JPH03504803A - ねり粉、特にねり粉製品を製造するための混練り装置および方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるため要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ねり粉、特にねり粉製品を製造するための混練り装置および方法 産業上の利用分野 本発明は、閉鎖されたハウジング、材料供給口、搬出口並びにハウジング内で連 続的に働く作業部材を備えた粗ねり粉を製造するための混練装置に関する。

従来の技術 ねり粉の調製のため今日にあっては多種多様の加工機械が使用されている。ねり 粉製品はねり粉の形を経て調製される食料品に対して占める割合が増大して来て いる。この際賦形は大抵押出方法によって行われ、この押出方法にあっては粘り のあるねり粉は例えば８０〜１２０バールの高い圧力でプレス型をによりプレス され、所望の長さに裁断される。

賦形およびその後の形状維持のため色々な種類のつなぎ力が利用される。典型的 なつなぎはいわゆる蛋白質基質（Ｐｒｏｔｅｉｎｇｅｒｕｅｓｔ）である、この 蛋白質基質は、結晶の形で存在している澱粉を結合しているすべての蛋白質細胞 の綱状で立体的な連鎖である。

蛋白質基質はしばしば任意に変え、かつ改造することが可能であるが、しかしこ れは充分な水が存在し、かつ蛋白質が高温により凝固しない場合のみである。

植物性の蛋白質は鶏卵と極めて類似した挙動を示す。

鶏卵を冷たい水中に割って入れた際、−これを極めて慎重に行う限り一鶏卵は殆 どその形状を維持する。

強く攪拌もしくは泡立てた場合水様の鶏卵によって着色された卵スープが得られ る。同じ鶏卵を沸騰した水内に割って入れた場合は全く異なる様相を呈する。鶏 卵は僅か数秒で全く奇妙な形となり、機械的な作用を加えない限りこの形をいつ までも保持する。

卵材料を細かく分散するには、沸騰している水の場合卵内容物を投入すると同時 に直ちに全体を強力に攪拌し泡立てなければならない、こうして細かく分散した 形の細かく細分された卵粒子が得られる。卵物質の凝固は卵の場合熱が加わると 直ちに、即ちほんの数秒で生じ１．この凝固は不可逆性である０食料品加工産業 において熱を加えて加工される蛋白質を含んでいる粗材料の全部がこの様な挙動 を示すことを考慮しなければならない。これは特に押出し加工により造られる製 品に言えることである。

不可逆性の点までの温度限界値は６０〜８０℃、即ち本来の煮沸温度以下（即ち １００℃以下）でもう温度限界である。製品を混合形成、練り形成およびねり粉 形成する間１００℃或いはそれ以との温度範囲に置くと、引続き行われる賦形工 程の際例えばマカロニのような典型的なねり精製品にあっては蛋白質基質の形成 は不十分にしか行われない。

この理由から過去３０年から４０年にわたって二つの独特な食料品加工方法が定 着している。

一工程Ａ 加工の間、特にねり粉形成の相の間意識的に煮ることにより或いは焼くことによ り変化される全ての製品。ねり粉部分を成形するために蛋白質基質によるつなぎ 力以外の他のつなぎ力を主として利用する。

温度は約９０〜１００℃或いは９０〜２００もしくは３００℃の範囲にまで上昇 する。

一工程Ｂ 加工の間６０〜７０°Ｃを越えない温度、即ち蛋白質つなぎに関して不可逆性の 変化が回避される全ての製品、特に消費の直前に始めて煮ることにより本来の熱 による変化を受ける典型的なねり精製品（既製食品等）。

実地にあっては工程Ａのためにはいわゆる二本ロール押出機が極めてひろく流布 している。この二本ロール押出機は当業界にあっては最も効率の悪い送りスクリ ュ一対であると称されていることが多い。

この場合この効率が悪いと言うことは特に相応する駆動力がｇ採熱に変換するこ とである。ねり松内に生じる摩擦熱は製品を加熱するためのおよび熱的処理を行 うための方法パラメータの一つである。摩擦熱は製品を１００〜２００℃にまで 加熱し、場合によってはこの製品に付加的な熱要素により煮沸効果を与える。

特にねり扮装品用ねり粉および全ての相応する特殊ねり粉のための工程Ｂにあっ ては６０〜７０℃の範囲以上の温度のどんな局所的な上昇でも回避しなければな らない０本出願人が知っている限りでは、この工程Ｂにあっては最近では、ねり 精製品のためのねり粉形成のために例外なく全ての原料を混合するための混合槽 並びに引続き蛋白質基質を形成するためにもしくはねり粉形成のためにおよび最 終的な賦形のために必要な８０〜１２０バールの圧力を形成するために一つ或い は多数の一本ロール押出機が使用されている。従って温度を規制することが可能 であるばかりでな（，６０〜７０℃の臨界温度値を著しく下回り、従って製品に 不可逆性の損傷は生じない、これに関する最も簡単な証左は、プレスした後の裁 断屑を同等品質の変化を伴うことなく再びプレスされる原料に添加することがで きるとう言う事実である。

工程Ａと工程Ｂの本質的な相違は、比較的大型の装置におけるねり精製品プレス によるねり扮装品用ねり粉の生産率が今日にあっては通常時間当たり５００ｋｇ 〜２５００ｋｇの量であることである。工程Ａの匹敵する駆動効率にあって生産 率は数１００ｋｇ／時間である。

