JP7002741B2 - ピッキングシステム - Google Patents

Description

本発明は、ピッキング作業中に、所定の理由で所定の通路（領域）へピッキングカートを進入させることができないような場合でも、効率的にピッキング作業を行うことができるピッキングシステムに関するものである。

ピッキングカートを導入する際、ピッキングカートが通過可能な通路、ピッキングカートが追い越しできる余裕のある通路幅が必要となる。

ピッキングカートの導入を前提としていない既設建屋の場合、保管棚やフローラック等の間に、ピッキングカート通過用の通路が確保できない場合がある。このような既設建屋にピッキングカートを導入しようとする場合は、大幅なレイアウト変更が必要になることもあり、またたとえレイアウト変更したとしても、ピッキングカート通過用の通路を十分取ることができない場合もあり、これらのことがピッキングカート導入の障壁となっていた。このため、比較的ピッキングカートの通路が狭くて、通路の渋滞が生じ易い状態であっても、効率よくピッキングカートによるピッキングを行うことができるピッキングシステムが求められていた。

また、既にピッキングカートを導入している現場においても、季節的な物量変動による一部物品の注文増等や、出荷時間帯直前や、受注データをバッチ処理する時間等は、作業が集中し、一部のロケーションや通路等が混雑することになり、その通路の渋滞回避のために他の物品を先にピッキングする等の対応を選択した場合は作業動線が延長し、その結果、作業工数が膨大になり、出荷時間に間に合わない等、業務上の様々な問題が発生していた。作業動線を短縮するため、例えば、混雑したロケーションや通路近くの主要通路にピッキングカートを停止させ、混雑した通路へ作業者のみが単独で移動し、該当のロケーションにある物品をピッキングしてピッキングカートに戻るようにする方法も考えられる。しかしこのように作業した場合、ピッキングする物品とその数量は、作業者の記憶頼りとなるので、ロケーションを忘れたり、ピッキングする物品やその数量を間違えたりする可能性が高くなり、正確なピッキング作業ができず、作業のやり直し（繰り返し）が発生してしまう虞等があった。

特開２００８－５６４２３号公報

本発明は上述の点に鑑みてなされたものでありその目的は、効率的にピッキング作業を行うことができるピッキングシステムを提供することにある。

本発明は、ピッキングカートと、前記ピッキングカートと通信を介して接続するピッキング管理装置とを備えるピッキングシステムにおいて、前記ピッキング管理装置から受信したピッキング作業指示を前記ピッキングカートにおいて表示する第１の作業指示手段と、音声によるピッキング作業指示を行う第２の作業指示手段と、を有し、前記第１の作業指示手段は、次にピッキングする商品を示すロケーション指示画面を表示し、前記ロケーション指示画面に対して所定の操作がされると未だピッキングしていない商品を一覧表示する未処理商品一覧画面を表示し、前記第２の作業指示手段は、前記未処理商品一覧画面において選択された商品について音声によるピッキング作業指示を行うことを特徴としている。
これによって、所定の条件、例えば、通路が混雑していたり、ピッキングカートが進入できない（進入しにくい）場所（通路）であるような場合等において、作業者がピッキングカートから離れてピッキングを行うような場合でも、前記第２の作業指示手段によって、正確且つ効率的に物品をピッキングすることが可能となる。

また本発明は、前記ピッキングカートは計数手段を有し、前記計数手段は、載置部を兼ねる計量部を有し、前記第２の作業指示手段によるピッキング作業指示に基づいてピッキングした物品を前記計量部で計量することで数量検品を行うことを特徴としている。
これによって、ピッキング指示した物品の数量を、確実に確認することができる。

本発明によれば、ピッキング作業中に、所定の理由で所定の通路（領域）へピッキングカートを進入させることができない（又は進入させにくい）ような場合でも、効率的にピッキング作業を行うことができる。

ピッキングシステム１のシステム構成図である。 カート３０の外観を示す斜視図である。 カート３０のブロック図である。 管理装置１０のブロック図である。 商品ファイルの一例を示す図である。 カート３０の動作の一例を示す動作フロー図である。 ロケーション指示画面Ｇ１の一例を示す図である。 未処理商品一覧画面Ｇ２の一例を示す図である。 アシスト内容選択画面Ｇ３の一例を示す図である。 要アシストエリア用ピッキング作業指示レシート７０の一例を示す図である。 アシスト機能を用いた場合の作業者によるピッキング動作を示す混雑時ピッキング動作説明図である。 アシスト機能を用いない場合の作業者のピッキング動作フロー図である。 印刷によるアシスト機能を用いた場合の作業者のピッキング動作フロー図である。 音声によるアシスト機能を用いた場合の作業者のピッキング動作フロー図である。

