JPH0753945A - 近赤外線吸収材料 - Google Patents
近赤外線吸収材料Info
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- JPH0753945A JPH0753945A JP5312167A JP31216793A JPH0753945A JP H0753945 A JPH0753945 A JP H0753945A JP 5312167 A JP5312167 A JP 5312167A JP 31216793 A JP31216793 A JP 31216793A JP H0753945 A JPH0753945 A JP H0753945A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】物体、画像として良好に認識される近赤外線吸
収材料を提供する。 【構成】銅リン酸結晶化ガラスを１０重量％以上含有す
る近赤外線吸収材料。銅リン酸結晶化ガラスは、ＣｕＯ
２〜４６重量％、Ｐ2 Ｏ5 ５４〜９８重量％、Ａｌ
2 Ｏ3 １〜１０重量％、Ｋ2 Ｏ １〜１０重量％からな
るものが好ましい。結晶析出量は５重量％以上が好まし
い。
収材料を提供する。 【構成】銅リン酸結晶化ガラスを１０重量％以上含有す
る近赤外線吸収材料。銅リン酸結晶化ガラスは、ＣｕＯ
２〜４６重量％、Ｐ2 Ｏ5 ５４〜９８重量％、Ａｌ
2 Ｏ3 １〜１０重量％、Ｋ2 Ｏ １〜１０重量％からな
るものが好ましい。結晶析出量は５重量％以上が好まし
い。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は近赤外線吸収材料に関す
る。
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、物体や画像は肉眼で認識していた
ため、認識しやすい材料とは可視光領域での光を吸収、
あるいは散乱する材料であった。しかし、最近、自動的
に物体や画像を認識する技術が急速に進歩している。そ
して、この画像を認識、読み取るための光源としては、
半導体レーザーが主流になるといわれている。この半導
体レーザーとしては、７００〜１６００ｎｍの波長領域
のものが実用化されているが、この波長は近赤外線の領
域であり、肉眼では認識できない。可視光を良好に吸収
あるいは散乱する物体や画像でも、必ずしも近赤外光を
良好に吸収、散乱するとは限らない。従来の材料では物
体や画像がこの近赤外領域で認識し難いという課題があ
った。この課題を克服する材料として、我々は先に銅含
有リン酸化合物が有効であることを見出している。
ため、認識しやすい材料とは可視光領域での光を吸収、
あるいは散乱する材料であった。しかし、最近、自動的
に物体や画像を認識する技術が急速に進歩している。そ
して、この画像を認識、読み取るための光源としては、
半導体レーザーが主流になるといわれている。この半導
体レーザーとしては、７００〜１６００ｎｍの波長領域
のものが実用化されているが、この波長は近赤外線の領
域であり、肉眼では認識できない。可視光を良好に吸収
あるいは散乱する物体や画像でも、必ずしも近赤外光を
良好に吸収、散乱するとは限らない。従来の材料では物
体や画像がこの近赤外領域で認識し難いという課題があ
った。この課題を克服する材料として、我々は先に銅含
有リン酸化合物が有効であることを見出している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、従来技術の
有する前述の課題を解消するためになされたものであ
り、近赤外線で認識が容易な近赤外線吸収材料を提供す
ることを目的とする。
有する前述の課題を解消するためになされたものであ
り、近赤外線で認識が容易な近赤外線吸収材料を提供す
ることを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、銅リン酸結晶
化ガラスを１０重量％以上含有する近赤外線吸収材料を
提供するものである。
化ガラスを１０重量％以上含有する近赤外線吸収材料を
提供するものである。
【０００５】本発明の近赤外線吸収材料において銅リン
酸結晶化ガラスの含有量が１０重量％未満の場合は、近
赤外線吸収能力が不充分である。銅リン酸結晶化ガラス
の含有量は多いほど近赤外線吸収能力は大きくなり好ま
しい。その含有量の上限に特に制限はないが、この化合
物を結合する媒体の量が相対的に少なくなり本材料の強
度が低下してくるため、用途によっては、含有量の上限
が制限される。
酸結晶化ガラスの含有量が１０重量％未満の場合は、近
赤外線吸収能力が不充分である。銅リン酸結晶化ガラス
の含有量は多いほど近赤外線吸収能力は大きくなり好ま
