JPH11169815A - 廃棄物焼却灰のブリケット化方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 都市ごみや下水汚泥の焼却処理によって生じ
た焼却灰を、減容化および無害化のために溶融し、得ら
れた溶融スラグを人工骨材などに再利用するに当り、コ
ークスなどを熱源とする立型溶融炉に投入する焼却灰ブ
リケットであって、養生をすることなく十分な強度を有
し、かつ炉に投入したときの機械的および熱的衝撃に耐
えるものを、安価に得る。 【解決手段】 焼却灰に粘度の大きい油と水とを加えて
ブリケッティングマシンにかける。 消石灰を加えると
さらに好成績が得られ、ソーダ灰のようなアルカリ物質
を添加することも好ましい。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、主として都市ごみ
や下水汚泥のような廃棄物を焼却することにより発生す
る焼却灰を、減容化および無害化のために溶融し固化す
る前段階として行なう、焼却灰のブリケット化方法に関
する。

【０００２】

【従来の技術】都市ごみや下水汚泥を焼却処理すると、
炉灰と飛灰とが発生する。 これらをあわせた焼却灰
は、多くの場合、最終処分地と呼ばれる場所に埋立処分
されている。 しかし、焼却灰には重金属などの有害物
質が含まれていることが多く、二次公害の心配がある。
近年は埋立処分できる場所も少なくなって来ていて、
将来にわたって確保することは困難である。

【０００３】そこで、焼却灰を溶融して減容化すること
が試みられている。 こうした焼却灰の溶融処理には、
さまざまな方法が提案されている。 これまで開発され
た装置は、概してイニシャルおよびランニングのコスト
が高く、かつ大規模な実施に適するものであって、大都
市のごみ焼却工場に付設する場合でなければ、採用は困
難であった。

【０００４】そのような中で、比較的小規模の実施に適
する焼却灰溶融装置として、立型溶融炉が有望と考えら
れている。 焼却灰の主成分は、ＳｉＯ₂ ，Ａｌ₂Ｏ₃お
よびＣａＯであって、コークスを燃焼させる立型炉で１
５００℃程度の高温に保持すれば溶融し、溶融物を固化
したものは人工骨材として利用可能である。

【０００５】立型溶融炉において焼却灰を溶融処理する
には、炉への装入に先立って焼却灰を、ブリケット、タ
ブレットないしペレットのような塊状にする必要があ
る。いうまでもなく、炉内の通風を均一にし、かつ溶融
炉における飛灰の発生を最小限に止めるためである。
また、この塊は、炉に装入されたとき、機械的および熱
的な衝撃で崩壊し粉末化するようなことがあってはなら
ないから、ある程度の耐熱衝撃性強度とをもつことが要
求される。

【０００６】塊の形成法としてまず実施されたのは、焼
却灰に消石灰を添加し、若干の水を加えて混練し成形し
たものを、数時間ないし数日間養生させて、水和による
強度を発現させることである。 しかし、養生は、その
ための設備を要するとともに処理工程を面倒にする。
それ以前の問題として、養生によって強度が出るまでの
成形体は、こわれやすいという難点がある。 従って、
成形後に養生をしなくても、直ちに必要な強度が得られ
るような成形技術が求められていた。

【０００７】これにこたえる成形技術として、のり剤を
バインダーとして使用し、水とともに焼却灰に混練する
ことが試みられた。 この手法により焼却灰成形体の強
度は一応のレベルに達し、成形体のハンドリングに関す
る限り、養生を省略することが可能になった。 ところ
が、のり剤をバインダーとする焼却灰成形体は、溶融炉
に投入したときに、熱衝撃により破裂して粉化する傾向
がある。 それに伴って、前記した炉の通風の阻害や、
溶融炉における飛灰発生量の増大という問題が避けられ
なくなる。 のり剤の十分な量を使用すると、コスト面
でも影響が大きく、いま一段のコスト抑制が求められて
いる。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】本発明の主たる目的
は、焼却灰の溶融処理に先立つブリケット化において、
養生をすることなく取扱い上所要の強度を有し、かつ溶
融炉に投入したとき、機械的な衝撃および熱的な衝撃に
対する強度が十分なブリケットを得ることができるブリ
ケット化方法を提供することにある。