以下、本発明の実施形態を図面を参照して詳細に説明する。
図１は本発明の一実施形態にかかるピッキングカート３０を用いて構成されたピッキングシステム１のシステム構成図である。同図に示すように、ピッキングシステム１は、物品（以下「商品」という）のピッキング作業を管理するピッキング管理装置１０と、商品を収納する載置体（以下「コンテナ」という）を載置して移動する複数台のピッキングカート３０とを具備して構成されている。ピッキング管理装置（以下単に「管理装置」という）１０は、その上位にあるホストコンピュータ２０と接続されている。そして例えば、管理装置１０は、商品の注文データをホストコンピュータ２０から受信する。また管理装置１０は、無線ルータ２５を介して、各ピッキングカート（以下「カート」という）３０，・・・と通信する。例えば、管理装置１０は、所定位置から取り出し指示された商品を特定する情報と、当該商品の取り出し個数等の情報をカート３０へ送信する。

図２はカート３０の外観を示す斜視図である。同図に示すように、カート３０は、上下２段の棚形状とした枠部材３１と、枠部材３１の上段側に設置される２つの載置部（以下「計量部」という）３３－１，２と、枠部材３１の下段側に設置される２つの載置部（以下「計量部」という）３５－１，２と、枠部材３１の上段の手前側に設置される一対のハンドル３７と、一対のハンドル３７の間に設置される表示部３９及び第１スキャナ部４１と、前記ハンドル３７よりもさらに手前側に設置される第２スキャナ部４３及びこの第２スキャナ部４３を保持する保持部４５と、前記枠部材３１の上段の１側部に設置される印刷部４７と、枠部材３１の下段側に設置されるバッテリー４９とを具備して構成されている。またカート３０には、このカート３０と無線通信によって接続される音声アシスト部５１とウェアラブルスキャナ部５３とが付属して設置されている（図３参照）。

枠部材３１は、上段部３１１と下段部３１３とを有し、上段部３１１の手前側にはテーブル部３１５を設け、下段部３１３の底面には、このカート３０を移動させるための図示しないキャスターが設けられている。

上段側の計量部３３－１，２は、何れも同一の略矩形状の物品載置部３３１を有し、併設されている。下段側の計量部３５－１，２も、同一の略矩形状の物品載置部３５１を有し、併設されている。

ハンドル３７は、カート３０を矢印Ａ方向に押すために、左右に一対設置されている。表示部３９は、液晶等からなるタッチパネルで構成されている。表示部３９は、作業者がカート３０を押しながら、ピッキング作業について指示されたピッキング作業指示情報等を表示する表示部であると共に、これにタッチすることで所定の作業の結果や作業者側からの各種命令等を入力する入力部でもある。第１スキャナ部４１と第２スキャナ部４３は、ピッキングする商品のバーコード等を読み取るものである。第１スキャナ部４１は表示部３９の側部の枠部材３１に固定されており、第２スキャナ部４３は携帯端末となっていて枠部材３１に設けた保持部４５に保持されている。第２スキャナ部４３は無線によって、カート３０と送受信を行う。