しい。その含有量の上限に特に制限はないが、この化合
物を結合する媒体の量が相対的に少なくなり本材料の強
度が低下してくるため、用途によっては、含有量の上限
が制限される。
【０００６】この結晶化ガラスの組成としては、銅をＣ
ｕＯに換算して２〜４６重量％、リン酸をＰ2 Ｏ5 に換
算して５４〜９０重量％、含有するするものが好まし
い。銅がＣｕＯに換算して２重量％未満の場合は近赤外
線吸収能が不充分のため好ましくない。また４６重量％
を超える場合は熱処理前の均質なガラスが得られないた
め好ましくない。リン酸がＰ2 Ｏ5 に換算して５４重量
％未満の場合は銅を充分ガラス中に溶かし込むことが難
しく、また９０重量％を超える場合は結晶化ガラスが吸
湿性となり、近赤外線吸収能力が経時的に劣化するおそ
れがあるのでいずれも好ましくない。
ｕＯに換算して２〜４６重量％、リン酸をＰ2 Ｏ5 に換
算して５４〜９０重量％、含有するするものが好まし
い。銅がＣｕＯに換算して２重量％未満の場合は近赤外
線吸収能が不充分のため好ましくない。また４６重量％
を超える場合は熱処理前の均質なガラスが得られないた
め好ましくない。リン酸がＰ2 Ｏ5 に換算して５４重量
％未満の場合は銅を充分ガラス中に溶かし込むことが難
しく、また９０重量％を超える場合は結晶化ガラスが吸
湿性となり、近赤外線吸収能力が経時的に劣化するおそ
れがあるのでいずれも好ましくない。
【０００７】この結晶化ガラスは、特に、アルミニウム
を加えることによって、さらに近赤外線吸収能力が高め
られる。そのためのアルミニウムの含有量は、Ａｌ2 Ｏ
3 に換算して１重量％以上が好ましい。一方、アルミニ
ウムがＡｌ2 Ｏ3 に換算して１０重量％を超える場合
は、熱処理前の均質なガラスが得られにくく、また熱処
理後の結晶化率も小さくなるので好ましくない。
を加えることによって、さらに近赤外線吸収能力が高め
られる。そのためのアルミニウムの含有量は、Ａｌ2 Ｏ
3 に換算して１重量％以上が好ましい。一方、アルミニ
ウムがＡｌ2 Ｏ3 に換算して１０重量％を超える場合
は、熱処理前の均質なガラスが得られにくく、また熱処
理後の結晶化率も小さくなるので好ましくない。
【０００８】この結晶化ガラスには、さらにカリウムを
Ｋ2 Ｏに換算して１〜１０重量％、含有することが好ま
しい。カリウムの含有量がＫ2 Ｏに換算して１重量％未
満の場合は、熱処理前の均質なガラスが得られにくい場
合があり好ましくない。また１０重量％を超える場合は
耐久性が不充分となり好ましくない。
Ｋ2 Ｏに換算して１〜１０重量％、含有することが好ま
しい。カリウムの含有量がＫ2 Ｏに換算して１重量％未
満の場合は、熱処理前の均質なガラスが得られにくい場
合があり好ましくない。また１０重量％を超える場合は
耐久性が不充分となり好ましくない。
【０００９】結晶の析出量は、５重量％以上であること
が好ましい。５重量％未満の場合は結晶化することによ
る粉末の淡色化及び近赤外線吸収能向上効果が不充分の
ため好ましくない。
が好ましい。５重量％未満の場合は結晶化することによ
る粉末の淡色化及び近赤外線吸収能向上効果が不充分の
ため好ましくない。
【００１０】結晶化ガラス粉末の色調調整剤として、Ｌ
ｉ2 Ｏ、Ｎａ2 Ｏなどのアルカリ金属酸化物やＣａＯ、
ＳｒＯ、ＢａＯなどのアルカリ土類金属酸化物、ＣｅＯ
2 、Ｎｄ2 Ｏ3 などの希土類酸化物、また、Ｂ2 Ｏ3 な
どを適宜添加してもよい。
ｉ2 Ｏ、Ｎａ2 Ｏなどのアルカリ金属酸化物やＣａＯ、
ＳｒＯ、ＢａＯなどのアルカリ土類金属酸化物、ＣｅＯ
2 、Ｎｄ2 Ｏ3 などの希土類酸化物、また、Ｂ2 Ｏ3 な
どを適宜添加してもよい。
【００１１】この銅リン酸結晶化ガラスの製造方法とし
ては、特に制限はないが、例えば、銅リン酸ガラスを作
製した後、これを熱処理し結晶化ガラスとするなどの方
法がある。すなわち銅を含む化合物とリン酸化合物を所
定量調合混合した後、白金坩堝に入れ、電気炉中、７０
０℃〜２０００℃で溶融し、ガラス化させ、その後これ
を、２００℃〜８００℃で熱処理して結晶化させる方法
などが用いられる。この場合、銅はリン酸化合物中に１
価と２価という２種のイオン状態で存在するが、近赤外
線吸収には２価の銅イオンが寄与するため、ガラス作製
中に酸化剤を添加したり、ガラス作製中や熱処理結晶化
中に酸化性雰囲気で処理することも銅リン酸結晶化ガラ
スの近赤外線吸収能力を高めるのに有効である。
ては、特に制限はないが、例えば、銅リン酸ガラスを作
製した後、これを熱処理し結晶化ガラスとするなどの方
法がある。すなわち銅を含む化合物とリン酸化合物を所
定量調合混合した後、白金坩堝に入れ、電気炉中、７０
０℃〜２０００℃で溶融し、ガラス化させ、その後これ
を、２００℃〜８００℃で熱処理して結晶化させる方法
