JPH07301776A - 液晶表示装置の製造方法 - Google Patents
液晶表示装置の製造方法Info
- Publication number
- JPH07301776A JPH07301776A JP11337394A JP11337394A JPH07301776A JP H07301776 A JPH07301776 A JP H07301776A JP 11337394 A JP11337394 A JP 11337394A JP 11337394 A JP11337394 A JP 11337394A JP H07301776 A JPH07301776 A JP H07301776A
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- Japan
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- alignment film
- liquid crystal
- crystal display
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ラビング処理する際に接続端子の表面に傷が
付かないようにする。 【構成】 下側基板１の上面に透明電極２および各透明
電極２に引き回し線３を介して接続された接続端子４を
形成し、次いでその上面全体に配向膜５を形成してラビ
ング処理する。この場合、接続端子４は配向膜５によっ
て被われているので、接続端子４の表面に傷が付くこと
はない。なお、接続端子４上の配向膜５は、下側基板１
に上側基板をシール材を介して貼り合わせた後に、酸素
プラズマによるドライエッチングにより除去する。
付かないようにする。 【構成】 下側基板１の上面に透明電極２および各透明
電極２に引き回し線３を介して接続された接続端子４を
形成し、次いでその上面全体に配向膜５を形成してラビ
ング処理する。この場合、接続端子４は配向膜５によっ
て被われているので、接続端子４の表面に傷が付くこと
はない。なお、接続端子４上の配向膜５は、下側基板１
に上側基板をシール材を介して貼り合わせた後に、酸素
プラズマによるドライエッチングにより除去する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は液晶表示装置の製造方
法に関する。
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】液晶表示装置は、一般に、相対向する面
にそれぞれ透明電極および配向膜が形成されたガラスや
樹脂等からなる２枚の基板をシール材を介して貼り合わ
せ、シール材の内側における両基板間に液晶を封入した
構造となっている。また、このような液晶表示装置で
は、外部と電気的に接続するために、一例として、下側
基板の一端部を上側基板の一端部から突出させ、この突
出部の上面に接続端子を設けたものがある。
にそれぞれ透明電極および配向膜が形成されたガラスや
樹脂等からなる２枚の基板をシール材を介して貼り合わ
せ、シール材の内側における両基板間に液晶を封入した
構造となっている。また、このような液晶表示装置で
は、外部と電気的に接続するために、一例として、下側
基板の一端部を上側基板の一端部から突出させ、この突
出部の上面に接続端子を設けたものがある。
【０００３】ところで、従来のこのような液晶表示装置
を製造する場合、例えば下側基板の上面の各所定の個所
にＩＴＯからなる透明電極および接続端子等を形成し、
次いで液晶封入領域に対応する部分の上面にポリイミド
樹脂等からなる配向膜を形成し、次いで配向膜の表面を
織布やフェルト等からなるラビング布で一定方向に擦っ
てラビング処理している。
を製造する場合、例えば下側基板の上面の各所定の個所
にＩＴＯからなる透明電極および接続端子等を形成し、
次いで液晶封入領域に対応する部分の上面にポリイミド
樹脂等からなる配向膜を形成し、次いで配向膜の表面を
織布やフェルト等からなるラビング布で一定方向に擦っ
てラビング処理している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
このような液晶表示装置の製造方法では、ラビング処理
のとき、透明電極は配向膜によって被われているが、接
続端子は配向膜によって被われずにむき出しとなってい
るので、接続端子の表面もラビング布によって擦られ、
接続端子の表面に傷が付くことがある。このような場合
には、接続端子に例えばフレキシブル配線基板の一端部
を異方導電性接着剤を介して熱圧着する際に、接続端子