【０００９】本発明の副次的な目的は、焼却灰の溶融処
理に際して、やはり処理すべき廃棄物である各種の廃油
を、あわせて無害に処理する方法を提供することにあ
る。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明の廃棄物焼却灰の
ブリケット化方法の基本的な態様は、廃棄物の焼却灰を
立型溶融炉で溶融するに先立ってブリケット化する方法
であって、焼却灰１００重量部に対し油１〜２０重量部
を添加混合し、混合物をブリケッティングマシンにかけ
てブリケット化することからなる。

【００１１】本発明の廃棄物焼却灰のブリケット化方法
の好ましい態様は、廃棄物の焼却灰を立型溶融炉で溶融
するに先立ってブリケット化する方法であって、焼却灰
を乾燥し、乾燥した焼却灰１００重量部に対し油１〜２
０重量部および水１〜１５重量部を添加混合し、混合物
をブリケッティングマシンにかけてブリケット化するこ
とからなる。

【００１２】

【発明の実施の形態】油は、鉱物油、植物油、動物油、
グリース、重油、廃潤滑油および廃食用油からえらんだ
ものを使用すればよい。 この油は焼却灰に対するバイ
ンダーの役割をはたすものであるから、粘度が高いもの
が好ましく、４０℃における動粘度にして１００cSt 以
上の油を使用することが好ましい。 油は焼却灰ととも
に溶融炉の高温度にさらされ燃焼するから、その中に重
金属などの有害物質を含んでいてもよい。 重金属が含
まれていても、それらは溶融スラグ中に移行し、焼却灰
中の有害物質とともに無害化される。

【００１３】バインダーとしての役割を果す上で、油は
焼却灰１００重量部に対して、１重量部以上添加するこ
とが必要である。 多量になると、溶融炉にブリケット
を投入したとき、直ちに燃焼して排ガス温度を無用に高
めるから、２０重量部を限度とし、なるべく少量に止め
たい。 通常は３〜１０重量部が適当である。

【００１４】焼却灰は、焼却炉から取り出した後、一般
に水を散布するなどの処理をされ、その水分含有量は通
常約１０重量％に達する。 本発明に従い油を使用して
ブリケット化を行なうとき、適量の水分の添加が、より
よい成績を与えることがわかった。 水分添加の効果を
確実に得るためには、添加すべき水分の量をなるべく正
確にコントロールする必要があり、この目的で、焼却灰
をいったん乾燥して水分を実質上なくし、その上で所定
の水を添加する途をえらんだのが、前記した好ましい態
様である。

【００１５】焼却灰の乾燥には、溶融炉の排ガスのもつ
熱を利用することができる。 通常この排ガスは、炉に
供給する空気と熱交換してこれを予熱することに利用さ
れているが、その後も十分な熱量をもっているので、た
とえば焼却灰に直接接触させるなどの方法でこれを乾燥
させることができる。 乾燥により焼却灰は、水分含有
量が容易に１重量％以下になる。

【００１６】焼却灰への油または油および水の添加混合
は、任意の混練装置を使用して実施することができる。
混合物のブリケット化もまた、任意のブリケッティン
グマシンを利用して実施できる。 ブリケッティングマ
シンの加圧力が高いものを用いれば、強度がより高いブ
リケットを得ることができるが、常用のもの、すなわ
ち、ロール型であれば線圧３〜４t/cm程度のもので足り
る。