更に第二の相違はプレススクリューの回転数にある。ねり精製品プレスにあって は２０〜１００回転／分であり、工程Ａのための二本ロール押出機にあっては規 則的に２００〜３００回転／分の回転数或いは著しくこの回転数を越える回転数 が適用されている。

工程Ａによる押出方法にあっては使用された動力の大部分が熱に変換され、僅か な部分のみがプレス圧力に、そして更にもっと僅かな部分が本来のねり粉形成の ために利用されるに過ぎない。このことから明らかなことは、一方にあってねり 精製品の場合と、他方にあって公知のように極めて低い生産率を有する無溝押出 方法による製造の場合とにおける動力と生産率間に大きな相違が存在しているこ とである。

発明が解決しようとする問題点 本発明の課題は煮沸されない製品のための、特にねり精製品生成物のための、衛 生上の観点から厳しい要件を満たしかつ構造上の点でも簡易な装置を提供しかつ 改良することである。

上記の課題は本発明により、作業機構が二つの協働する作業ローラを備えており 、これらの作業ローラにケーシング内の全作業断面内で強制送り作用を行う混合 要素と練り要素とが設けられていることによって解決される。

当業者すべてにとって驚異的なことは、上記の提起された課題が完全に解決可能 であると言うことである、スクリュ一対が送り作用および練り作用を有している ことは公知である。練り作用は、単独のスクリューの代わりに協働する二つのス クリューを使用することにより強化される。スクリューはその構成を適当にした 場合製品を傷めることなく送り作用を行うので、今日まで暗黙裏に、ねり粉に及 ぼす静圧力を高めるに伴って練り作用の強化を行い得ると考えられて来た０通常 の使用例にあって押出の成果は出口において決定的となるので、この事情から所 望の二倍の作用、即ち一方では練り作用、他方では押出作用が求められて来た。

同時に生じる熱は多くの製品にあって同様に所望の熱効果、例えばゼラチン化、 既製食品化等の助けとなって来た。二本ロール対もまた良好な混合効果を有して いることが部分的に知られている。練り作用が全圧力形成に対して一部としてで も依存しておらず、むしろ繰り返される激しい練りに依存していると言う点で、 新規な本発明は、上記の限られた範囲でしか正しいと認められていない認識を排 除するものである。

作業要素が協働する二つの作業ローラから成り、これらの作業軸がそれぞれ製品 流動方向で交互して設けられている練りスクリュー並びに剪断要素を備えており 、この場合搬出口がプレス成形を行わないように形成されていることは特に極め て有利なことである。この場合有利に練りスクリューは強制送り作用を、剪断要 素は自己制動作用を有している。これにより本来の自己清浄効果が達せられる。

製品は機械が空転している場合でも押進められる。更に剪断要素は全断面にわた って有効な賦形作用を有している。これにより、極めて僅かな動力の消費で、し かも高い圧増大を伴うことなく理想的な練り作用が達せられる。一方においてス クリュ一対間のねり粉の延展効果が、他方においてねり粉の裁断効果および砕解 効果が利用れさる。これは当該成分の同時に連続して行われる良好な混合並びに 均質化を促す。

これはねり粉形成、特に良好な蛋白質基質の形成にとって必要なことである。多 くの実験により、物質れた。従って実際に新しい本発明が純粋な技術的な進歩を もたらすものであり、其処にこれまで何ら認め得べき不利な点が見出されなかっ た。更に工業的な規模での試験から、ねり粉形成のためのエネルギー消費が従来 混合槽の混合ローラの駆動機構にだけ必要であったエネルギー消費とほぼ同じ大 きさであることがわかった。顕微鏡撮影により、良好な蛋白質基質の製造が確認 され、従ってどんな局所的な熱損傷も発生することのないことも確認された。ね り粉形成にとって製品は少しも変わることがないので、実際にどんなひきねり粒 子でもしくは粉粒子もねり松内に結合される。特別な処置を必要とすることなり 在上がり製品にどんな白い塊も確認できなかった。

試験結果から判断すると、新規な本発明により今日まで達することが不可能であ ったねり粉形成に関して高い品質を達することが可能であることがわかった。希 薄ではあるが、その秘密はねり粉形成にあって高い圧力が全（形成されないこと にある。裁断要素はねり粉物質を実際に細かく裁断する。これは高い圧力の下で はおそらく不可能なことである。新規な本発明によるねり粉形成は時間的にも、 構造上の点でも、徹底的に短縮された。このことは２５〜４０％、もしくは２８ 〜３２％の湿度の比較的乾燥したねり粉にあって、長年の研究にもかかわらず今 日まで達することができなかったことであり、これを本発明がやっと達すること ができた。

本発明は、他のいろいろな有利な構成を可能にする。即ち、第一の組みのねりス クリューは供給スクリュ一対として、最後の組みのねりスクリューは押出しスク リュ一対として形成される。

特に相前後して三つ或いは多数の組みのスクリュ一対を設け、これらの組みの間 にそれぞれ一つの組みの剪断要素対を設けるのが有利である。

他の有利な構成にあっては、作業ローラは同一方向で回転するローラとして形成 され、そのうち二つのローラが２００回転／分以下、特に２０〜１００回転／分 、もっと有利には４０〜７０回転／分の駆動力を有している。

