JP7249445B1 - 床材の製造方法、床材及び床材の施工構造 - Google Patents

Abstract

【課題】施工状態において木質製の床材が床面から浮くことを抑制する。【解決手段】基材３の一方側の面に水系熱硬化性接着剤を塗布し、基材３の一方側に第１突板４を載置する第１工程と、第１工程で塗布した水系熱硬化性接着剤が完全固化しない温度下で、基材３の一方側から第１突板４を１ＭＰａ以上１０ＭＰａ以下の荷重で加圧して仮圧締する第２工程と、基材３の他方側の面に水系熱硬化性接着剤を塗布し、第２突板２を載置する第３工程と、第２突板２の上方に位置付けた第１加熱板と第１突板４の下方に位置付けた第２加熱板とを用い、熱により基材３の一方側及び他方側の面に塗布した水系熱硬化性接着剤を硬化させるとともに第１突板４及び第２突板２を厚さ方向に１０ＭＰａ以上２５ＭＰａ以下の荷重で加圧することにより、前記第１突板４と前記第２突板２とを基材３に同時に貼着する第４工程とを含む。【選択図】図１

Description

本発明は、床材の製造方法、床材及び床材の施工構造に関する。

特許文献１には、コンピュータ等の機器に対する電力線等（線部材）を室内の床部（床下部）に配線する場合などに用いる配線用フロアパネル装置が開示されている。前記フロアパネル装置は、床面に配線溝形成用ブロックを所定の間隔をおいて配設して隣り合うブロック間に配線溝（配線部）を形成し、その配線溝の上面開口部をカバー部材で覆い、そのカバー部材および前記ブロックの上面に仕上げ材を非硬化性粘着剤で貼着して敷設するようにしたものである。前記仕上げ材は、具体的にはプラスチックタイル、カーペット、カーペットタイル等である（特許文献１の段落００１６を参照）。

実開平７－３８４０２号公報

ところで、特許文献１におけるプラスチックタイル等の前記仕上げ材に代えて木質製の床材を複数用い、この複数の床材を並べて床面を構成することが考えられる。このとき、前記機器の配置換えやメンテナンスのために、配線部を上側に開口させることができるように、木質製の床材を１枚ずつ床面から一時的に取り除ける構成にしたい。

また、木質製の床材は、製造過程、及び製造後の湿度、温度等の環境の影響によって、変形する場合がある。床材が変形すると、床面に浮きが生じ、床材の美観を損ねるという問題がある。

本発明は斯かる点に鑑みてなされたものであり、その目的は、施工状態において木質製の床材が床面から浮くことを抑制することにある。

第１の発明は、基材と、前記基材の表側及び裏側のいずれか一方側の面に積層された第１突板と、前記基材の他方側の面に積層された第２突板と、前記第１突板の前記基材と反対側の面に積層された樹脂シートとを備える積層体により構成され、複数枚が互いに端面同士を向かい合わせるように並設されて床面を構成する床材を製造する方法であって、前記基材の表側及び裏側のいずれか一方側の面に水系熱硬化性接着剤を塗布し、該基材の一方側に前記第１突板を載置する第１工程と、前記第１工程の後に、前記水系熱硬化性接着剤が完全固化しない温度下で、前記基材の一方側から、前記第１突板を１ＭＰａ以上１０ＭＰａ以下の荷重で加圧して仮圧締する第２工程と、前記第２工程の後に、前記基材の他方側の面に前記水系熱硬化性接着剤を塗布し、前記第２突板を載置する第３工程と、前記第３工程の後に、前記第２突板を上側にして、該第２突板の上方に位置付けた第１加熱板と、前記第１突板の下方に位置付けた第２加熱板とを用い、熱により前記基材の一方側及び他方側の面に塗布した前記水系熱硬化性接着剤を硬化させるとともに前記第１突板及び前記第２突板を厚さ方向に１０ＭＰａ以上２５ＭＰａ以下の荷重で加圧することにより、前記第１突板と前記第２突板とを前記基材に同時に貼着する第４工程とを含む。

この第１の発明は、床材の製造方法に関するものである。従来、水系熱硬化性樹脂を使用して、基材の両側にそれぞれ突板を貼設する場合、上側に加熱板を有するプレス機を用いて、基材の片側ずつ突板を加熱しながらプレスしていた（以下、加熱しながらプレスすることを、「熱圧」という）。すなわち、まず基材の一方側の表面に水系熱硬化性樹脂を塗布し、その表面に突板を載置し、載置された突板を上側に向け、前記加熱板により当該突板を熱圧し冷却養生する。次いで、その基材の他方側の表面に水系熱硬化性樹脂を塗布し、その表面に突板を載置し、載置された突板を上側に向け、同様に前記加熱板により当該突板を熱圧する。そのため、この従来の方法では、片側の突板を貼るごとに突板の乾燥収縮や、熱硬化性樹脂の硬化収縮により、熱をかけた方に縮もうとする大きな反りが発生するので、突板の収縮や接着剤の硬化収縮を矯正及び調整するために、季節ごとの湿気や温度条件が変わるたびに、さらに使用する樹種を変更するたびに、様々な試行錯誤を施さないと平滑な床材を得ることができなかった。

上記の通り、木質基材と木質の突板を使用した場合、平滑な木質製の床材を得るのが難しく、特に、配線のたびに着脱するＯＡ（office automation）フロアに使用する床材は、粘着剤で施工されるため、特にフラットな床材を提供することが求められている。

ここで、第１の発明では、上側の第１加熱板と、下側の第２加熱板とを用いて、第１突板と第２突板とを同時に熱圧するので、第１突板と第２突板とで含水量を同程度にしやすく、且つ基材の表面と裏面とで突板の乾燥収縮と水系熱硬化性樹脂の硬化収縮が同時に起こるため、その収縮を抑制できる。その結果、互いに積層された第２突板、基材及び第１突板の全体の変形を抑制できる。そして、床面に浮きが生じるのを抑制できる。

