JP2017124554A - ラッピング化粧板及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】シートが剥離し難い構造のラッピング化粧板と、そのような構造のラッピング化粧板を容易に製造するための製造方法とを提供する。【解決手段】板状の基材１１とその表面に積層された薄板状の化粧基材１２とを有する複合基材１０と、該複合基材１０の表面に接着一体化されたシート２０′からなる化粧シート層２０とを備えたラッピング化粧板１において、上記化粧基材１２の表面１２ａと周囲側面１２ｂ，１２ｃと裏面１２ｄの外縁部とを一体的に包み込む大きさに形成した上記シート２０′を、その外縁部が化粧基材１２の裏面に位置するように、化粧基材１２の表面１２ａと周囲側面１２ｂ，１２ｃと裏面１２ｄの外縁部に接着一体化し、上記シート２０′が接着一体化された化粧基材１２を基材１１の表面に積層する。【選択図】図３

Description

本発明は、建築物の床材や壁材等に用いられる板状の基材の表面がシートでラッピングされたラッピング化粧板及びその製造方法に関し、特に、シートの剥離を防止する技術に係るものである。

従来、この種のラッピング化粧板として、例えば、特許文献１や特許文献２に示すように、基材の表面からはみ出す大きさのシートで、基材の表面と周囲側面とを一体的にラッピングしたものがある。これらのラッピング化粧板は、基材に実加工や面取り加工を行った後に、基材の表面と周囲側面とを包み込むようにシートを一体的に接着することで製造されている。

特許第５７６７６７４号公報 特許第５０１３２４８号公報

しかしながら、上記ラッピング化粧板では、シートの外縁部が基材の周囲側面に位置するため、シートの接着力が十分でなかった場合や使用中の摺れ等により、シートが剥離するおそれがあった。

本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的は、シートが剥離し難い構造のラッピング化粧板と、そのような構造のラッピング化粧板を容易に製造するための製造方法とを提供することにある。

上記の目的を達成するために、本発明では、複合基材の化粧基材の表面と周囲側面と裏面の少なくとも外縁部とを一体的に包み込む大きさのシートを、該シートの外縁部が化粧基材の裏面に位置するように、化粧基材に接着一体化し、シートが接着一体化された化粧基材を基材の表面に積層することで、シートの外縁部が化粧基材と基材との間に挟み込まれるように構成した。

具体的には、第１の発明は、板状の基材と該基材の表面に積層された薄板状の化粧基材とを有する複合基材と、該複合基材に接着一体化されたシートからなる化粧シート層とを備えたラッピング化粧板を前提としている。

そして、第１の発明に係るラッピング化粧板は、上記シートは、上記化粧基材の表面と周囲側面と裏面の少なくとも外縁部とを一体的に包み込む大きさに形成され、該シートの外縁部が上記化粧基材の裏面に位置するように、上記化粧基材の表面と周囲側面と裏面の少なくとも外縁部に接着一体化され、上記化粧基材は、上記シートが接着一体化された状態で、上記基材の表面に積層されていることを特徴とする。

第１の発明では、複合基材の化粧シート層を、化粧基材の表面と周囲側面と裏面の少なくとも外縁部とを一体的に包み込む大きさに形成されたシートを、その外縁部が化粧基材の裏面に位置するように、化粧基材の表面と周囲側面と裏面の少なくとも外縁部に接着一体化することで形成することとした。また、化粧基材を、シートが接着一体化された状態で、基材の表面に積層することとした。このような構成により、シートの外縁部が複合基材の外表面に位置することなく基材と化粧基材との間に挟み込まれた構成となるため、シートの接着力が十分でなかった場合や使用中に摺れる場合であっても、シートが剥離し難くなる。従って、シートが剥離し難い構造のラッピング化粧板を提供することができる。

第２の発明は、第１の発明において、上記化粧基材の裏面の上記化粧シート層が形成されていない部分には、上記基材から該化粧基材への水分の移動を防止する防湿層が形成されていることを特徴とする。

ところで、従来のラッピング化粧板では、化粧基材の表面と周囲側面とはシートで覆われているものの、化粧基材の裏面側からの水分の移動に対して何ら対策が施されていなかった。そのため、化粧基材の裏面側からの水分の移動を防ぐことができず、耐水性を要する場合には、化粧基材を耐水性の高い材料で構成する必要があり、化粧基材の材料が限定されるという課題があった。

第２の発明では、化粧基材の裏面の上記化粧シート層が形成されていない部分に防湿層を形成することとした。これにより、基材から化粧基材への水分の移動を防止することができるため、化粧基材を耐水性の高い材料で形成しなくても、耐水性の高いラッピング化粧板を構成することができる。また、従来のラッピング化粧板では、化粧基材の材料として用いることができなかった低比重の材料や吸湿及び放湿による寸法変化率の大きい材料を、化粧基材の材料として用いることができる。

第３の発明は、第１の発明において、上記シートは、上記化粧基材の表面と周囲側面と裏面とを一体的に包み込む大きさに形成され、上記化粧基材の表面と周囲側面と裏面全体に接着一体化されていることを特徴とする。

