JPH0752644A

JPH0752644A - 車両用窓ガラス接着方法

Info

Publication number: JPH0752644A
Application number: JP5198285A
Authority: JP
Inventors: Yoshinobu Ohashi; 橋義暢大; Junji Yano; 野順司矢; Eiji Nishi; 栄治西
Original assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Current assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Priority date: 1993-08-10
Filing date: 1993-08-10
Publication date: 1995-02-28

Abstract

(57)【要約】（修正有）【目的】車両の所定位置に窓ガラスを接着した直後であ
っても、十分な接着力で確実に窓ガラスをボディに固定
することができ、接着後に窓ガラスをボディの所定位置
に保持するための治具等を不要とできる等、作業性も良
好な車両用窓ガラス接着方法を提供する。【構成】車両に対して車両用窓ガラス１０を所定位置に
保持し、車両と車両用窓ガラスとの間に、硬化前のＨ型
強度が０．１kg/cm²以上の加熱塗布型接着剤１４を充填
することにより前記目的を達成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、自動車や電車等の車両
に窓ガラスを取り付ける際の接着方法に関する。詳しく
は、作業性が良好で、しかも車両の所定位置に窓ガラス
を接着した後に、迅速に、かつ十分な接着力で確実に窓
ガラスを保持できる車両用窓ガラス接着方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】自動車などの車両に配設される窓ガラス
の自動車等のボディへの接着（取り付け）は、窓ガラス
に接着剤（シーラント）を塗布して、窓ガラスをボディ
の所定位置に押し付ける、いわゆるダイレクトグレージ
ングによって行われている。

【０００３】図３にこのダイレクトグレージングを概念
的に示す。この方法による窓ガラスの接着においては、
まず、窓ガラス１００およびボディ１０２の被接着位置
を清掃する。次いで、窓ガラス１００の所定の位置に、
窓ガラス１００の接着時にシーラント１０４の流れを止
めると共に、窓ガラス１００とボディ１０２との間隙を
所定距離に保持するダム１０６を取り付ける。

【０００４】さらに、両者の被接着位置に接着性を向上
するためのプライマーを塗布した後、窓ガラス１００の
所定位置にシーラント１０４を塗布して接着に適当な形
状とし、他方、窓ガラス枠がモール構造である場合に
は、ボディ１０２の所定位置に窓ガラス１００の位置を
規定するクリップ（図示せず）を取り付ける。その後、
図３に示されるように窓ガラス１００をボディ１０２の
所定の位置に押圧し、シーラント１０４で窓ガラス１０
０とボディ１０２とを接着する。さらに必要に応じてモ
ール１０８が取り付けられる。ここで、窓ガラス１００
にはダム１０６が取り付けられているので、シーラント
１０４は不要な部分に流れることはなく、また、窓ガラ
ス１００とボディ１０２との間隙は所定距離に保たれ
る。

【０００５】このようなダイレクトグレージングによる
窓ガラス１００とボディ１０２との接着においては、通
常はシーラント１０４として一液型ウレタンシーラント
が使用されている。周知のように、一液型ウレタンシー
ラントは湿気によって硬化するものであるが、シーラン
トが硬化を開始して十分な接着強度を発現するまでは、
通常１時間程度の時間がかかる。そのため、その間は各
種の治具等によって窓ガラス１００を押さえて（保持し
て）おくことが必要である。

【０００６】ここで、自動車等の組み立ての作業性を考
慮すると、窓ガラス等のいわゆる蓋物は組立工程の最後
に取り付けるのが好ましいが、窓ガラスの取り付け工程
を最後にすると、窓ガラスとボディとの接着後、一液型
ウレタンシーラントが十分な接着力を発現するまで車両
を工場外に移動することができず、生産効率を大幅に低
下してしまう。逆に、一液型ウレタンシーラントの硬化
時間を考慮して窓ガラスを先に取り付けると、その後の
内装等の組み立て作業は狭い車内で行う結果となり、組
み立て作業効率が悪化し、しかも、やはり一液型ウレタ
ンシーラントが十分に硬化するまでは、窓ガラスを押さ
えておく必要がある。