また、第１の発明では、第２工程で第１突板を仮圧締することにより、裏返したり搬送したりしたときに剥がれない程度に第１突板が基材に弱く貼着されている。その後、第３工程で基材に第２突板を載置するので、第２突板を載置する際に、第１突板が位置ずれしにくい。

第２の発明は、第１の発明において、前記第４工程では、前記第１加熱板の温度を１２０℃以上１５０℃以下とし、前記第２加熱板の温度を１１０℃以上１３０℃以上且つ前記第１加熱板の前記温度よりも１０℃以上３０℃以下の範囲で低くする。

この第２の発明では、第１の発明において床材の変形をさらに抑制するために、第４工程において、上側の第１加熱板及び下側の第２加熱板の温度を調整した。具体的に、第２の発明では、第４工程の時点で、第１突板が第１工程を経たことにより、第２突板よりも少し含水量が分散している点、及び第１工程で基材の一方側の面に塗布した接着剤が、第４工程で他方側の面に塗布した接着剤よりも水分が木質の基材に分散すると共に、硬化が進行しやすくなる点を考慮した。本願の発明者の検討の結果、第４工程において、第１加熱板の温度を１２０℃以上１５０℃以下とし、第２加熱板の温度を１１０℃以上１３０℃以上且つ第１加熱板の前記温度よりも１０℃以上３０℃以下の範囲で低くすることにより、床材の変形をさらに抑制できることが分かった。

第３の発明は、第１又は第２の発明において、前記基材は、木質繊維板又は木質切片板である。

この第３の発明では、基材が（水分の影響を受けて反りやすい）木質繊維板又は木質切片板により構成されていても、床材の変形を抑制することができる。

第４の発明は、複数枚が互いに端面同士を向かい合わせるように並設されて床面を構成する床材であって、基材と、前記基材の表側及び裏側のいずれか一方側の面に水系熱硬化性樹脂により積層一体化された第１突板と、前記基材の他方側の面に水系熱硬化性樹脂により積層一体化された第２突板と、前記第１突板の前記基材と反対側の面に接着剤により積層一体化された樹脂シートとを備える積層体により構成され、雄実が設けられた第１端面と、前記雄実と嵌合する形状の雌実が設けられた第２端面とを有する。

この第４の発明は、第１端面の雄実と、第２端面の雌実とを互いに嵌合させて、複数枚を並設されて床面を構成するものである。当該床面を構成する複数の床材から、一枚の床材を撓ませて上方に持ち上げれば、雄雌実の嵌合が解除され、一枚の床材を取り外すことができる。そして、床材は、基材が第２突板及び第１突板により補強され、強度が高いので、床材を床面から取り除く際に撓ませても、破損しにくくなる。さらに、第１端面の雄実と、第２端面の雌実とを互いに嵌合させて床面を構成するので、床面の浮きを抑制できる。

第５の発明は、第４の発明において、前記雄実は、前記基材を含み、前記第１端面の厚さ方向の一部分が前記第１端面から突出して構成され、前記雌実は、前記雄実との嵌合状態において前記雄実の表側に配置される表側雌実と、前記雄実との嵌合状態において前記雄実の裏側に配置される裏側雌実とを有し、前記表側雌実は、前記第２突板を含み、前記裏側雌実は、前記第１突板を含む。

この第５の発明では、雌雄実の嵌合状態では、表側雌実が雄実の表側に配置され、裏側雌実が雄実の裏側に配置されるように、雌実が雄実を表側及び裏側から挟み込む構成となる。そして、表側雌実は第２突板により補強され、裏側雌実は第１突板により補強されるので、雌雄実の嵌合を解除する際に、雌実が破損しにくくなる。したがって、床材がさらに破損しにくくなる。

第６の発明は、第４又は第５の発明において、厚さ方向視で矩形状に形成され、前記第１端面と、該第１端面とは反対側に位置する前記第２端面と、平坦な第３端面と、該第３端面とは反対側に位置する平坦な第４端面とを有する。

この第６の発明では、床材は矩形状であり、第１端面及び第２端面には雄実及び雌実がそれぞれ設けられている一方、第３端面及び第４端面には雄実及び雌実が設けられておらず平坦である。このため、雌雄実の嵌合を解除して、床材を床面から取り除く際には、床材を１つの方向に沿って撓ませればよい。床材を１つの方向のみに沿って撓ませることは、床材を２つの方向に沿って撓ませることと比べて、床材にかける負担が少なくなる。したがって、床材がさらに破損しにくくなる。

第７の発明は、第４の発明において、厚さ方向視で矩形状に形成され、前記第１端面と、前記第１端面とは反対側に位置する前記第２端面と、雄実が設けられた第３端面と、前記第３端面とは反対側に位置し、前記第３端面の前記雄実と嵌合する形状の雌実が設けられた第４端面とを有し、前記第２端面における雌実及び前記第４端面における雌実は、いずれも、前記第２突板を含む表側雌実と、前記樹脂シートの厚さ方向のすべて又は厚さ方向の一部により構成された裏側雌実とを有し、前記樹脂シートは可撓性を有する。

第７の発明では、第１端面～第４端面のすべてに雌雄実が設けられているので、隣接する床材同士で、第１端面の雄実と、第２端面の雌実とを互いに嵌合させることに加え、第３端面の雄実と、第４端面の雌実とを互いに嵌合させることで、床面の浮きをさらに抑制できる。また、裏側雌実は、樹脂シートの厚さ方向のすべて又は厚さ方向の一部により構成されており、樹脂シートは可撓性を有するので、床材を床面から取り除く際に、裏側雌実を撓ませても裏側雌実が破損しない。このため、第１端面～第４端面のすべてに雌雄実が設けられていても、床材が破損しにくくなる。

第８の発明は、第４～第７の発明のいずれか１に係る床材の施工構造であって、配線可能な配線部が設けられた床下部と、前記床下部の上部に設けられた粘着部と、前記床下部の上部に、前記粘着部の粘着力により貼着され、前記床下部から引き剥がし可能な前記床材とを備える。