印刷部４７は、枠部材３１の側部に設置され、ピッキングした商品を収容するコンテナに貼り付ける出庫用ラベル等を発行するが、さらにこの印刷部４７の用途は多肢にわたるので、以下に説明する。物流センター等では、ピッキング用倉庫のピッキング用保管棚やフローラックに陳列されている商品の内の何れかの商品の数量が少なくなった場合や無くなった場合は、管理装置１０へ補充指示を要求する操作を行う（管理装置１０の画面でアラートが発生し、それに応じて事務所担当者が該当の商品を保管庫からピッキング用倉庫へ補充するよう、補充指示を行う等する）が、管理装置１０にそのような仕組みが無い場合は、作業者は、前記印刷部４７から補充ラベルを発行して（下記する図７に示す補充依頼票ボタンＧ１８を押下する）、商品補充担当者へ渡したり、補充依頼箱や現場のホワイトボード等へ貼付して作業を促したり、既に補充を依頼した旨を後続のピッキング作業者へ通知するために２枚目を該当するロケーションへ貼付する等して補充指示の重複を防止したりしている。さらには、補充中の商品のピッキング作業を一時保留する作業である保留作業を行い、商品補充待ちのコンテナに、保留ラベルを印刷部４７から発行して貼付し、補充待ちコンテナ待機場所等へ仮置きする。補充指示の商品が準備できた場合に、当該ピッキング棚への補充を実施して、補充解除操作を行う。この操作は、補充対象の商品が「補充指示」や「スキップ」「保留」操作等の回数をカウントすることで、システムで設定された閾値を越えると、該当商品を含む作業指示は、カート３０へ配信されなくなる。つまり保留される作業指示、コンテナの数量を増やさないためである。ここで、該当商品の指示を停止しないと、作業保留されたコンテナへの補充作業が増えて効率的ではないからである。そうして、補充指示が解除されたら該当商品の指示を含む作業指示データが再び配信される。保留されて仮置き場にあるコンテナへは先ほど貼付した保留ラベルの識別情報（作業指示番号）等を読み取ることで、空いているカート３０を利用して、数量検品や投入コンテナのチェックを行い作業を完了させる。

また、実際に破損や入荷遅れ等で商品が欠品してしまう場合は、欠品処理を実行して印刷部４７から欠品ラベルを発行し、欠品情報を管理装置１０へ送信する。その際、事前にコンテナに投入された商品が指定されている場合等、発行済みの配送ラベルや明細書ラベルの訂正発行等にも使用されている。

また、前記補充ラベルには商品のロケーションが印字されているのでロケーションを検索する必要はないが、例えば、ピッキング完了後のキャンセル等で、商品をピッキング棚に戻す場合は、商品のロケーションを検索した結果をロケーションラベルとして発行することにも、印刷部４７は利用できる。

または、カート３０搭載の印刷部４７以外で出力される配送ラベルを使用する現場では、印刷部４７で発行する印刷媒体を、ラベルからレシートに切り替えて、それぞれの用途に応じたレシートを発行するようにしても良い。このように、印刷部４７は、各種の用途に使用される。

図３はカート３０のブロック図である。同図に示すように、カート３０は、ＣＰＵ５７と、ＲＡＭ５９と、ＲＯＭ６１と、通信部６３と、前記表示部３９と、前記上段側の計量部３３－１，２と、前記下段側の計量部３５－１，２と、前記第１，第２スキャナ部４１，４３と、前記印刷部４７と、スピーカ部６５とを、バス６７によって接続し、さらに前記音声アシスト部５１と、前記ウェアラブルスキャナ部５３とを具備している。

ＣＰＵ５７は、各種判断、演算を実行し、カート３０に係る種々の機能を実現する。ＲＡＭ５９は、ＣＰＵ５７によって読み出されたデータ、作業指示情報、商品ファイル等を記憶する。ＲＯＭ６１は、例えば、ＣＰＵ５７において実行される各種プログラム（このプログラムには、下記する図６の処理をＣＰＵ５７に実行させるピッキング用のプログラムを含んでいる）等の各種情報を記憶しており、ＣＰＵ５７はＲＯＭ６１に記憶された制御プログラムを実行することによりカート３０の動作を制御する。通信部６３は、前記無線ルータ２５を介して管理装置１０と送受信する。また通信部６３は、下記する音声アシスト部５１とウェアラブルスキャナ部５３との間で、各種データの送受信を行う。スピーカ部６５は、エラー報知等を音や音声によって行う報知部である。

音声アシスト部５１は、この実施形態では、頭部に装着するヘッドフォン付きのマイクロフォンからなるヘッドセットによって構成されている。この音声アシスト部５１は、前記通信部６３から、ピックアップする商品に関する音声情報を受信して音声出力し、また作業者の音声をマイクロフォンから入力することで、その出力を前記通信部６３に送信する。

ウェアラブルスキャナ部５３は、例えば腕や指等に装着し、その読取部を、ピックアップした商品のバーコードに接近させることで、その商品識別情報（ＪＡＮコード等）を入力し、前記通信部６３に送信する機能を有する。

