．２の範囲で溶接強度が大きくなることが判
明した。すなわち、溶接変形部３０の外径Ｄと幅Ｗとの
形状比が大きくなるに従って接合界面の強度が増加す
る。さらに強度を増加させるためには溶接電流を高めて
いけば良いが、過度に高めると溶接変形部３０の温度上
昇により再結晶化が起こり易くなり界面付近が脆弱化す
る傾向がある。よって、上記のような形状比の値δの適
正な範囲が存在する。

【００４６】溶接装置１２における溶接電流は、上記溶
接変形部３０の形状比δに応じて電圧設定器２１の電圧
を制御することにより調整される。すなわち、例えば直
径６mmのＷ材から生る線材要素を接合する場合には図５
のフローチャートに示すように、最適な溶接変形部の形
状比δ₀ が２．０〜２．２となるように初期設定され、
３００Ｖの溶接電圧によって溶接が実行される。そして
形状測定器１６による溶接変形部の形状測定が実行さ
れ、実際の溶接変形部の形状比δが測定される。ここで
上記形状比δが所定の範囲（２．０〜２．２）に納まっ
ていれば、当該溶接箇所の溶接操作は終了（ＥＮＤ）と
なる。しかしながら、形状比δが上記範囲未満となる場
合には、さらに２０Ｖだけ溶接電圧を上昇せしめて溶接
が実行される。一方、形状比δが上記範囲を超えて過大
になる場合には、溶接電圧を２０Ｖだけ降下せしめ、溶
接電流を抑制しながら突き合せ溶接を実行する。

【００４７】上記実施例によれば、長尺線材の溶接変形
部の形状に応じて溶接電流を最適範囲に制御しているた
め、各溶接部の接合強度が高く、品質のばらつきが少な
い長尺線材を安定的に製造することができた。

【００４８】なお、上記実施例においては、溶接変形部
の外径Ｄおよび幅Ｗから検出される形状比δに基づいて
溶接電流を調整しているが、簡易的には上記溶接変形部
の外径Ｄのみに基づいて電流を調整した場合においても
強度のばらつきが少ない長尺線材が得られた。この場
合、溶接変形部の外径Ｄは、１１．５〜１２．５の範囲
に規定することが好ましい。

【００４９】また本実施例に係る長尺線材製造装置によ
れば、図６および図７に示すように加工後における長尺
線材の外径の変動に合わせて回転鍛造装置（スウェージ
ンクマシン）の本体リング内径を調整可能なように構成
されているため、装置構成部品の熱膨張や摩耗による寸
法変動が効果的に吸収される。したがって、外径の変動
が少なく、外径寸法が一定の長尺線材を安定して製造す
ることができる。

【００５０】すなわち、本実施例装置の加工装置は、図
９に示すように内径が固定された本体リング２を有する
回転鍛造装置１ではなく、図６および図７に示すよう
に、本体リング２ａをスリット２６を介して複数のリン
グ要素２ｂに分割し、各リング要素２ｂをコレットチャ
ック方式にして、油圧機構やモータ機構で駆動するよう
に構成されているため、長尺線材の加工径を変化させる
ことができる。すなわち、加工装置は、図６および図７
に示すように、各リング要素２ｂと一体化したコレット
チャック部２７と、スウェージング加工後の長尺線材８
の外径を測定するレーザ式外径センサ２４と、加工後の
長尺線材８の外径に基づいてコレットチャック式の本体
リング２ａの内径を制御する調整装置２５とを有する。

【００５１】長尺線材のスウェージング加工を開始した
後に、レーザ式外径センサ２４によってスウェージング
加工後における長尺線材８の外径測定を開始し、目標外
径と実外径との差異を調整装置２５の演算部で算出し、
さらにこの差異から本体リング２ａの内径補正値を算出
してコレットチャック部２７に伝達し、各リング要素２
ｂと一体化したコレットチャック部２７の半径方向位置
が油圧機構またはモータにより調整される。

【００５２】例えば、長尺線材８の外径が、スウェージ
ングマシンを構成するダイス，ハンマ，ローラなどの熱
膨張や摩耗によって細くなると、調整装置２５の演算部
における計算結果により、コレットチャック部２７が半
径外方に拡開して本体リング２ａの内径を広げていく。
このような一連の調整動作を、ダイス，ハンマ，ローラ
などの加工装置構成部品全体が過飽和熱量に達するまで
繰り返すことによって、長尺線材８の加工径（外径）を
常に一定に保持することができる。

