JP7008763B1

JP7008763B1 - 車載電気機器用ガスケット

Info

Publication number: JP7008763B1
Application number: JP2020129955A
Authority: JP
Inventors: 佳峰永島; 悠平永島; 和人規矩地; 仰太穂積
Original assignee: Mitsubishi Electric Corp
Current assignee: Mitsubishi Electric Corp
Priority date: 2020-07-31
Filing date: 2020-07-31
Publication date: 2022-01-25
Anticipated expiration: 2040-07-31
Also published as: CN114060514A; JP2022026467A; CN114060514B

Abstract

【課題】取り付け状態下での車載電気機器用ガスケットから被シール部材に加わる反力を軽減できると共に被シール部材への車載電気機器用ガスケットの接触長さを長くできる。【解決手段】車載電気機器用ガスケット１は、第一の被シール部材１１との接触部および第二の被シール部材１２との接触部の少なくとも一方の接触部に、シール部材１１，１２の相対的対向方向と直交する方向に相互に対向するように並設された複数のリップ２ａ，３ａを有し、当該リップの相互に対向する内壁の各々に、角度の異なる第一直線部４および第二直線部５が形成され、第一直線部４は第二直線部５より、リップ２ａ，３ａが接触する被シール部材１１に近い位置に形成されており、リップ２ａ，３ａの相互に対向する内壁の各々は、被シール部材１１のリップ２ａ，３ａとの接触面１３ａと第一直線部４とが成す角度４ａが、接触面１３ａと第二直線部５とが成す角度５ａより小さくなる形状に形成されている。【選択図】図１

Description

本願は、互いに対向する第一の被シール部材と第二の被シール部材との間をシールする車載電気機器用ガスケットに関するものである。

従来から防水シール部材として、特許文献１に記載されるような、筐体との接触面に１個ないし複数のリップを並べて設けるように形成した弾性体材料からなるガスケットが知られている。また、特許文献２には、補助シール部を備えることで、塩害環境下におけるシール機能の耐久性を延ばすことのできるガスケットが記載されている。

特開２０１５－０８１６２７号公報特許第６４７０４７３号公報

本願の車載電気機器用ガスケットと比較する比較対象の車載電気機器用ガスケットでは、本願における図８にも例示してあるように、筐体における二つの部材１１，１２の間にガスケット９０が狭圧された状態に取り付けられる場合、二つの部材１１，１２によってガスケット９０が狭圧されることによりガスケット９０の圧縮量が大きくなるに伴ってガスケット９０から筐体の二つの部材１１，１２に加わる反力が急激に増大するため、筐体の部品である二つの部材の変形が大きくなることでシール性が低下することがある。また、比較対象の車載電気機器用ガスケットで、塩害環境下でのシール機能の耐久性を向上するために、筐体部品である二つの部材とガスケットとが接触している部分の長さである接触長さを大きくした場合、比較対象の車載電気機器用ガスケットからの反力が大きいため、筐体部品である二つの部材を厚肉化および大型化により高剛性化する必要があり、製品コストが増大する。

本願は、前述のような実情に鑑みてなされた技術を開示するものであり、車載電気機器用ガスケット取り付け状態下での車載電気機器用ガスケットから被シール部材に加わる反力を軽減できると共に被シール部材への車載電気機器用ガスケットの接触長さを大きくすることを可能とすることを目的とするものである。

本願に開示される車載電気機器用ガスケットは、車載電気機器を収容する筐体の地面側の第一の被シール部材と前記筐体の蓋体であり前記第一の被シール部材と相互に対向する第二の被シール部材との間をシールする車載電気機器用ガスケットであって、前記車載電気機器用ガスケットは、前記第一の被シール部材との接触部および前記第二の被シール部材との接触部の少なくとも前記地面側の接触部に、前記対向の方向と直交する方向に相互に対向するように並設された複数のリップを有し、前記複数のリップの相互に対向する内壁の各々に、角度の異なる第一直線部および第二直線部が形成され、前記第一直線部は前記第二直線部より、前記リップが接触する前記被シール部材に近い位置に形成されており、前記リップの相互に対向する内壁の各々は、前記被シール部材の前記リップとの接触面と前記第一直線部とが成す角度が、前記接触面と前記第二直線部とが成す角度よりも小さくなる形状に形成されており、車載電気機器用ガスケットの圧縮状態下で前記地面側の接触部に、前記第一直線部が面接触し、前記第二直線部は接触していないものである。