第３の発明では、化粧基材の裏面全体をシートで覆って上記化粧シート層を形成することとした。これにより、基材から化粧基材への水分の移動を防止することができるため、化粧基材を耐水性の高い材料で形成しなくても、耐水性の高いラッピング化粧板を構成することができる。また、従来のラッピング化粧板では、化粧基材の材料として用いることができなかった低比重の材料や吸湿及び放湿による寸法変化率の大きい材料を、化粧基材の材料として用いることができる。

第４の発明は、第１乃至第３のいずれか１つの発明において、上記化粧基材は、密度が０．１〜１．２ｇ／ｃｍ^３の板状部材によって構成されていることを特徴とする。

第４の発明では、化粧基材の材料として、幅広い密度の材料を用いることができる。

第５の発明は、第１乃至第４のいずれか１つの発明において、上記化粧基材は、木質材料からなる板状部材によって構成されている。

第５の発明では、化粧基材が木質材料からなる板状部材で構成されている。木質材料からなる板状部材は平滑性が高い。そのため、加工性に優れ、化粧シート層の形成を容易に行うことができると共に、意匠性に優れたラッピング化粧板を構成することができる。

第６の発明は、第５の発明において、上記化粧基材は、中密度繊維板によって構成されている。

第６の発明では、化粧基材が中密度繊維板によって構成されている。中密度繊維板は、反りや割れが生じ難く、平滑性が極めて高い。そのため、加工性に優れ、化粧シート層の形成を容易に行うことができると共に、意匠性に優れたラッピング化粧板を構成することができる。また、安価であるため、ラッピング化粧板を安価に形成することができる。

第７の発明は、第１乃至第６のいずれか１つの発明において、上記基材の周囲側面には、隣接するラッピング化粧板の基材と係合する雄実及び雌実が形成されていることを特徴とする。

ところで、従来のラッピング化粧板では、シートの外縁部が、隣り合うラッピング化粧板と係合する雄実及び雌実が形成された基材の周囲側面に配置されていた。つまり、シートの外縁部が、使用中に摺れ易い位置に配置されていた。このような構成では、シートが基材へ十分に接着されていたとしても、使用中の摺れ等により、シートが剥離するおそれが高い。一方、第７の発明によれば、シートの外縁部は、雄実及び雌実が形成された基材とは別体に構成された化粧基材の裏面に接着され、化粧基材の裏面と基材の表面とに挟み込まれるように構成することとした。そのため、第７の発明に係るラッピング化粧板によれば、従来のラッピング化粧板のようにシートの外縁部が使用中に摺れるおそれがないため、シートの剥離を防止することができる。

第８の発明は、板状の基材と該基材の表面に積層された薄板状の化粧基材とを有する複合基材と、該複合基材に接着一体化されたシートからなる化粧シート層とを備えたラッピング化粧板の製造方法が対象である。

そして、第８の発明に係るラッピング化粧板の製造方法は、上記化粧基材の表面と周囲側面と裏面の少なくとも外縁部とを一体的に包み込む大きさに形成された上記シートを、該シートの外縁部が上記化粧基材の裏面に位置するように、上記化粧基材の表面と周囲側面と裏面の少なくとも外縁部に接着一体化して、上記化粧基材の表面と周囲側面と裏面の少なくとも外縁部に上記化粧シート層を形成するラッピング工程と、上記シートが接着一体化された上記化粧基材を上記基材の表面に積層して接着する積層工程とを備えていることを特徴とする。

ところで、上述のような基材と化粧基材とを積層した複合基材にシートを接着一体化することで化粧シート層が形成された従来のラッピング化粧板では、通常、化粧基材と基材とを積層して複合基材を形成する積層工程を行った後に、複合基材の表面及び周囲側面にシートを接着するラッピング工程を行っていた。しかしながら、このように積層工程を先に行い、ラッピング工程を後で行う製造方法では、シートの外縁部が複合基材の外表面に配置されるラッピング化粧板しか構成できず、このようなラッピング化粧板では、シートの接着力が十分でなかった場合や使用中の摺れ等により、シートが剥離するおそれがあった。

そこで、第８の発明では、まず、化粧基材にシートを裏面まで巻き付けて接着するラッピング工程を行い、その後、シートが接着一体化された化粧基材を基材の表面に積層する積層工程を行うこととした。このような製造方法により、シートの外縁部が化粧基材と基材との間に挟み込まれることで複合基材の外表面に配置されないラッピング化粧板を構成することができる。よって、第８の発明によれば、シートの接着力が十分でなかった場合や使用中に摺れる場合であっても、シートが剥離し難いラッピング化粧板を製造することができる。

第９の発明は、第８の発明において、上記ラッピング工程と上記積層工程との間に実行され、上記化粧基材の裏面の上記化粧シート層が形成されていない部分に、上記基材から該化粧基材への水分の移動を防止する防湿層を形成する防湿処理工程を備えていることを特徴とする。

第９の発明では、ラッピング工程と上記積層工程との間に、化粧基材の裏面の化粧シート層が形成されていない部分に防湿層を形成する防湿処理工程を行うこととした。上述のように、基材と化粧基材との積層工程よりも化粧基材へのラッピング工程を先に行うことにより、化粧基材の表面及び周囲側面のみならず、裏面側にも防湿処理を行うことができる。また、防湿処理工程を行うことにより、基材から化粧基材への水分の移動が防止されたラッピング化粧板を製造することができるため、化粧基材を耐水性の高い材料で形成しなくても、耐水性の高いラッピング化粧板を構成することができる。また、従来のラッピング化粧板では、化粧基材の材料として用いることができなかった低比重の材料や吸湿及び放湿による寸法変化率の大きい材料を、化粧基材の材料として用いることができる。