【００５３】図８は長尺線材の加工本数と加工した長尺
線材の外径との関係を示すグラフである。図８において
破線は図９に示す固定式の本体リングを使用した従来の
回転鍛造装置を利用して加工した場合を示し、加工開始
当初と加工後期において長尺線材の外径が大きくずれる
傾向が観察される。

【００５４】一方、図８において実線は、図６および図
７に示すような内径寸法を調整できる本体リングを使用
した本実施例に係る回転鍛造装置を利用して加工した場
合を示し、加工開始から加工後期に至るまで長尺線材の
加工外径の変化はほとんどなく、寸法のばらつきが少な
い線材が得られた。

【００５５】

【発明の効果】以上説明の通り、本発明に係る長尺線材
製造装置によれば、短尺の線材要素を複数本、軸方向に
溶接し、その溶接部を加熱後、所定の加工率で加工して
いるため、全長に亘り、溶接部の接合強度が高く高品質
の長尺線材を効率的に製造することができる。また溶接
工程での溶接変形量に対応して溶接電流を調整すること
により、溶接部の接合強度が高い長尺線材が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る長尺線材製造装置の一実施例の構
成を示す正面図。

【図２】本発明で使用する溶接装置の構成例を示す断面
図。

【図３】抵抗溶接装置の通電前における線材要素の状態
を示す正面図。

【図４】抵抗溶接装置の通電後における線材要素の状態
を示す正面図。

【図５】溶接電流の制御手順を示すフローチャート。

【図６】本発明で使用する加工装置（スウェージングマ
シン）の構造を示す断面図。

【図７】図６に示す加工装置の側断面図。

【図８】長尺線材の加工本数と外径との関係を示すグラ
フ。

【図９】従来の回転鍛造装置（スウェージングマクシ
ン）の要部を示す断面図。

【図１０】線材要素を溶接して得た長尺線材の形状を示
す平面図。

【図１１】溶接変形部外周を研削した長尺線材の形状を
示す平面図。

【符号の説明】

１ 回転鍛造装置（スウェージングマシン） ２，２ａ 本体リング（ケージ） ２ｂ リング要素 ３ ローラ ４ 回転主軸 ５ ハンマ ６ シム ７ ダイス ８ 加工素材（長尺線材） １０ 線材要素 １１ 長尺線材 １２ 溶接装置（突合せ抵抗溶接装置） １３ 溶接部 １４ 加熱装置 １５ 加工装置（回転鍛造装置，スウェージングマシ
ン） １６ 形状測定器 １７ 電流制御器 １８ クランプチップ １９ 電極 ２０ クランプシリンダ ２１ 電圧設定器 ２２ 突合せ加圧シリンダ ２３ 溶接部検出装置 ２４ レーザ式外径センサ ２５ 調整装置 ２６ スリット ２７ コレットチャック部 ２８ 線材搬送装置 ２９ 巻取りドラム（スプール） ３０ 溶接変形部（ナゲット部） ３１ 研削装置

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 複数の線材要素の端面同士を軸方向に連
   続的に溶接して長尺線材を形成する溶接装置と、溶接部
   を加熱する加熱装置と、加熱した溶接部を５〜５０％の
   加工率で加工する加工装置とを備えることを特徴とする
   長尺線材製造装置。
2. 【請求項２】 溶接装置は、溶接部の変形量を測定する
   形状測定器と、上記変形量に対応して溶接電流を調整制
   御する電流制御器とを備えた突合せ抵抗溶接装置である
   ことを特徴とする請求項１記載の長尺線材製造装置。
3. 【請求項３】 加工装置は、本体リングの内周面に複数
   のローラを介して回転自在に保持された回転主軸と、ハ
   ンマと一体化し、上記回転主軸によって回転される複数
   のダイスとを備え、長尺線材の軸に直角方向から上記ダ
   イスによって長尺線材を転打加工する回転鍛造装置（ス
   ウェージングマシン）であることを特徴とする請求項１
   記載の長尺線材製造装置。
4. 【請求項４】 複数の線材要素の端面同士を軸方向に連
   続的に溶接し、溶接部を加熱した後に、加熱した溶接部
   を５〜５０％の加工率で加工することを特徴とする長尺
   線材製造方法。