問題が生じることない使用例にあっては作業ローラは相反する方向で設けられて いる。このを利な実施例の利点は、装置および装置の駆動機構にかせられた諸種 の要件に対して単純な構造でもって対応が可能となったことである。

更に、異なったねり作用および送り作用或いは制動作用を有する二つ以上、例え ば三つ或いはそれ以上の互いに協働する作業ローラを使用することが可能である 。

更に固定したハウジング内に冷却手段或いは熱交換手段を設けることも有利であ る。このような方法により製造工程の初期において装置全体を加工にとって最適 な温度に加熱することが可能となる。何故なら例えば２０℃以下の極めて低い温 度にあってはねり粉形成は困難であり、かつ緩慢にしか行われないからである。

原料供給のための、特に粗びき粉および水を供給するための接続部は、スクリュ ー要素を備えていてかつ低圧二本ローラ混練り機として形成された装置の第一の 区間内に直接設けられている。装置を短い低圧混練り機として形成し、この場合 ねり精製品の製造のためにこれを長い一部ローラブレススクリューと組合わせて 使用するのが特に有利である。この際一本ローラプレススクリューは交番して作 用する高い圧力形成の下に均質化の一翼を担う、この際、今日まで達することが できなかった最適な作業効率がこれらの二つの単一装置間で達することができる ことがわかった。ねり粉形成が蛋白質基質に関して混練り装置内において完全に 行われるので、湿ってはいるがねばねばした感じのないねり粉が得られ、従って 移行が粘着或いは目詰まりの危険を伴うことなく容易に剪断力により行われる。

この理由から混練り機の出口開口は広く形成され、従って押出ノズルは設けられ ない、特にこの開口はダブルシリンダの断面よりも小さく、しかし作業ローラと ダブル円筒間に形成される自由空間の作業面よりも大きく選択される。後方の組 みの裁断ナイフはねり粉を砕き、かつ排出口の領域内にあって圧力を形成するこ となく製品流動方向で前方の組みのスクリュー要素のためのねり粉品の押出機能 を果たす。

特に一本ローラブレススクリューの有効的な長さは少なくとも低圧二本ローラー 混練り機の相応するスクリュー要素の有効的な長さの二倍の長さに形成され、こ の場合特に一本ローラブレススクリューが総じて低圧二本ローラー混練り機より も特に少なくとも２．５倍の長さに構成されるのが有利である。

最大のねり精製品品質を得るために低圧二本ローラー混練り機と一部ローラブレ ススクリューとの間に空気−真空−接続部を設けるのが有利である。

更に、一本ローラブレススクリューのプレス型の領域内に、カネロー二或いはラ ヴイオーリのような製品を造るためにポンプを設けることも可能である。

更に本発明は、スクリュープレスにより引続いて行われるプレス部内でローラに より更に加工されて所望の形状に成形されかつ裁断される、２５〜４０重量％の 湿度割合を有するねり扮装品用ねり粉の原料ねり粉を造るための方法にも関して いる。

ねり精製品製造産業分野における当業者の誰もでも、清浄上および衛生上いろい ろな不快な問題が生じたことがあっても、少なくともここ二、三十年の間ねり粉 の製造に何ら変化が見られないことは充分に承知していることである。今日まで 公知の実際に適用されている方法による以外に、最終製品が高い品質をもって得 られる要件を保証する術はなかった。

優れている構造部分の一つは櫂形混合機であり、この櫂形混合機はパンを営業と して産業規模で製造するためのねり籾種を拠り所として代替えのきかないものと 思われて来た。最近では、連続した製品の流れの様相からすれば不適当な槽およ び製品の流れに関して装填量の分割様式がパン製造産業において再び完全に使用 されている。何故ならねり粉形成における生化学的な工程にとって他に最適な条 件が見出されないからである。

廉価なねり精製品は料理の間に澱粉の部分が失ゎれてしまう、この澱粉は乳白色 の料理水と共に料理の際の損失物として捨てられてしま０品質の悪いねり精製品 にあってはしばしば白い小さな団塊が認められる。この団塊は大抵それぞれの粉 末粒子或いは粗びき粒子に由来するが、これらはねり粉加工の間乾燥したままで あり、従って蛋白質基質内に取込むまれない。

新しい方法において提起している課題は、ねり粉の製造を容易にすること、特に ねり粉を調製し得るように良好な状態に維持し、最終製品の品質を最も高度な要 件に沿うようにすること、特に衛生上のすべての課題を満足するような容易な取 扱をも保証することである。

本発明の方法の特徴とするところは、原料を協働する作業ローラ対により同時に 強制的に送りを行いながら混合し、ねり作用を繰返すことにより蛋白質基質形成 の下に粗ねり粉に仕上げることである。

他の有利な構成により、原料は第一の段階において協働する作業ローラにより練 りと剪断との連続した交代作業相によりプレスされていない粗ねり粉に仕上げ、 第二段階においてこの粗ねり粉を一部ローラブレススクリュー内で均質化するか 、或いは高い圧力の下にある練り棒で或いは延展ロールを介して所望の形に成形 することである。

新しい本発明により、ねり粉形成にとって（特に４０％以下もしくは３４％以下 の低い水分含有量を有する製品に関して）ねり粉作用を賦形に関する問題から切 離すことが始めて可能となった。最適なねり粉形成は、自体明瞭であるように、 極めて能率的に行われる。何故なら、純粋な機械的な裁断工程が、裁断されるべ き部分のみが場所的に分離可能でありかつ送り可能である時にのみ行われるから である。