本願に開示される車載電気機器用ガスケットでは、車載電気機器を収容する筐体の地面側の第一の被シール部材と前記筐体の蓋体であり前記第一の被シール部材と相互に対向する第二の被シール部材との間をシールする車載電気機器用ガスケットであって、前記車載電気機器用ガスケットは、前記第一の被シール部材との接触部および前記第二の被シール部材との接触部の少なくとも前記地面側の接触部に、前記対向の方向と直交する方向に相互に対向するように並設された複数のリップを有し、前記複数のリップの相互に対向する内壁の各々に、角度の異なる第一直線部および第二直線部が形成され、前記第一直線部は前記第二直線部より、前記リップが接触する前記被シール部材に近い位置に形成されており、前記リップの相互に対向する内壁の各々は、前記被シール部材の前記リップとの接触面と前記第一直線部とが成す角度が、前記接触面と前記第二直線部とが成す角度よりも小さくなる形状に形成されており、車載電気機器用ガスケットの圧縮状態下で前記地面側の接触部に、前記第一直線部が面接触し、前記第二直線部は接触していないので、車載電気機器用ガスケットの取り付け状態下における車載電気機器用ガスケット圧縮状態下で、前記複数のリップの前記第一直線部が被シール部材へ面接触し、前記複数のリップの前記第二直線部が前記被シール部材に接触しない状態となり、従って、車載電気機器用ガスケットから被シール部材に加わる反力を軽減でき、車載電気機器を収容する筐体の部品である被シール部材の小型化、低コスト化、等が可能となる。また、前記複数のリップの前記第一直線部が被シール部材に接触する接触長さを大きく確保できることにより、シール機能向上が可能となる。

本願の実施の形態１に係る車載電気機器用ガスケットを用いた車載電気機器用シール構造の断面図である。本願の実施の形態１に係る車載電気機器用ガスケットのリップ形状を詳細に説明するための断面図である。比較対象の車載電気機器用ガスケットおよび実施の形態１に係る車載電気機器用ガスケットを圧縮した際の車載電気機器用ガスケットの圧縮量と車載電気機器用ガスケットからの反力および、シール長さの関係を示すグラフで例示する図である。本願の実施の形態１に係る車載電気機器用ガスケットの詳細寸法を説明する断面図である。本願の実施の形態２に係る車載電気機器用ガスケットを用いた車載電気機器用シール構造の断面図である。本願の実施の形態３に係る車載電気機器用ガスケットを用いた車載電気機器用シール構造の断面図である。本願の実施の形態４に係る車載電気機器用ガスケットを用いた車載電気機器用シール構造の断面図である。比較対象の車載電気機器用ガスケットの一例を用いた車載電気機器用シール構造の断面図である。実施の形態１に例示の本願車載電気機器用ガスケットの圧縮状態の事例を示す断面図である。比較対象の車載電気機器用ガスケットの圧縮状態を示す断面図で、図９と対比するための図である。車両用機器の筐体への本願車載電気機器用ガスケットの適用例を示す斜視図で、車両用機器の筐体の組み立て完成図である。車両用機器の筐体への本願車載電気機器用ガスケットの適用例を示す斜視図で、車両用機器の筐体の分解図である。