この第８の発明は、床下部にケーブル、コード等の線部材が配線可能な配線部が設けられた施工構造に関するものである。このような施工構造では、床材を床下部から一時的に引き剥がせる構成にする必要がある。第５の発明によると、床材が粘着部により床下部の上部に取り付けられているので、比較的小さな外力で床材を床下部から引き剥がすことができる。

以上説明したように、本発明によると、施工状態において木質製の床材が床面から浮くことを抑制することができる。

第１実施形態に係る床材を第３端面側から見た断面図である。 第１実施形態に係る床材を第２端面側から見た断面図である。 床材の施工構造を示す概略断面図である。 床材の製造方法の第１工程及び第２工程を示す概略図である。 床材の製造方法の第３工程を示す概略図である。 床材の製造方法の第４工程を示す概略図である。 床材の製造方法の第５工程を示す概略図である。 第２実施形態に係る図１相当図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物又はその用途を制限することを意図しない。

［第１実施形態］
図１及び２は、第１実施形態に係る床材１を示す。床材１は、後述の施工構造で説明するように、複数枚が互いに端面同士を向かい合わせるように並設されて床面Ｓｆを構成する。

床材１は、厚さ方向視で、２つの長辺と２つの短辺とを有する長方形状（矩形状）に形成されている。なお、「厚さ方向」とは、図１及び２に示す表裏方向を意味する。また、以下では、「長さ方向」とは、床材１の長辺に沿った方向を意味し、「幅方向」とは、床材１の短辺に沿った方向を意味する。

床材１の寸法は、例えば長さ（長辺の長さ）１８３０ｍｍ、幅（短辺の長さ）３１０ｍｍ及び厚さ３．２ｍｍ以上１２．２ｍｍ以下である。床材１の寸法は、これに限定されない。

床材１は、基材３と、基材３の表側及び裏側のいずれか一方側（例えば、裏側）の面に積層された第１突板４と、基材３の他方側（例えば、表側）の面に積層された第２突板２と、第１突板４の裏側に積層された樹脂シート５とを備える、積層体により構成されている。第１突板４、第２突板２、基材３及び樹脂シート５は、接着剤により互いに接着されて一体となっている。用いられる接着剤は、水系熱硬化性接着剤であり、例えば尿素メラミン系樹脂、エポキシ系樹脂、フェノール系樹脂、イソシアネート系樹脂等の水系熱硬化性樹脂が挙げられる。また、用いられる接着剤は、前記熱硬化性樹脂と、アクリル系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、ラテックス系樹脂、ゴム系樹脂、ビニルウレタン系樹脂等又はこれらの変性物との、混合物であってもよい。

（突板）
第１突板４及び第２突板２は、木質製のものであれば限定されないが、可撓性及び強度の高さの観点から選択することが好ましい。例えば、第１突板４及び第２突板２としては、ブナ、ホオ、サクラ、カバ、カツラ、シナ等の散孔材、又はナラ、ホワイトオーク等の環孔材が挙げられる。第２突板２の厚さは、可撓性及び強度の高さの観点から、０．１ｍｍ以上０．６ｍｍ以下のものが好ましい。

第１突板４及び第２突板２は、互いに含水量を等しくして変形を抑制するように製造しやすいという観点から、互いに厚さが同じであることが好ましい。また、同じ観点から、一方が散孔材であれば、他方も散孔材であることが好ましく、一方が環孔材であれば、他方も環孔材であることが好ましく、第１突板４及び第２突板２の樹種が互いに同じであることがより好ましい。

なお、第１突板４及び第２突板２は、導管、仮道管、師管等の管組織中に樹脂が充填され固化された、ＷＰＣ突板であってもよい。

（基材）
基材３は、木質製のものであれば限定されないが、後述する施工構造で使用するものとしては、可撓性を有するものが好ましい。可撓性を有する好ましい基材３としては、例えば合板、木質切片板であるパーティクルボード、木質繊維板である中比重木質繊維板（ＭＤＦ）及び硬質繊維板（ＨＤＦ）等が挙げられ、耐久性、可撓性（撓ませながらの着脱のしやすさ）及び強度の高さの観点から、中比重木質繊維板（ＭＤＦ）が特に好ましい。基材３の厚さは、可撓性及び強度の高さの観点から、２ｍｍ以上６ｍｍ以下が好ましい。基材３の平均比重は、０．３５以上０．８５以下であることが好ましい。

（樹脂シート）
樹脂シート５は、クッション性のある樹脂製のものであれば限定されない。また、樹脂シート５は、床材１が裏側からの湿気の影響を受けにくくするという観点から、さらに防湿性を有するものが好ましい。樹脂シート５は、可撓性を有していることが好ましい。また、後述の施工構造で説明する、裏側に用いられるピールアップボンドとの粘着強度が得られ且つピールアップボンドにより変質しにくく且つ劣化しにくいものであることが好ましい。以上のような観点から、樹脂シート５としては、例えば、樹脂製不織布、樹脂製発泡体、フィラーを入れた樹脂シート等が用いられるが、ピールアップボンドで浮きを抑えるためには、好適には、樹脂製発泡体、炭酸カルシウム、酸化チタン又は硫酸バリウム等のフィラーを入れた樹脂シートが用いられる。さらに、樹脂シート５を構成する樹脂の種類は、例えば、オレフィン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ウレタン系樹脂、合成ゴム系樹脂、ポリエステル系樹脂等、若しくはこれらの樹脂の変性物、又は再生プラスチック等が好ましく、前記ピールアップボンドとの適合性を考慮することに加え、表側に用いられる前記水系熱硬化性接着剤との適合性（接着強度など）も考慮して、選択することが好ましい。以上の観点、基材との接着のしやすさ及び入手しやすさの観点から、樹脂シート５としては、塩化ビニル樹脂にフィラーを添加した樹脂シートが特に好ましい。樹脂シートの厚さは、１ｍｍ以上５ｍｍ以下が好ましい。ここで、厚さが０．５ｍｍに満たない樹脂シートの場合、不陸への追従の効果が期待できず、厚さが５ｍｍ超える樹脂シートの場合、着脱をする時に重量が重くなるとともに、着刷を行う時に撓ませにくくなる。