一方の部分は他方の部分から流れ去ることが可能でなければならない、これはし かし高い圧力の下あるコンパクトなねり粉物質にあっては不可能である。

このコンパクトなねり粉物質にあってはむしろ粘稠な液状の物質の様相を有する と言える。液体にあっては裁断の問題は生じない、しかし蛋白質基質を介するを 多面な結合は個々のねり粉粒子のしばしば生じる機械的な移動が、また同時に可 能な限り完全な水分配を条件とする。

粗ねり粉は無圧力状態で第一段から第二段へと移行される。粗ねり粉は第一段か ら細片状で離れ、これは重力により直接一体的な均質なねり粉物質に形成される ように第二段に移行される。

移行領域において、相応する移行空域に真空ポンプを接続することにより負圧を 形成するのが有利である。これにより形成されたねり粉への気泡の形成が阻止さ れる。物質はこのようにしてこの段において連続的に６０秒以下の時間で４０〜 ７０℃、特に４０〜５０℃の物質温度で加工され、仕上がり形に成形される。

更に本発明は、この方法の長い或いは短いねり精製品の製造への通用、並びにプ レススクリュー直前で或いは中間に移行要素を設けて長い或いは短いねり精製品 を造るための、ねり扮装造ラインのために混練り機を使用することに関する。

実施例 以下に本発明を色々な実施例で詳細に説明する。

第１図は一部切開して示した混練り機の図、第２図は第１図による作業要素の協 調作業状態を示す平面図、 第３図は第２図の切断線■−■に沿った断面図、第４図は第１図の他の実施例の 概略図、第５図は第４図の側面図、 第６図はねり精製品を造るための混練り機の優れた適用例の図、 第７図は第６図と同じ構成であるが、カネロー二或いはラヴイオーりのような製 品を造るための構成を示した図、 第８図は延展ロールが接続して設けられている新しい混練り機の協調作業状態を 示す図、第９図は粗ねり粉の一部ローラスクリューへの直接的な移行部を備えた 混練り機の他の実施例、第１０図は混練り機と一部ローラブレススクリューとの アングル状の組立ての概略図、 第１２図は第９図の変形を示す図。

発明を実施する方法 以下に第１図に関して説明する。この第１図は新しい混練りＩｌｌである。この 場合、本質的に自体閉鎖されているハウジング２の上方部分は作業要素３および ４を明瞭に示すために省略れさている０両作業要素３および４は同一方向に回転 する二つのローラ５と６を備えており、これらのローラは時計の針の回転方向で 回転する０両ローラ５と６はそれぞれ一組の練りスクリュー７．８と９、および ７′、８′と９′並びに相応して一組の剪断要素１ｏと１１および１０’と１１ ′を交互に備えており、これらの剪断要素は樹形ローラとして形成されているロ ーラ５と６上に摺動可能に模止めされている。材料は材料供給開口１２を経て混 練り機内に供給される。

液状の成分、例えば水或いは卵スープも同様に材料供給開口１２の直ぐ近傍で接 続口１３を経て直接供給れさる。材料供給開口１２も接続口１３も、第４図から 簡明に認められるように、供給スクリュ一対１４として形成された第一のスクリ ュー７および７′の領域に設けられている。

第２図にはそれぞれ二つのスクリュ一対８．８′と９．９′並びにそれらの間に 設けられている練りスクリュ一対１１と１１’が拡大された平面図で示されてい る。製品は強制的にスクリュ一対８．８′と９．９′によりハウジング２を移動 される。その際材料は第２図に示すように剪断要素対１１．１１′を通過する。

各組の剪断要素対１１．１１′は図示した実施例によりそれぞれ三つの多角形板 １５から成り、これらの多角形板は三つの歯を備えた歯車のように、しかも同じ 方向で回転するようにして、伏せた８の字を形成する全ハウジング断面を交切し ている。多角形板１５の二倍の繰返しとその明瞭な横方向の運動によりこれらの 多角形板はスクリューを通って先ずローラ５．６の方向で運動する材料に一貫し た裁断効果および砕解効果を与える。製品のために自由な空域を持つ断面が肉薄 のｒ円筒バレル部分Ｊから成るのが、即ちスクリューピッチが僅かな深さｒ７’ １を有しているのが有利であることがわかった。

第３図には混練り機１の出口端部が示されている。

この場合剪断要素対１１．１１’によって砕解される材料は押出スクリュ一対９ ．９′を経て砕解されて形でもしくは個片として自由搬出口１６を経て搬出され る０両ローラ５と６のための図示していない駆動機構１７が材料供給側に設けら れているので、図示した実施例にあっては駆動側の両ローラ５と６はフリーに軸 受されている。この構成により作業要素の組立と解体とが簡単になる。特に例え ば作業要素を搬出口１６の方向に引出して清掃することにより全作業要素を容易 に清浄な状態に保つことが可能となる。

第４図および第５図には、第１図、第２図および第３図に図示したと同様な、し かし熱交換系２０を備えた混練り機が図示されている。この場合、例えば加熱さ れた水は供給接続管２１を経て導入されて流出接続管２２を経て再び排出される 。