などが用いられる。この場合、銅はリン酸化合物中に１
価と２価という２種のイオン状態で存在するが、近赤外
線吸収には２価の銅イオンが寄与するため、ガラス作製
中に酸化剤を添加したり、ガラス作製中や熱処理結晶化
中に酸化性雰囲気で処理することも銅リン酸結晶化ガラ
スの近赤外線吸収能力を高めるのに有効である。
【００１２】この銅リン酸結晶化ガラスを粉末とした場
合の粒径にも特に制限はないが、用途に応じて適切な粒
径がありうる。微細な形状やパターンを認識させたい場
合には、銅リン酸結晶化ガラス粉末の粒径は細かい方が
よい。一般的に平均粒径として１００μｍ以下が好まし
い。銅リン酸結晶化ガラスを粉末にする方法にも制限は
ないが、ボールミルによる粉砕等、粉末の作製法として
一般的な方法が用いられる。
合の粒径にも特に制限はないが、用途に応じて適切な粒
径がありうる。微細な形状やパターンを認識させたい場
合には、銅リン酸結晶化ガラス粉末の粒径は細かい方が
よい。一般的に平均粒径として１００μｍ以下が好まし
い。銅リン酸結晶化ガラスを粉末にする方法にも制限は
ないが、ボールミルによる粉砕等、粉末の作製法として
一般的な方法が用いられる。
【００１３】銅リン酸結晶化ガラス粉末を分散する媒体
にも特に制限はなく、この銅リン酸結晶化ガラスが適切
に分散され、銅リン酸結晶化ガラスの近赤外線吸収能力
が発現されるような近赤外線に比較的透明な材料が好ま
しい。用途によっては、銅リン酸結晶化ガラスと可視光
の屈折率が一致した材料が、可視光に対して透明な材料
となるので好ましい場合がある。常温で使用する場合
は、この媒体として樹脂系材料が一般的に使用できる。
にも特に制限はなく、この銅リン酸結晶化ガラスが適切
に分散され、銅リン酸結晶化ガラスの近赤外線吸収能力
が発現されるような近赤外線に比較的透明な材料が好ま
しい。用途によっては、銅リン酸結晶化ガラスと可視光
の屈折率が一致した材料が、可視光に対して透明な材料
となるので好ましい場合がある。常温で使用する場合
は、この媒体として樹脂系材料が一般的に使用できる。
【００１４】銅リン酸結晶化ガラス粉末を分散する方法
にも制限はなく、樹脂系材料に分散する場合には、樹脂
溶液に分散した後に溶媒を蒸発させる方法、樹脂低分子
量体中に分散した後に樹脂を重合する方法、樹脂粉末を
銅リン酸結晶化ガラス粉末に混合した後に加熱焼結する
方法等が適宜使用できる。
にも制限はなく、樹脂系材料に分散する場合には、樹脂
溶液に分散した後に溶媒を蒸発させる方法、樹脂低分子
量体中に分散した後に樹脂を重合する方法、樹脂粉末を
銅リン酸結晶化ガラス粉末に混合した後に加熱焼結する
方法等が適宜使用できる。
【００１５】銅リン酸結晶化ガラス粉末を分散した近赤
外線吸収材料の形態にも特に制限はなく、用途に応じて
適宜選択できる。この材料自体の成形体として用いるこ
とも可能であるが、認識したい物品の表面に塗布して使
用することでも目的は達成できる。この場合、本発明の
近赤外線吸収材料は可視光に対しほぼ無色透明であるの
で、基材の肉眼による外観を損なうことなく近赤外光の
みを有効に吸収させることが可能となる。また、本材料
を基材上にパターンを付与して塗布あるいは印刷するこ
とにより、近赤外光で有効に判読できる印刷も可能とな
る。
外線吸収材料の形態にも特に制限はなく、用途に応じて
適宜選択できる。この材料自体の成形体として用いるこ
とも可能であるが、認識したい物品の表面に塗布して使
用することでも目的は達成できる。この場合、本発明の
近赤外線吸収材料は可視光に対しほぼ無色透明であるの
で、基材の肉眼による外観を損なうことなく近赤外光の
みを有効に吸収させることが可能となる。また、本材料
を基材上にパターンを付与して塗布あるいは印刷するこ
とにより、近赤外光で有効に判読できる印刷も可能とな
る。
【００１６】
［実施例１］８５％リン酸１００重量部を水で約２倍に
希釈した溶液に酸化銅３４．５重量部を加えた。この量
は、銅がＣｕＯに換算して３６重量％、リン酸がＰ2 Ｏ
5 に換算して６４重量％に相当する。充分撹拌した後、
１５０℃で乾燥し、１０００℃で溶解し、急冷して青緑
色のガラスを得た。このガラスをボールミルで粉砕し、
磁製坩堝に入れて６００℃で熱処理することによって淡
緑色の粉末を得た。Ｘ線回折法でこの粉末が結晶化ガラ
スであることを確認した。また結晶析出量は６０重量％
であった。この粉末の平均粒径は３．２μｍであった。
希釈した溶液に酸化銅３４．５重量部を加えた。この量
は、銅がＣｕＯに換算して３６重量％、リン酸がＰ2 Ｏ
5 に換算して６４重量％に相当する。充分撹拌した後、
１５０℃で乾燥し、１０００℃で溶解し、急冷して青緑
色のガラスを得た。このガラスをボールミルで粉砕し、
磁製坩堝に入れて６００℃で熱処理することによって淡
