JPH0912116A - コンテナ配置替え計画作成方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 多数の搬送物の配置替えを短時間で行なうた
めの最適搬送計画を、搬送物の出発位置と到着位置によ
って定められる移動距離だけでなく相互干渉による動作
をも見込んで計算された所要時間に基づいて作成できる
ようにしたコンテナ配置替え作成計画方法を提供する。 【解決手段】 （ａ）Ｎ台の搬送手段が同期して一度に
運ぶことのできるＮ個以下の搬送物の組合せを１セット
とし、Ｎ台の搬送手段が１セットの搬送開始から搬送終
了までに要する負荷時間と、前セットの搬送終了から次
セットの搬送開始までのセット間移動に要する空荷時間
とを、搬送手段の相互干渉による退避動作と待ち動作に
要する時間を見込んで計算する工程と、（ｂ）全ての搬
送物の複数セットへの組分けを、上記（ａ）の工程で得
られる負荷時間の全セットに亘る総和が最小となるよう
に決定する工程と、（ｃ）複数のセットの搬送順序を、
上記（ａ）の工程で得られる空荷時間の全セット間に亘
る総和が最小となるように決定する工程とを有する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はコンテナヤード等の
コンテナ配置替え計画作成方法に関し、特に置き場にお
ける搬送物の配置替え作業の所要時間を最小化するため
の最適化計画手法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、コンテナヤード等のコンテナの配
置替え計画の作成に際しては次の方法が採用されてい
た。 １）搬送計画を全件検索する方法 実行可能な搬送計画を全て列挙し、その全てについて所
要時間を計算して比較することによって所要時間が最小
となる搬送計画を発見する。 ２）相互干渉を見込まずに搬送順序を決める方法 まず、複数台の搬送手段の相互干渉による動作を見込ま
ずに、各搬送物の出発位置と到着位置とによって定めら
れる移動距離だけから計算される所要時間に基づいて搬
送順序を決定し、次に、その搬送順序に従って搬送手段
が作業を実行する場合に発生する相互干渉による動作を
追加することによって搬送計画を完成する。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上記の搬送計画を全件
検索する方法においては計算時間が膨大になるという問
題点がある。また、上記の相互干渉を見込まずに搬送順
序を先に決める方法においては、後で相互干渉による動
作が追加されることによって搬送計画の最適性が損なわ
れるという問題点がある。ところで、置き場内の個々の
位置が複数個の搬送物を置くことができる先入後出方式
の配列である場合では、 −後出先入の順位が守られること −各配列の長さの減り方が均等化されること という条件を満足した上で最適搬送計画を作成する必要
があるが、これらの条件を全て満足できる統一的な手段
で全ての位置の全ての順位の搬送物の最適搬送計画を作
成することは、従来の技術では困難であった。即ち、従
来の技術においては、上記条件を満足させるための手段
と搬送計画の最適化のための手段とが統一性を欠くもの
であるために、搬送計画の最適性が損なわれるという問
題点がある。