【００１７】焼却灰に添加する成分は、油および水のに
加え、アルカリ物質も有用である。具体的には、炭酸ナ
トリウム、炭酸水素ナトリウム、カセイソーダを、焼却
灰１００重量部あたり２重量部以下添加する。 もちろ
んカリウム塩であってもよいが、ナトリウム塩の方がコ
ストが低くてすみ、とくにソーダ灰（主成分が炭酸ナト
リウム）が最も安い。 アルカリ物質は、固体粉末のま
ま加えてもよいし、水溶液の形で加えて、添加すべき水
分の一部または全部をこの水溶液から供給するようにし
てもよい。

【００１８】アルカリ物質の作用は、油がグリセリドで
ある場合にはケン化反応を起すものと解されるが、炭化
水素であっても添加の効果がみられることから、ケン化
に限らないということになり、詳細は不明である。 ア
ルカリ物質はあまり多量に添加しても、それに応じた効
果は得られないから、上記した５重量部以内で、適当な
添加量をえらぶ。

【００１９】前述のように、従来の技術においてブリケ
ットの養生をすることを前提とした成形を行なう場合に
は、焼却灰に消石灰を添加していた。 これは、焼却灰
と焼却灰の成分との間の反応を利用するものであり、養
生を省略する本発明においては期待するわけにはいかな
い機構であるが、消石灰そのものは、それ自体でブリケ
ッティング適性を持った物質であるから、この適性を利
用する意味で、本発明においても、焼却灰に消石灰を加
えることは有利な態様といえる。

【００２０】消石灰を添加する場合、その量は任意であ
るが、効果が明確になる添加量は、焼却灰１００重量部
に対し５重量部以上である。 多量の添加は溶融スラグ
量を増大させることになるが、前述のように焼却灰の主
成分はＳiＯ₂およびＡｌ₂Ｏ₃であって、溶融物の塩基度
を適切な範囲にするためには、いずれにせよ、別途にＣ
ａＯ成分を添加する必要があるから、このＣａＯ源とし
て消石灰を添加するのであれば、別段スラグ量を増大さ
せることにはならない。 従って適切な消石灰添加量
は、焼却灰の組成すなわち酸成分／塩基成分の比によっ
て左右されることになるが、上限は、焼却灰１００重量
部に対し消石灰６０重量部である。 通常は１０〜２０
重量部が適切である。

【００２１】

【実施例】次に実施例を示して、本発明をさらに詳細に
説明する。

【００２２】処理の対象として、Ａ，Ｂ，Ｃ３種の焼却
灰をとりあげた。 それらの化学分析値を表１に、粒度
分布を表２に示す。

【００２３】 表 １ （重量％） 灰 ig-los SiO₂ Fe₂O₃ Al₂O₃ CaO MgO P S CO₂ C K₂O Na₂O Ａ 7.62 29.40 6.70 31.80 10.19 3.88 1.868 0.376 1.51 3.27 1.71 2.25 Ｂ 5.60 27.63 1.38 44.14 14.44 3.89 0.120 0.241 0.40 2.56 0.71 0.59 Ｃ 8.26 40.46 2.91 27.03 4.22 1.95 3.500 0.210 0.70 1.18 1.63 0.58 表 ２ （ｍｍ） 灰 +2.0 1.70 1.00 0.60 0.35 0.15 0.075 0.045 -0.045 Ａ 5.5 1.7 4.5 5.8 8.3 17.7 18.1 11.3 27.1 Ｂ 0 0.3 4.3 5.3 7.9 19.3 21.3 12.2 29.4 Ｃ 0 0.2 2.9 3.6 3.8 12.3 21.1 15.6 40.5 焼却灰の吸油率および吸水率を、ＪＩＳ Ｋ５１０１に
定める「顔料測定法」の吸油量測定法に準じて測定し
た。 結果は、つぎの表３のとおりである。

【００２４】表 ３ （重量％）焼却灰 吸油率 吸水率 Ａ ５６．０ ６３．６ Ｂ ９１．６ ９４．０Ｃ ９１．４ １０１．０ 〔試験例１〜９〕表４に示す配合の焼却灰組成物を用意
し、内径４０mmの円形ダイに充填し、種々の圧力で一軸
方向にプレス成形して、得られた厚さ１２．５mmの円盤
状のブリケット（タブレット）の密度を測定した。 そ
の結果を表４にあわせて示す。