緑色の粉末を得た。Ｘ線回折法でこの粉末が結晶化ガラ
スであることを確認した。また結晶析出量は６０重量％
であった。この粉末の平均粒径は３．２μｍであった。
【００１７】この粉末４０重量部に対し、２０重量％の
エチルセルロースを溶解したα−テルピネオール溶液を
６０重量部の割合で加えて混練し、３本ロールミルによ
り均質分散を行ない、所望の粘度に調整してペースト状
のインク組成物を得た。このインクを４インチ角のアル
ミナ板上の約半面にスクリーン印刷し、乾燥した。乾燥
後の印刷膜厚は約１５μｍであった。印刷部分は淡い緑
色を呈していた。この板による半導体レーザー（波長：
８１０ｎｍ）に対する反射率を測定した結果、印刷部分
の反射率はアルミナ基板の反射率の約１６％であった。
エチルセルロースを溶解したα−テルピネオール溶液を
６０重量部の割合で加えて混練し、３本ロールミルによ
り均質分散を行ない、所望の粘度に調整してペースト状
のインク組成物を得た。このインクを４インチ角のアル
ミナ板上の約半面にスクリーン印刷し、乾燥した。乾燥
後の印刷膜厚は約１５μｍであった。印刷部分は淡い緑
色を呈していた。この板による半導体レーザー（波長：
８１０ｎｍ）に対する反射率を測定した結果、印刷部分
の反射率はアルミナ基板の反射率の約１６％であった。
【００１８】［実施例２］８５％リン酸１００重量部を
水で約２倍に希釈した溶液に酸化銅２６重量部、炭酸ナ
トリウム１１重量部を加えた。この量は、銅がＣｕＯに
換算して２８重量％、リン酸がＰ2 Ｏ5 に換算して６５
重量％、ナトリウムがＮａ2 Ｏに換算して７重量％に相
当する。充分撹拌した後、１５０℃で乾燥し、１０００
℃で溶解し、急冷して青色のガラスを得た。このガラス
を６００℃で熱処理し、ボールミルで粉砕して淡青色の
粉末を得た。Ｘ線回折法でこの粉末は結晶化ガラスであ
ることを確認した。結晶析出量は７０重量％であった。
この粉末の平均粒径は２．８μｍであった。
水で約２倍に希釈した溶液に酸化銅２６重量部、炭酸ナ
トリウム１１重量部を加えた。この量は、銅がＣｕＯに
換算して２８重量％、リン酸がＰ2 Ｏ5 に換算して６５
重量％、ナトリウムがＮａ2 Ｏに換算して７重量％に相
当する。充分撹拌した後、１５０℃で乾燥し、１０００
℃で溶解し、急冷して青色のガラスを得た。このガラス
を６００℃で熱処理し、ボールミルで粉砕して淡青色の
粉末を得た。Ｘ線回折法でこの粉末は結晶化ガラスであ
ることを確認した。結晶析出量は７０重量％であった。
この粉末の平均粒径は２．８μｍであった。
【００１９】この粉末４０重量部に対し、２０重量％の
エチルセルロースを溶解したα−テルピネオール溶液を
６０重量部の割合で加えて混練し、３本ロールミルによ
り均質分散を行ない、所望の粘度に調整してペースト状
のインク組成物を得た。このインクを４インチ角のアル
ミナ板上の約半面にスクリーン印刷し、乾燥した。乾燥
後の印刷膜厚は約２０μｍであった。印刷部分は淡い灰
色を呈していた。この板による半導体レーザー（波長：
８１０ｎｍ）に対する反射率を測定した結果、印刷部分
の反射率はアルミナ基板の反射率の約２０％であった。
エチルセルロースを溶解したα−テルピネオール溶液を
６０重量部の割合で加えて混練し、３本ロールミルによ
り均質分散を行ない、所望の粘度に調整してペースト状
のインク組成物を得た。このインクを４インチ角のアル
ミナ板上の約半面にスクリーン印刷し、乾燥した。乾燥
後の印刷膜厚は約２０μｍであった。印刷部分は淡い灰
色を呈していた。この板による半導体レーザー（波長：
８１０ｎｍ）に対する反射率を測定した結果、印刷部分
の反射率はアルミナ基板の反射率の約２０％であった。
【００２０】［実施例３］８５％リン酸１００重量部を
水で約２倍に希釈した溶液に酸化銅４７．４重量部、水
酸化アルミニウム８．５重量部、炭酸カリウム６．０重
量部を加えた。この量は、銅をＣｕＯに換算して２９．
３重量％、アルミニウムをＡｌ2 Ｏ3 に換算して５．５
重量％、カリウムをＫ2 Ｏに換算して４．１重量％、リ
ン酸をＰ2Ｏ5 に換算して６１．１重量％に相当する。
充分撹拌した後、１５０℃で乾燥し、１２００℃で溶解
し、急冷して濃緑色のガラスを得た。このガラスをボー
ルミルで粉砕し、磁製坩堝に入れて７００℃で熱処理す
ることによって淡緑色の粉末を得た。Ｘ線回折法でこの
粉末が結晶化ガラスであることを確認した。また結晶析
出量は７０重量％であった。この粉末の平均粒径は３．
２μｍであった。
水で約２倍に希釈した溶液に酸化銅４７．４重量部、水
酸化アルミニウム８．５重量部、炭酸カリウム６．０重
量部を加えた。この量は、銅をＣｕＯに換算して２９．
３重量％、アルミニウムをＡｌ2 Ｏ3 に換算して５．５
重量％、カリウムをＫ2 Ｏに換算して４．１重量％、リ