図４は、管理装置１０のブロック図である。同図に示すように、管理装置１０は、ＣＰＵ１１と、ＲＡＭ１３と、ＲＯＭ１５と、ＨＤＤ（ハードディスク、記憶手段）１７と、通信部１９と、表示部２１と、操作部２３とを、バス２４で接続して構成されている。ＣＰＵ１１は、ＲＯＭ１５に記憶されている制御プログラムを実行することにより、管理装置１０の動作を制御する。ＲＯＭ１５は、例えば、ＣＰＵ１１において実行される各種プログラム等の各種情報を記憶する。ＲＡＭ１３は、種々の情報を一時記憶する。通信部１９は、前記無線ルータ２５を介して各カート３０と送受信したり、前記ホストコンピュータ２０と送受信したりする。

管理装置１０は、商品の在庫管理や、ピッキング指示データの作成や、各カート３０の動作状態の管理等を行う。また管理装置１０は、図５に示すような商品ファイルを記憶する。図５に示す例において、商品ファイルは、ＪＡＮコード（商品識別情報）毎に、その商品名、単位質量値、ロケーションナンバー等の情報を有している。なお商品識別情報は、ＪＡＮコード以外の各種商品識別情報であってもよい。またロケーションナンバーは、その商品のピッキング用倉庫内での収納場所を示している。管理装置１０は、ホストコンピュータ２０から、受注データを受信する。受信したオーダーは、管理装置１０のデータベース（ＨＤＤ１７）へ移行され、ピッキング指示データ作成アプリケーション等によって、配送日や部門、カテゴリ別、荷姿別、またボール・バラ単位の出荷品目を対象に容量計算が実行されて、いわゆる梱包単位のピッキング指示データを作成する。一方、カート３０は、無線通信にて、上位システムである管理装置１０からデータ（ピッキング指示データ）を受信して、その指示に従って作業を行う。

上記ピッキングシステム１は、例えば、日用品・化粧品・文具・雑貨・食品等を取り扱う物流センター等に設置される。物流センターでは、小売業（量販店スーパー、コンビニエンスストア等）から受けた受注データに基づき、納品日や配送時間（配送便）等の指定を受けて商品を指定の仕分け単位で出荷する。前記受注データは、受注締め時間や任意のタイミングで管理装置１０へ送信される。管理装置１０では、在庫引き当て等を行い、出荷可能品目のみ、ピッキング指示データを作成することもできる。作成されたピッキング指示データは、カート３０で取り込みを行うことが可能になる。管理装置１０からカート３０へのピッキング指示データの送信は、カート３０からの作業開始要求信号の受信等によって行う。

次に、上記ピッキングシステム１の動作の一例を説明する。
図６は、ピッキングを行う際のピッキングシステム１のカート３０における動作の一例を示す動作フロー図である。即ち、まず、カート３０の表示部３９に、例えば図７に示すようなロケーション指示画面Ｇ１を表示させる（ステップＳＴ１－１）。ロケーション指示画面Ｇ１には、ピッキングする商品のロケーションを表示するロケーション欄Ｇ１１や、商品名を表示する商品名欄Ｇ１２や、ピッキングする商品の数を表示する指示数欄Ｇ１３や、その商品のＪＡＮコード欄Ｇ１４や、この商品のピッキングが終わった次にピッキングを行う商品のロケーション欄Ｇ１５及びその指示数欄Ｇ１６や、ＪＡＮコード等を手入力するのに用いるテンキー入力欄Ｇ１７や、ピッキング用保管棚やフローラックに陳列する商品の数量が少なくなった場合や無くなった場合に押下する補充依頼票ボタンＧ１８や、カート３０を離れてピッキングする際に押下する指定アシストボタンＧ１９や、次のロケーションに移動する際に押下する次ロケボタンＧ２０や、その商品のピッキングを中断する際に押下する中断ボタンＧ４１や、その商品のピッキングを保留する際に押下する保留ボタンＧ４２や、各種指示を文章等で表示する指示表示欄Ｇ４３等が表示されている。

そして、ピックアップする商品のロケーションにカート３０をスムーズに進入できる通常時（ステップＳＴ１－２のＮＯ）は、前記カート３０は直接そのロケーションに移動されて商品がピックアップされ、ピックアップされた商品のＪＡＮコードを前記第１スキャナ部４１又は第２スキャナ部４３によって読み取り（ステップＳＴ１－３）、読み取ったＪＡＮコードが正しければ、次にその商品が、指定された何れかの載置部３３－１，２，３５－１，２上に載置した図示しないコンテナ内に指定数だけ投入されるので、その質量を測定し（ステップＳＴ１－４）、その測定値から投入した商品の数が正しければ、ステップＳＴ１－５に移行し、ピックアップの必要な次の商品がある場合は、ステップＳＴ１－１に戻って上記処理を繰り返し、無い場合は、ピックアップ作業を終了し、元の待機位置に戻り、１回のピッキング作業を完了する。