【００２５】 表 ４ 配合比（重量部） タップ 成形圧力 (t/cm²) No. 焼却灰 消石灰 水 ソーダ灰 Ｃ重油 充填 0.5 1.0 2.0 3.0 １ Ａ１００ − − − − 1.18 1.48 1.48 1.62 1.62 ２ Ａ１００ １０ １０ − − 0.97 1.70 1.83 1.90 1.98 ３ Ａ１００ １０ ６ １ ９ 0.82 1.78 1.84 1.96 2.03 ４ Ｂ１００ − − − − 0.64 1.34 1.49 1.50 1.53 ５ Ｂ１００ １０ １０ − − 0.63 1.65 1.69 1.81 1.81 ６ Ｂ１００ １０ ６ １ ９ 0.65 1.58 1.75 1.83 1.93 ７ Ｃ１００ − − − − 0.74 1.15 1.25 1.42 1.47 ８ Ｃ１００ １０ １０ − − 0.76 1.30 1.45 1.62 1.68９ Ｃ１００ １０ ６ １ ９ 0.74 1.46 1.66 1.78 1.84 〔試験例１０〜４９〕焼却灰Ａをとり、その１００重量
部に対して、表５に示す添加物を添加混合して、試験例
１〜９と同じ円形ダイに充填し、圧力０.８t/cm²で一軸
方向にプレス成形した。 同じ配合を２種用意し、一方
は常温で混合を行ない、他方は全成分を７０℃に温めて
混合を行なった。 後者は、実際のブリケッティングに
おける操業においては７０℃程度まで温度が上昇するこ
とがよくあるので、その場合にどのような結果になるか
を知るためである。

【００２６】得られたタブレットを、２ｍの高さからコ
ンクリート板の上に落して、その破損の状況をしらべた
（ｎ＝１０）。 結果を、あわせて表５に示す。

【００２７】 表 ５ No. 消石灰 Ｃ重油 NaOH水溶液 常温落下試験 70℃落下試験 10 １０ １０．５ (5%溶液 ４．５) ○ ○ 11 １０ ９．０ ( ６．０) ○ △ 12 １０ ７．５ ( ７．５) ○ △ 13 １０ ６．０ ( ９．０) ○ ○ 14 １０ ４．５ ( １０．５) ○ ○ 15 − １０．５ (5%溶液 ４．５) ○ ○ 16 − ９．０ ( ６．０) ○ △ 17 − ７．５ ( ７．５) ○ △ 18 − ６．０ ( ９．０) × × 19 − ４．５ ( １０．５) × × 20 １０ １０．５ (25%溶液 ４．５) ○ ○ 21 １０ ９．５ ( ６．０) ○ ○ 22 １０ ７．５ ( ７．５) ○ ○ 23 １０ ６．０ ( ９．０) ○ ○ 24 １０ ４．５ ( １０．５) ○ ○ 25 − １０．５ (25%溶液 ４．５) ○ ○ 26 − ９．０ ( ６．０) ○ ○ 27 − ７．５ ( ７．５) ○ ○ 28 − ６．０ ( ９．０) ○ ○ 29 − ４．５ ( １０．５) △ ○ ○：破損なし △：１％以上破損 ×：ほとんど破損。

【００２８】表５の結果から、機械的衝撃の耐性に関す
る限り消石灰の添加が効果的であること、また、配合時
の温度が高いと、成形直後の成形体は若干耐衝撃性が低
いことがわかる。

【００２９】〔試験例３０〜４４〕アルカリ物質の量が
耐衝撃性に及ぼす影響をしらべるため、焼却灰Ａの１０
０重量部に対して、ソーダ灰を０．５重量部または１．
０重量部加えた場合について、同様の試験を行なった。
配合割合と落下試験の結果を、表６に示す。