【０００７】このような問題点を解決するために、一液
型ウレタンシーラントとして接着初期より十分な接着性
を発現するシーラント、いわゆるホットメルト型のシー
ラントを利用することも考えられる。しかしながら、こ
のような接着初期より十分な接着性を発現するホットメ
ルト型のシーラントを用いてダイレクトグレージングを
行う場合、すなわち、窓ガラス１００にシーラント１０
４を塗布して図３上段に示されるような形状にして、次
いで窓ガラス１００をボディ１０２の所定位置まで押圧
して接着する場合には、シーラント１０４が固いため窓
ガラス１００の押圧に非常に大きな力が必要になってし
まい、シーラントの特性によっては、窓ガラス１００を
ボディ１０２の所定位置まで押すことができないことも
ある。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、前記
従来技術の問題点を解決することにあり、車両の所定位
置に窓ガラスを接着した後に、迅速に、かつ十分な接着
力で確実に窓ガラスをボディの所定位置に保持すること
ができ、窓ガラスとボディの接着工程を車両組み立て工
程の最後に行っても生産効率を低下させることがなく、
接着後に窓ガラスをボディの所定位置に保持するための
治具等を不要とできる等、作業性および車両生産性共に
向上することができる車両用窓ガラス接着方法を提供す
ることにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、本発明は、車両に対して車両用窓ガラスを所定位置
に保持し、前記車両と車両用窓ガラスとの間に、硬化前
のＨ型強度が０．１kg/cm²以上の加熱塗布型接着剤を充
填することを特徴とする車両用窓ガラス接着方法を提供
する。

【００１０】以下、本発明の車両用窓ガラス接着方法に
ついて詳細に説明する。図１に、本発明の車両用窓ガラ
ス接着方法（以下、接着方法とする）の一例を概念的に
示す。本発明の接着方法においては、まず図１（ａ）に
示されるように、車両用窓ガラス１０（以下、窓ガラス
１０とする）を、車両ボディ１２（以下、ボディ１２と
する）に対して所定位置に保持する。

【００１１】すなわち、前述の図３示される従来のダイ
レクトグレージングと同様、窓ガラス１０およびボディ
１２の被接着位置を清掃した後、窓ガラス１０の所定の
位置に、後述する窓ガラス１０の接着時にシーラント
（接着剤）１４の流れを止めると共に、窓ガラス１０と
ボディ１２との間隙を所定距離に保持するダム１６を取
り付ける。なお、ダム１６の取り付け方法には特に限定
はなく、両面テープによる方法、各種接着剤を利用する
方法等、周知の方法によればよい。

【００１２】次いで、窓ガラス１０およびボディ１２の
被接着位置に接着性を向上するためのプライマーを塗布
し、さらに、窓ガラス枠がモール構造である場合には、
ボディ１２の所定位置に窓ガラス１０を規定するための
クリップ（図示せず）を取り付ける。プライマーの種類
には特に限定はなく、後述するシーラント１４の種類に
応じて、通常利用するものを適宜選択すればよい。ま
た、本発明においてはプライマーは必ずしも必要ではな
く、場合によっては塗布しなくてもよい。

【００１３】以上のようにして、窓ガラス１０とボディ
１２との接着に必要な準備を整えた後、図１（ａ）に示
されるように、ボディ１２に対して所定の位置に窓ガラ
ス１０を保持、すなわち接着後の所定位置に窓ガラス１
０を保持する。保持方法には特に限定はなく、各種の治
具や保持部材を利用する方法、産業用ロボットによる方
法等によればよい。