ン酸をＰ2Ｏ5 に換算して６１．１重量％に相当する。
充分撹拌した後、１５０℃で乾燥し、１２００℃で溶解
し、急冷して濃緑色のガラスを得た。このガラスをボー
ルミルで粉砕し、磁製坩堝に入れて７００℃で熱処理す
ることによって淡緑色の粉末を得た。Ｘ線回折法でこの
粉末が結晶化ガラスであることを確認した。また結晶析
出量は７０重量％であった。この粉末の平均粒径は３．
２μｍであった。
【００２１】この粉末４０重量部に対し、２０重量％の
エチルセルロースを溶解したα−テルピネオール溶液を
６０重量部の割合で加えて混練し、３本ロールミルによ
り均質分散を行ない、所望の粘度に調整してペースト状
のインク組成物を得た。このインクを４インチ角のアル
ミナ板上の約半面にスクリーン印刷し、乾燥した。乾燥
後の印刷膜厚は約２０μｍであった。印刷部分は、ごく
淡い緑色を呈していた。この板による半導体レーザー
（波長：８１０ｎｍ）に対する反射率を測定した結果、
印刷部分の反射率はアルミナ基板の反射率の約１１％で
あった。
エチルセルロースを溶解したα−テルピネオール溶液を
６０重量部の割合で加えて混練し、３本ロールミルによ
り均質分散を行ない、所望の粘度に調整してペースト状
のインク組成物を得た。このインクを４インチ角のアル
ミナ板上の約半面にスクリーン印刷し、乾燥した。乾燥
後の印刷膜厚は約２０μｍであった。印刷部分は、ごく
淡い緑色を呈していた。この板による半導体レーザー
（波長：８１０ｎｍ）に対する反射率を測定した結果、
印刷部分の反射率はアルミナ基板の反射率の約１１％で
あった。
【００２２】［実施例４］８５％リン酸１００重量部を
水で約２倍に希釈した溶液に酸化銅３８．３重量部、水
酸化アルミニウム７．５重量部を加えた。この量は、銅
をＣｕＯに換算して２６．４重量％、アルミニウムをＡ
ｌ2 Ｏ3 に換算して５．４重量％、リン酸をＰ2 Ｏ5 に
換算して６８．１重量％に相当する。充分撹拌した後、
１５０℃で乾燥し、１２００℃で溶解し、急冷して濃緑
色のガラスを得た。このガラスをボールミルで粉砕し、
磁製坩堝に入れて７００℃で熱処理することによって淡
緑色の粉末を得た。Ｘ線回折法でこの粉末が結晶化ガラ
スであることを確認した。また結晶析出量は６５重量％
であった。この粉末の平均粒径は３．２μｍであった。
水で約２倍に希釈した溶液に酸化銅３８．３重量部、水
酸化アルミニウム７．５重量部を加えた。この量は、銅
をＣｕＯに換算して２６．４重量％、アルミニウムをＡ
ｌ2 Ｏ3 に換算して５．４重量％、リン酸をＰ2 Ｏ5 に
換算して６８．１重量％に相当する。充分撹拌した後、
１５０℃で乾燥し、１２００℃で溶解し、急冷して濃緑
色のガラスを得た。このガラスをボールミルで粉砕し、
磁製坩堝に入れて７００℃で熱処理することによって淡
緑色の粉末を得た。Ｘ線回折法でこの粉末が結晶化ガラ
スであることを確認した。また結晶析出量は６５重量％
であった。この粉末の平均粒径は３．２μｍであった。
【００２３】この粉末４０重量部に対し、２０重量％の
エチルセルロースを溶解したα−テルピネオール溶液を
６０重量部の割合で加えて混練し、３本ロールミルによ
り均質分散を行ない、所望の粘度に調整してペースト状
のインク組成物を得た。このインクを４インチ角のアル
ミナ板上の約半面にスクリーン印刷し、乾燥した。乾燥
後の印刷膜厚は約２６μｍであった。印刷部分は、ごく
淡い緑色を呈していた。この板による半導体レーザーに
対する反射率を測定した結果、印刷部分の反射率はアル
ミナ基板の反射率の約１４％であった。
エチルセルロースを溶解したα−テルピネオール溶液を
６０重量部の割合で加えて混練し、３本ロールミルによ
り均質分散を行ない、所望の粘度に調整してペースト状
のインク組成物を得た。このインクを４インチ角のアル
ミナ板上の約半面にスクリーン印刷し、乾燥した。乾燥
後の印刷膜厚は約２６μｍであった。印刷部分は、ごく
淡い緑色を呈していた。この板による半導体レーザーに
対する反射率を測定した結果、印刷部分の反射率はアル
ミナ基板の反射率の約１４％であった。
【００２４】［比較例１］８５％リン酸１００重量部を
水で約２倍に希釈した溶液に酸化銅３４．５重量部を加
えた。充分撹拌した後、１５０℃で乾燥し、１０００℃
で溶解し、急冷して青緑色のガラスを得た。このガラス
（結晶化していない）をボールミルで粉砕し青緑色の粉
末を得た。この粉末の平均粒径は３．２μｍであった。
水で約２倍に希釈した溶液に酸化銅３４．５重量部を加
えた。充分撹拌した後、１５０℃で乾燥し、１０００℃
で溶解し、急冷して青緑色のガラスを得た。このガラス
（結晶化していない）をボールミルで粉砕し青緑色の粉
末を得た。この粉末の平均粒径は３．２μｍであった。
【００２５】この粉末３重量部に対し、４０重量％のエ