【００３０】 表 ６ No. 消石灰 Ｃ重油 水 ソーダ灰 常温落下試験 70℃落下試験 30 １０ １０．５ ４．５ − ○ ○ 31 １０ ９．０ ６．０ − ○ ○ 32 １０ ７．５ ７．５ − ○ △ 33 １０ ６．０ ９．０ − × × 34 １０ ４．５ ４．５ − × × 35 １０ １０．５ ４．５ ０．５ ○ ○ 36 １０ ９．０ ６．０ ０．５ △ ○ 37 １０ ７．５ ７．５ ０．５ △ ○ 38 １０ ６．０ ９．０ ０．５ △ △ 39 １０ ４．５ １０．５ ０．５ × × 40 １０ １０．５ ４．５ １．０ ○ ○ 41 １０ ９．０ ６．０ １．０ ○ ○ 42 １０ ７．５ ７．５ １．０ ○ ○ 43 １０ ６．０ ９．０ １．０ △ ○ 44 １０ ４．５ １０．５ １．０ × ○ ソーダ灰の添加が耐衝撃性向上の効果があり、それも
０．５部より１．０部の方が効果が高いことがわかる。

【００３１】〔試験例４５〜９３〕油の粘性が耐衝撃性
にどのような影響を及ぼすかを知るため、表７に示すよ
うに、グリース（「クラノックス」日本石油、きわめて
高粘度）、Ｃ重量（４０℃の動粘度が約３００cSt）、
鉱油（１００〜３２０cStの範囲の種々の粘度）および
廃天ぷら油(３５cSt）を使用して、上記試験例と同様の
タブレットを製造し、落下に対する耐衝撃性を試験し
た。 結果を、条件とともに表７に示す。

【００３２】 表 ７ 油 常温落下試験 70℃落下試験 No. 消石灰 種類 量 水 ソーダ灰 灰Ａ 灰Ｃ 灰Ａ 灰Ｃ 45 − グリース １５ − − ○ ○ ○ ○ 46 − Ｃ重油 １５ − − ○ ○ × × 47 − 鉱油320cSt １５ − − △ △ × × 48 − 220 １５ − − × △ × × 49 − 150 １５ − − × × × × 50 − 100 １５ − − × × × × 51 − 天ぷら油 １５ − − × × × × 52 − グリース ９ ６ − ○ ○ 53 − Ｃ重油 ９ ６ − △ × 54 − 鉱油320cSt ９ ６ − △ × 55 − 220 ９ ６ − △ × 56 − 150 ９ ６ − × × 57 − 100 ９ ６ − × × 58 − 天ぷら油 ９ ６ − × × 59 １０ グリース １５ − − ○ ○ 60 １０ Ｃ重油 １５ − − ○ × 61 １０ 鉱油320cSt １５ − − ○ × 62 １０ 220 １５ − − △ × 63 １０ 150 １５ − − △ × 64 １０ 100 １５ − − × × 65 １０ 天ぷら油 １５ − − × × 66 １０ グリース ９ ６ − ○ ○ 67 １０ Ｃ重油 ９ ６ − ○ ○ 68 １０ 鉱油320cSt ９ ６ − ○ △ 69 １０ 220 ９ ６ − ○ △ 70 １０ 150 ９ ６ − × × 71 １０ 100 ９ ６ − × × 72 １０ 天ぷら油 ９ ６ − × × 73 １０ グリース １５ − １ ○ ○ ○ ○ 74 １０ Ｃ重油 １５ − １ ○ ○ × × 75 １０ 鉱油320cSt １５ − １ ○ ○ × × 76 １０ 220 １５ − １ ○ ○ × × 77 １０ 150 １５ − １ △ ○ × × 78 １０ 100 １５ − １ × △ × × 79 １０ 天ぷら油 １５ − １ × × × × 80 １０ グリース １４ ４ １ ○ ○ ○ ○ 81 １０ Ｃ重油 １４ ４ １ ○ ○ ○ ○ 82 １０ 鉱油320cSt １４ ４ １ ○ ○ ○ ○ 83 １０ 220 １４ ４ １ ○ ○ ○ ○ 84 １０ 150 １４ ４ １ ○ ○ ○ ○ 85 １０ 100 １４ ４ １ × ○ × △ 86 １０ 天ぷら油 １４ ４ １ × × × × 87 １０ グリース ９ ６ １ ○ ○ ○ ○ 88 １０ Ｃ重油 ９ ６ １ ○ ○ ○ ○ 89 １０ 鉱油320cSt ９ ６ １ ○ ○ ○ ○ 90 １０ 220 ９ ６ １ ○ ○ ○ ○ 91 １０ 150 ９ ６ １ △ ○ ○ × 92 １０ 100 ９ ６ １ × × ○ × 93 １０ 天ぷら油 ９ ６ １ × × × × これらのデータから、油の粘度が高い方がよいことは明
らかである。 水が加わると効果が増すこと、およびソ
ーダ灰の添加が有効なこともわかる。