実施の形態１．
実施の形態１に係るシール部材である車載電気機器用ガスケットおよび、シール部材である車載電気機器用ガスケットを用いた防水シール構造の実施の形態１を、図１から４を用いて説明する。
図１は本実施の形態に係る車載電気機器用ガスケット１を用いた車載電気機器用シール構造の断面図、図２は本実施の形態に係る車載電気機器用ガスケット１のリップ形状を詳細に説明するための断面図、図３は比較対象の車載電気機器用ガスケットおよび、本実施の形態の各々の、車載電気機器用ガスケット１を圧縮した際の車載電気機器用ガスケット１の圧縮量と車載電気機器用ガスケット１からの反力および被シール部材への車載電気機器用ガスケットの接触長さとの関係をグラフで例示する図ある。

本実施の形態に係る車載電気機器用ガスケット１は、図１に示すように、筐体の、互いに対向する二つの第一の被シール部材１１（以下、「被シール部材１１」と略記する）と第二の被シール部材１２（以下、「被シール部材１２」と略記する）との間をシールする弾性体単体の車載電気機器用ガスケットである。車載電気機器用ガスケット１は、一方の被シール部材１１に設けられた溝１３の底面の接触面１３ａに接触する高さ方向下方に、リップ２ａおよびリップ３ａの二つのリップを有し、もう一方の被シール部材１２の平面の接触面１２ａに接触する高さ方向上方に、リップ２ｂおよびリップ３ｂの二つのリップを有している。なお、筐体の、互いにシールされる被シール部材１１および被シール部材１２は、本実施の形態１では、いずれも塩害環境下で腐食の影響を受ける、金属材料で形成されている場合の事例である。

次に図２を参照して、車載電気機器用ガスケット１のリップ形状に関して詳細に説明する。なお、図２において、４はリップ部内側面における第一直線部であり、４ａは第一直線部と接触面との角度であり、５はリップ部内側面における第二直線部であり、５ａは第二直線部と接触面との角度である。
図１に示すとおり、リップ２ａ、２ｂ、３ａ、３ｂはいずれもその内側面に角度の異なる二か所の直線部を有しており、筐体の被シール部材１１、１２との接触面に近い側の第一直線部４と筐体の被シール部材１１の溝１３の底面の接触面１３ａとの角度４ａに対して、車載電気機器用ガスケット中心部に近い側の第二直線部５と筐体の被シール部材１１の溝１３の底面の接触面１３ａとの角度５ａの方が大きい形状となっている。なお、被シール部材１１の溝１３の底面である接触面１３ａと接触するリップ２ａ、３ａの第一直線部４と第二直線部５とは、図示のように、相隣る連続した直線である。同様に、被シール部材１２の下面である接触面１２ａと接触するリップ２ｂ、３ｂの第一直線部４と第二直線部５とは、図示のように、相隣る連続した直線である。

次に図３を用いて、図８に例示の比較対象の車載電気機器用ガスケット９０および、本願に係る車載電気機器用ガスケット１を圧縮する際の圧縮量と車載電気機器用ガスケット反力およびシール長さとの関係について説明する。
図３において、比較対象の車載電気機器用ガスケットの反力Ａ、比較対象の車載電気機器用ガスケットのシール長さＢ、本願の車載電気機器用ガスケット１の反力ａ、および本願の車載電気機器用ガスケット１のシール長さｂを、対比的にグラフ化して例示してあり、２０は本願車載電気機器用ガスケット圧縮下で第一直線部全面が被シール部材と接触した際のシール長さである。
図３に示すとおり、本願の車載電気機器用ガスケット１は、比較対象の車載電気機器用ガスケット９０に対して、圧縮量が増加しても反力の増加が小さい。
また、前記第一直線部４が筐体の被シール部材１１，１２と接触した時点でのシール長さ（第一直線部４の長さ＋第一直線部４の長さ）を大きく確保する（第一直線部４は角度４ａで傾斜しているので前記シール長さは前記傾斜がない場合に比べて大きくなる）ことが可能である。
本明細書に記載した比較対象の車載電気機器用ガスケットの一例である車載電気機器用ガスケット９０（図８参照）において、本願の車載電気機器用ガスケット１の第一直線部４が筐体の被シール部材１１，１２と接触した時点でのシール長さ（図３中の符号２０）以上のシール長さを確保する場合、車載電気機器用ガスケットからの反力が２倍以上に大きい（図３参照）。
以上より、本願の車載電気機器用ガスケット１を用いることで、車載電気機器用ガスケットを圧縮する際の反力を低減可能であることから、筐体の部品である被シール部材１１，１２の薄肉化および小型化による低コスト化を実現可能である。
また、車載電気機器用ガスケットを圧縮する際のシール長さを大きくすることが可能であることから、機器を塩害環境下で用いる場合のシール機能の耐久性を向上することができる。