チルセルロースを溶解したα−テルピネオール溶液を１
００重量部の割合で加えて混練し、３本ロールミルによ
り均質分散を行ない、所望の粘度に調整してペースト状
のインク組成物を得た。このインクを４インチ角のアル
ミナ板上の約半面にスクリーン印刷し、乾燥した。乾燥
後の印刷膜厚は約１５μｍであった。印刷部分は青緑色
を呈していた。この板による半導体レーザーに対する反
射率を測定した結果、印刷部分の反射率はアルミナ基板
の反射率の約３０％であった。
チルセルロースを溶解したα−テルピネオール溶液を１
００重量部の割合で加えて混練し、３本ロールミルによ
り均質分散を行ない、所望の粘度に調整してペースト状
のインク組成物を得た。このインクを４インチ角のアル
ミナ板上の約半面にスクリーン印刷し、乾燥した。乾燥
後の印刷膜厚は約１５μｍであった。印刷部分は青緑色
を呈していた。この板による半導体レーザーに対する反
射率を測定した結果、印刷部分の反射率はアルミナ基板
の反射率の約３０％であった。
【００２６】［比較例２］８５％リン酸１００重量部を
水で約２倍に希釈した溶液に酸化銅２６重量部、炭酸ナ
トリウム１１重量部を加えた。充分撹拌した後、１５０
℃で乾燥し、１０００℃で溶解し、急冷して青色のガラ
スを得た。このガラス（結晶化していない）をボールミ
ルで粉砕して青色の粉末を得た。この粉末の平均粒径は
２．８μｍであった。
水で約２倍に希釈した溶液に酸化銅２６重量部、炭酸ナ
トリウム１１重量部を加えた。充分撹拌した後、１５０
℃で乾燥し、１０００℃で溶解し、急冷して青色のガラ
スを得た。このガラス（結晶化していない）をボールミ
ルで粉砕して青色の粉末を得た。この粉末の平均粒径は
２．８μｍであった。
【００２７】この粉末４０重量部に対し、２０重量％の
エチルセルロースを溶解したα−テルピネオール溶液を
６０重量部の割合で加えて混練し、３本ロールミルによ
り均質分散を行ない、所望の粘度に調整してペースト状
のインク組成物を得た。このインクを４インチ角のアル
ミナ板上の約半面にスクリーン印刷し、乾燥した。乾燥
後の印刷膜厚は約２０μｍであった。印刷部分は淡い灰
色を呈していた。この板による半導体レーザー（波長：
８１０ｎｍ）に対する反射率を測定した結果、印刷部分
の反射率はアルミナ基板の反射率の約３５％であった。
エチルセルロースを溶解したα−テルピネオール溶液を
６０重量部の割合で加えて混練し、３本ロールミルによ
り均質分散を行ない、所望の粘度に調整してペースト状
のインク組成物を得た。このインクを４インチ角のアル
ミナ板上の約半面にスクリーン印刷し、乾燥した。乾燥
後の印刷膜厚は約２０μｍであった。印刷部分は淡い灰
色を呈していた。この板による半導体レーザー（波長：
８１０ｎｍ）に対する反射率を測定した結果、印刷部分
の反射率はアルミナ基板の反射率の約３５％であった。
【００２８】［比較例３］８５％リン酸１００重量部を
水で約２倍に希釈した溶液に酸化銅４７．４重量部、水
酸化アルミニウム８．５重量部、炭酸カリウム６．０重
量部を加えた。この量は、銅をＣｕＯに換算して２９．
３重量％、アルミニウムをＡｌ2 Ｏ3 に換算して５．５
重量％、カリウムをＫ2 Ｏに換算して４．１重量％、リ
ン酸をＰ2Ｏ5 に換算して６１．１重量％に相当する。
充分撹拌した後、１５０℃で乾燥し、１２００℃で溶解
し、急冷して濃緑色の非結晶ガラスを得た。このガラス
をボールミルで粉砕した。この粉末の平均粒径は４．２
μｍであった。
水で約２倍に希釈した溶液に酸化銅４７．４重量部、水
酸化アルミニウム８．５重量部、炭酸カリウム６．０重
量部を加えた。この量は、銅をＣｕＯに換算して２９．
３重量％、アルミニウムをＡｌ2 Ｏ3 に換算して５．５
重量％、カリウムをＫ2 Ｏに換算して４．１重量％、リ
ン酸をＰ2Ｏ5 に換算して６１．１重量％に相当する。
充分撹拌した後、１５０℃で乾燥し、１２００℃で溶解
し、急冷して濃緑色の非結晶ガラスを得た。このガラス
をボールミルで粉砕した。この粉末の平均粒径は４．２
μｍであった。
【００２９】この粉末４０重量部に対し、２０重量％の
エチルセルロースを溶解したα−テルピネオール溶液を
６０重量部の割合で加えて混練し、３本ロールミルによ
り均質分散を行ない、所望の粘度に調整してペースト状
のインク組成物を得た。このインクを４インチ角のアル
ミナ板上の約半面にスクリーン印刷し、乾燥した。乾燥
後の印刷膜厚は約２０μｍであった。印刷部分は、暗緑
色を呈していた。この板による半導体レーザーに対する
反射率を測定した結果、印刷部分の反射率はアルミナ基
板の反射率の約２５％であった。
エチルセルロースを溶解したα−テルピネオール溶液を
６０重量部の割合で加えて混練し、３本ロールミルによ