（本実加工）
床材１は４つの端面６ａ～６ｄを有する。以下、厚さ方向視で長辺を構成する２つの端面を、第１端面６ａ及び第２端面６ｂといい、厚さ方向視で短辺を構成する２つの端面を、第３端面６ｃ及び第４端面６ｄという。すなわち、第２端面６ｂは、第１端面６ａとは反対側に位置し、第４端面６ｄは、第３端面６ｃとは反対側に位置する。

第１端面６ａ及び第２端面６ｂには、図１に示すように本実加工が施されており、第３端面６ｃ及び第４端面は、図２に示すように平坦に形成されている。なお、本発明でいう本実加工とは、雌雄実嵌合される種々の実形状に加工することである。

具体的に、第１端面６ａには雄実７ａが設けられ、第２端面６ｂには、雄実７ａと嵌合する形状の雌実７ｂ，７ｃが設けられている。雄実７ａは、第１端面６ａにおいて、基材３を厚さ方向に略３当分した中央部分が第１端面６ａから突出して構成されている。雌実７ｂ，７ｃは、雌雄実の嵌合状態において、雄実７ａの表側に配置される表側雌実７ｂと、雄実７ａの裏側に配置される裏側雌実７ｃとから構成されている。表側雌実７ｂは、第２端面６ｂにおいて、第２突板２と、基材３を厚さ方向に略３当分した表側部分とが、第２端面６ｂから突出して構成されている。裏側雌実７ｃは、第３端面６ｃにおいて、基材３を厚さ方向に略３当分した裏側部分と、第１突板４と、樹脂シート５とが第２端面６ｂから突出して構成されている。

（施工構造）
図３は、床材１を用いた施工構造１０を示す。施工構造１０は、例えばオフィスフロアの構造であり、コンピュータ等の機器のコード、ケーブル等の線部材Ｃを配線可能な複数のスペース１１，…，１１（配線部）が設けられた床下部１２を備える。

床下部１２は、金属製の複数の支持部材１３，…，１３と、支持部材１３の上部に配置された、剛性を有する複数のパネル１４，…，１４とを有する。支持部材１３は、パネル１４，…，１４を下方で支持し、且つ、スペース１１，…，１１を仕切っている。各パネル１４は、剛性を有していればよく、例えば金属製であってもよく、パーティクルボード等の木質製であってもよい。なお、床下部１２は、基礎Ｂの上部に設けられている。

施工構造１０は、パネルの上面において、ピールアップボンドにより形成された粘着部１５を備える。粘着部１５の上部には、床面Ｓｆを構成する複数の床材１，…，１が粘着部１５の粘着力により貼着されている。床材１は、隣接する床材１との雌雄実の嵌合を解除し、且つ粘着部１５の粘着力に抗して上方に引き上げるように外力を加えることで、床下部１２から引き剥がすことができる。

（床材の製造方法）
図４～７は、床材１の製造方法を示す。床材１の製造方法は、まず、第１工程Ｓｔ１～第５工程Ｓｔ５を、この順番に実施して、第２突板２、基材３及び第１突板４から構成された積層体を得る。その後、図示しないが、第６工程及び第７工程をこの順番に実施して、床材１を得る。

第１工程Ｓｔ１では、図４に示すように、基材３の裏面（一方側の面）に水系熱硬化性接着剤を塗布し、基材３の裏側に第１突板４を載置する。載置する第１突板４は、乾燥させずに保管された未乾燥状態ものであってもよく、割れが生じないように乾燥させた乾燥状態のものであってもよい。未乾燥状態の第１突板４を用いる場合には、０．１ｍｍ以上０．６ｍｍ以下の厚さにスライスされていることが好ましい。乾燥状態の第１突板４を用いる場合には、０．２ｍｍ以上０．６ｍｍ以下の厚さにスライスされていることが好ましい。

第２工程Ｓｔ２では、第１工程Ｓｔ１で塗布した水系熱硬化性接着剤が完全固化しない温度下で、基材３の裏側から、第１突板を１ＭＰａ以上１０ＭＰａ以下の荷重で加圧して仮圧締する。なお、水系熱硬化性接着剤が完全固化しない温度とは、接着剤の種類によっても異なるので、限定されないが、１０℃以上４０℃以下が好ましく、１５℃以上３５℃以下がより好ましく、さらには、特段の温度調整をせず、工場内の雰囲気温度（いわゆる常温）で養生してもよい。

第３工程Ｓｔ３では、図５に示すように、基材３の表面（他方側の面）に、第１工程Ｓｔ１で塗布したものと同じ水系熱硬化性接着剤を塗布し、第２突板２を載置する。載置する第２突板２は、第１突板４と同様に選択すればよいが、含水量が、第１突板４の含水量に、できるだけ近い方が好ましい。このため、第１工程Ｓｔ１で、第１突板４として未乾燥状態のものを選択した場合は、第２突板２も未乾燥状態のものを選択することが好ましく、第１突板４として乾燥状態のものを選択した場合は、第２突板２も乾燥状態のものを選択することが好ましい。

第４工程Ｓｔ４では、不図示の第１加熱板及び第２加熱板を備えるプレス機を用いて、図６に示すように、第２突板２の上方及び第１突板４の下方から、それぞれ熱圧する。具体的に、第２突板２を上側にして、第２突板２の上方に位置付けた第１加熱板と、第１突板４の下方に位置付けた第２加熱板とを用い、熱により基材３の裏側及び表側における水系熱硬化性接着剤を硬化させるとともに第２突板２及び第１突板４を厚さ方向に１０ＭＰａ以上２５ＭＰａ以下の荷重で加圧することにより、第２突板２と第１突板４とを基材３に同時に貼着する。第４工程Ｓｔ４では、第２突板２と第１突板４とでの含水量をできるだけ同程度にし、基材３の表側と裏側とでの含水量をできるだけ同程度にするという観点から、第１加熱板の温度を１２０℃以上１５０℃以下とし、第２加熱板の温度を１１０℃以上１３０℃以上とすることが好ましい。また、同様の観点から、第２加熱板の温度を第１加熱板の温度よりも１０℃以上３０℃以下の範囲で低くすることが好ましい。また、同様の観点から第１加熱板の温度を１４０℃以上１５０℃以下とし、第２加熱板の温度を１２０℃以上１３０℃以下とすることがより好ましい。