なお、図１では、４つのリップ部２ａ、２ｂ、３ａ、３ｂの各々の第一直線部４と筐体の部品である被シール部材１１，１２との４つの角度４ａをそれぞれ等しい角度として図示したが、本願においては前記４つの角度４ａは必ずしも等しい角度である必要はない。また、同様に第二直線部５と筐体の部品である被シール部材１１，１２との４つの角度５ａに関しても、必ずしも等しい角度である必要はない。また、４つのリップ部２ａ、２ｂ、３ａ、３ｂのいずれのリップ部においても、前記角度４ａ，５ａの大きさの関係は４ａ＜５ａという関係が成り立っていればよい。また、シール機能の耐久性を安定して向上するためには、図４に示す車載電気機器用ガスケット圧縮方向における、筐体の部品である被シール部材１１，１２と車載電気機器用ガスケットとの接触面から第一直線部４の内端部までの距離４１および４２の合計が車載電気機器用ガスケット１の設計上の最小圧縮量より小さくなるように設定する。なお、図４において、４１は車載電気機器用ガスケット圧縮前状態での、筐体部品における車載電気機器用ガスケット接触面１２ａから第一直線部４の端部までの車載電気機器用ガスケット圧縮方向距離、４２は車載電気機器用ガスケット圧縮前状態での、筐体部品における車載電気機器用ガスケット接触面１３ａから第一直線部４の端部までの車載電気機器用ガスケット圧縮方向距離である。

実施の形態２．
以下、本願の実施の形態２について説明するが、実施の形態１と重複するものについては説明を省略し、実施の形態１と同じ部分または相当する部分には同じ符号を付してある。
以下、図５を用いて、本実施の形態２に係る車載電気機器用ガスケットを用いた車載電気機器用シール構造に関して説明する。図５は本実施の形態に係る車載電気機器用ガスケット６を示す断面図である。なお、図５において、７はリップ部外側面、７ａはリップ部外側面と接触面との角度、１２ａは第二の被シール部材１２の車載電気機器用ガスケットとの接触面である。

実施の形態２に係る車載電気機器用ガスケット６はリップ部２ａ、２ｂ、３ａ、３ｂのいずれも、そのリップ部外側面７と筐体の部品である被シール部材１１，１２との接触面１２ａ、１３ａとの角度７ａが９０°以上であり、実施の形態１より大きいことを特徴とする。本実施の形態に示す車載電気機器用ガスケット６を圧縮する場合、実施の形態１に示した車載電気機器用ガスケット１を圧縮する場合と比較して、リップ部２ａ、２ｂ、３ａ、３ｂの各々が、前述の実施の形態１に比べて、より容易に外側に倒れるため、車載電気機器用ガスケット６からの反力を更に低減することが可能である。そのため、筐体の部品である被シール部材１１，１２の更なる薄肉化および小型化による低コスト化を実現できる。また、シール長さは実施の形態１に示す車載電気機器用ガスケット１と等しいため、同様に比較対象の車載電気機器用ガスケット９０（図８参照）を用いた場合と比較して、機器を塩害環境下で用いる場合のシール機能の耐久性を向上することができる。

また、図５では４つのリップ部２ａ、２ｂ、３ａ、３ｂの各々のリップ部外側面７と筐体の部品である被シール部材１１，１２との４つの角度７ａをそれぞれ等しい角度として図示したが、本願においては前記４つの角度４ａは必ずしも等しい角度である必要はなく、いずれのリップ部においても、前記角度７ａの大きさは７ａ≧９０°という関係が成り立っていればよい。