第６図は、スパゲツティ、ヌードル、マカロニ等のようなねり精製品を造るため の新しい本発明の特別有利な実施例の概略図である。粗びき粉或いは粉末のよう な乾燥成分は配置装置３１と供給スクリュー３２を備えたホッパ３０を介して材 料供給開口１２に供給され、始端部分において直接供給スクリュー１４内に供給 される。乾燥成分に対して正確に配量率に計算された量の水は秤として形成され た容器３３から取出され、ポンプ３４を経て乾燥成分に、即ち供給スクリューに 供給される。所望の製品の種類に応じて例えば付加的に卵スープが第二の容器３ ４を介して混合物に供給される。しかしまた、容器内に異なる温度の水を貯蔵し ておき部分量を所定の水温度に調節することも可能である。これは極端な状況に あって、例えば中断の際、生産量が変わった際或いは始動工程にあうで、加工温 度ｑ調節を可能にするためのやり方の一つである。第６図には第１図における実 施例と同様に混合と練りと切断が多重な作業交番で行われる作業相が示されてい る。自由搬出口１６から粗ねり粉砕鱗片に形成された材料は重力により落下シュ ート３５を経て直接一本ローラブレススクリュー３６の始端部に与えられる。こ の一本ローラプレススクリューは冷却されている外套３８内でプレススクリュー ３２を備えている。プレス管路の端部にはプレス型４０が挿入されている成形へ ラド３９が設けられている。この一本ローラブレススクリューは押出のための特 別な構成であり、この場合、極めて粘稠なねり粉物質を型開口を通してプレスす るために、弁へラド４１内のプレス型の直前において例えば８０〜１２０バール の圧力が形成されなければならない、一本ローラブレススクリューの押出の機能 とは反対に混練り機は押出機ではない、第６図に図示したように、製造ユニット の全ての要素は共通のＳＰ−制御部４２によって制御されかつ調整される。一本 ローラブレススクリューのし、に対する混練り機の長さ比り、は重要である。

この場合、作業要素の機能する長さに匹敵する（第７図参照）、大きな作業長さ くＬｉ　）を有する比較的長い一部ローラブレススクリューによる圧力形成に伴 いねり粉均質化が極めて最適に達せられる。これに対して混練り機の極めて長い 作業要素を使用して色々な試みを行ったが高い動力消費と製品内での熱発生以外 何等有効な効果が得られなかったことは意想外であった。最良の結果は、ＬＥ対 し、の長さ比が少なくとも２：１である場合に得られる。全構造上の構成から一 部ローラプレススクリューの混練り機に対する長さ比は少なくとも２．５：１と なる。

更に総じて最良の値が、混練り機にあって内径Ｄｉに対する有効長さＬＭが３〜 ７の範囲である際に達せられることは重要なことである。

第７図には更に付加的に、カネロー二５２、ラヴイオーリ５３のような内実材料 を造るための実施例を示している。内実材料である肉、野菜或いは甘味成分は容 器５０から取出され、特別なポンプ５１を経て直接プレスヘッドの相応する管路 系を経て材料内に圧入される。

第８図は延展されるねり精製品のための本発明による他の重要な実施例を示して いる。混練り機１から落下して来るねり粉品は直接予備定寸成形ローラ６０に、 そして形成されて帯状製品は定寸成形ローラ６１に引渡される。帯状ねり精製品 は先ず縦裁断機６２により、引続き横裁断機６３により所望の板状ねり精製品に 成形され、この板状ねり精製品は接続されている乾燥機により貯蔵可能な水含有 量に調整される。

本発明は更に多数の他の特別な製品、例えばパフペーストを製造するために、或 いは粗ねり粉を造るだめのパン粉を製造するために使用することが可能である。

以下に第９図に関連して本発明を説明する。水は導管７０を介して直接混練り機 １１に配量される。

乾燥した原料成分は供給ヘッド７１を介して均一に供給される。乾燥した原料は すぐに入り口領域で加湿され、密に混合され、多重のねり帯域に導入される。混 練り機１１は原料から砕解ねり粉を形成する。

混練り機１１の出口端部７３が空いているので、例えば１〜５Ｃ１１の大きさの ねり粉ケーキ、一部拳大のねり粉片が形成され、このねり粉片は外見が焼いたパ ンの内部のようにもろい、砕は易い印象を与える。

出口端部を狭めると、類似した性質の、しかし無端の形のｒソセージ状物ｊが形 成する。しかし両者の場合砕解ねり粉は未だコンパクトな均質なねり粉の性質を 備えていない、即ちこの砕解ねり粉の塊片が引裂かれると、本来のねり粉の性質 が認められ、この性質は可塑性を持った弾性的なかつ粘りのない性質であること によって認められる。顕微鏡撮影により、砕解ねり粉に混練り機１１の出口端部 において実際に既に蛋白質基質の完全な形成が行われていることが認められた。

しかし、乾燥ねり粉であり、かつ例えば８０〜１００或いはそれ以上の本来の成 形圧力が未だ適用されていないので、見掛は上容易に詭いねり粉の印象を与える 。

砕解ねり粉形成は以下のようにして行われる。原料である水と粗いびき粉或いは 粉末を混練り機１１の入口に供給する。第９図および第１０図には本来の混練り 体が水平な位置で、即ち平面図で示されている。これに対して入口は側面から、 即ち起立した状態で示されている。換言すれば混練り体は図面を立てた状態でこ の図面に対して９０＠だけ傾倒して示されている。これは切断線７３で示されて いる。