【００１４】このようにしてボディ１２に対して所定の
位置に窓ガラス１０を保持した後、図１（ｂ）に示され
るように、窓ガラス１０とボディ１２との間隙にシーラ
ント１４を注入・充填する。ここで、本発明の接着方法
に利用されるシーラント１４は、硬化前のＨ型強度が
０．１kg/cm²以上の加熱塗布型接着剤（加熱塗布型シー
ラント）である。従って、本発明の接着方法において
は、窓ガラス１０とボディ１２とを所定位置に保持した
状態で、両者の間隙に加熱したシーラント１４をインジ
ェクション等によって注入・充填することで、容易かつ
迅速に窓ガラス１０とボディ１２の接着工程を行うこと
ができる。しかも、シーラント１４は硬化前のＨ型強度
が０．１kg/cm²以上であるので、窓ガラス１０とボディ
１２との接着後に迅速に十分な接着強度を得ることがで
き、窓ガラス１０とボディ１２の接着工程を車両組み立
て工程の最後に行って、接着工程終了後に迅速に車両を
工場外部に移動することができ、車両生産効率を向上す
ることができる。

【００１５】なお、ここでいうＨ型強度とは、ＪＡＳＯ
Ｍ３３８−８９硬化速度測定Ｂ法に規定されるもので
ある。すなわち、図２に示されるように、シーラント１
４によって底辺ａが８mm、高さｂが１３mmの三角形をガ
ラス板上に形成し、他のガラス板をこれに押圧してガラ
ス板の間隙ｃを６mmとして、ガラス板を押圧方向と逆方
向（図２矢印ｄ方向）に剥すのに必要とする力であり、
本発明においては、硬化前のＨ型強度が０．１kg/cm²以
上の加熱塗布型のシーラント１４を用いる。

【００１６】このようなシーラント１４としては、公知
の各種のものが利用可能であるが、具体的には下記のも
のが好ましく例示される。まず、加熱型の一液型ウレタ
ン（いわゆるオートアップライト型ウレタン）シーラン
トとして、特願平４−５０９１２号明細書に開示され
る、数平均分子量が１０００〜７０００のポリエーテル
ポリオールと、ポリイソシアネート化合物とを、イソシ
アネート基／水酸基の当量比が１．１〜２．５となる量
比で反応させてなるウレタンプレポリマー（Ａ）と、数
平均分子量が５００〜３０００のポリエーテルポリオー
ルまたは数平均分子量５００〜６０００のポリエステル
ポリオールと、ポリイソシアネート化合物とを、イソシ
アネート基／水酸基の当量比が１．１〜２．５となる量
比で反応させた後、さらに、炭素数が１〜２２のモノア
ルコールを反応させてなる遊離のイソシアネート基を有
さないポリウレタン化合物（Ｂ）とを含有し、ポリウレ
タン化合物（Ｂ）の含有量は、ウレタンプレポリマー
（Ａ）とポリウレタン化合物（Ｂ）との合計１００重量
部中１〜１９重量部である一液型ウレタンシーラントの
うち、硬化前のＨ型強度が０．１kg/cm²以上のもの；

【００１７】特願平４−２３８４４３号明細書に開示さ
れる、ポリエーテルポリオールから誘導されるウレタン
プレポリマーに、式（１）、（２）で示されるジエステ
ル化合物、および式（３）、（４）で示される数平均分
子量５００〜６０００のポリエステル化合物からなる群
から選択され、しかも融点が３０〜１００℃であるエス
テル化合物の少なくとも一種を配合してなる一液型ウレ
タンシーラントのうち、硬化前のＨ型強度が０．１kg/c
m²以上のもの；

【化１】（上記各式に於いて、Ｒ¹ ，Ｒ² はアルキル基を、Ｒ^a
はアルキレン基またはフェニレン基を、Ｒ^b は分岐を有
するもしくは有さないアルキレン基を、そして、ｍ，ｎ
は繰り返し単位数を各々示す）