第５工程では、第４工程で得られた基材３の両面に両突板２，４が貼着されて構成された、複数の積層体を、図７に示すように、第２突板２，２同士及び第１突板４，４同士をそれぞれ向かい合わせるようにして、静置する。静置する時間は、例えば２４時間であり、静置する温度は例えば常温である。

第６工程では、第５工程で得た積層体の裏面に、水系又は非水系の接着剤を用いて、樹脂シートを貼設する。なお、積層体を好ましい形状及び寸法に切断してもよい。

第７工程では、第６工程後に、第１端面６ａ及び第２端面６ｂに本実加工を施す。また、第２突板２の表面に着色し、又は透明若しくは半透明塗膜層を設けるなど、化粧加工を施してもよく、さらに、第１端面６ａ～第４端面６ｄの面取り加工を施してもよい。

（作用・効果）
本実施形態では、第１端面６ａの雄実７ａと、第２端面６ｂの雌実７ｂ，７ｃとを互いに嵌合させて、複数枚を並設されて床面Ｓｆを構成するものである。当該床面Ｓｆを構成する複数の床材１，…，１から、一枚の床材１を撓ませて上方に持ち上げれば、雌雄実の嵌合が解除され、一枚の床材１を取り除くことができる。なお、このように床材１を上方に持ち上げる際には、公知である吸盤を有する道具を用いて、床材１の表面を吸盤に吸着させて持ち上げればよい。そして、床材１は、基材３が第２突板２及び第１突板４により補強され、強度が高いので、床材１を床面Ｓｆから取り除く際に撓ませても、破損しにくくなる。さらに、第１端面６ａの雄実７ａと、第２端面６ｂの雌実７ｂ，７ｃとを互いに嵌合させて床面Ｓｆを構成するので、床面Ｓｆの浮きを抑制できる。

また、本実施形態では、床材１は、厚さが１２．２ｍｍ以下であるので床面Ｓｆから取り除く際に撓ませやすい。また、床材１は、厚さが３．２ｍｍ以上であるので破損しないように十分な強度も付与できる。

また、本実施形態では、雌雄実の嵌合状態では、表側雌実７ｂが雄実７ａの表側に配置され、裏側雌実７ｃが雄実７ａの裏側に配置されるように、雌実７ｂ，７ｃが雄実７ａを表側及び裏側から挟み込む構成となる。そして、表側雌実７ｂは第２突板２を含み、裏側雌実７ｃは第１突板４を含むので、雌雄実の嵌合を解除する際に、雌実７ｂ，７ｃが破損しにくくなる。したがって、床材１がさらに破損しにくくなる。

また、本実施形態では、床材１は矩形状であり、第１端面６ａ及び第２端面６ｂには雄実７ａ及び雌実７ｂ，７ｃがそれぞれ設けられている一方、第３端面６ｃ及び第４端面６ｄには雄実及び雌実が設けられておらず平坦である。このため、雌雄実の嵌合を解除して、床材１を床面Ｓｆから取り除く際には、床材１を幅方向のみに沿って撓ませればよい。床材１を幅方向のみに沿って撓ませることは、床材１を幅方向及び長さ方向の２つの方向に沿って撓ませることと比べて、床材１にかける負担が少なくなる。したがって、床材１がさらに破損しにくくなる。

また、本実施形態では、第２突板２及び第１突板４として、互いに同じ種類（例えば同じ樹種）のものを使用できるので、仮に第２突板２として使用する予定の突板に美観を損ねる欠点があったとしても、これを第１突板４として使用できるので、無駄が少なくなる。

また、本実施形態の施工構造１０では、床下部１２に線部材Ｃが配線可能なスペース１１，…，１１が設けられている。このような施工構造１０では、床材１を床下部１２から一時的に引き剥がせる構成にする必要がある。本実施形態の施工構造１０によると、床材１が粘着部１５により床下部１２の上部に取り付けられているので、比較的小さな外力で床材１を床下部１２から引き剥がすことができる。

また、本実施形態の製造方法では、上側の第１加熱板と、下側の第２加熱板とを用いて、第２突板２と第１突板４とを同時に熱圧するので、第２突板２と第１突板４とで表裏の突板の乾燥収縮、及び熱硬化性樹脂の硬化収縮を同程度且つ同時発生しやすく、且つ基材３の表面と裏面とで収縮量の偏りを抑制できる。その結果、互いに積層された第２突板２、基材３及び第１突板４の全体の変形を抑制できる。そして、床面Ｓｆに浮きが生じるのを抑制できる。

また、本実施形態の製造方法では、第２工程Ｓｔ２で第１突板４を仮圧締することにより、裏返したり搬送したりするときに剥がれない程度に弱く第１突板４が基材３に貼着されている。その後、第３工程Ｓｔ３で基材３の表側に第２突板２を載置するので、第２突板２を載置する際に、第１突板４が位置ずれしにくい。

また、本実施形態の製造方法では、第４工程Ｓｔ４において、第１加熱板の温度を１２０℃以上１５０℃以下とし、第２加熱板の温度を１１０℃以上１３０℃以上且つ第１加熱板の前記温度よりも１０℃以上３０℃以下の範囲で低くすることにより、床材１の変形をさらに抑制できる。

［第２実施形態］
図８は、第２実施形態に係る床材１を示す。以下では、第１実施形態と同じ構成については説明を省略する。

本実施形態に係る床材１は、第３端面６ｃにも第１端面６ａと同じ雄実７ａが設けられている。床材１は、第４端面６ｄにも第２端面６ｂと同じ雌実７ｂ，７ｃが設けられている。

第１端面６ａ及び第３端面６ｃにおける雄実７ａは、いずれも、厚さ方向で、基材３の裏側略１／４の部分と第１突板４と樹脂シート５の表側略１／７～１／８の部分とが、それぞれの端面６ａ，６ｃから突出して構成されている。