原料は供給要素７４と供給帯域７５を経て二つの作業ローラ７６と７７で捉えら れ、右方向に矢印７８に従って第一の混練り帯域７９へと送られる。

混練り帯域７９内において作業ローラ７６および７７の各々の上には回転する対 の混練りスクリュー７９′が設けられている。両作業ローラ７６および７７は同 じ方向（矢印８０の方向）に回転し、二つのウオーム歯車のように互いに噛合っ ている。これにより二倍の効果が達せられる。即ち、材料の（矢印７８方向での ）送りと圧縮が達せられ、この場合圧縮された材料が形成される。ここでこの材 料は第一の本来の混練り帯域において混練りスクリュー７９′により予備混練り され、成形される。

混練りスクリュー７９′は、これが僅かな堰止め作用、しかも送り作用を行うよ うに形成される。混練り帯域７９を去った材料は剪断領域８１を通って第二の混 練り帯域８２内に同様に有効な強制送りにより圧入される。ここで次の剪断領域 ８３において蛋白質基質の形成が完結される。この場合混練り帯域８３内で類似 した混練り要素が或いは他の混練り要素が部分的に交互に使用される。総じて比 較的極めて小さなねり粉割合において機械的な圧力と送り力とが全く的確に行わ れ、従って不必要な圧力と摩擦効果は殆ど生じない。

このことは旧来の混練り装置に比較して何故温度の上昇が僅かしか行われないか と言うことの理由である。混練り帯域８３の端部においてねり粉材料は押出スク リュー８４に、即ち相応する押出帯域８５を経て案内され、出口端部７２を経て 次の加工部に供給される。図示した二本ロール−混練り機は、これが極めて高い 度合で自己清浄作用しながら作業を行うと言う利点を有している。ねり粉の押出 は出口端部の形成に応じてねり粒片が形成されるように、或いは僅かに狭めかつ 相当する圧力形成により連続体様な製品が得られるように構成される。

個々の作業帯域において働く作業要素として、特に混練り要素および作用要素に 関して、もちろん色々な様式の構成の通用、即ち孔板、外から内へと整向されて いる抵抗体、ビン等、を使用することが可能である。

第９図並びに第１１図に図示した実施例にあっては次位スクリュー８６内への砕 解ねり粉の直接的な移行が行われる。この次位スクリュー自体が第１０図に図示 したように、本来のプレススクリュー８７であってもよい、しかしこの場合、こ の次位のスクリュー８６が混練り機１１よりも大きな送り効率を有しており、従 って混練り機において規制しがたい圧力増大が行われることが回避され、これに より規制しがたい温度上昇の危険が回避されるようにすることが重要である０次 位のスクリュー８６への混練り１１１１からの砕解ねり粉の移行は、送りスクリ ュー８７が流入して来るねり粉材料を切断することによって行われる。

即ち、第１０図による図は、図示した個々の混練りローラが一つの、三つの或い は多数のローラをも使用可能であることを象徴しているものである。

以下に本発明を四つの実施例で詳しく説明する。

■±　　　スパゲツティ　直径　１．７５ｍｍ原料：　　−１００％　ジュラ・ −ム　ジエンスト造粒　　０．３５０ｍｇｍ以下 蛋白質　１４．１ＸＴＳ 灰分　　０．９０χＴＳ 湿りグルテン３４χ 一水、温度　　　　４０℃ 原料である粗いびき粉と水を配量部を介して５００ｋｇ／　ｈの量割合で連続的 に混練り機内に供給する。

スクリューの回転数を４２回転／分に定め、シリンダを３５°Ｃの温度に加熱す る。１６秒の滞留、混合および混練り時間の後生じるねり粒片を自由落下の状態 でプレスシリンダ内に落下させた。プレスパラメータは以下の通りである。

スクリュー回転数　　２Ｏｒｐｍ シリンダ温度　　　　２８℃ 頭部温度　　　　　　３５℃ 圧力　　　　　　　　１１０バール 低圧　　　　　　　　０．８５バール 成形されたスパゲツティを圧縮に続いて棒に垂下げ、乾燥設備内で１１．５χＨ ，０の湿度に乾燥する。

盈１五且 新しい方法で造られたスパゲツティは全く外見上伝統的なスパゲツティに対して 同等相違が見られなかった。ジュラームから成る典型的な溶いた製品特有の透明 度が達せられた。妨げとなる溶解しない白色の塊は少しも確認できなかった。料 理品質に関しては極めて良好な結果が達せられた。１２分の料理時間の後ｒアル デンテ」−品質が達せられた。粘着性および料理損失は相当する市場製品の範囲 を上下した。

ＪＬＬ　　　　マカロニ　直径５ｗ＊　Ｘ３．２ｍｓ原料　　　　−５０χジユ ラーム　シュンスト−５０χ小麦粉 水 原料混合物の品質 造粒　　　　０．３５０　ＩＩｗａ以下蛋白質　　　　１３．０　　χ／ＴＳ 灰分　　　　　０．７χバＳ 製品湿度　　　１２゜５χＨｚ０ ５０χジユラームおよび５０χ小麦粉からなる原料混合物を配置部を介して連続 的に１０００ｋｇ／ｈの量で混練り機に供給し、内部で６秒間均質な粗ねり粉に なるまで混練りした。例１と異なり粗ねり粉は自由落下の状態ではプレススクリ ューに供給されず、第９図によるようにして直接プレススクリコ、−に移行させ た。