【０００４】本発明は、上述の問題点を解決するために
なされたものであり、多数の搬送物の配置替えを短時間
で行なうための最適搬送計画を、搬送物の出発位置と到
着位置によって定められる移動距離だけでなく、相互干
渉による動作も見込んで計算された所要時間に基づいて
作成し、また、置き場内の個々の位置が複数個の搬送物
を置くことができる先入後出方式の配列である場合で
も、後出先入の順位による制約が守られること、各配列
の長さの減り方を均等化すること、という条件を全て満
足できる統一的な手段で全ての位置の全ての順位の搬送
物の最適搬送計画を作成することを可能にしたコンテナ
配置替え作成計画方法を提供することを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明の一つの態様に係
るコンテナ配置替え計画作成方法は、全域が座標で区切
られた置場内で複数の位置に分散して配置されている多
数の搬送物を、同一軌道上で動作する複数台（Ｎ台）の
搬送手段を用いて、現在の蔵置場所から予め指定された
行き先位置へ配置替えするコンテナ配置替え計画作成方
法において、次の処理工程を有する。 （ａ）Ｎ台の搬送手段が同期して一度に運ぶことのでき
るＮ個以下の搬送物の組合せを１セットとし、Ｎ台の搬
送手段が１セットの搬送開始から搬送終了までに要する
負荷時間と、前セットの搬送終了から次セットの搬送開
始までのセット間移動に要する空荷時間とを、搬送手段
の相互干渉による退避動作及び待ち動作に要する時間を
見込んで計算する工程。 （ｂ）全ての搬送物の複数セットへの組分けを、上記
（ａ）の工程で得られる負荷時間の全セットに亘る総和
が最小となるように決定する工程。 （ｃ）複数のセットの搬送順序を、上記（ａ）の工程で
得られる空荷時間の全セット間に亘る総和が最小となる
ように決定する工程。 従って、本発明の一つの態様においては、Ｎ台の搬送手
段の負荷時間と空荷時間の全てを搬送手段の相互干渉に
よる動作を見込んで計算することができる。そして、搬
送物のセットへの組分けを、例えば重み付き最大マッチ
ング問題の解法を用いて決定することにより、全セット
に亘って最適な組合せにすることができる。また、複数
組のセットの搬送順序は、例えば巡回セールスマン問題
の解法を用いて決定することにより、全セットに亘る最
適な順序にすることができる。

【０００６】また、本発明の他の態様に係るコンテンナ
配置替え計画作成方法は、上記の方法において、蔵置場
所及び行き先位置としてブロック番号を用いる。このよ
うに蔵置場所及び行き先位置としてブロック番号を用い
たことにより、コンテナは段積みされている上の段から
順番に処理しなければならないという制約条件が自動的
に満たされ、アルゴリズムの複雑化が避けられ、計算の
ための時間が短縮化できる。

【０００７】また、本発明の他の態様に係るコンテンナ
配置替え計画作成方法は、搬送物の配列が置場内の個々
の位置が複数個の搬送物を置くことができる先入後出し
方式の配列である場合において、前記（ｂ）の工程にお
いては、各配列で取り出し可能順位となっている全ての
搬送物を対象としてセットへの組分けを行い、前記
（ｃ）の工程においては、前記（ｂ）の工程において生
成された全て又は一部のセットを対象として搬送順序を
決定し、これらの（ｂ），（ｃ）の工程を併せて１回分
の搬送計画作成とする。そして、前回の作成後に残った
各配列で取出し可能順位となっている搬送物を次回計画
の新たな対象とする搬送計画の繰り返しを残りの計画対
象が無くなるまで続けることによって、全ての位置の全
ての順位の搬送物の最適搬送計画を完成する。従って、
本発明の他の態様においては、置き場内の個々の位置が
複数個の搬送物を置くことができる先入後出方式の配列
である場合でも、後出先入の順位による制約が守られる
こと、及び各配列の長さ（：段数）の減り方を均等化す
ること、という条件を全て満足できる統一的な手段で全
ての順位の搬送物の最適搬送計画を作成することができ
る。