次に、前記ピックアップ作業を行っている途中（最初と最後も含む、以下同様）において、ピックアップする商品のロケーション（通路）が混雑等している場合（例えば進もうとしている通路前方に別のカート３０やその他の障害物等があるような場合）は、前記表示部（第１の作業指示手段）３９に表示するロケーション指示画面Ｇ１のみによるピッキング作業指示とは異なる第２の作業指示手段によるピッキング作業指示を行う。第２の作業指示手段には、印刷部４７等による印刷手段と、音声アシスト部５１等による音声指示手段とがあるので、以下それぞれについて説明する。

〔印刷手段による場合〕（ステップＳＴ１－１，２，６～１２，５）
上述のように、ピックアップ作業を行っている途中において、ピックアップする商品を陳列している棚の前のロケーション（通路等）が混雑等している場合は、カート３０を混雑しているロケーションの手前に止め、作業者が前記図７に示すロケーション指示画面Ｇ１中の指定アシストボタンＧ１９を押下する（ステップＳＴ１－２のＹＥＳ）。これによって、表示部３９には、図８に示す未処理商品一覧画面Ｇ２を表示する（ステップＳＴ１－６）。

未処理商品一覧画面Ｇ２は、今後ピックアップが必要な商品（未だピックアップしていない商品）を一覧表示する画面であり、この例では、９種類の商品が未処理商品として表示されている。この未処理商品一覧画面Ｇ２には、ピックアップしていく本来の順番を表示した番号欄Ｇ２１や、ＪＡＮコードを表示した商品識別情報欄Ｇ２２や、商品名欄Ｇ２３や、各商品のロケーションを示すロケーション欄Ｇ２４や、ピックアップする数量を示す指示数欄Ｇ２５や、ピックアップした商品を投入する計量部３３－１，２，３５－１，２の位置（４つの計量部３３－１，２，３５－１，２をＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄで示す）を示す秤位置欄Ｇ２６や、未処理商品一覧リストをレシートに印字発行するよう要求するレシート発行ボタンＧ２７や、所望の未処理商品の印刷もしくは音声指示によるアシストを要求する指定アシストボタンＧ２８等が表示されている。

次に、前記未処理商品一覧画面Ｇ２中から、この未処理商品一覧画面Ｇ２にタッチすることで、印刷もしくは音声指示でのアシストによる作業指示を受けようとする商品（ロケーション）を指定（選択）する（ステップＳＴ１－７）。指定の方法は種々あるが、例えば、（１）商品を１つタッチして指定した場合は「１商品」のみを指定したことになって、必要な商品を一つずつ選択する方法、（２）先頭のロケーションを指定することにより、ロケーションマスタで管理している該当ロケーション通路にある最初の商品から最後の商品までが自動で設定される方法、（３）最初の商品と最後の商品をタッチすることでその範囲内にある全ての商品が自動で設定される方法、等がある。また、前記図７のロケーション指示画面Ｇ１中の指定アシストボタンＧ１９を押下すると、前記未処理商品一覧画面Ｇ２へは遷移せず、現在のロケーションから自動的にそのロケーションの通路範囲の終端のロケーション番号を呼び出して、その範囲内にあるピッキング指示された商品を設定する方法等を用いても良い。要は、印刷もしくは音声指示でのアシストによる作業指示を受けようとする商品（ロケーション）を指定（選択）する方法であれば、どのような方法であっても良い。そして例えばこの例の場合、未処理商品一覧画面Ｇ２中の番号「００１」～「００５」の商品（ロケーション）を指定したものとする。

次に、前記指定後の未処理商品一覧画面Ｇ２の指定アシストボタンＧ２８を押下すると、図９に示すアシスト内容選択画面Ｇ３が表示される。アシスト内容選択画面Ｇ３中には例えば、「確認メッセージ／指定した範囲のロケーションの指示データを音声アシストしますか？」と表示される。今回は印刷手段を用いるので、ＮＯボタンＧ３２を押下する（ステップＳＴ１－８のＮＯ）。この押下が印刷指示信号となって、印刷部４７により、アシストする商品やロケーション等の印刷を行う（ステップＳＴ１－９）。