【００１８】特開平３−５９０８４号公報に開示され
る、分子量１０００〜８０００のポリオールとジイソシ
アネート化合物をＮＣＯ／ＯＨ比が１．６〜３．０とな
るように反応させて、末端イソシアネート基含有ウレタ
ンプレポリマーを得、これに分子量１０００〜６００
０、融点５０℃以上、ガラス転移点１０℃以上の熱可塑
性飽和ポリエステルポリオールをＮＣＯ／ＯＨ比が０．
３〜０．８となるように反応させて、ブロック型ポリマ
ーポリオールを得、これに分子量８０００以下のポリオ
ールを加えた混合ポリオールとジイソシアネート化合物
を全体のＮＣＯ／ＯＨ比が１．６〜３．０となるように
反応させて、ブロック型末端イソシアネート基含有ウレ
タンプレポリマー（Ａ）と末端イソシアネート基含有ウ
レタンプレポリマー（Ｂ）とを混在状態で得、これらを
含有する一液型ウレタンシーラントのうち、硬化前のＨ
型強度が０．１kg/cm²以上のもの；

【００１９】同公報に開示される、分子量１０００〜８
０００のポリオールとジイソシアネート化合物をＮＣＯ
／ＯＨ比が１．６〜３．０となるように反応させて、末
端イソシアネート基含有ウレタンプレポリマーを得、こ
れに分子量１０００〜６０００、融点５０℃以上、ガラ
ス転移点１０℃以上の熱可塑性飽和ポリエステルポリオ
ールをＮＣＯ／ＯＨ比が０．３〜０．８となるように反
応させて、ブロック型ポリマーポリオールを得、これに
ジイソシアネート化合物をＮＣＯ／ＯＨ比が１．６〜
３．０となるように反応させて得られるブロック型末端
イソシアネート基含有ウレタンプレポリマー（Ａ）と、
別途分子量８０００以下のポリオールとジイソシアネー
ト化合物をＮＣＯ／ＯＨ比が１．６〜３．０となるよう
に反応させて得られる末端イソシアネート基含有ウレタ
ンプレポリマー（Ｂ）を１０：９０〜９０：１０の重量
比で混合した混合物を含有する一液型ウレタンシーラン
トのうち、硬化前のＨ型強度が０．１kg/cm²以上のも
の；

【００２０】同公報に開示される、分子量１０００〜６
０００、融点５０℃以上、ガラス転移点１０℃以上の熱
可塑性飽和ポリエステルポリオールとジイソシアネート
化合物をＮＣＯ／ＯＨ比が１．６〜３．０となるように
反応させて、末端イソシアネート基含有ウレタンプレポ
リマーを得、これに分子量１０００〜８０００のポリオ
ールとＮＣＯ／ＯＨ比が１．６〜３．０となるように反
応させて得られるブロック型末端イソシアネート基含有
ウレタンプレポリマー（Ａ）と、別途分子量８０００以
下のポリオールとジイソシアネート化合物をＮＣＯ／Ｏ
Ｈ比が１．６〜３．０となるように反応させて得られる
末端イソシアネート基含有ウレタンプレポリマー（Ｂ）
を１０：９０〜９０：１０の重量比で混合した混合物を
含有する一液型ウレタンシーラントのうち、硬化前のＨ
型強度が０．１kg/cm²以上のもの；等が好適に例示され
る。

【００２１】また、反応型ホットメルトタイプのシーラ
ントとして、特開平１−２８４５７７号公報に開示され
る、末端水酸基炭化水素系ポリオールおよびポリオキシ
ブチレングリコールの混合ポリオールと、ポリイソシア
ネートとを含有するウレタンプレポリマーと、熱可塑性
ブロック共重合体および／またはその変性ブロック共重
合体と、酸価５以下、水酸基価（ＯＨ価）３５以下のロ
ジン誘導体から成る粘着付与剤とを含有するウレタンシ
ーラントのうち、硬化前のＨ型強度が０．１kg/cm²以上
のもの；