本発明によれば、複合基材の化粧基材の表面と周囲側面と裏面の少なくとも外縁部とを一体的に包み込む大きさのシートを、該シートの外縁部が化粧基材の裏面に位置するように、化粧基材に接着一体化し、シートが接着一体化された化粧基材を基材の表面に積層することで、シートの外縁部が化粧基材と基材との間に挟み込まれるように構成したことにより、シートの接着力が十分でなかった場合や使用中に摺れる場合であっても、シートの複合基材からの剥離を防止することができる。

図１は、本発明の実施形態１に係るラッピング化粧板の斜視図である。 図２は、本発明の実施形態１に係るラッピング化粧板の平面図である。 図３は、図２におけるIII−III線方向の矢視図である。 図４は、図２におけるIV−IV線断面図である。 図５は、シートの側面部の余剰部分を切断した切除部の拡大図である。 図６は、シートの裏面部の余剰部分を切断した切除部の拡大図である。 図７は、ラッピング化粧板の製造方法において、シートを化粧基材の表面に接着するシート表面接着工程の説明図である。 図８は、ラッピング化粧板の製造方法において、シートを化粧基材の周囲側面に接着するシート側面接着工程の説明図である。 図９は、ラッピング化粧板の製造方法において、化粧シート層の側面部の余剰部分からなるはみ出し部を切断する側面はみ出し切断工程の説明図である。 図１０は、ラッピング化粧板の製造方法において、シートを化粧基材の裏面に接着するシート裏面接着工程の説明図である。 図１１は、ラッピング化粧板の製造方法において、化粧シート層の裏面部の余剰部分からなるはみ出し部を切断する裏面はみ出し切断工程の説明図である。 図１２は、ラッピング化粧板の製造方法において、ラッピング工程終了後の化粧基材を基材の表面に積層して接着する積層工程の説明図である。 図１３は、本発明の実施形態２に係るラッピング化粧板の断面図である。 図１４は、本発明の実施形態３に係るラッピング化粧板の断面図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。以下の実施形態は、本質的に好ましい例示に過ぎず、本発明、その適用物、あるいはその用途の範囲を制限することを意図するものではない。

《発明の実施形態１》
図１及び図２は、本発明の実施形態１に係るラッピング化粧板１を示している。このラッピング化粧板１は、例えば、床材等として用いられる。

−構成−
ラッピング化粧板１は、木質複合板からなる複合基材１０と、この複合基材１０に接着剤を介して接着一体化されたシート２０′からなる化粧シート層２０とを備えている。

〈基材の構成〉
図３に示すように、上記複合基材１０は、矩形板状の基材１１と、該基材１１の表面１１ａに積層された矩形板状の化粧基材１２とを有している。

基材１１は、合板によって構成されている。基材１１は、例えば、厚み１５ｍｍ、幅３０３ｍｍ、長さ１８１８ｍｍの長方形状に形成されている。

基材１１の周囲側面１１ｂ，１１ｂ，１１ｃ，１１ｃの各辺には雌実４又は雄実５が形成されている。具体的には、基材１１の幅方向に対向する長辺側面１１ｂ，１１ｂの一方には雌実４が形成され、他方にはこの雌実４に嵌合可能な雄実５が形成されている。また、基材１１の長さ方向に対向する短辺側面１１ｃ，１１ｃの一方には雌実４が形成され、他方にはこの雌実４に嵌合可能な雄実５が形成されている。長辺側面１１ｂ，１１ｂの雌実４に、隣接するラッピング化粧板１の基材１１の長辺側面１１ｂ，１１ｂの雄実５を嵌合することで、両ラッピング化粧板１が並べられて施工され、短辺側面１１ｃ，１１ｃの雌実４に、隣接するラッピング化粧板１の基材１１の短辺側面１１ｃ，１１ｃの雄実５を嵌合することで、両ラッピング化粧板１が並べられて施工されるように構成されている。

上記長辺側面１１ｂ及び短辺側面１１ｃの雌実４，４は、同じ構造に構成されている。雌実４，４は、基材１１の厚み方向の中間部に凹条部が形成されるように基材１１の厚み方向の中間部を凹溝状に切り欠くことによって形成されている。また、上記長辺側面１１ｂ及び短辺側面１１ｃの雄実５，５も、同じ構造であり、基材１１の厚み方向の中間部に凸条部が形成されるように基材１１の厚み方向の表裏両側部をそれぞれ断面矩形状に切り欠くことによって形成されている。なお、本実施形態では、隣り合うラッピング化粧板１の端面が嵌合するように、基材１１に、雌実４と雄実５とを形成する所謂本実加工を施している。しかしながら、隣り合うラッピング化粧板１の端面を嵌合させる構造はこれに限らない。例えば、基材１１の短辺側面１１ｃ，１１ｃの一方は基材１１の厚み方向の表側部を切り欠き、他方は基材１１の厚み方向の裏側部を切り欠く所謂合決り加工を施すこととしてもよい。