図１０は前記印刷部４７によって印刷された、要アシストエリア用ピッキング作業指示レシート（以下「ピッキング作業指示レシート」という）７０の一例を示す図である。このピッキング作業指示レシート７０には、ロケーション番号７１、ピッキングする数量７３、商品名称７５、チェック欄７７等が印刷されている。場合によっては、ＪＡＮコードや投入するコンテナの計量部３３－１，２，３５－１，２の位置等を印刷しても良い。即ち、印字書式は現場に応じて対応すればよい。

次に、作業者は、前記印刷したピッキング作業指示レシート７０を手に持ち、カート３０を現在の停止位置に置いたまま、指示されたロケーションに単独で移動し、指示された商品を取り出して前記ウェアラブルスキャナ部５３によってその商品のＪＡＮコード（又はロケーションバーコード）を読み取って照合する（ステップＳＴ１－１０）。ウェアラブルスキャナ部５３の代わりに、別途作業者が装着したモバイル機器のキー操作等によってＪＡＮコード等を入力しても良い。照合が正しければ、その商品を指示された数量だけピッキングする。そしてこの例の場合は、５か所のロケーションにある５種類の商品をまとめてピッキングするので、このピッキング作業を５回繰り返し、各商品を所定数量ずつピッキングする（ステップＳＴ１－１０，１１）。なお、ウェアラブルスキャナ部５３等を設置していない場合や、設置していても使用しない場合は、携帯端末である前記第２スキャナ部４３を用いてＪＡＮコード等を読み取っても良い。

前記混雑等エリアでの全てのピッキング作業が完了すると（ステップＳＴ１－１１のＹＥＳ）、作業者はカート３０に戻り、ピックアップした商品を、それぞれ指示された計量部３３－１，２，３５－１，２のコンテナに投入し、それらの質量を測定し（ステップＳＴ１－１２）、それらの測定値から投入した商品の数が正しければ（ステップＳＴ１－１２のＹＥＳ）、これによって混雑エリアの作業は終了し、ステップＳＴ１－５に移行し、引き続きピッキングする次の商品がある場合はステップＳＴ１－１に戻り、無い場合は、ピックアップ作業を終了し、元の待機位置に戻る。

なお、前記混雑等エリアでのピッキング作業が１度の往復で全て終わればよいが、商品数（種類）や数量や商品容量によっては、作業者が複数回往復しないとならない場合もある。そのような場合は、ステップＳＴ１－１０～１２を複数回繰り返すことになる。
また、複数の載置部を備える場合は、改めて各商品の識別情報、具体的にはバーコードを照合して、投入する載置部（コンテナ）を指示、数量及び投入チェックを行っても良い。当然、複数の物品をピッキングした場合は、ロケーション順でコンテナへの投入を行っても良いし、実際の現場では、投入順番を指定されるよりは、改めて商品を指定してロケーション順と異なる順番で投入する方が効率の良い場合もある。仮ピッキングを１商品で終了した場合は、改めて商品を識別する必要なく、数量及び投入チェックを行っても良い。また、１又は複数の商品種類を表示画面にて順番に投入指示を行っても良い。その場合は物品の画像等を表示しても良い。
またこの場合は、ピッキング作業指示レシート７０に印刷されたチェック欄７７を活用すれば、筆記用具でチェックしながらの作業も可能であり、確実な作業を行うことができる。さらには、上述のように、ウェアラブルスキャナ部５３なしでも作業は可能である。

また、混雑等エリアの範囲指定方法は、上記のように、作業者側で範囲指定を行う代わりに、管理装置１０やカート３０等の側で行ってもよい。例えば、ロケーション指示画面Ｇ１に指示されたロケーションを基準に、指定アシストボタンＧ１９が押下されることで、例えば管理装置１０のロケーションマスタで管理されているピッキングするロケーション番号と通路情報等から、当該ピッキングするロケーションが含まれる混雑エリアを自動的に抽出してピッキング作業指示レシート７０を発行することもできる。要するに、事前にロケーションマスタ等で設定された通路を挟むエリアのロケーションにある商品を自動的にピッキング作業指示レシート７０へ印刷しても良い。