第２端面６ｂ及び第４端面６ｄにおける表側雌実７ｂは、いずれも、厚さ方向で、第２突板２と基材３の表側略３／４の部分とが、それぞれの端面６ｂ，６ｄから突出して構成されている。第２端面６ｂ及び第４端面６ｄにおける裏側雌実７ｃは、いずれも、厚さ方向で、樹脂シート５の裏側略７／８～６／７の部分が、それぞれの端面６ｂ，６ｄから突出して構成されている。

樹脂シート５は、可撓性を有している。

本実施形態では、第１端面６ａ～第４端面６ｄのすべてに雌雄実が設けられているので、隣接する床材１，１同士で、第１端面６ａの雄実７ａと、第２端面６ｂの雌実７ｂ，７ｃとを互いに嵌合させることに加え、第３端面６ｃの雄実７ａと、第４端面６ｄの雌実７ｂ，７ｃとを互いに嵌合させることで、床面Ｓｆの浮きをさらに抑制できる。また、裏側雌実７ｃは、樹脂シート５の厚さ方向のすべて又は厚さ方向の一部により構成されており、樹脂シート５は可撓性を有するので、床材１を床面Ｓｆから取り除く際に、裏側雌実７ｃを撓ませても裏側雌実７ｃが破損しない。このため、第１端面６ａ～第４端面６ｄのすべてに雌雄実が設けられていても、床材１が破損しにくくなる。

［変形例］
以下に、第１実施形態及び第２実施形態において、樹脂シート５の構成を変えた変形例を説明する。以下では、前記各実施形態と同じ構成については説明を省略する。

樹脂シート５の表面及び裏面には、樹脂シート５の表側の接着強度、裏側の粘着強度及び防湿性を高くするという観点から、例えばシーラー処理、コロナ処理、プラズマ放電処理等の処理が施されたものを用いてもよい。

また、前記と同じ観点から、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル等の１０μｍ～１５０μｍ程度の薄い樹脂シート５の両面に紙が熱溶着された構成にしてもよい。また、この構成に代えて樹脂シート５と不織布とが熱圧により一体化された構成にしてもよい。

また、塩化ビニル樹脂に無機フィラーを充填して、樹脂シート５を形成してもよい。この構成によれば、樹脂シート５の寸法変化を抑制できる。さらに、施工構造１０におけるパネル１４表面に凹凸形状がある場合にも、樹脂シート５が当該凹凸形状に追従しやすくなり、その結果、床材１が、粘着部１５によりパネル１４表面に粘着させやすくなる。

無機フィラーが充填された樹脂シート５は、例えば、塩化ビニル樹脂に対して無機フィラーを充填し、混練後、カレンダー押出成形法によりシート状に成形できる。この方法において、塩化ビニル樹脂１００重量部に対する無機フィラーの充填量は、樹脂シート５の寸法変化を抑制しやすくするという観点から、１００重量部以上であることが好ましく、樹脂シート５を成形しやすくするという観点から１０００質量部以下であることが好ましい。無機フィラーとしては、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、シリカ、アルミナ、カーボンブラック、金属粉、金属酸化物等が挙げられる。

［その他の実施形態］
床材１は、厚さ方向視での形状が、長方形状でなくてもよく、例えば正方形状でもよい。床材１は、複数枚が互いに端面同士を向かい合わせるように並設されて床面Ｓｆを構成できればよいので、隣接する床材１，１同士で向かい合う辺同士を互いに平行にできる多角形状でもよい。

以下、本発明に係る床材１の反りを評価した実施例１，２及び比較例１，２について説明する。また、施工構造１０に用いた床材１を、実用性の観点から評価した実施例３～６及び比較例３～６について説明する。

［実施例１］
長さ１８３０ｍｍ×幅３１０ｍｍ×厚さ２．７ｍｍのＭＤＦ（基材）の裏面に尿素メラミン系接着剤を５０ｇ／ｍ^２塗布した。裏側から、長さ１８３０ｍｍ×幅３１０ｍｍ×厚さ０．２ｍｍの、未乾燥状態の、広葉樹生単板であるオーク化粧用突板（第１突板）を載置し（第１工程）、常温で５分間、５ＭＰａの荷重でプレスして仮圧締した（第２工程）。

第２工程で得た、第１突板が仮圧締された基材を反転させ、基材の表面に尿素メラミン系接着剤を５０ｇ／ｍ^２塗布した。表側から、長さ１８３０ｍｍ×幅３１０ｍｍ×厚さ０．２ｍｍの、未乾燥状態の、広葉樹生単板であるオーク化粧用突板（第２突板）を載置した（第３工程）。第２突板の上方に配置された第１加熱板及び第１突板の下方に配置された第２加熱板を有するプレス機を用い、両面同時に熱圧した（第４工程）。このとき、第１加熱板の温度を１４５℃とし、第２加熱板の温度を１２５℃とし、両加熱板によりかける荷重を２０ＭＰａとし、熱圧の時間を６０秒とした。

第４工程での熱圧後、得られた積層体をすぐに取り出し、積層体を複数枚、積み重ねた。このとき、上下に隣接する積層体は、互いに第２突板２，２同士及び第１突板４，４同士が向かい合うようにした。そして積み重ねた積層体の上部及び下部に、それぞれ厚さ１２ｍｍの合板を配置し、これにより、２枚の合板が、積み重ねた積層体を上下で挟む構成にした。この状態で、２４時間常温で静置した（第５工程）。

第５工程で得られた積層体の長さ方向及び幅方向の反りの程度を目視により確認し、反りがほとんど無い場合をＡと判定し、反りがＡよりも大きいが比較的小さい場合をＢと判定し、反りがＢよりも大きい場合をＣと判定し、反りがＣよりもさらに大きい場合をＤと判定した。判定結果を表１に示す。