化粧基材１２は、本実施形態では、中密度繊維板（ＭＤＦ）によって構成されている。化粧基材１２は、密度が０．１〜１．２ｇ／ｃｍ^３程度、厚さが１．０〜５．０ｍｍ程度となるように構成されている。

図３に示すように、化粧基材１２の表面１２ａは、化粧面に構成され、この表面１２ａと長辺側面１２ｂ，１２ｂ及び短辺側面１２ｃ，１２ｃの各々との角部に、この角部を斜め（又は円弧状）に切り欠いた面取り部２が形成されている。

化粧基材１２の表面１２ａ、長辺側面１２ｂ，１２ｂ、短辺側面１２ｃ，１２ｃ及び裏面１２ｄの外縁部は、上述のシート２０′が接着剤によって接着され、化粧シート層２０を形成している。なお、上記接着剤としては、例えば、湿気硬化型ウレタン樹脂系ホットメルト接着剤（PURホットメルト接着剤）が用いられている。このように、湿気硬化型ウレタン樹脂系ホットメルト接着剤を用いることで、シート２０′で化粧基材１２を容易にラッピングして該シート２０′を接着することができる。なお、湿気硬化型ウレタン樹脂系ホットメルト接着剤以外の接着剤を用いることもできる。

〈シートの構成〉
上記シート２０′は、例えば、ポリ塩化ビニル、ポリオレフィン系等の樹脂シート等からなり、その厚みは、０．１〜０．４ｍｍ程度のものが用いられる。また、これら以外に、シート２０′として、ポリエチレンテレフタレート等の樹脂シート、コート紙、樹脂含浸紙等の化粧紙、不織布、織布、木質薄化粧突き板、畳表等の薄いシート材を用いることができる。シート２０′の厚みは、ラッピング設備との兼ね合いで決定すればよく、紙であれば例えば、０．０５〜０．３ｍｍ程度のもの、木質薄化粧突き板であれば、０．１５〜０．３０ｍｍ程度のものが好適に用いられる。

図３及び図４に示すように、このシート２０′からなる化粧シート層２０は、化粧基材１２の表面１２ａに装着される表面部２０ａと、化粧基材１２の長辺側面１２ｂ，１２ｂにそれぞれ装着される２つの長辺側面部２０ｂ，２０ｂと、化粧基材１２の短辺側面１２ｃ，１２ｃにそれぞれ装着される２つの短辺側面部２０ｃ，２０ｃと、化粧基材１２の裏面１２ｄに装着される４片の裏面部２０ｄ，２０ｄ，…とによって構成されている。表面部２０ａは、化粧基材１２の表面１２ａと等しい大きさの矩形状に形成され、接着剤によって化粧基材１２の表面１２ａに接着されている。長辺側面部２０ｂ及び短辺側面部２０ｃは、それぞれ表面部２０ａの外縁の各辺に連続して化粧基材１２の厚み方向に延び、化粧基材１２の長辺側面１２ｂ及び短辺側面１２ｃと等しい大きさの矩形状に形成され、接着剤によって化粧基材１２の対応する各各側面１２ｂ，１２ｃに接着されている。４片の裏面部２０ｄ，２０ｄ，…は、対応する各側面部２０ｂの裏側端に連続して化粧基材１２の裏面中央に向かって延び、接着剤によって化粧基材１２の裏面の外縁部に接着されている。本実施形態では、４片の裏面部２０ｄ，２０ｄ，…の内端は、化粧基材１２の裏面の外縁部に位置している。

このような構成により、化粧基材１２の表面１２ａ、各側面１２ｂ，１２ｃ及び裏面１２ｄの外縁部は、シート２０′によって覆われ、化粧シート層２０が形成されている。また、図５に示すように、化粧基材１２の隣接する側面１２ｂ，１２ｃ間に形成される４つの隅角部には、化粧シート層２０の両側面部２０ｂ，２０ｃの化粧基材１２からはみ出した余剰部分を重なった状態で切断して切除した切除部２１が切除の痕跡として形成されている。切除部２１は、化粧基材１２の各側面１２ｂ，１２ｃでシート２０′を折り曲げて化粧基材１２の各側面１２ｂ，１２ｃに接着したときに、化粧シート層２０の化粧基材１２の隣接する側面１２ｂ，１２ｃ間に位置する側面部２０ｂ，２０ｃの余剰部分が裏面同士を重ね合わせた状態で化粧基材１２からはみ出してはみ出し部２１′を構成し、このはみ出し部２１′を化粧基材１２の間際の位置で同時に切除することで形成されている。

また、図６に示すように、化粧基材１２の裏面１２ｄの４つの隅角部には、化粧シート層２０の隣接する裏面部２０ｄ，２０ｄの化粧基材１２の裏面１２ｄからはみ出した余剰部分を重なった状態で切断して切除した切除部２２が切除の痕跡として形成されている。切除部２２は、化粧基材１２の裏面１２ｄでシート２０′を折り曲げて化粧基材１２の裏面１２ｄの外縁部に接着したときに、化粧シート層２０の化粧基材１２の裏面１２ｄの各隅角部の両側に位置する両裏面部２０ｄ，２０ｄの余剰部分が裏面同士を重ね合わせた状態で化粧基材１２からはみ出してはみ出し部２２′を構成し、このはみ出し部２２′を化粧基材１２の間際の位置で同時に切除することで形成されている。