混練りプレススクリューの配設は任意な方法で行うことが可能である。粗ねり粉 のプレススクリュー内への移行は低圧領域でプレス成形圧力が負荷されない状態 で、即ち５０バールの圧力を決して越えなし）圧力で行われた。

圧縮パラメータは以下の通りであった。即ち、−配量部　　　　　　効率　１． ０００　ｋｇハ　乾燥ねり粉湿度　３１１Ｈ，０ 一混練り機　　　スクリュー回転数　５Ｑｒｐｓシリンダ温度　　　３０℃ Ｌ／Ｄ　　　　　　　　１ニア 一プレススクリュー　　スクリュー回転数２８ｒｐｓシリンダ温度　　２８℃ 頭部温度　　　　４５°Ｃ 圧力　　　　　１０５バール 低圧　　　　　０．９バール マカロニを例１同様に乾燥した。

最終製品の評価 外観　　　　　透明、滑らか、溶解していないものはなかった 料理していないもの：粗らびき粉部分、色彩　特有の自然なな黄色 且且墓ｌ：料理水清澄、形が崩れにくい、塊らない表面が粘液性でない、ねぼっ かない ＩＬＬ　　　　卵シェル　　　直径５×３１長さ　２５ｍｍ 原料　−１００χ小麦粉 蛍白ｉ　　　　１２．５χ／ＴＳ 灰分　　　　０．４８χＴＳ 製品湿度　　１３．ｌχＨ，０ 一鶏卵の量　　　１ｋｇ粉当たり３ 原料をＴｏｏ　ｋｇ／ｈの乾燥効率で配置部を介して混練り機に供給し、例１お よび２と同様に粗ねり粉に加工した。

混練り機の出口に造粒装置を設け、生成されるねり粒片を粒状に成形した。プレ ススクリューへの移行は自由落下状態で低圧の下で行った。

製造バララメ−タ ー配量　　　　　　　　効率　　　７００　ｋｇ　／ｈねり粉湿度　　３１χａ ｇ。

一混練り機　　　スクリュー回転数５０回転ハシリンダ温度　４０”Ｃ Ｌ／Ｄ　　　　　　　Ｉ＝７ スクリュープロフィル ａ）供給スクリュー ｂ）剪断兼送り要素 Ｃ）押出スクリューとしての混練り スクリュ −ブレススクリュー　スクリュー回転数　２４回転ハシリング温度　　　２８℃ 頭部温度　　　　　４０”Ｃ 圧力　　　　　１１０バール 低圧　　　　　０．９バール プレス型で裁断された卵シェルを振動乾燥機、予備乾燥機および最終乾燥機で乾 燥した。

笠１１Ｌ見 シェル　　料理していない生　特有の自然な黄、透明 溶解しない部分は 無かった、滑らか な表面 シエルリ　料理した　　　　　料理時間１０分水唆収量　　２１χ 料理損失　５％以下 ねばねばしていない、表 面は滑らか、形が崩れに くい、典型的な味、支障 となる或いは不利な味の 変化はなかった 皇［カール　２枚の羽根を持つ 原料生成物　　−１００χジユラーム　シュンスト微粉造粒　　　０６２５■− 以下 蛋白質　１３，５χ／ＴＳ 灰分　　１．００χＴＳ 製品湿度　１３．６χＨｔＯ 原料を水と共に３２！ｎｚｏのねり粉湿度に湿らせ、混練り機内で粗ねり粉に加 工した。プレススクリューに直接供給する代わりにねり粒片を送り手段により改 造ねり精製品プレスに送り、そこで直接供給スクリュー内に供給し、引続きカー ルにプレス成形した。

製造パララメ−タ ー配量部　　　乾燥効率　　　　　８００　）ｃｇ／ｈねり粉湿度　　　　３２ χＨ，０ 一混練り機　　例３と同じ混練り機 −型　　　　　供給スクリュー　３１　回転／分プレススクリュー２４回転／分 シリンダ温度　　　２５℃ 頭部温度　　　　　３５℃ 圧力　　　　　　　１１０バール 真空　　　　　　　０．９バール 引続いて乾燥を例３に記載したと同じ方法で行った。