【０００８】また、本発明の他の態様に係るコンテンナ
配置替え計画作成方法は、搬送計画の繰り返しの各回の
前記（ｃ）の工程においては、残っている各配列の長さ
が全て１である場合（：段数が全て１段の場合）には全
てのセットを対象として搬送順序を決定し、配列の長さ
に２以上のものがある場合（：２段の以上のものがある
場合）には、一部のセットのみを対象として搬送順序を
決定する。そして、一部のセットのみを対象として搬送
順序を決定する場合においては、残り配列長の長い位置
にある搬送物を含んだセットを優先的に計画対象に取り
込む。例えば図１１（ａ）に示されるように、２段積み
のコンテナが残っている場合、仮にこの時点の最上段コ
ンテナに対して前記（ｂ）の工程の処理を行なって生成
された（７，６）（２，４）（９，５）の３ペア全てを
前記（ｃ）の工程で処理させるよりも、一度（７，６）
（２，４）の２ペアだけに対して前記（ｃ）の工程の処
理を行なった後に、新たに現われた最上段コンテナに対
して前記（ｂ）の工程の処理を行なうことにすれば、コ
テンナ９はコンテナ６の下にあるコンテナ１２とペアリ
ングされ、即ち（９，１２）が前記（ｃ）の工程で処理
されることになる可能性が生まれ、（９，５）のペアと
して処理されるよりも良い結果となることが有り得る。
このため、多段積みが残っている場合には前記（ｃ）の
工程で処理する搬送物のセットは、前記（ｂ）の工程で
生成された全てのセットとはせずに、一部のセット（：
上記の例では（２，４）（７，６）の２ペア）のみとし
ている。更にまた、図１１（ｂ）に示されるように、段
数の高い山と低い山が混在している場合には、段数の高
い山を優先的に処理し、残り山数が少なくなることを防
いでいる。図１１（ｂ）では（１，３）（２，５）
（４，６）の３ペアの内、この時点で（１，３）のペア
を処理すると残り山数は４山になってしまうが、（２，
５）（４，６）の２ペアを優先的に処理して（１，３）
のペアを残せば、残り山数は６山となる。残り山数が少
なく例えば１山しかないと２台のクレーンが干渉してし
まう。つまり残り山数が多い程効率の良い搬送計画を作
成することができることになる。従って、本発明の他の
態様においては、置き場内の個々の位置が複数個の搬送
物を置くことができる先入後出方式の配列である場合で
も、後出先入の順位による制約が守られること、及び各
配列の長さの減り方を均等化すること、という条件を全
て満足できる統一的な手段で全ての順位の搬送物の最適
搬送計画を作成することができる。また、先入後出方式
の配列である場合に適用される計画繰り返しでは、各配
列の長さの減り方を均等化することにより、１台の搬送
手段が孤立して残った配列位置からの搬送物取り出しを
行なっている間に他の搬送手段が空荷のまま待たされる
という非効率的な状況の発生を、未然に防止することが
できる。

【０００９】

【実施の形態】図２は本発明の一実施の形態に係るコン
テナ配置替え作成方法が適用されるコンテナヤードを示
した図であり、図３は上記実施の形態が適用されたシス
テム構成を示した図である。本実施の形態においては、
搬送手段が２台の場合について述べる。即ち、本実施の
形態においては、図２に示すようなバッファエリア２１
とスタックエリア２２という２領域に分割されたコンテ
ナヤードにおいて、両エリア間でのコンテナ入れ替え作
業を２台のＲＭＧ（Ｒａｉｌ ＭｏｕｎｔｅｄＧａｎｔ
ｒｙ Ｃｒａｎｅ）３１，３２を用いて最短時間で行な
うための搬送計画を作成するシステムの例について説明
する。

【００１０】本実施の形態のシステムは、図３に示すよ
うに、最適搬送計画を作成する計算機１とコンテナター
ミナル全体の操業を管理する計算機２とがネットワーク
１０によって接続されて構成されている。更に、計算機
２には、各コンテナの大きさや重量などの情報及びヤー
ド内での所在位置などの情報が格納されているデータベ
ース３、及び計画作成に必要な条件の設定入力や計画作
成の結果を表示するための入出力装置４が接続されてい
る。本実施の形態に係る作成方法をこのコンテナヤード
に適用すれば、この場合の搬送計画の最適化は次の２段
階の最適化問題に帰着できる。

【００１１】第１段階：ペアリング（Ｐａｉｒｉｎｇ）
問題 シフト対象の全コンテナを，２台のＲＭＧ３１，３２が
同期して運ぶ２個ずつのコンテナ対にペアリングする。
なお、１台が１個を運び、他の１台は空荷のまま同期し
て動作することも、ダミーペアとして認める。 第２段階：順序（Ｓｅｑｕｅｎｃｉｎｇ）問題 ペアリングした全コンテナ対について、それらの処理順
序を決定する。