上記切除部２１，２２は、加熱により軟化して化粧基材１２の側面１２ｂ及び裏面１２ｄにそれぞれ沿うように馴染んでいる。

−製造方法−
以下、本発明の実施形態１に係るラッピング化粧板１の製造方法について図７〜図１２に基づいて説明する。ラッピング化粧板１の製造方法は、基材１１及び化粧基材１２の加工工程と、化粧基材１２へのシート２０′のラッピング工程と、基材１１及び化粧基材１２の積層工程とを有する。なお、以下で説明する工程の順序は、一例にすぎず、本発明に係る製造方法はこれに限られない。
（１）各基材１１，１２の切り欠き加工工程
まず、基材１１及び化粧基材１２に切り欠き加工が施される。基材１１には、実加工が施され、化粧基材１２には、面取り加工が施される。

［基材１１の実加工工程］
実加工工程では、基材１１の長辺側面１１ｂ，１１ｂ及び短辺側面１１ｃ，１１ｃに雌実４と雄実５とをそれぞれ加工する。

［化粧基材１２の面取り加工工程］
面取り加工工程では、化粧基材１２の表面１２ａと長辺側面１２ｂ，１２ｂ及び短辺側面１２ｃ，１２ｃの各々との角部を斜め（又は円弧状）に切り欠いて面取り部２を形成する。
（２）化粧基材１２へのラッピング工程
次に、シート２０′が化粧基材１２の表面１２ａ、長辺側面１２ｂ，１２ｂ、短辺側面１２ｃ，１２ｃ及び裏面１２ｄの外縁部にラッピング加工が施され、化粧基材１２に化粧シート層２０が形成される。

［接着剤塗布工程］
接着剤塗布工程では、シート２０′の裏面に接着剤（湿気硬化型ウレタン樹脂系ホットメルト接着剤）を塗布する。なお、接着剤は、シート２０′の裏面に塗布するのに代えて、化粧基材１２の表面１２ａ、長辺側面１２ｂ，１２ｂ、短辺側面１２ｃ，１２ｃ及び裏面１２ｄの外周部に塗布してもよい。

このシート２０′は、例えば、ロール等に巻き取られ、該ロールから連続的に繰り出されて供給されるものであり、予め、その幅が化粧基材１２にラッピングしたときに化粧基材１２の幅に対応する基準幅に設定されていてもよく、基準幅よりも大きくてもよい。具体的には、シート２０′の基準幅は、シート２０′を化粧基材１２に各々の幅方向を一致させてラッピングしたときに、シート２０′の端部が化粧基材１２の裏面に至るような幅である。

［シート表面接着工程］
図７に示すように、シート表面接着工程では、上記シート２０′を化粧基材１２の表面１２ａに接着剤で接着する。このとき、シート２０′と化粧基材１２とを幅方向に正確に位置合わせして接着する。

［シート側面接着工程］
図８に示すように、シート側面接着工程では、まず、上記シート２０′の幅方向の両縁部を折り曲げて化粧基材１２の２つの長辺側面１２ｂ，１２ｂに加圧し、接着剤を固化させて接着する。これにより、化粧シート層２０の化粧基材１２の２つの長辺側面１２ｂ，１２ｂに対応する位置に、２つの長辺側面部２０ｂ，２０ｂが形成される。

具体的には、加熱した折り曲げ治具を用いて、シート２０′の縁部を化粧基材１２の長辺側面１２ｂ，１２ｂに押し付け、シート２０′裏面の接着材を再活性化（再溶融）させるホットプレス動作を行う。その後、上記折り曲げ治具の加熱をやめ、加熱されない状態の折り曲げ治具で、シート２０′の縁部を化粧基材１２の長辺側面１２ｂ，１２ｂに押し付け、上記再活性化された接着材を冷却することによって固化させて接着するコールドプレス動作を行う。

次に、上記シート２０′の長手方向の両縁部を折り曲げて化粧基材１２の２つの短辺側面１２ｃ，１２ｃに加圧し、接着材を固化させて接着する。なお、具体的な接着動作については、長辺側面１２ｂ，１２ｂに接着する際と同様であり、上述のホットプレス動作とコールドプレス動作とを行う。これにより、化粧シート層２０の化粧基材１２の２つの短辺側面１２ｃ，１２ｃに対応する位置に、２つの短辺側面部２０ｃ，２０ｃが形成される。

このようなシート側面接着工程により、化粧基材１２の２つの長辺側面１２ｂ，１２ｂ及び２つの短辺側面１２ｃ，１２ｃにそれぞれシート２０′の外縁部が折り曲げられて接着される。そのため、化粧基材１２の周囲の４つの隅角部において、化粧シート層２０の隣接する長辺側面部２０ｂ及び短辺側面部２０ｃの余剰部分が集まって化粧基材１２からはみ出し、はみ出し部２１′が形成される。

［側面はみ出し切断工程］
側面はみ出し切断工程では、まず、シート側面接着工程によって形成されたはみ出し部２１′を、クランプして圧力をかけることにより、はみ出し部２１′を化粧シート層２０の長辺側面部２０ｂと短辺側面部２０ｃの余剰部分が裏面同士を重ね合わせた状態となるように成形する。そして、図８及び図９に示すように、４つのはみ出し部２１′を、化粧基材１２の間際部分で切除する（図９参照）。これにより、化粧シート層２０の長辺側面部２０ｂと短辺側面部２０ｃの両余剰部分は、重なった状態で同時に切除され、切除部２１が形成される（図５参照）。なお、各切除部２１は、後述する各切除部２２と共に、加熱して軟化させることにより、化粧基材１２の外面に沿うように馴染む。