実施の形態３．
以下、本願の実施の形態３について説明するが、実施の形態１および２と重複するものについては説明を省略し、実施の形態１と同じ部分または相当する部分には同じ符号を付してある。
以下、図６を用いて、本実施の形態３に係る車載電気機器用ガスケットを用いた車載電気機器用シール構造に関して説明する。図６は本実施の形態に係る車載電気機器用ガスケット８を用いた車載電気機器用シール構造の断面図である。なお、図６において、１３は筐体部品に設けた車載電気機器用ガスケット取り付け溝、１３ａは車載電気機器用ガスケット取り付け溝１３における車載電気機器用ガスケットとの接触面、１２は第二の被シール部材、１２aは第二の被シール部材１２の車載電気機器用ガスケットとの接触面である。

実施の形態３に係る車載電気機器用ガスケット８は、図６に示すように、互いに対向する二つの第一の被シール部材１１（以下、「被シール部材１１」と略記する）と第二の被シール部材１２（以下、「被シール部材１２」と略記する）との間をシールする車載電気機器用ガスケットである。この車載電気機器用ガスケット８は、一方の被シール部材１１に設けた溝１３の底面での接触面１３ａに接触する高さ方向下方にリップ２ａおよびリップ３ａの二つのリップを有し、もう一方の被シール部材１２の平面状の接触面１２aに接触する高さ方向上方には一つの単リップ９を有している。なお、筐体の部品である被シール部材１１，１２は、樹脂材料など、塩害環境下においても腐食することがない材料で形成されている場合の事例である。

図６に示す車載電気機器用シール構成であれば、金属材料にて形成された被シール部材１１と車載電気機器用ガスケット８との接触面は、リップ２ａおよびリップ３ａによってシールされるため、実施の形態１と同様に、シール長さが長く、比較対象の車載電気機器用ガスケット９０（図８参照）と比較して、塩害環境下でのシール機能の耐久性を向上することができる。一方、単リップであるリップ９と被シール部材１２との接触部におけるシール長さは短いが、被シール部材１２は塩害環境下においても金属に比べて腐食しにくい樹脂などで形成されるため、塩害環境下においても腐食しない。

本実施の形態に示す車載電気機器用ガスケット８は片側のリップを単リップとしたことで、実施の形態１に示す車載電気機器用ガスケット１を用いる場合よりも更に、車載電気機器用ガスケットを圧縮する際の反力を低下することができ、筐体の部品である被シール部材１１、１２の更なる薄肉化および小型化による低コスト化を実現可能である。

塩害環境下においては、機器設置状態で地面側にあたる方向に塩水等の腐食媒体が蓄積しやすい。そのため、機器設置状態において地面側にあたるシール部のみを複数リップとする。

実施の形態４．
本実施の形態４は実施の形態３に比べてより好適な車載電気機器用シール構造を例示するものである。図７に示すように、互いに対向する二つの被シール部材１１と被シール部材１２との間を、車載電気機器用ガスケット３０を用いてシールする車載電気機器用シール構造であって、機器設置状態において、天面側にあたる被シール部材１１に、車載電気機器用ガスケット３０を設置するための取り付け溝１３が設けられ、車載電気機器設置状態において、地面側にあたるもう一方の被シール部材１２の車載電気機器用ガスケット３０との接触面１２ａに溝形状が設けられてない。