り均質分散を行ない、所望の粘度に調整してペースト状
のインク組成物を得た。このインクを４インチ角のアル
ミナ板上の約半面にスクリーン印刷し、乾燥した。乾燥
後の印刷膜厚は約２０μｍであった。印刷部分は、暗緑
色を呈していた。この板による半導体レーザーに対する
反射率を測定した結果、印刷部分の反射率はアルミナ基
板の反射率の約２５％であった。
【００３０】
【発明の効果】本発明の近赤外線吸収材料は近赤外外域
での半導体レーザーを良好に吸収するため、この光源を
用いたシステムにより物体、画像として良好に認識でき
る。
での半導体レーザーを良好に吸収するため、この光源を
用いたシステムにより物体、画像として良好に認識でき
る。
Claims (5)
- 【請求項１】銅リン酸結晶化ガラスを１０重量％以上含
有する近赤外線吸収材料。 - 【請求項２】銅リン酸結晶化ガラスは、銅をＣｕＯに換
算して２〜４６重量％、リン酸をＰ2 Ｏ5 に換算して５
４〜９０重量％、含有する請求項１の近赤外線吸収材
料。 - 【請求項３】銅リン酸結晶化ガラスは、アルミニウムを
Ａｌ2 Ｏ3 に換算して１〜１０重量％、含有する請求項
２の近赤外線吸収材料。 - 【請求項４】銅リン酸結晶化ガラスは、カリウムをＫ2
Ｏに換算して１〜１０重量％、含有する請求項３の近赤
外線吸収材料。 - 【請求項５】結晶の析出量が５重量％以上である請求項
１の近赤外線吸収材料。
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|---|---|---|---|
| JP31216793A JP3550705B2 (ja) | 1993-06-08 | 1993-12-13 | 近赤外線吸収材料 |
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|---|---|---|---|
| JP5-164226 | 1993-06-08 | ||
| JP16422693 | 1993-06-08 | ||
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0753945A true JPH0753945A (ja) | 1995-02-28 |
| JP3550705B2 JP3550705B2 (ja) | 2004-08-04 |
Family
ID=26489417
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|---|---|---|---|
| JP31216793A Expired - Fee Related JP3550705B2 (ja) | 1993-06-08 | 1993-12-13 | 近赤外線吸収材料 |
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|---|---|---|---|---|
| US6893788B2 (en) | 2001-12-20 | 2005-05-17 | Fuji Xerox, Co., Ltd. | Electrophotographic toner, electrophotographic developer and image formation method using the same |
| WO2006004590A3 (en) * | 2004-05-10 | 2006-02-23 | Tri E Holding Llc | Infrared and heat absorption or reflection additives |
| WO2011040578A1 (ja) * | 2009-09-30 | 2011-04-07 | 旭硝子株式会社 | 近赤外線吸収粒子、その製造方法、分散液およびその物品 |
| US8097390B2 (en) | 2009-02-12 | 2012-01-17 | Fuji Xerox Co., Ltd. | Electrophotographic toner, invisible electrophotographic toner, electrophotographic developer, toner cartridge, process cartridge, and image formation apparatus |
| JP2012140306A (ja) * | 2011-01-04 | 2012-07-26 | Asahi Glass Co Ltd | 近赤外線吸収粒子、その製造方法、分散液および樹脂組成物 |
| JP2012194270A (ja) * | 2011-03-15 | 2012-10-11 | Asahi Glass Co Ltd | 近赤外線吸収部材 |