［シート裏面接着工程］
シート裏面接着工程では、まず、図１０に示すように、上記シート２０′の各側面部２０ｂ，２０ｃの裏側端部を折り曲げて化粧基材１２の裏面１２ｄに加圧し、接着剤を固化させて接着する。なお、具体的な接着動作については、シート側面接着工程において長辺側面１２ｂ，１２ｂに接着する際と同様であり、上述のホットプレス動作とコールドプレス動作とを行う。これにより、化粧シート層２０の化粧基材１２の裏面１２ｄの外縁部に対応する位置に、４片の裏面部２０ｄ，２０ｄ，…が形成される。

このようなシート裏面接着工程により、化粧基材１２の裏面１２ｄの外縁部に、シート２０′の４つの側面部２０ｂの裏側端部が折り曲げられて接着される。そのため、化粧基材１２の裏面１２ｄの外縁部の４つの隅角部において、化粧シート層２０の互いに隣接する２片の裏面部２０ｄの余剰部分が集まって化粧基材１２からはみ出し、はみ出し部２２′が形成される（図１０参照）。

［裏面はみ出し切断工程］
裏面はみ出し切断工程では、まず、シート裏面接着工程によって形成されたはみ出し部２２′を、クランプして圧力をかけることにより、はみ出し部２２′を化粧シート層２０の互いに隣り合う２片の裏面部２０ｄの余剰部分が裏面同士を重ね合わせた状態となるように成形する。そして、図１０及び図１１に示すように、４つのはみ出し部２２′を、化粧基材１２の間際部分で切除する（図１１参照）。これにより、化粧シート層２０の互いに隣り合う２片の裏面部２０ｄの両余剰部分は、重なった状態で同時に切除され、切除部２２が形成される（図６参照）。なお、各切除部２２は、上述した各切除部２１と共に、加熱して軟化させることにより、化粧基材１２の外面に沿うように馴染む。
（３）基材１１と化粧基材１２の積層工程
図１２に示すように、化粧基材１２へのラッピング工程の終了後、基材１１と化粧基材１２とを積層して複合基材１０を形成する積層工程が行われる。積層工程では、基材１１の表面又は化粧基材１２の裏面１２ｄのいずれかに、ホットメルト接着剤を塗布し、基材１１及び化粧基材１２を積層する。そして、ホットメルト接着材が溶融状態にあるうちに、積層した基材１１及び化粧基材１２を冷間において押圧し、基材１１及び化粧基材１２を接着一体化して複合基材１０を形成する。

以上のようにして、本ラッピング化粧板１は、化粧基材１２へのシート２０′のラッピング工程の後に、基材１１及び化粧基材１２の積層工程を行うことで、シート２０′の外縁部が基材１１と化粧基材１２との間に挟み込まれた状態で、基材１１と化粧基材１２とが積層された構成となる。

−実施形態１の効果−
以上のように、本ラッピング化粧板１によれば、複合基材１０の化粧シート層２０を、化粧基材１２の表面１２ａと周囲側面１２ｂ，１２ｃと裏面１２ｄの少なくとも外縁部とを一体的に包み込む大きさに形成されたシート２０′を、その外縁部が化粧基材１２の裏面１２ｄに位置するように、化粧基材１２の表面１２ａと周囲側面１２ｂ，１２ｃと裏面１２ｄの少なくとも外縁部に接着一体化することで形成することとした。また、化粧基材１２を、シート２０′が接着一体化された状態で、基材１１の表面に積層することとした。このような構成により、シート２０′の外縁部が複合基材１０の外表面に位置することなく基材１１と化粧基材１２との間に挟み込まれるため、シート２０′の接着力が十分でなかった場合や使用中に摺れる場合であっても、シート２０′が剥離し難くなる。従って、シート２０′が剥離し難い構造のラッピング化粧板１を提供することができる。

また、本ラッピング化粧板１では、上記化粧基材１２を、木質材料からなる板状部材によって構成することとした。木質材料からなる板状部材は平滑性が高い。また、本実施形態では、化粧基材１２を、反りや割れが生じ難く、平滑性が極めて高い中密度繊維板（ＭＤＦ）で構成している。そのため、このような化粧基材１２を備えた本ラッピング化粧板１によれば、加工性に優れ、化粧シート層２０の形成を容易に行うことができると共に、意匠性に優れたラッピング化粧板１を構成することができる。また、中密度繊維板（ＭＤＦ）は安価であるため、中密度繊維板（ＭＤＦ）を用いた場合、ラッピング化粧板１を安価に形成することができる。

ところで、従来のラッピング化粧板１では、シート２０′の外縁部が、隣り合うラッピング化粧板１と係合する雄実５及び雌実４が形成された基材１１の周囲側面に配置されていた。つまり、シート２０′の外縁部が、使用中に摺れ易い位置に配置されていた。このような構成では、シート２０′が基材１１へ十分に接着されていたとしても、使用中の摺れ等により、シート２０′が剥離するおそれが高い。