の傷が付いた部分に圧力によってクラックが発生し、断
線してしまうことがあるという問題があった。この発明
の目的は、ラビング処理する際に接続端子の表面に傷が
付かないようにすることのできる液晶表示装置の製造方
法を提供することにある。
このような液晶表示装置の製造方法では、ラビング処理
のとき、透明電極は配向膜によって被われているが、接
続端子は配向膜によって被われずにむき出しとなってい
るので、接続端子の表面もラビング布によって擦られ、
接続端子の表面に傷が付くことがある。このような場合
には、接続端子に例えばフレキシブル配線基板の一端部
を異方導電性接着剤を介して熱圧着する際に、接続端子
の傷が付いた部分に圧力によってクラックが発生し、断
線してしまうことがあるという問題があった。この発明
の目的は、ラビング処理する際に接続端子の表面に傷が
付かないようにすることのできる液晶表示装置の製造方
法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は、
基板の一の面の各所定の個所に透明電極および接続端子
を形成し、その上面全体に配向膜を形成し、該配向膜の
表面をラビング処理し、この後前記接続端子上の前記配
向膜を除去するようにしたものである。請求項２記載の
発明は、基板の一の面の各所定の個所に透明電極および
接続端子を形成し、その上面のシール材形成領域を除く
残りの部分の全体に配向膜を形成し、該配向膜の表面を
ラビング処理し、この後前記接続端子上の前記配向膜を
除去するようにしたものである。
基板の一の面の各所定の個所に透明電極および接続端子
を形成し、その上面全体に配向膜を形成し、該配向膜の
表面をラビング処理し、この後前記接続端子上の前記配
向膜を除去するようにしたものである。請求項２記載の
発明は、基板の一の面の各所定の個所に透明電極および
接続端子を形成し、その上面のシール材形成領域を除く
残りの部分の全体に配向膜を形成し、該配向膜の表面を
ラビング処理し、この後前記接続端子上の前記配向膜を
除去するようにしたものである。
【０００６】
【作用】この発明によれば、ラビング処理のとき接続端
子が配向膜によって被われていることになるので、ラビ
ング処理する際に接続端子の表面に傷が付かないように
することができる。
子が配向膜によって被われていることになるので、ラビ
ング処理する際に接続端子の表面に傷が付かないように
することができる。
【０００７】
【実施例】図１〜図４はそれぞれこの発明の一実施例に
おける液晶表示装置の各製造工程を示したものである。
そこで、これらの図を順に参照しながら、この実施例の
液晶表示装置の製造方法について説明する。
おける液晶表示装置の各製造工程を示したものである。
そこで、これらの図を順に参照しながら、この実施例の
液晶表示装置の製造方法について説明する。
【０００８】まず、図１に示すように、ガラスや樹脂等
からなる下側基板１の上面の各所定の個所に７つで１組
とされた透明電極（セグメント電極）２および各透明電
極２に引き回し線３を介して接続された接続端子４をＩ
ＴＯによって形成する。この場合、接続端子４は、下側
基板１の所定の一端部に集められている。次に、図２に
示すように、上面全体にポリイミド樹脂等からなる配向
膜５を形成し、次いで配向膜５の表面を織布やフェルト
等からなるラビング布で一定方向に擦ってラビング処理
する。この場合、接続端子４は配向膜５によって被われ
ているので、接続端子４の表面に傷が付くことはない。
からなる下側基板１の上面の各所定の個所に７つで１組
とされた透明電極（セグメント電極）２および各透明電
極２に引き回し線３を介して接続された接続端子４をＩ
ＴＯによって形成する。この場合、接続端子４は、下側
基板１の所定の一端部に集められている。次に、図２に
示すように、上面全体にポリイミド樹脂等からなる配向
膜５を形成し、次いで配向膜５の表面を織布やフェルト
等からなるラビング布で一定方向に擦ってラビング処理
する。この場合、接続端子４は配向膜５によって被われ
ているので、接続端子４の表面に傷が付くことはない。
【０００９】次に、図３に示すように、配向膜５の上面
の所定の個所にエポキシ樹脂等からなるシール材６を形
成する。次に、図示していないが、シール材６の内側に
おける配向膜５の上面にスペーサを散布する。次に、シ
ール材６の上面に上側基板７を重ね合わせる。上側基板
７の下面には、図示していないが、ＩＴＯからなる透明
電極（コモン電極）およびポリイミド樹脂等からなる配
向膜等が予め形成されている。この状態では、下側基板
１の一端部つまり接続端子４の形成された部分が上側基