また、作業動線やロケーション重複により効率的なピッキング作業を実施する作業指示配信制御が行われている場合等で、さらに各通路へ進入するカート３０の台数の制約も実施できる構成であれば、従来は混雑したロケーションへの作業指示を回避することになるが、敢えて上位システム（管理装置１０等）は無制御で作業指示を配信し、混雑が予測されるロケーションの作業指示を表示する段階で、自動的にピッキング作業指示レシート７０の発行を報知しても良い。また、スペック設定で強制発行しても良いし、作業者の判断に任せても良い。

また、混雑状況を把握する手法は、撮像処理を採用しても良い。防犯カメラ等を利用して各ロケーション及び通路の混雑状態を把握することで、次にそのエリアのロケーション指示のあるカート３０へ報知することもできる。また、カート３０の位置情報を用いれば、さらに的確な指示を行うことができる。

また、上記例では混雑したエリアでの指定アシストを中心に説明したが、通路が狭い場合は、後続や迂回により進行方向と逆方向から進入することを考慮し、作業者が任意のタイミングで、ピッキング作業指示レシート７０によるピッキングを行っても良い。この方法によれば、通路幅が狭い場合で、荷物が通路に置かれている場合、繁忙期等でどうしようもない場合等は、カート３０を停止させたままで、作業者が歩いて商品をピッキングする方法も選択可能である。

また、ピッキング作業指示レシート７０発行時に実績更新しても良い。通常は受注に対して在庫引き当てを行っていることを前提にすれば、欠品は発生しないからである。実際に欠品があった場合に上位システムやカート３０等で実績訂正を行えば良いからである。

また、前記指定アシストによるピッキング終了後にカート３０で通常の操作である、第１又は第２のスキャナ部４１，４３での商品照合、全数スキャンや置数入力による数量登録、又は計量部３３－１，２，３５－１，２による計数計量検品、さらに複数の計量部３３－１，２，３５－１，２の質量検知による誤投入チェックを行うことができるので、その時点で実績更新しても良い。

〔音声アシストによる場合〕（ステップＳＴ１－１，２，６～８，１３～１５，１２，５）
音声アシストに用いるウェアラブルスキャナ部５３は、通常の作業では音声アシストとして、操作ガイダンスや、操作ミスの警告報知や、作業完了の合図報知や、次の作業案内や、上位システム等から受信した画面表示された作業指示の読み上げ等に使用される。

そして、ピックアップ作業を行っている途中において、ピックアップする商品を陳列している棚の前のロケーション（通路等）が混雑などしている場合は、カート３０を混雑しているロケーションの手前に止め、作業者が前記図７に示すロケーション指示画面Ｇ１中の指定アシストボタンＧ１９を押下する（ステップＳＴ１－２のＹＥＳ）。これによって、表示部３９には、前記図８に示す未処理商品一覧画面Ｇ２を表示する（ステップＳＴ１－６）。

次に、前記未処理商品一覧画面Ｇ２中から、この未処理商品一覧画面Ｇ２にタッチすることで、印刷もしくは音声指示でのアシストによる作業指示を受けようとする商品（ロケーション）を指定（選択）する（ステップＳＴ１－７）。指定の方法は前述のとおりである。

次に、前記指定後の未処理商品一覧画面Ｇ２の指定アシストボタンＧ２８を押下すると、図９に示すアシスト内容選択画面Ｇ３が表示される。今回は音声アシストを用いるので、ＹＥＳボタンＧ３１を押下する（ステップＳＴ１－８のＹＥＳ）。この押下が音声アシスト指示信号となって、ステップＳＴ１－１３に移行する。音声アシスト部５１による指定エリアピッキング指示は、前述のピッキング作業指示レシート７０に印刷、出力される指示データを音声へ変換することによって行う。発声による作業指示は、ロケーション番号７１の昇順、もしくは降順でも良いし、上位システムで倉庫レイアウト上の座標管理等により効率の良い作業動線情報を割り出しているのであれば、そのデータに従って、その順番にロケーションを指示しても良い。

次に、作業者は、前記音声アシスト部５１からの音声によるピッキング指示により、指示された最初のロケーションまで単独で（カート３０を置いて）移動して到着すると、指示された商品を取り出して前記ウェアラブルスキャナ部５３によってその商品のＪＡＮコード（又はロケーションバーコード）を読み取って照合する（ステップＳＴ１－１４）。ウェアラブルスキャナ部５３の代わりに、別途作業者が装着したモバイル機器のキー操作等によってＪＡＮコード等を入力しても良い。また、前記音声アシスト部５１のマイクに作業者の音声によってＪＡＮコード等を音声認識させることでＪＡＮコード等を入力しても良い。照合が正しければ、その商品を指示された数量だけピッキングする（ピッキングする商品名称やピッキングの数量は、このとき音声案内しても良い）。