一方、本ラッピング化粧板１によれば、シート２０′の外縁部は、雄実５及び雌実４が形成された基材１１とは別体に構成された化粧基材１２の裏面１２ｄに接着され、化粧基材１２の裏面１２ｄと基材１１の表面１１ａとに挟み込まれるように構成することとした。そのため、本ラッピング化粧板１によれば、従来のラッピング化粧板１のようにシート２０′の外縁部が使用中に摺れるおそれがないため、シート２０′の剥離を防止することができる。

ところで、上述のような基材１１と化粧基材１２とを積層した複合基材１０にシート２０′を接着一体化することで化粧シート層２０が形成された従来のラッピング化粧板１では、通常、基材１１と化粧基材１２とを積層して複合基材１０を形成する積層工程を行った後に、複合基材１０の表面及び周囲側面にシート２０′を接着するラッピング工程を行っていた。しかしながら、このように積層工程を先に行い、ラッピング工程を後で行う製造方法では、シート２０′の外縁部が複合基材１０の外表面に配置されるラッピング化粧板１しか構成できず、このようなラッピング化粧板１では、シート２０′の接着力が十分得られなかった場合や使用中の摺れ等により、シート２０′が剥離するおそれがあった。

一方、本ラッピング化粧板１では、まず、化粧基材１２にシート２０′を裏面１２ｄまで巻き付けて接着するラッピング工程を行い、その後、シート２０′が接着一体化された化粧基材１２を基材１１の表面１１ａに積層する積層工程を行うこととした。このような製造方法により、シート２０′の外縁部が化粧基材１２と基材１１との間に挟み込まれることで複合基材１０の外表面に配置されないラッピング化粧板１を構成することができる。よって、本ラッピング化粧板１によれば、シート２０′の接着力が十分でなかった場合や使用中に摺れる場合であっても、シート２０′が剥離し難いラッピング化粧板１を製造することができる。

《発明の実施形態２》
実施形態２は、実施形態１のラッピング化粧板１の構成及び製造方法を一部変更したものである。

具体的には、図１３に示すように、実施形態２のラッピング化粧板１では、化粧基材１２の裏面１２ｄの化粧シート層２０（裏面部２０ｄ）が形成されていない部分に防湿層３０が形成されている。実施形態２では、防湿層３０は、例えば、基材１１から化粧基材１２への水分の移動を防止することができるような素材で構成された防湿シートによって構成されている。

実施形態２では、実施形態１のラッピング化粧板１の製造方法のラッピング工程の終了後、積層工程の前に、化粧基材１２の裏面１２ｄの化粧シート層２０が形成されていない部分に防湿層３０を形成する防湿処理工程が行われる。具体的には、基材１１から化粧基材１２への水分の移動を防止することができるような素材で構成された防湿シートを化粧基材１２の裏面１２ｄに接着することによって防湿層３０が形成される。

なお、防湿層３０は、防湿シートに限られず、基材１１から化粧基材１２への水分の移動を防止することができるような防湿性を有する薬剤を化粧基材１２の裏面１２ｄに塗布する又は含浸させることによって形成してもよい。

実施形態２のラッピング化粧板１によれば、化粧基材１２の裏面１２ｄに防湿層３０を形成することにより、基材１１から化粧基材１２への水分の移動を防止することができるため、化粧基材１２を耐水性の高い材料で形成しなくても、耐水性の高いラッピング化粧板１を構成することができる。また、従来のラッピング化粧板１では、化粧基材１２の材料として用いることができなかった低比重の材料や吸湿及び放湿による寸法変化率の大きい材料を、化粧基材１２の材料として用いることができる。

また、本ラッピング化粧板１の製造方法のように、基材１１と化粧基材１２との積層工程よりも化粧基材１２へのラッピング工程を先に行うことにより、化粧基材１２の表面１２ａ及び周囲側面１２ｂ，１２ｃのみならず、裏面１２ｄ側にも防湿処理を行うことができる。これにより、容易な方法で、ラッピング化粧板１の耐水性の向上を図ることができる。

《発明の実施形態３》
実施形態３は、実施形態１のラッピング化粧板１の構成を一部変更したものである。

具体的には、図１４に示すように、実施形態３のラッピング化粧板１では、化粧基材１２の裏面１２ｄの全面に化粧シート層２０（裏面部２０ｄ）が形成されている。実施形態３では、実施形態１よりも大きなシート２０′を用いて化粧シート層２０を形成する。つまり、実施形態３では、シート２０′が、化粧基材１２の表面１２ａと周囲側面１２ｂ，１２ｃと裏面１２ｄとの全面を一体的に包み込む大きさに形成され、化粧基材１２の表面１２ａと周囲側面１２ｂ，１２ｃと裏面１２ｄ全体に接着一体化されている。

実施形態３のラッピング化粧板１によれば、化粧基材１２の裏面１２ｄ全体がシート２０′で覆われるため、基材１１から化粧基材１２への水分の移動を防止することができる。よって、実施形態２と同様に、化粧基材１２を耐水性の高い材料で形成しなくても、耐水性の高いラッピング化粧板１を構成することができる。また、従来のラッピング化粧板１では、化粧基材１２の材料として用いることができなかった低比重の材料や吸湿及び放湿による寸法変化率の大きい材料を、化粧基材１２の材料として用いることができる。