【００２２】特開平２−１８２７７４号公報に開示され
る、室温よりも高いガラス転移温度を有する第１のポリ
エステルベースのポリウレタンプレポリマーと室温より
も低いガラス転移温度を有する第２のポリマーまたはポ
リウレタンプレポリマーを特徴とする少なくとも２のポ
リウレタンプレポリマーの混合物からなるウレタンシー
ラントのうち、硬化前のＨ型強度が０．１kg/cm²以上の
もの；なお、上記ウレタンシーラントにおいては、第１
のプレポリマーは、分子量１０００未満の線状または枝
分かれ状のポリエーテル、例えば酸化プロピレン、酸化
ポリエチレン、ポリオキシブチレンまたはそれらのコポ
リマーから製造され、他方、第２のプレポリマーは、分
子量１０００以上の線状または枝分かれ状のポリエーテ
ル、例えば酸化プロピレン、酸化ポリエチレン、ポリオ
キシブチレンまたはそれらのコポリマーから製造され
る。

【００２３】さらに、ホットメルトタイプのシーラント
として、特開平３−１８８１８３号公報に開示される、
ベースポリマーとしてブチルゴムのみを含有し、かつテ
ルペンとビスフェノールＡとの共重合体である粘着付与
樹脂をベースポリマーの１／５〜５重量倍含有するシー
ラントのうち、硬化前のＨ型強度が０．１kg/cm²以上の
もの；

【００２４】同公報に開示される、ベースポリマーとし
てブチルゴムと他のポリマーとを含有し、ブチルゴムは
ベースポリマーの全重量の１／６以上であり、かつテル
ペンとビスフェノールＡとの共重合体である粘着付与樹
脂をベースポリマーの１／３０〜５重量倍含有するシー
ラントのうち、硬化前のＨ型強度が０．１kg/cm²以上の
もの；等が好適に例示される。

【００２５】本発明の接着方法においては、これらの各
種のシーラントのうち、硬化前のＨ型強度が０．１kg/c
m²以上のものをシーラント１４として使用する。なお、
シーラント１４のＨ型強度は、好ましくは、０．３〜５
０kg/cm²程度である。シーラント１４のＨ型強度を上記
範囲とすることにより、接着作業性、接着後の窓ガラス
１０とボディ１２との接着強度、窓ガラスのズレ防止、
ドアの開閉等による窓ガラスの浮き防止等の点で好まし
い結果を得る。

【００２６】本発明の接着方法においては、このように
してシーラント１４を窓ガラス１０とボディ１２との間
隙に充填した後、必要に応じてモール１８を取り付け、
周囲の清掃を行って窓ガラス１０とボディ１２との接着
作業を終了する。ここで本発明の接着方法においては、
接着工程が終了した時点で、窓ガラス１０とボディ１２
とが十分な接着力で接着されているので、すぐに工場外
部に搬送あるいは別工程に移送する等が可能である。

【００２７】以上、本発明の車両用窓ガラス接着方法に
ついて詳細に説明したが、本発明はこれに限定はされ
ず、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、各種の改
良および変更を行ってもよいのはもちろんである。

【００２８】

【実施例】以下、本発明の具体的実施例を示し、本発明
をより詳細に説明する。［実施例］下記のようにして、Ａ、ＢおよびＣの３種の
加熱塗布型接着剤（シーラント）を調整した。