車載電気機器用ガスケット３０は、機器設置状態において、複数のリップ２ａ、３ａを有する側が地面側に、単リップ９の側が天面側にくるように設置されている。また、取り付け溝１３からの脱落を防止するため、車載電気機器用ガスケット３０の両側面に固定用突起３１が設けられている。車載電気機器用ガスケット３０の両側面に設けられた一対の固定用突起３１、３１の各々の先端部間の幅方向寸法は、取り付け溝１３の幅方向寸法より大きく、被シール部材１１の取り付け溝１３に車載電気機器用ガスケット３０を取り付けたのちに、被シール部材１１を被シール部材１２へと固定する際に、車載電気機器用ガスケット３０が被シール部材１１から脱落することを防止できる。
また、塩害環境下においては、機器設置状態で地面側にあたる方向に塩水等の腐食媒体が蓄積しやすいが、図７に示す構成では、地面側にあたる被シール部材１２にガスケット３０の取付け溝１３を設けないため、取り付け溝１３に塩水等の腐食媒体が蓄積することによる腐食の侵攻を防止することができる。

本実施の形態１から実施の形態４の構成を採用することで、比較対象構成と比較して、車載電気機器用ガスケットからの反力を低減すること、および、塩害環境下でのシール機能の耐久性を向上することが可能であるため、筐体の部品である被シール部材の薄肉化および小型化による低コスト化を実現することができる。

実施の形態１および図８に例示の比較対象の車載電気機器用ガスケットの圧縮状態を図９および図１０に示す。実施の形態１における第二の被シール部材１２への本願車載電気機器用ガスケット１の接触長さ１L(図９参照)と、比較対象の車載電気機器用ガスケットにおける第二の被シール部材１２への車載電気機器用ガスケット９０の接触長さ９０L（図１０参照）とを比較すると、接触長さ１Lの方が接触長さ９０Lよりも十分長く、シール性能の向上が実現することが出来る。
また、接触長さ１Lを接触長さ９０Lと同じ長さになるように車載電気機器用ガスケット１の断面積の縮小化を図れば、車載電気機器用ガスケット１の軽量化も図れることになり、より軽量化を求められる車載電気機器に有用である。

車両用機器の筐体への本願車載電気機器用ガスケットの適用例を、図１１および図１２に斜視図で示してある。図１１は車両用機器の筐体の組み立て完成図、図１２は車両用機器の筐体の分解図である。
図１２に例示のように筐体１００およびその蓋体１０１を被シール部材とし、平面形状が円環状の車載電気機器用ガスケット１０２によりシール性能を実現させる。
つまり、図１１および図１２における筐体１００は、図１，２，４，５，６，７，８，９，１０における第一の被シール部材１１に相当し、図１１および図１２における蓋体１０１は、図１，２，４，５，６，７，８，９，１０における第二の被シール部材１２に相当する。
図１１および図１２における車載電気機器用ガスケット１０２は、図１，２，４，５，６，７，８，９，１０における車載電気機器用ガスケット１，６，８，３０，９０に相当する。
また、図１，２，４，５，６，７，８，９，１０における断面は、図１１におけるXI－XIにおける断面を矢印方向にみた断面に相当する。

なお、筐体１００には高電圧ハーネス１０３が接合され、筐体１００の中に設置された車載電気機器（例えば、インバータ、等）の電源線として高電圧ハーネス１０３が使用される。

本願の前述の実施の形態は、以下の特徴事項を有している。
特徴事項１：二部材間に装着することで、前記部材間をシールする弾性体材料からなる車載電気機器用ガスケットにおいて、筐体部品と接触するリップ部のいずれか一方もしくは両方に複数のリップを設ける。複数のリップを設けたリップ部の内、車載電気機器用ガスケット断面幅方向の最外部に位置する二つのリップにおいて、リップ部の内壁が角度の異なる二か所以上の直線部を有し、筐体部品に近い側の第一直線部角度に対して、車載電気機器用ガスケット中心に近い側の第二直線部角度のほうが大きくなる形状を有する車載電気機器用ガスケットであり、かかる車載電気機器用ガスケットを圧縮する場合、圧縮量が一定以下の時、リップ部が外側に倒れるように変形するために、車載電気機器用ガスケットからの反力が小さい。圧縮量が一定を超えると第一直線部が筐体と接触するため、筐体と車載電気機器用ガスケットとの接触長さを大きく確保することができ、塩害環境下におけるシール機能の耐久性を向上することが可能である。圧縮量が更に大きくなる場合でも、第二直線部が筐体と接触していないため、車載電気機器用ガスケット反力が急激に増加することを抑制できる。