【００１２】図４は上記の２段階に分けられた最適化問
題の全体的な概念を示した図である。ここで、第１段階
のコンテナの対の生成においては、Ａ（１，３）、Ｂ
（２，６）、Ｃ（４，５）、Ｄ（７，８）、Ｅ（９，１
１）、Ｆ（１０，１２）という対が生成される。そし
て、第２段階のコンテナの処理順序においては、Ｄ
（７，８）→Ｂ（２，６）→Ｆ（１０，１２）→Ａ
（１，３）→Ｅ（９，１１）→Ｃ（４，５）という処理
順序が決定される。

【００１３】図５は図４の搬送計画を実行した場合の様
子を示した図であり、バッファエリア２１とスタックエ
リア２２との間で、図２のＲＭＧ３１，３２を往復動さ
せて上述の処理順序に従ってコナテナの吊り上げ／降し
の処理をする。

【００１４】（第１段階の最適化）：第１段階の最適化
のためには、「１ペア単位の作業時間」の全ペアに亘る
総和の最小化を図ることとする。ここで、１ペア単位の
作業時間とは、２台のＲＭＧ３１，３２が同期して１ペ
アのコンテナ対を出発位置から到着位置まで運ぶのに要
する負荷時間である。１ペア単位の作業時間を計算する
には、 ・各コンテナの出発位置及び到着位置 ・２台のＲＭＧの最小接近可能距離 ・ＲＭＧ走行スパンの右端限界位置及び左端限界位置 ・ＲＭＧの走行速度 ・ＲＭＧのコンテナ吊り卸しの巻き上げ時間と巻き下げ
時間 を諸元データとして、２台のＲＭＧ３１，３２の相互干
渉の有無に応じて所要の動作時間を計算する。

【００１５】図６は上記の計算例を示した図である。こ
の図６の計算方法はダミーペア（１台が空荷）の場合に
おいても同様に適用される。図６においては、ＲＭＧ３
２が最初に動き、ＲＭＧ３１がその後に動く、という仮
定を設定しており、計算の条件、作業時間の計算、標準
初期位置及び標準終了位置はそれぞれ次式に表される。 １）計算の条件 ａ）Ｘj ≦Ｘi ：ｊがｉより左に位置しているため、Ｒ
ＭＧ３１がｊを運び、ＲＭＧ３２がｉを運ぶ。 ｂ）Ｘi −△＜Ｘj ＜Ｘi ＋△：ｉとｊの出発位置が△
より接近しているため、出発時に相互干渉が発生する。 ｃ）Ｙj ≦Ｙi −△ ：ｉとｊの到着位置は△より離れ
ているので、到着時に相互干渉は発生しない。 ２）作業時間 Ｔij＝｛２＊Ｗ＋｜Ｙj −Ｘj ｜／Ｖ｝＋｛Ｗ＋｜Ｘj
−Ｘi ＋△｜／Ｖ｝ なお、上式において、｛２＊Ｗ＋｜Ｙj −Ｘj ｜／Ｖ｝
は後発するＲＭＧ３１の作業時間であり、「２＊Ｗ」は
ＲＭＧ３１の吊り動作時間と降し動作時間の合計であ
り、「｜Ｙj −Ｘj ｜／Ｖ」はＲＭＧ３１がコンテナｊ
の出発位置Ｘj から到着位置Ｙj に到達するまでの時間
である。｛Ｗ＋｜Ｘj −Ｘi ＋△｜／Ｖ｝は、出発時に
発生する相互干渉において先発するＲＭＧ３２と後発す
るＲＭＧ３１との間に生じる時間差であり、「Ｗ」は先
発ＲＭＧ３２の吊り動作を後発ＲＭＧ３１が待っている
時間であり、「｜Ｘj −Ｘi ＋△｜／Ｖ」は先発ＲＭＧ
３２の吊り動作終了後に後発ＲＭＧ３１が標準初期位置
Ｘi −△からコンテナｊの出発位置Ｘj に到達するまで
の時間である。