| JP2012193245A (ja) * | 2011-03-15 | 2012-10-11 | Asahi Glass Co Ltd | 近赤外線吸収粒子、その製造方法、分散液、樹脂組成物、近赤外線吸収塗膜を有する物品および近赤外線吸収物品 |
| JP2012201686A (ja) * | 2011-03-23 | 2012-10-22 | Asahi Glass Co Ltd | 近赤外線吸収粒子およびその製造方法、ならびに分散液、樹脂組成物、近赤外線吸収塗膜を有する物品および近赤外線吸収物品 |
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| CN109562981A (zh) * | 2016-07-29 | 2019-04-02 | Ａｇｃ株式会社 | 光学玻璃和近红外线截止滤光片 |
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| EP3506013A1 (en) | 2017-12-27 | 2019-07-03 | Ricoh Company, Ltd. | Image forming apparatus |
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|---|---|---|---|---|
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|---|---|---|---|---|
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| JPH01167257A (ja) * | 1987-12-24 | 1989-06-30 | Toshiba Glass Co Ltd | 近赤外カットフイルタガラス |
| JPH0365521A (ja) * | 1989-08-03 | 1991-03-20 | Asahi Glass Co Ltd | 近赤外吸収ガラス |
| JPH03137037A (ja) * | 1989-10-18 | 1991-06-11 | Matsunami Glass Kogyo Kk | 近赤外カットフィルターガラス |
| JPH04104918A (ja) * | 1990-08-23 | 1992-04-07 | Asahi Glass Co Ltd | 近赤外吸収ガラス |
| JPH0578148A (ja) * | 1991-02-28 | 1993-03-30 | Asahi Glass Co Ltd | 近赤外カツトフイルターガラス |
-
1993
- 1993-12-13 JP JP31216793A patent/JP3550705B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| EP3506013A1 (en) | 2017-12-27 | 2019-07-03 | Ricoh Company, Ltd. | Image forming apparatus |
| EP3506016A1 (en) | 2017-12-27 | 2019-07-03 | Ricoh Company, Ltd. | Image forming apparatus |
| US10725420B2 (en) | 2017-12-27 | 2020-07-28 | Ricoh Company, Ltd. | Image forming apparatus having toner amount suppression control |
| US10732542B2 (en) | 2017-12-27 | 2020-08-04 | Ricoh Company, Ltd. | Image forming apparatus for increase of color toner in a color toner image in a special operation |
| US10761468B2 (en) | 2017-12-27 | 2020-09-01 | Ricoh Company, Ltd. | Image forming apparatus |
| US11003124B2 (en) | 2017-12-27 | 2021-05-11 | Ricoh Company, Ltd. | Image forming apparatus using special toner and performing fixing condition change control |
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