特徴事項２：特徴事項１の車載電気機器用ガスケットにおいて、前記指定リップ部外壁の角度が接触する筐体の面に対して、９０°以上の鈍角である車載電気機器用ガスケットであり、かかる車載電気機器用ガスケットを圧縮する場合、外壁の角度が接触面に対して鈍角であるため、リップが外側に倒れるように変形しやすく、圧縮量が増加した際における車載電気機器用ガスケットからの反力を抑制することができる。

特徴事項３：特徴事項１または特徴事項２の車載電気機器用ガスケットにおいて、被シール部材の筐体のいずれか一方が樹脂材料からなり、もう一方が金属材料からなる筐体で構成される場合、金属材料側の筐体と接するシール部のみを複数リップとし、樹脂材料側の筐体と接するシール部を単リップとした車載電気機器用ガスケットであり、かかる車載電気機器用ガスケットにおいて樹脂材料は塩害環境下においても腐食が侵攻することがないため、金属材料と接する側のシール部のみを複数リップとした場合でも、塩害環境下におけるシール機能の耐久性を向上することができる。また、特徴事項１の車載電気機器用ガスケットと比較して更に反力を低減可能である。

特徴事項４：特徴事項１または特徴事項２の車載電気機器用ガスケットにおいて、被シール部材の筐体を実際の機器に設置した状態で、地面側にあたるシール部のみを複数リップとし、天面側にあたるシール部を単リップとした車載電気機器用ガスケットであり、かかる車載電気機器用ガスケットの構成により、塩害環境下においては、機器設置状態で地面側にあたる方向に塩水等の腐食媒体が蓄積しやすい。そのため、機器設置状態において地面側にあたるシール部のみを複数リップとした場合でも、塩害環境下におけるシール機能の耐久性を向上することができる。また、特徴事項１の車載電気機器用ガスケットと比較して更に反力を低減可能である。

特徴事項５：特徴事項１から特徴事項４のいずれか一の特徴事項の車載電気機器用ガスケットにおいて、当該車載電気機器用ガスケットを車載機器の防水シールとして用いた場合、使用環境上必然的に、塩害腐食を受ける車載機器において、当該車載電気機器用ガスケットをもちいることで車載機器のシール機能の耐久性を向上することが可能である。

特徴事項６：図２に例示してあるように、互いに対向する第一の被シール部材と第二の被シール部材との間をシールする車載電気機器用ガスケットであって、前記車載電気機器用ガスケットは、前記第一の被シール部材との接触部および前記第二の被シール部材との接触部の少なくとも一方の接触部に、前記対向の方向と直交する方向に相互に対向するように並設された複数のリップを有し、前記リップの相互に対向する内壁の各々に、角度の異なる第一直線部および第二直線部が形成され、前記第一直線部は前記第二直線部より、前記リップが接触する前記被シール部材に近い位置に形成されており、前記リップの相互に対向する内壁の各々は、前記被シール部材の前記リップとの接触面と前記第一直線部とが成す角度が、前記接触面と前記第二直線部とが成す角度より小さくなる形状に形成されている。また、かかる構造の車載電気機器用ガスケットにおいて、前記第二直線部は前記第一直線部より、第一の被シール部材と第二の被シール部材との前記対向方向と直交する方向における中心側に位置している。

なお、各図中、同一符合は同一または相当部分を示す。
なお、本願は、様々な例示的な実施の形態及び実施例が記載されているが、１つ、または複数の実施の形態に記載された様々な特徴、態様、及び機能は特定の実施の形態の適用に限られるのではなく、単独で、または様々な組み合わせで実施の形態に適用可能である。
従って、例示されていない無数の変形例が、本願に開示される技術の範囲内において想定される。例えば、少なくとも１つの構成要素を変形する場合、追加する場合または省略する場合、さらには、少なくとも１つの構成要素を抽出し、他の実施の形態の構成要素と組み合わせる場合が含まれるものとする。
なお、各実施の形態を適宜、組み合わせ、変形、省略することができる。