【００２９】まず、下記のウレタンプレポリマーおよび
ポリウレタン化合物を調整した。

【００３０】ウレタンプレポリマー（Ａ−１）水酸基を３ケ有する、平均分子量５０００のポリオキシ
プロピレントリオール５７重量部と水酸基を２ケ有する
平均分子量２０００のポリプロピレンエーテルジオール
２３重量部を反応容器に入れ、１１０℃、５０ｍｍＨｇ
で２時間減圧脱水した後、８０℃に冷却し、これに２，
４−トリレンジイソシアネートと２，６−トリレンジイ
ソシアネートの混合物（８０：２０）９．１重量部を撹
拌しながら添加し、遊離イソシアネートが２．２％にな
るまで反応させ、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）
プレポリマーを得た。次いで、このＴＤＩプレポリマー
に、ジフェニルメタン−４，４´−ジイソシアネート１
９．６重量部を加えて撹拌し、予め脱水した平均分子量
５０００のポリオキシプロピレントリオール８５重量部
と平均分子量２０００のポリプロピレンエーテルジオー
ル３５重量部を添加し、８０℃で遊離のイソシアネート
が１．８％になるまで反応させてジフェニルメタン−
４，４´−ジイソシアネート（ＭＤＩ）プレポリマーと
なし、ウレタンプレポリマー（Ａ−１）を得た。

【００３１】ポリウレタン化合物（Ｂ−１）平均分子量１０００のポリテトラメチレンエーテルジオ
ール１００重量部を反応容器中で１１０℃、５０ｍｍＨ
Ｇで２時間減圧脱水した後、８０℃に冷却し、これにヘ
キサメチレンジイソシアネート３３重量部を撹拌しなが
ら添加し、遊離イソシアネートが６．２％になるまで反
応させた。その反応物にｎ−ヘキシルアルコール３０重
量部を添加し、遊離イソシアネートが存在しなくなるま
で反応させた後、過剰のアルコールを分離して取り除
き、ポリウレタン化合物（Ｂ−１）を得た。

【００３２】ポリウレタン化合物（Ｂ−２）平均分子量２０００のポリカプロラクトンジオール１０
０重量部を反応容器中で１１０℃、５０ｍｍＨＧで２時
間減圧脱水した後、８０℃に冷却し、これにヘキサメチ
レンジイソシアネート１７重量部を撹拌しながら添加
し、遊離イソシアネートが３．６％になるまで反応させ
た。その反応物にｎ−ヘキシルアルコール１５重量部を
添加し、遊離イソシアネートが存在しなくなるまで反応
させた後、過剰のアルコールを分離して取り除き、ポリ
ウレタン化合物（Ｂ−２）を得た。

【００３３】［シーラントの調整］シーラントＡ上記のウレタンプレポリマー（Ａ−１）８５重量部、ポ
リウレタン化合物（Ｂ−２）５重量部をチッ素封入した
混練機容器に入れ、さらに脱水した可塑剤２０重量部、
乾燥カーボンブラック１００重量部、乾燥炭酸カルシウ
ム１０重量部を投入し、減圧下に充分混練した。その
後、ジオクチル錫ジラウレートの５％ジオクチルフタレ
ート溶液を１．７重量部添加し、減圧下に充分な混練を
行ない、シーラントＡを得た。

【００３４】シーラントＢ上記のウレタンプレポリマー（Ａ−１）８５重量部、ポ
リウレタン化合物（Ｂ−１）８重量部をチッ素封入した
混練機容器に入れ、さらに脱水した可塑剤２０重量部、
乾燥カーボンブラック１００重量部、乾燥炭酸カルシウ
ム１０重量部を投入し、減圧下に充分混練した。その
後、ジオクチル錫ジラウレートの５％ジオクチルフタレ
ート溶液を１．７重量部添加し、減圧下に充分な混練を
行ない、シーラントＢを得た。

【００３５】シーラントＣ上記のウレタンプレポリマー（Ａ−１）１００重量部を
チッ素封入した混練機容器に入れ、さらに脱水した可塑
剤２０重量部、乾燥カーボンブラック１００重量部、乾
燥炭酸カルシウム１０重量部を投入し、減圧下に充分混
練した。その後、ジオクチル錫ジラウレートの５％ジオ
クチルフタレート溶液を１．７重量部添加し、減圧下に
充分な混練を行ない、シーラントＣを得た。各シーラン
トのＨ型強度は下記表１に示す。