板７の一端部から突出されている。次に、両基板１、７
の上下から熱圧着すると、シール材６が硬化し、この硬
化したシール材６を介して両基板１、７が貼り合わされ
る。次に、シール材６に形成された液晶注入口（図示せ
ず）を介して液晶（図示せず）をシール材６の内側にお
ける両基板１、７間に注入し、次いで液晶注入口を封止
材（図示せず）で封止する。次に、酸素プラズマによる
ドライエッチングを行い、下側基板１の一端部つまり接
続端子４の形成された部分に形成された配向膜５を除去
すると、図４に示すように、接続端子４が露出されるこ
とになる。この場合、シール材６の内側に配置された配
向膜５は除去されることなくそのまま残存するので、別
に不都合は生じない。かくして、この実施例の液晶表示
装置の製造が終了する。
の所定の個所にエポキシ樹脂等からなるシール材６を形
成する。次に、図示していないが、シール材６の内側に
おける配向膜５の上面にスペーサを散布する。次に、シ
ール材６の上面に上側基板７を重ね合わせる。上側基板
７の下面には、図示していないが、ＩＴＯからなる透明
電極（コモン電極）およびポリイミド樹脂等からなる配
向膜等が予め形成されている。この状態では、下側基板
１の一端部つまり接続端子４の形成された部分が上側基
板７の一端部から突出されている。次に、両基板１、７
の上下から熱圧着すると、シール材６が硬化し、この硬
化したシール材６を介して両基板１、７が貼り合わされ
る。次に、シール材６に形成された液晶注入口（図示せ
ず）を介して液晶（図示せず）をシール材６の内側にお
ける両基板１、７間に注入し、次いで液晶注入口を封止
材（図示せず）で封止する。次に、酸素プラズマによる
ドライエッチングを行い、下側基板１の一端部つまり接
続端子４の形成された部分に形成された配向膜５を除去
すると、図４に示すように、接続端子４が露出されるこ
とになる。この場合、シール材６の内側に配置された配
向膜５は除去されることなくそのまま残存するので、別
に不都合は生じない。かくして、この実施例の液晶表示
装置の製造が終了する。
【００１０】このようにして得られた液晶表示装置で
は、ラビング処理する際に接続端子４の表面に傷が付か
ないようにすることができるので、図示していないが、
この接続端子４に例えばフレキシブル配線基板の一端部
を異方導電性接着剤を介して熱圧着する際に、接続端子
４に傷に起因するクラックや断線が発生することがな
く、したがって接続の信頼性を向上することができる。
は、ラビング処理する際に接続端子４の表面に傷が付か
ないようにすることができるので、図示していないが、
この接続端子４に例えばフレキシブル配線基板の一端部
を異方導電性接着剤を介して熱圧着する際に、接続端子
４に傷に起因するクラックや断線が発生することがな
く、したがって接続の信頼性を向上することができる。
【００１１】なお、上記実施例では、下側基板１の上面
に透明電極２等を形成し、その上面全体に配向膜５を形
成してラビング処理し、両基板１、７をシール材６を介
して貼り合わせた後に、配向膜５の不要な部分を除去し
て接続端子４を露出させているが、これに限定されるも
のではない。例えば、下側基板１の上面に透明電極２等
を形成し、その上面のシール材形成領域を除く残りの部
分の全体に配向膜５を形成してラビング処理し、両基板
１、７をシール材６を介して貼り合わせた後に、配向膜
５の不要な部分を除去して接続端子４を露出させるよう
にしてもよい。この場合、ラビング処理のときシール材
形成領域における引き回し線３は配向膜５によって被わ
れずにむき出しとなっているので、シール材形成領域に
おける引き回し線３の表面に傷が付くことがある。しか
しながら、接続端子４に例えばフレキシブル配線基板の
一端部を異方導電性接着剤を介して熱圧着する際、引き
回し線３には熱も圧力も加わらないので、別に問題はな
い。
に透明電極２等を形成し、その上面全体に配向膜５を形
成してラビング処理し、両基板１、７をシール材６を介
して貼り合わせた後に、配向膜５の不要な部分を除去し
て接続端子４を露出させているが、これに限定されるも
のではない。例えば、下側基板１の上面に透明電極２等
を形成し、その上面のシール材形成領域を除く残りの部
分の全体に配向膜５を形成してラビング処理し、両基板
１、７をシール材６を介して貼り合わせた後に、配向膜
５の不要な部分を除去して接続端子４を露出させるよう
にしてもよい。この場合、ラビング処理のときシール材
形成領域における引き回し線３は配向膜５によって被わ
れずにむき出しとなっているので、シール材形成領域に
おける引き回し線３の表面に傷が付くことがある。しか