［実施例２］
基材の裏面及び表面に塗布した尿素メラミン系接着剤の単位面積あたりの量が、いずれも５５ｇ／ｍ^２であったこと、並びに第１突板及び第１突板として未乾燥状態のオーク化粧用突板（厚さ０．２ｍｍ）に代えて乾燥状態のオーク化粧用突板（厚さ０．３ｍｍ）を用いたことを除き、実施例１と同様に第１工程～第５工程を実施し、積層体を得て、実施例１と同様に反りを判定した。

［比較例１］
長さ１８３０ｍｍ×幅３１０ｍｍ×厚さ２．７ｍｍのＭＤＦ（基材）の裏面に尿素メラミン系接着剤を５０ｇ／ｍ^２塗布した。裏側から、長さ１８３０ｍｍ×幅３１０ｍｍ×厚さ０．２ｍｍの、未乾燥状態の、広葉樹生単板であるオーク化粧用突板を載置し、実施例１で用いたものと同じプレス機を用いて熱圧した。第１加熱板の温度を１４５℃とし、第２加熱板の温度を１２５℃とし、両加熱板によりかける荷重を２０ＭＰａとし、熱圧の時間を６０秒とした。

熱圧して得た積層体を反転させ、表面に尿素メラミン系接着剤を５０ｇ／ｍ^２塗布し、表側から長さ１８３０ｍｍ×幅３１０ｍｍ×厚さ０．２ｍｍの未乾燥状態の、広葉樹生単板であるオーク化粧用突板を載置し、裏面と同じ条件で熱圧した。

熱圧により得た積層体を、実施例１の第５工程と同様に、積み重ね、２４時間常温で静置した。実施例１と同様に反りを判定した。

［比較例２］
基材の裏面及び表面に塗布した尿素メラミン系接着剤の単位面積あたりの量が、いずれも５５ｇ／ｍ^２であったこと、並びに第１突板及び第１突板として未乾燥状態のオーク化粧用突板（厚さ０．２ｍｍ）に代えて乾燥状態のオーク化粧用突板（厚さ０．３ｍｍ）を用いたことを除き、比較例１と同様に積層体を得て、比較例１と同様に反りを判定した。

［結果］
以上説明したように、実施例１，２では、第４工程で同時に熱圧したのに対し、比較例１，２では、両突板を異なるタイミングで熱圧した。実施例１では、反りが比較的小さく、実施例２では、反りがほとんど無い積層体を得た。一方、比較例１では、反りが著しく大きく、比較例２では、反りが比較的大きな積層体を得た。このように、実施例１，２の製造方法により、比較例１，２の製造方法よりも、反りの小さな積層体が得られることが分かる。

［実施例３］
実施例１で得た積層体の裏面に水系ビニル接着剤を７０ｇ／ｍ^２塗布し、裏側から厚さ１．６ｍｍの塩化ビニル製の樹脂シートを載置した。この状態で、常温で１５分圧締した後、２４時間常温で静置し、積層体を得た。

次いで、得た積層体を長方形状に切断した。短辺に位置する両端面は、第１実施形態の第３端面６ｃ及び第４端面６ｄのように、切断されたままの平坦面とし、表側の角部には、図２に示すような面取り加工を施した。一方、長辺に沿った両端面には、図１に示すように、一方の端面に雄実を、他方の端面に雌実を、それぞれ形成し、表側の角部には、図１に示すような面取り加工を施した。

なお、雄実及び雌実の形状は、図１に示すものと略同じであり、雄実は基材のみを含み、表側雌実は第２突板と基材の一部とを含み、裏側雌実は基材の一部と第１突板と樹脂シートとを含んでいた。また、床材の端面同士を雌雄実嵌合させた際に、隣接する床材の表面が面一となるように、雄実及び雌実を形成した。

次いで、表面基材を顔料系着色剤で着色し、さらにアクリル系透明塗膜層を設け、床材を得た。

次いで、得られた床材を、約６畳の広さの環境試験室に施工し、以下のように環境試験を行った。この環境試験室は、配線可能な床下部（第１実施形態の床下部１２に相当）を備え、床材は、床下部の上部に設けられたパーティクルボード（第１実施形態のパネル１４に相当）表面に、ピールアップボンド（第１実施形態の粘着部１５に相当）により貼設した。複数の床材を、隣接する床材の端面同士を雌雄実嵌合させながら、レンガ張にて施工し、床面を構成した。

環境試験室を、温度２０℃、湿度６０％として、この状態で２４時間経過させた。次いで、環境試験室の温湿度を、温度４０℃、湿度９０％に切り替え、２４時間経過させた。このように、途中で温湿度を一度切り替えた合計４８時間経過させたステップを、さらに２回繰り返した。すなわち、合計３ステップを行い、合計１４４時間経過させた。その３ステップ中又は３ステップ終了時、床材又は床面を、目視により以下（１）～（５）の観点で評価した：
観点（１） 床材がピールアップボンドにより問題なく貼設されているか、
観点（２） 短辺同士を向かい合わせて隣接する床材間に隙間が生じていないか、
観点（３） 長辺同士を向かい合わせて隣接する床材間に隙間が生じていないか、
観点（４） 床面に浮きが生じていないか、
観点（５） すべての端面に他の床材が隣接している一枚の床材を、吸盤を有する道具を用いて、幅方向に変形させながら床面から取り除いた際に、破損が生じないか、また、取り除いた床材を元の位置に戻す際に、破損が生じないか。

結果を表２に示す。

［実施例４］
雄実及び雌実の構成が異なる点を除き、実施例３と同様に、床材を得て、評価した。雄実及び雌実は、長辺に沿った両端面だけでなく、短辺に沿った両端面にも、一方に雄実、他方に雌実を、それぞれ形成した。雄実及び雌実は、図１に示すような形状に形成した。すなわち、雄実は、基材のみを含むように形成し、表側雌実は、第２突板と基材の一部とを含むように形成し、裏側雌実は、基材の一部と裏面側突板と樹脂シートとを含むように形成した。

［実施例５］
雄実及び雌実の構成が異なる点を除き、実施例３と同様に、床材を得て、評価した。雄実及び雌実は、長辺に沿った両端面だけでなく、短辺に沿った両端面にも、一方に雄実、他方に雌実を、それぞれ形成した。雄実及び雌実は、図８に示すような形状に形成した。すなわち、雄実は、基材の一部と第１突板と樹脂シートの一部とを含むように形成し、表側雌実は、第２突板と基材の一部とを含むように形成し、裏側雌実は、樹脂シートのみ含むように形成した。