【００１６】３）標準初期位置 ＲＭＧ３１：Ｘi −△ ＲＭＧ３２：Ｘi ４）標準終了位置 ＲＭＧ３１：Ｙi ＲＭＧ３２：区間［max ｛Ｙj ＋△，Ｙi −（Ｔij−Ｔ
j ）＊Ｖ｝，min ｛Ｙj ＋（Ｔij−Ｔj ）＊Ｖ，Ｌmax
｝］ 但し、Ｔj ＝２＊Ｗ＋｜Ｙj −Ｘj ｜／Ｖ なお、上式において、｛Ｙj ＋△，Ｙi −（Ｔij−Ｔj
）＊Ｖ｝は次の巻き上げ位置がＹi の左側の場合に、
干渉限界位置までの時間の許す限り左側に移動すること
を示している。｛Ｙj ＋（Ｔij−Ｔj ）＊Ｖ，Ｌmax ｝
はヤード内の移動最大長を示し、次の巻き上げ位置がＹ
i の右側の場合に、物理的なレール長さを限界として移
動することを示している。

【００１７】本実施の形態においては、上述のように、
１ペア単位の作業時間を計算する過程では、作業開始時
点と作業終了時点における２台のＲＭＧ３１，３２の所
在位置として「標準初期位置」及び「標準終了位置」が
求められている。標準初期位置及び標準終了位置は、第
２段階の最適化で「ペア間の移動時間」を計算するのに
用いられる値である。１ペア単位の作業時間の全ペアに
亘る総和の最小化とは、組合せ可能な全てのペアについ
て１ペア単位の作業時間を計算し、全ペアの作業時間の
総和が最小になるような組合せを求めることである。こ
の問題は下記の２点に注意すればグラフ理論における重
み付き最大マッチング問題として解くことができる。 ・各コンテナをグラフ上の節点とすれば、各ペアの作業
時間は２節点間の枝の重みと見なせる。 ・各枝長の値を十分に大きな定数との差に置き換えれ
ば、最小値を最大値に置き換えられる。

【００１８】図７は上記の処理における重み付き最大マ
ッチング問題の例を示した図である。同図（ａ）は重み
付き最大マッチングを適用することにより、図同（ｂ）
に示されるようになる。

【００１９】（第２段階の最適化）：第２段階の最適化
のためには、「ペア間の移動時間」の全ペアに亘る総和
の最小化を図ることにする。ここでペア間の移動時間と
は、前回処理したペアの標準終了位置から次回処理する
ペアの標準初期位置へ移動するのに要する空荷時間であ
る。ペア間の移動時間の全ペアに亘る総和の最小化と
は、あらゆる２ペアにつてペア間の移動時間を計算し、
全ペアを一巡する場合の移動時間の総和が最小になるよ
うな最短路を求めるということである。この問題は、グ
ラフ理論における巡回セールスマン問題として解くこと
ができる。

【００２０】図８は巡回セールスマン問題の例を示した
図である。同図（ａ）の順路について巡回セールスマン
問題を適用して最短順路を求めると、同図（ｂ）に示す
ようになる。

【００２１】（多段積みの場合の繰り返し手順）：図１
は搬送計画の作成方法の手順を示したフローチャートで
ある。本実施の形態のコンテナヤードではコンテナが多
段積みされているので、次の手順の繰り返しによって搬
送計画を作成する。 手順１：その時点で最上段に在る全てのコンテナについ
て、１ペア単位の作業時間を計算する。 手順２：重み付き最大マッチング問題を解き、最適な全
ペアの組合せを求める。ここで、例えば最小問題用のソ
フトウエアを使用した場合には、最大マッチング用に転
用する必要があるために、このような重み付き最大マッ
チング問題を解いている。具体的には、非常に大きな数
から求めた値を引くことにより、最小値を最大値に変換
している。 手順３：得られた全ペアについて、ペア間の移動時間を
計算する。 手順４：全て又は一部のペアを対象として、各ペアの搬
送順序を決める。各ブロックには、２段積みのものも１
段積みのものもあるので、段積み数に関係なく全ブロッ
クを対象とし（ブロック番号を用いる）、２段積みの一
部を対象とする観点から、全て又は一部のペアを対象と
している。 手順５：残りのコンテナがあれば手順１に戻る。無けれ
ば終了する。