しながら、接続端子４に例えばフレキシブル配線基板の
一端部を異方導電性接着剤を介して熱圧着する際、引き
回し線３には熱も圧力も加わらないので、別に問題はな
い。
【００１２】
【発明の効果】以上説明したように、この発明によれ
ば、ラビング処理する際に接続端子の表面に傷が付かな
いようにすることができるので、接続端子に例えばフレ
キシブル配線基板の一端部を異方導電性接着剤を介して
熱圧着する際に、接続端子に傷に起因するクラックや断
線が発生することがなく、したがって接続の信頼性を向
上することができる。
ば、ラビング処理する際に接続端子の表面に傷が付かな
いようにすることができるので、接続端子に例えばフレ
キシブル配線基板の一端部を異方導電性接着剤を介して
熱圧着する際に、接続端子に傷に起因するクラックや断
線が発生することがなく、したがって接続の信頼性を向
上することができる。
【図１】この発明の一実施例おける液晶表示装置の製造
に際し、下側基板の上面に透明電極等を形成した状態の
平面図。
に際し、下側基板の上面に透明電極等を形成した状態の
平面図。
【図２】同製造に際し、上面全体に配向膜を形成した状
態の平面図。
態の平面図。
【図３】同製造に際し、下側基板に上側基板をシール材
を介して貼り合わせた状態の平面図。
を介して貼り合わせた状態の平面図。
【図４】同製造に際し、配向膜の不要な部分を除去して
接続端子を露出させた状態の平面図。
接続端子を露出させた状態の平面図。
１ 下側基板 ２ 透明電極 ３ 引き回し線 ４ 接続端子 ５ 配向膜 ６ シール材 ７ 上側基板
Claims (3)
- 【請求項１】 基板の一の面の各所定の個所に透明電極
および接続端子を形成し、その上面全体に配向膜を形成
し、該配向膜の表面をラビング処理し、この後前記接続
端子上の前記配向膜を除去することを特徴とする液晶表
示装置の製造方法。 - 【請求項２】 基板の一の面の各所定の個所に透明電極
および接続端子を形成し、その上面のシール材形成領域
を除く残りの部分の全体に配向膜を形成し、該配向膜の
表面をラビング処理し、この後前記接続端子上の前記配
向膜を除去することを特徴とする液晶表示装置の製造方
法。 - 【請求項３】 前記接続端子上の前記配向膜の除去は、
前記基板に他の基板をシール材を介して貼り合わせた後
に行うことを特徴とする請求項１または２記載の液晶表
示装置の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11337394A JPH07301776A (ja) | 1994-05-02 | 1994-05-02 | 液晶表示装置の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11337394A JPH07301776A (ja) | 1994-05-02 | 1994-05-02 | 液晶表示装置の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07301776A true JPH07301776A (ja) | 1995-11-14 |
Family
ID=14610651
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11337394A Pending JPH07301776A (ja) | 1994-05-02 | 1994-05-02 | 液晶表示装置の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07301776A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6327012B1 (en) | 1997-12-22 | 2001-12-04 | Sharp Kabushiki Kaisha | Method for manufacturing liquid crystal display |
-
1994
- 1994-05-02 JP JP11337394A patent/JPH07301776A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6327012B1 (en) | 1997-12-22 | 2001-12-04 | Sharp Kabushiki Kaisha | Method for manufacturing liquid crystal display |
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