【００３６】以上の３種のシーラントを使用して、図１
に示される本発明の方法によって小型乗用車のテールゲ
ートの窓ガラスを接着した。すなわち、まず窓ガラス１
０およびボディ１２の、被接着部分をイソプロピルアル
コールによって清掃した後、ダム１６を両面テープによ
って接着し、被接着部分にプライマーとしてイソシアネ
ート系プライマ（ボディー用Ｍ−３００、ガラスＧ−２
００、横浜ゴム社製）を塗布し、次いで、図１（ａ）に
示されるように、窓ガラス１０をボディ１２に対して所
定の位置に保持した。なお、窓ガラス１０の保持はボデ
ィーに設置したクリップによって行った。

【００３７】この状態で、窓ガラス１０とボディ１２と
の間隙に各シーラントを充填して、接着を行った。なお
接着は、シーラントＡ〜Ｃ共に６０℃に加熱し、吐出ガ
ンによって窓ガラス１０とボディ１２との間隙に各シー
ラントを注入・充填することで行った。テールゲート
（窓ガラス）の全周は３２００mm、接着剤の寸法は幅８
〜１０mm、厚さ５〜７mmであった。

【００３８】このようにして窓ガラス１０とボディ１２
とを接着して、１０分間放置した後、窓ガラス１０の取
り外し（裏面より押圧）に要する力、窓ガラス１０を横
方向に２mm移動する（ガラスのズラシ）のに必要な力を
測定した。また、各シーラントを使用して従来の接着方
法、すなわち図３に示されるダイレクトグレージングに
よって窓ガラス１０とボディ１２とを接着し、その際に
必要な窓ガラス取り付け押圧力（取付押圧力）も測定し
た。結果を下記表１に示す。

【００３９】なお、上記表１において、発明例２の取付押圧力の「不
可」とは、所定位置まで窓ガラス１０を押すことができ
なかったことを示す。

【００４０】上記表１より明らかなように、本発明の窓
ガラス接着方法によれば、接着後迅速に十分な窓ガラス
１０とボディ１２との接着強度を得ることができる。ま
た、従来のダイレクトグレージングでは、Ｈ型強度０．
１以上のシーラントを利用する場合には非常に大きな押
圧力を必要とし、特にＨ型強度が高いシーラント（シー
ラントＢ）を利用した場合には、窓ガラス１０とボディ
１２とを所定状態で接着することができないが、本発明
の窓ガラス接着方法によれば、このようなＨ型強度が高
いシーラントを利用しても、容易に窓ガラスの接着を行
うことができる。以上の結果より、本発明の効果は明ら
かである。

【００４１】

【発明の効果】以上詳細に説明したように、本発明の窓
ガラス接着方法によれば、シーラント（接着剤）を溶融
してインジェクション等を利用することで、容易かつ迅
速に窓ガラスとボディとの接着を行うことができる。し
かも、シーラントは硬化前のＨ型強度が０．１kg/cm²以
上であるので、窓ガラスとボディとの接着後迅速に十分
な接着強度を得ることができ、窓ガラスとボディの接着
工程を車両組み立て工程の最後に行って、接着工程終了
後にすぐに車両を工場外部に移動することができ、車両
の組み立て効率を大幅に向上することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）、（ｂ）および（ｃ）は、本発明の窓ガ
ラス接着方法を説明するための概念図である。

【図２】Ｈ型強度を説明するための概念図である。

【図３】従来の窓ガラス接着方法を説明するための概念
図である。

【符号の説明】

１０，１００窓ガラス１２，１０２ボディ１４，１０４シーラント１６，１０６ダム１８，１０８モール

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】車両に対して車両用窓ガラスを所定位置に
保持し、前記車両と車両用窓ガラスとの間に、硬化前の
Ｈ型強度が０．１kg/cm²以上の加熱塗布型接着剤を充填
することを特徴とする車両用窓ガラス接着方法。