［比較例３］
実施例１で得た積層体に代えて、比較例１で得た積層体を用いた点を除き、実施例３と同様に、床材を得て、評価した。

［比較例４］
実施例１で得た積層体に代えて、比較例２で得た積層体を用いた点を除き、実施例３と同様に、床材を得て、評価した。

［比較例５］
すべての端面に本実加工を施さず、いずれの端面にも雌雄実がない平坦面としたことを除き、実施例３と同様に、床材を得て、評価した。

［結果］
観点（１）の評価によると、実施例３～５及び比較例５では、３サイクル終了時においても、ピールアップボンドで問題なく床材の裏面全体をパーティクルボードに貼着できていた。これに対し、比較例３，４では、床材の大きな反りにより、施工直後から、ピールアップボンドで床材の裏面全体をパーティクルボードに貼着できていなかった。

観点（２）の評価によると、実施例３～５及び比較例５では、３サイクル終了時に、短辺同士を向かい合わせて隣接する床材間に、目立たない程度の小さな隙間が生じていた。なお、比較例３，４では、床材の大きな反りにより評価ができなかった。

観点（３）の評価によると、実施例３～５では、３サイクル終了時に、長辺同士を向かい合わせて隣接する床材間に、隙間が生じていなかった。これに対して、比較例５では、３サイクル終了時に、いずれの端面にも雄実及び雌実が設けられていなかったことにより、長辺に沿って小さな隙間が見られた。なお、比較例３，４では、床材の大きな反りにより評価ができなかった。

観点（４）の評価によると、実施例３～５では、３サイクル終了時に、床面に浮きは生じていなかった。これに対して、比較例５では、３サイクル終了時に、いずれの端面にも雄実及び雌実が設けられていなかったことにより、長辺に沿って浮きが見られた。このことから、床材の製造後に床材に反りがない場合であっても、本発明に係る床材１のように、いずれかの２つの端面に、互いに雌雄実嵌合できる本実加工を施すことによって、床面の浮きを抑制できるといえる。なお、比較例３，４では、床材の大きな反りにより評価ができなかった。

観点（５）の評価によると、実施例３，５及び比較例５では、一枚の床材を幅方向に変形させながら床面から取り除いた際に、破損は生じず、また、取り除いた床材を元の位置に戻す際にも、破損は生じなかった。これに対して、実施例４では、一枚の床材を幅方向に変形させながら床面から取り除いた際に、裏側雌実に破損が生じた。このため、すべての端面に本実加工が施されている場合には、図８に示すように、裏側雌実を樹脂シートのみで構成することが好ましいといえる。

なお、実施例4の床材を着脱する方法として、四周本実を施した床材を1枚だけで着脱するのは難しいが、四周本実を互いに嵌合させた床材を、周辺の床材を含めて複数の床材を一度に引きはがし、配線作業後に、剥がした複数の床材を端から雌雄実を嵌合させながら取り付ける方法もある。このような特殊且つ高度な着脱の技術を適用すれば、着脱は可能なため、本発明の趣旨は、基材の両面に同時に突板をはつことでピールアップボンドで着脱可能な床材を提供することにあり、本発明では実施例４とした。

本発明は、床材、床材の施工構造及び床材の製造方法として有用である。

１ 床材
２ 第２突板
３ 基材
４ 第１突板
５ 樹脂シート
６ａ 第１端面
６ｂ 第２端面
６ｃ 第３端面
６ｄ 第４端面
７ａ 雄実
７ｂ 表側雌実（雌実）
７ｃ 裏側雌実（雌実）
１０ 施工構造
１１ スペース（配線部）
１２ 床下部
１５ 粘着部
Ｓｔ１ 第１工程Ｓｔ
Ｓｔ２ 第２工程Ｓｔ
Ｓｔ３ 第３工程Ｓｔ
Ｓｔ４ 第４工程Ｓｔ

Claims (3)

1. 基材と、
   前記基材の表側及び裏側のいずれか一方側の面に積層された第１突板と、
   前記基材の他方側の面に積層された第２突板と、
   前記第１突板の前記基材と反対側の面に積層された樹脂シートと
   を備える積層体により構成され、
   複数枚が互いに端面同士を向かい合わせるように並設されて床面を構成する床材を製造する方法であって、
   前記基材の表側及び裏側のいずれか一方側の面に水系熱硬化性接着剤を塗布し、該基材の一方側に前記第１突板を載置する第１工程と、
   前記第１工程の後に、前記水系熱硬化性接着剤が完全固化しない温度下で、前記基材の一方側から、前記第１突板を１ＭＰａ以上１０ＭＰａ以下の荷重で加圧して仮圧締する第２工程と、
   前記第２工程の後に、前記基材の他方側の面に前記水系熱硬化性接着剤を塗布し、前記第２突板を載置する第３工程と、
   前記第３工程の後に、前記第２突板を上側にして、該第２突板の上方に位置付けた第１加熱板と、前記第１突板の下方に位置付けた第２加熱板とを用い、熱により前記基材の一方側及び他方側の面に塗布した前記水系熱硬化性接着剤を硬化させるとともに前記第１突板及び前記第２突板を厚さ方向に１０ＭＰａ以上２５ＭＰａ以下の荷重で加圧することにより、前記第１突板と前記第２突板とを前記基材に同時に貼着する第４工程と
   を含む、床材の製造方法。
2. 請求項１に記載の床材の製造方法において、
   前記第４工程では、前記第１加熱板の温度を１２０℃以上１５０℃以下とし、前記第２加熱板の温度を１１０℃以上１３０℃以上且つ前記第１加熱板の前記温度よりも１０℃以上３０℃以下の範囲で低くする、床材の製造方法。
3. 請求項１又は２に記載の床材の製造方法において、
   前記基材は、木質繊維板又は木質切片板である、床材の製造方法。

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