【００３３】〔試験例９４〜９９〕表７のNo.９１〜９
３について、成形圧力を０．８t／cm²から１．０t／cm²
または１．５t／cm²に高めて、再度タブレットの成形と
落下試験を行なった。 それらの結果は、表８に示すと
おりである。

【００３４】 表 ８ No. 温度 消石灰 種類 量 水 ソーダ灰 圧力(t/m²) 落下試験 94 常温 １０ 鉱油150cSt ９ ６ １ １．５ ○ 95 常温 １０ 鉱油100cSt ９ ６ １ １．５ ○ 96 常温 １０ 天ぷら廃油 ９ ６ １ １．０ △ 97 70℃ １０ 鉱油150cSt ９ ６ １ １．５ ○ 98 70℃ １０ 鉱油100cSt ９ ６ １ １．５ ○ 99 70℃ １０ 天ぷら廃油 ９ ６ １ １．５ × 成形圧力を高くすれば、粘性の低い油でも強いタブレッ
トが得られることがわかった。

【００３５】〔比較例１〜５〕焼却灰Ａを対象にして、
その１００重量部にデンプン３重量部または５重量部
を、水１０重量部とともに焼却灰に配合し、常温または
７０℃で混練して、成形圧力０．８t／cm²または１．５
t／cm²でタブレットに成形した。 各タブレットについ
て、上記試験例と同様に落下試験を行なった。 結果
を、表９に示す。

【００３６】 表９ No. デンプン 水 成形温度 成形圧力(t/m²) 落下試験 比較例 １ ３ １０ 常温 ０．８ △ ２ ３ １０ 70℃ ０．８ △ ３ ５ １０ 常温 ０．８ ○ ４ ５ １０ 70℃ ０．８ △ ５ ３ １０ 常温 １．５ × デンプンは、常温では、むしろ低圧の成形でタブレット
に強度を与える効果があることがわかった。

【００３７】〔試験例１００〜１０５および比較例６〜
８〕焼却灰のブリケットを高温の溶融炉中に投入したと
き、加えられる熱衝撃に耐えるか否かをしらべるため、
３種の焼却灰Ａ、ＢおよびＣについて、表１０に示す組
成のものを対象に、成形圧力０．８t／cm²で前記試験例
のタブレットをつくり、それらを３００〜１０００℃の
範囲の種々の温度に加熱してある炉中に装入し、変化を
観察した。 比較のため、上記比較例１〜３と同様にし
て製造したタブレットについても、同じ熱衝撃試験を行
なった。 それらの結果を、表１０に示す。