【００２２】図９は手順４の一つの態様を追加したフロ
ーチャートである。手順４は次のように処理される。 ・現時点の残りコンテナ山が全て１段積みか判定し、 ・全て１段積みならば、全て（Ｎ組）のペアを対象とし
て搬送順序を決める。 ・多段積みが残っていれば一部（Ｍ組、ただし０＜Ｍ＜
Ｎ）のペアを対象として搬送順序を決める。 なお、Ｍは、０＜ｋ＜１である適当な定数ｋ（上記一部
のペアとしたときの係数）を用いて、 Ｍ＝ｋＮ によって求める。

【００２３】図１０は手順４の他の態様（段数の均等化
のためのペア間の移動時間の補正）を追加したフローチ
ャートである。手順４において多段積みが残っている場
合には次のように処理される。 ・全コンテナ山の中で残り段数の最も高い山が属してい
るペアについて、 −他の全ペアから該当ペアまでの「ペア間の移動時間」 −該当ペアから全ペアまでの「ペア間の移動時間」 を強制的にカットする。 ・この補正によって、最高段のコンテナ山が属している
ペアがＭ個（０＜Ｍ＜Ｎ）の節点を通る部分的な最短路
の中に優先的に取り込まれることになり、従って、全山
の段数の減り方が均等化される効果が得られる。

【００２４】

【発明の効果】以上のように本発明の一つの態様によれ
ば、Ｎ台の搬送手段が同期して一度に運ぶことのできる
Ｎ個以下の搬送物の組合せを１セットとし、Ｎ台の搬送
手段が１セットの搬送開始から搬送終了までに要する負
荷時間と、前セットの搬送終了から次セットの搬送開始
までのセット間移動に要する空荷時間とを、搬送手段の
相互干渉による退避動作と待ち動作に要する時間を見込
んで計算し、全ての搬送物の複数セットへの組分けを、
上記の負荷時間の全セットに亘る総和が最小となるよう
に決定し、複数のセットの搬送順序を、上記の空荷時間
の全セット間に亘る総和が最小となるように決定するよ
うにしたので、複数台の搬送手段の負荷時間と空荷時間
を搬送手段の相互干渉による動作を見込んで計算されて
おり、後で相互干渉による動作を追加する必要が無く、
従って、最適性が損なわれることがない。また、搬送物
のセットへの組分けを全セットに亘る最適な組合せにす
ることができる手段と複数組のセットの搬送順序を全セ
ットに亘る最適な順序にすることができる手段とを結合
して本発明を適用した場合には、配置替え所要時間の短
い搬送計画が作成できる。また、搬送物のセットへの組
分けの最適化とセットの搬送順序の最適化に数理計画法
による最適化手法を適用できるので、そのようにした場
合には計算時間が短縮され、小型計算機でも短時間で搬
送計画の作成が可能である。また、本発明の他の態様に
よれば、蔵置場所と行き先位置としてブロック番号を用
いるようにしたので、コンテナは段積みされている上の
段から順番に処理しなければならないという制約条件が
自動的に満たされ、アルゴリズムの複雑化が避けられ、
計算のための時間が短縮化できる。

【００２５】また、本発明の他の態様によれば、搬送物
の配列が置き場内の個々の位置が複数個の搬送物を置く
ことができる先入後出方式の配列である場合でも、後出
先入の順位による制約が守られること、各配列の長さの
減り方を均等化すること、という条件を全て満足できる
統一的な手段で全ての位置の全ての順位の搬送物の搬送
計画を作成することができるので、最適性が損なわれる
ことがない。また、置き場内の個々の位置が複数個の搬
送物を置くことができる先入後出方式の配列である場合
に適用される計画繰り返しでは、各配列の長さの減り方
を均等化することにより、１台の搬送手段が孤立して残
った配列位置からの搬送物取り出しを行なっている間に
他の搬送手段が空荷のまま待たされるという非効率的な
作業の発生を未然に防ぐことができ、従って、配置替え
の所要時間の短い搬送計画が作成できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】上記実施の形態における搬送計画の作成方法の
手順を示したフローチャートである。