Ｍ」配Ｍ、！ 市場製品と比較して例３における評価基準と同じ値を示した。市場製品の品質を 達することができた。

国際調査報告 一一一輪１−−ｍｋ　ｌ”ＣＴ／ＣＨ３９１００２０２国際調査報告

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １．閉鎖されたハウジング（２）、材料供給開口（１２）、搬出口並びにハウジ ング（２）内で連続的に働く作業要素（３）とを備えた、粗ねり粉を造るための 混練り装置（１）において、作業要素（３）が二つの協働する作業ローラ（５、 ６）を備えており、これらの作業ローラにハウジングの全作業断面で強制送り作 用を行う混合要素と練り要素（７、８、９、７′、８′、９′）が設けられてい ることを特徴とする、上記混練り装置。 ２．作業要素（３）が二つの協働する作業ローラ（５、６）から成り、これらの 作業ローラがそれぞれ製品流動方向で交互に配設された混練りスクリュー（７、 ８、９、７′、８′、９′）並びに剪断要素（１０、１１、１０′、１１′）を 備えており、この場合搬出口がプレス型が設けられずに形成されている、請求の 範囲１記載の混練り装置。 ３．第一の組みの混練りスクリュー（７、７′）が供給スクリュー対（１４）と して、最後の組みの混練りスクリューが押出スクリュー対（９、９′）として形 成されている、請求の範囲１或いは２記載の混練り装置。 ４．相前後して少なくとも三つの組みのスクリュー対（７、７′／８、８′／９ 、９′）が設けられており、これらの間にそれぞれ一つの剪断要素組み対（１０ 、１０′−１１、１１′）が設けられている、請求の範囲１から３までのいずれ か一つに記載の混練り装置。 ５．作業要素（３）が同じ方向で回転する二つのローラ（５、６）として形成さ れており、この場合これら二つのローラ（５、６）が２００回転／分以下、特に ２０〜１００回転／分、更に有利に４０〜７０回転／分の駆動機構を備えている 請求の範囲１から４までのいずれか一つに記載の混練り装置。 ６．有効長さＬＭの混練り機の内径Ｄｉに対する比率が３〜７の範囲である、請 求の範囲１から５までのいずれか一つに記載の混練り装置。 ７．ハウジング（２）内に冷却手段もしくは熱交換手段（２０）が設けられてい る、請求の範囲１から６までのいずれか一つに記載の混練り装置。 ８．特に粗いびき粉および水のための材料供給開口が別々に、しかもスクリュー 要素（７、７′）を備えた混練り装置１の第一の区分内に直接設けられている、 請求の範囲１から７までのいずれか一つに記載の混練り装置。 ９．低圧二本ロールー混練り機（１）として形成されており、これが一本ローラ プレススクリュー（３６）に所属している、請求の範囲１から８までのいずれか 一つに記載の混練り装置。 １０．一本ローラプレススクリュー（３６）の有効長さが混練り機（１）の有効 長さよりも少なくとも二倍長い、請求の範囲９記載の混練り装置。 １１．一本ローラプレススクリュー（３６）が総じて混練り機（１）よりも少な くとも２．５倍長い、請求の範囲９記載の混練り装置。 １２．混練り機（１）がねり粉片を一本ローラプレススクリュー（３６）に移行 させるためのシュートを備えて直接一本ローラプレススクリュー（３６）の上に 設けられている、請求の範囲１から１１までのいずれか一つに記載の混練り装置 。 １３．混練り機（１）と一本ローラプレススクリュー（３６）との間に空気−真 空−接続部（４３）が設けられている、請求の範囲１から１２までのいずれか一 つに記載の混練り装置。 １４．一本ローラプレススクリュー（３６）のプレス型（４０）の領域内にカネ ローニ（５２）およびラヴオーリ（５３）のような原料を造るための加圧ポンプ （５１）が設けられている、請求の範囲１から１３までのいずれか一つに記載の 混練り装置。 １５．混練り機（１）に続いて一つ或いは多数の延展ロール（６０、６１）が設 けられている、請求の範囲１記載の混練り装置。 １６．２５〜４０重量％の液体割合を有し、引続きプレス部内でスクリュープレ スによりもしくは次の加工においてローラにより所望の形に成形し、裁断して行 う、ねり粉製品のための粗ねり粉の製造方法において、原料を同時に強制送りを 行いながら協働する駆動ローラ対により混合し、繰返しねり作用を行うことによ って蛋白質基質の下に粗ねり粉に加工することを特徴とする、上記粗ねり粉を造 るための方法。 １７．原料を第一段において協働する作業ローラ対により練りと剪断とを連続し て交互に行ってプレスされていない粗ねり粉に加工し、第二段において粗ねり粉 を一本ローラプレススクリュー内で均質化し、高圧下に置くか或いは延展ロール を介して所望の形にプレスして成形し、切断する、請求の範囲１６記載の方法。 １８．粗ねり粉を無圧状態で第一の段から第二の段に移行させる、請求の範囲１ ７記載の方法。 １９．材料を第一の段で連続的に６０秒以下の時間でかつ２０〜７０℃、特に４ ０℃〜５０℃の材料温度で加工する、請求の範囲１７或いは１８記載の方法。 ２０．粗ねり粉を第一の段から団塊の形で放出し、一体的な、均質なねり粉物質 を形成するために重力によりこの団塊を直接第二の段へと移行させる、請求の範 囲１６から１９までのいずれか一つに記載の方法。 ２１．粗いびき粉、ジュンスト或いは粉を水、卵スープおよび他の香料、嗜好品 或いは品質改良材料と共に混練り機内で混練りして均質なねり粉顆粒に成形し、 このねり粉顆粒を予備定寸成形ローラ上に分散させ、この予備定寸成形ローラ上 で帯状ねり粉製品に成形する、請求の範囲１６から２０までのいずれか一つに記 載の方法。 ２２．混合スクリューの後方で少なくとも一つ或いは多数の定寸成形ローラ、縦 裁断機並びに横裁断機が続いている、請求の範囲２１記載の方法。 ２３．混練りスクリューの後方においてスクリュープレスにより帯状ねり粉製品 を成形し、次いでこれを定寸成形ロールプレスにより延展して帯状ねり粉製品に 成形する、請求の範囲２１或いは２２記載の方法。 ２４．長い或いは短いねり粉製品を造るための、請求の範囲１６から２３までの いずれか一つに記載の方法の適用。 ２５．プレススクリューの直前において或いは中間に接続した移行要素により長 い或いは短いねり粉製品を造るためのねり粉製品ラインのための請求の範囲１か ら１５までのいずれか一つに記載の混練りスクリューの使用。