【００３８】 表 １０ 温度（℃） No. 焼却灰 消石灰 Ｃ重油 水 ソーダ灰 300 500 700 1000 試験例 100 Ａ １００ １０ ９ ６ １ ○ ○ ○ ○ 101 Ｂ １００ １０ ９ ６ １ ○ ○ ○ ○ 102 Ｃ １００ １０ ９ ６ １ ○ ○ ○ ○ 103 Ａ １００ １０ − １０ − ○ ○ ○ ○ 104 Ｂ １００ １０ − １０ − ○ ○ ○ ○ 105 Ｃ １００ １０ − １０ − ○ ○ ○ ○ 比較例 ６ Ａ １００ デンプン ３ １０ − ○ ○ × × ７ Ｂ １００ デンプン ３ １０ − ○ ○ × × ８ Ｃ １００ デンプン ３ １０ − ○ ○ × × ○：崩壊せず燃焼した。 ×：直ちに崩壊粉化した。

【００３９】

【発明の効果】本発明により、都市ごみや下水汚泥の焼
却灰を代表とする廃棄物の焼却灰をブリケット化すれ
ば、ブリケット化の直後から立型溶融炉に投入するまで
の間、輸送および貯蔵に当って十分な強度をもったブリ
ケットが得られ、養生期間を設ける必要がない。 ブリ
ケット化ののち溶融炉に投入するまでの工程で、粉末の
混入を避けるための分級は行なうことが好ましいが、実
際上そこで分離され再度ブリケット化のため循環すべき
粉末の量はわずかであり、製品歩留りが高い。 溶融炉
に至るまでの粉化は実質上なく、炉に投入したときの機
械的な衝撃や熱的な衝撃にもよく耐え、粉化して炉内の
通風を妨げたり、飛灰の量が多くなる心配もない。

【００４０】製造に使用する原料のうち、必須のものは
油であるが、これは種々の廃油を使用でき、それらが重
金属などの有害物を含有していても、焼却灰中の有害物
とともに無害化しスラグ中に固定することができるか
ら、それら廃棄物の同時処理にも役立つ。

【００４１】そのほかに好ましい態様で使用する消石灰
は、もともと焼却灰の成分に応じて塩基度調整のため添
加すべき石灰分をそこへ用いればよいから、発生するス
ラグ量が増すことは、ほとんどない。 アルカリ物質を
使用する場合も、ソーダ灰のような安価なものでよく、
しかも少量で足りるから、コスト増の要因にはならな
い。 このようにして、本発明による焼却灰のブリケッ
ト化は、低コストで実施できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の廃棄物焼却灰のブリケット化方法の
工程を示すフローチャート。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 汐待 孝信 栃木県安蘇郡田沼町栃本2211−１−105

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 廃棄物の焼却灰を立型溶融炉で溶融する
   に先立ってブリケット化する方法であって、焼却灰１０
   ０重量部に対し油１〜２０重量部を添加混合し、混合物
   をブリケッティングマシンにかけてブリケット化するこ
   とからなる廃棄物焼却灰のブリケット化方法。
2. 【請求項２】 廃棄物の焼却灰を立型溶融炉で溶融する
   に先立ってブリケット化する方法であって、焼却灰を乾
   燥し、乾燥した焼却灰１００重量部に対し油１〜２０重
   量部および水１〜１５重量部を添加混合し、混合物をブ
   リケッティングマシンにかけてブリケット化することか
   らなる廃棄物焼却灰のブリケット化方法。
3. 【請求項３】 焼却灰に、さらに炭酸ナトリウム、炭酸
   水素ナトリウムおよびカセイソーダからえらんだアルカ
   リ物質を５重量部以下添加して実施する請求項１または
   ２のブリケット化方法。
4. 【請求項４】 焼却灰に、さらに６０重量部以下の消石
   灰を添加して実施する請求項１ないし３のブリケット化
   方法。
5. 【請求項５】 油として、鉱物油、植物油、動物油、グ
   リース、重油、廃潤滑油、廃工業用油および廃食用油か
   らえらんだものを使用して実施する請求項１ないし４の
   いずれかのブリケット化方法。