《その他の実施形態》
上記各実施形態では、基材１１を合板によって構成していた。しかしながら、基材１１の構成は、これに限られない。基材１１は、中密度繊維板（ＭＤＦ）によって構成されていてもよく、また、パーティクルボード、ハードボード等のその他の木質材料、大建工業（株）製の商品名「ダイライト」等の無機質系板材等、通常に建材として用いられる板状部材であれば、いかなるものを用いてもよい。

また、上記各実施形態では、化粧基材１２を中密度繊維板（ＭＤＦ）によって構成していた。しかしながら、化粧基材１２の構成は、これに限られない。化粧基材１２は、中密度繊維板（ＭＤＦ）以外の木質材料からなる板状部材によって構成してもよく、また、無機繊維板等によって構成してもよい。

また、上記各実施形態では、ラッピング化粧板１の製造方法について詳細に説明したが、本発明に係るラッピング化粧板１の製造方法は、上記各実施形態のものに限られない。本発明に係るラッピング化粧板１の製造方法は、化粧基材１２の表面１２ａと周囲側面１２ｂ，１２ｃと裏面１２ｄの少なくとも外縁部に化粧シート層２０を形成するラッピング工程の後に、シート２０′が接着一体化された状態で化粧基材１２を基材１１の表面１１ａに積層して接着する積層工程を行うものであれば、いかなる手法で、いかなる順序で行ってもよい。

また、上記各実施形態では、ラッピング化粧板１を床材として用いることとしていたが、ラッピング化粧板１の用途は床材に限られない。その他、例えば、壁材等に用いることも勿論可能である。

以上説明したように、本発明は、建築物の床材や壁材等に用いられる板状の基材の表面がシートでラッピングされたラッピング化粧板及びその製造方法について有用である。

１ ラッピング化粧板
４ 雌実
５ 雄実
１０ 複合基材
１１ 基材
１１ａ 表面
１１ｂ 長辺側面（基材の周囲側面）
１１ｃ 短辺側面（基材の周囲側面）
１２ 化粧基材
１２ａ 表面
１２ｂ 長辺側面（化粧基材の周囲側面）
１２ｃ 短辺側面（化粧基材の周囲側面）
１２ｄ 裏面
２０ 化粧シート層
２０′ シート
３０ 防湿層

Claims (9)

1. 板状の基材と該基材の表面に積層された薄板状の化粧基材とを有する複合基材と、該複合基材に接着一体化されたシートからなる化粧シート層とを備えたラッピング化粧板であって、
   上記シートは、上記化粧基材の表面と周囲側面と裏面の少なくとも外縁部とを一体的に包み込む大きさに形成され、外縁部が上記化粧基材の裏面に位置するように、上記化粧基材の表面と周囲側面と裏面の少なくとも外縁部に接着一体化され、
   上記化粧基材は、上記シートが接着一体化された状態で、上記基材の表面に積層されている
   ことを特徴とするラッピング化粧板。
2. 請求項１において、
   上記化粧基材の裏面の上記化粧シート層が形成されていない部分には、上記基材から該化粧基材への水分の移動を防止する防湿層が形成されている
   ことを特徴とするラッピング化粧板。
3. 請求項１において、
   上記シートは、上記化粧基材の表面と周囲側面と裏面とを一体的に包み込む大きさに形成され、上記化粧基材の表面と周囲側面と裏面全体に接着一体化されている
   ことを特徴とするラッピング化粧板。
4. 請求項１乃至３のいずれか１つにおいて、
   上記化粧基材は、密度が０．１〜１．２ｇ／ｃｍ^３の板状部材によって構成されている
   ことを特徴とするラッピング化粧板。
5. 請求項１乃至４のいずれか１つにおいて、
   上記化粧基材は、木質材料からなる板状部材によって構成されている
   ことを特徴とするラッピング化粧板。
6. 請求項５において、
   上記化粧基材は、中密度繊維板によって構成されている
   ことを特徴とするラッピング化粧板。
7. 請求項１乃至６のいずれか１つにおいて、
   上記基材の周囲側面には、隣接するラッピング化粧板の基材と係合する雄実及び雌実が形成されている
   ことを特徴とするラッピング化粧板。
8. 板状の基材と該基材の表面に積層された薄板状の化粧基材とを有する複合基材と、該複合基材に接着一体化されたシートからなる化粧シート層とを備えたラッピング化粧板の製造方法であって、
   上記化粧基材の表面と周囲側面と裏面の少なくとも外縁部とを一体的に包み込む大きさに形成された上記シートを、該シートの外縁部が上記化粧基材の裏面に位置するように、上記化粧基材の表面と周囲側面と裏面の少なくとも外縁部に接着一体化して、上記化粧基材の表面と周囲側面と裏面の少なくとも外縁部に上記化粧シート層を形成するラッピング工程と、
   上記シートが接着一体化された状態で上記化粧基材を上記基材の表面に積層して接着する積層工程とを備えている
   ことを特徴とするラッピング化粧板の製造方法。
9. 請求項８において、
   上記ラッピング工程と上記積層工程との間に実行され、上記化粧基材の裏面の上記化粧シート層が形成されていない部分に、上記基材から該化粧基材への水分の移動を防止する防湿層を形成する防湿処理工程を備えている
   ことを特徴とするラッピング化粧板の製造方法。

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