【図２】本発明の一実施の形態に係る作成方法が適用さ
れるコンテナヤードを示した図である。

【図３】上記実施の形態が適用されたシステム構成を示
した図である。

【図４】上記実施の形態において２段階に分けられた最
適化問題の全体的な概念を示した図である。

【図５】図４の搬送計画作成を実行した場合の様子を示
した図である。

【図６】上記実施の形態における負荷時間と空荷時間の
計算方法を例示した図である。

【図７】上記実施の形態において適用される重み付き最
大マッチング問題の概念を示した図である。

【図８】上記実施の形態において適用される巡回セール
スマン問題の概念を示した図である。

【図９】図１にその手順４の一つの態様を追加したフロ
ーチャートである。

【図１０】図１にその手順４の他の態様を追加したフロ
ーチャートである。

【図１１】本発明に係る作成方法の説明図である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 阿瀬 始 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内 (72)発明者 中島 達也 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内 (72)発明者 高橋 滋一 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 全域が座標で区切られた置場内で複数の
   位置に分散して配置されている複数の搬送物を、同一軌
   道上で動作する複数台（Ｎ台）の搬送手段を用いて、現
   在の蔵置場所から予め指定された行き先位置へ配置替え
   するためのコンテンナ配置替え計画作成方法において、 （ａ）Ｎ台の搬送手段が同期して一度に運ぶことのでき
   るＮ個以下の搬送物の組合せを１セットとし、Ｎ台の搬
   送手段が１セットの搬送開始から搬送終了までに要する
   負荷時間と、前セットの搬送終了から次セットの搬送開
   始までのセット間移動に要する空荷時間とを、搬送手段
   の相互干渉による退避動作及び待ち動作に要する時間を
   見込んで計算する工程と、 （ｂ）全ての搬送物の複数セットへの組分けを、上記
   （ａ）の工程で得られる負荷時間の全セットに亘る総和
   が最小となるように決定する工程と、 （ｃ）複数のセットの搬送順序を、上記（ａ）の工程で
   得られる空荷時間の全セット間に亘る総和が最小となる
   ように決定する工程とを有することを特徴とするコンテ
   ナ配置替え計画作成方法。
2. 【請求項２】 蔵置場所及び行き先位置として、ブロッ
   ク番号を用いたことを特徴とする請求項１記載のコンテ
   ナ配置替え計画作成方法。
3. 【請求項３】 搬送物の配置が置場内の個々の位置が複
   数個の搬送物を置くことができる先入後出し方式の配列
   である場合において、 前記（ｂ）の工程においては、各配列で取り出し可能順
   位となっている全ての搬送物を対象としてセットへの組
   分けを行い、前記（ｃ）の工程においては、前記（ｂ）
   の工程において生成された全て又は一部のセットを対象
   として搬送順序を決定し、これらの（ｂ），（ｃ）の工
   程を併せて１回分の搬送計画作成とし、 前回の作成後に残った各配列で取出し可能順位となって
   いる搬送物を次回計画の新たな対象とする搬送計画の繰
   り返しを、残りの計画対象が無くなるまで続けることに
   よって、全ての位置の全ての順位の搬送物の最適搬送計
   画を完成することを特徴とする請求項１記載のコンテナ
   配置替え計画作成方法。
4. 【請求項４】 搬送計画の繰り返しの各回の前記（ｃ）
   の工程においては、残っている各配列の長さが全て１で
   ある場合には全てのセットを対象として搬送順序を決定
   し、配列の長さに２以上のものがある場合には、一部の
   セットのみを対象として搬送順序を決定することを特徴
   とする請求項３記載ののコンテナ配置替え計画作成方
   法。
5. 【請求項５】 一部のセットのみを対象として搬送順序
   を決定する場合においては、残り配列長の長い位置にあ
   る搬送物を含んだセットを優先的に計画対象に取り込む
   ことを特徴とする請求項４記載のコンテナ配置替え計画
   作成方法。