１，６，８，３０，９０，１０２車載電気機器用ガスケット、２ａ，２ｂ，３ａ，３ｂリップ、４リップ部内側面における第一直線部、４ａ第一直線部と接触面との角度、５リップ部内側面における第二直線部、５ａ第二直線部と接触面との角度、７リップ部外側面、７ａリップ部外側面と接触面との角度、９単リップ、１１第一の被シール部材、１２第二の被シール部材、１２ａ第二の被シール部材１２の車載電気機器用ガスケットとの接触面、１３筐体部品に設けた車載電気機器用ガスケット取り付け溝、１３ａ車載電気機器用ガスケット取り付け溝１３における車載電気機器用ガスケットとの接触面、２０本願車載電気機器用ガスケット圧縮下で第一直線部全面が被シール部材と接触した際のシール長さ、３１固定用突起、４１車載電気機器用ガスケット圧縮前状態での筐体部品における車載電気機器用ガスケット接触面１２ａから第一直線部４の端部までの車載電気機器用ガスケット圧縮方向距離、４２車載電気機器用ガスケット圧縮前状態での筐体部品における車載電気機器用ガスケット接触面１３ａから第一直線部４の端部までのガスケット圧縮方向距離、９０比較対象の車載電気機器用ガスケット、１L 本願車載電気機器用ガスケットの接触長さ、９０L 比較対象の車載電気機器用ガスケットの接触長さ、１００筐体、１０１蓋体、１０３高電圧ハーネス。

Claims

車載電気機器を収容する筐体の地面側の第一の被シール部材と前記筐体の蓋体であり前記第一の被シール部材と相互に対向する第二の被シール部材との間をシールする車載電気機器用ガスケットであって、
前記車載電気機器用ガスケットは、前記第一の被シール部材との接触部および前記第二の被シール部材との接触部の少なくとも前記地面側の接触部に、前記対向の方向と直交する方向に相互に対向するように並設された複数のリップを有し、
前記複数のリップの相互に対向する内壁の各々に、角度の異なる第一直線部および第二直線部が形成され、
前記第一直線部は前記第二直線部より、前記リップが接触する前記被シール部材に近い位置に形成されており、
前記リップの相互に対向する内壁の各々は、前記被シール部材の前記リップとの接触面と前記第一直線部とが成す角度が、前記接触面と前記第二直線部とが成す角度よりも小さくなる形状に形成されており、
車載電気機器用ガスケットの圧縮状態下で前記地面側の接触部に、前記第一直線部が面接触し、前記第二直線部は接触していない
ことを特徴とする車載電気機器用ガスケット。
請求項１に記載の車載電気機器用ガスケットにおいて、
前記第二直線部は前記第一直線部より、第一の被シール部材と第二の被シール部材との前記対向の方向と直交する方向におけるガスケット両端面間の中心側に位置している
ことを特徴とする車載電気機器用ガスケット。
請求項１または請求項２に記載の車載電気機器用ガスケットにおいて、
前記車載電気機器用ガスケットの、第一の被シール部材と第二の被シール部材との前記対向の方向と直交する方向における外側面の、前記被シール部材の前記リップとの接触面に対する角度が、９０°以上の鈍角である
ことを特徴とする車載電気機器用ガスケット。
請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の車載電気機器用ガスケットにおいて、
前記第一の被シール部材および前記第二の被シール部材のいずれか一方が樹脂材料からなり、他方が金属材料からなり、前記金属材料からなる被シール部材と接する部分に前記複数のリップが設けられ、前記樹脂材料からなる被シール部材と接する部分に単リップが設けられている
ことを特徴とする車載電気機器用ガスケット。
請求項４に記載の車載電気機器用ガスケットにおいて、
地面側に前記複数のリップが位置し、天面側に前記単リップが位置する
ことを特徴とする車載電気機器用ガスケット。