混雑エリアでの１つ目の商品のピッキングが終了すると仮確定となる。まだ商品を持つ余裕がある場合や、混雑エリア用に手持かご等があれば、引き続き次の商品をそのまま連続してピッキングを行っていく（どの段階で一旦カート３０へ戻るかは作業者が任意に実行できる）。その場合は、例えば、前記音声アシスト部５１のマイクに作業者の音声（例えば「次の商品」）によって、そのまま連続してピッキングすることを指示しても良いし、ウェアラブルスキャナ部５３や別途作業者が装着したモバイル機器の操作ボタンの押下等によって指示しても良い。これによって、ステップＳＴ１－１５からステップＳＴ１－１３に戻り、前記ピッキング作業を繰り返す。この例の場合は、５か所のロケーションにある５種類の商品のピッキング作業をまとめて、又は複数回に分けて繰り返し、所定数量ずつピッキングする。なお、複数の計量部３３－１，２，３５－１，２があるカート３０の場合等、複数オーダー（作業指示）を並行処理する場合は、オーダーの合計数（総量）を案内する、いわゆるバッチピッキング、総数ピッキングといわれる作業を行っても良い。また、ここでの仮ピッキングでの総数ピッキング、もしくは商品照合による特定、又は確定を第１の確定手段と表現しても良い。

前記混雑等エリアでの全てのピッキング作業が完了すると（ステップＳＴ１－１５のＹＥＳ）、作業者はカート３０に戻り、商品を、指示順番通り、もしくは任意に商品識別情報を指定する事により、それぞれ指示された計量部３３－１，２，３５－１，２のコンテナに投入し、それらの質量を測定し（ステップＳＴ１－１２）、それらの測定値から投入した商品の数が正しければ（ステップＳＴ１－１２のＹＥＳ）、これによって混雑エリアの作業は終了する。これを第２の確定手段と表現しても良い。次に、ステップＳＴ１－５に移行し、引き続きピッキングする次のロケーション（エリア）の商品がある場合はステップＳＴ１－１に戻り、無い場合は、ピックアップ作業を終了し、元の待機位置に戻る。

なお、ウェアラブルスキャナ部５３を設置していない場合、例えば、全て（５種類）の商品を所定数ずつピッキングしたものをカート３０まで運んで、まとめて第１スキャナ部４１又は第２スキャナ部４３によってＪＡＮコードを読み取り照合しながらコンテナに投入しても良い。

ところで、図７に示すロケーション指示画面Ｇ１において、次ロケボタンＧ２０を押下すると、現在混雑しているエリアを回避（スキップ）して、次のロケーション（エリア）の商品をピックアップするように指示する。しかし、当該混雑エリアを回避してもピッキング作業は終了しないので、再びそのロケーションに戻って作業を行う必要があり、作業動線が延長し、作業工数も増える虞がある。即ち、混雑を避けながらピッキング作業を行っても、目途のつかないカートの混雑解消を待つよりは、本発明を用いて作業した方が、はるかに効率が良い。

図１１は、本発明に係るアシスト機能を用いた混雑時のピッキング動作を示す混雑時ピッキング動作説明図である。また図１２はアシスト機能を用いない場合の作業者のピッキング動作フロー図、図１３は印刷によるアシスト機能を用いた場合の作業者のピッキング動作フロー図、図１４は音声によるアシスト機能を用いた場合の作業者のピッキング動作フロー図である。

まず、アシスト機能を用いない場合について説明する。図１１に示すように、先行する作業者Ｓ２のカート３０Ａが、これからピッキングを行おうとしている通路に停止していて通路を塞いでいるような場合、後から到着した作業者Ｓ１は、自己のカート３０を前記作業者Ｓ２及びカート３０Ａの後方に置き、カート３０の表示部３９に表示されているロケーション指示画面Ｇ１で、次にピックアップする商品（１）のロケーションや数量等を確認し、覚える（ステップＳＴ２－１）。次に、商品（１）のあるロケーションに、カート３０を残したまま、作業者Ｓ１のみが移動し（ステップＳＴ２－２）、指定数量の商品（１）をピックアップする（ステップＳＴ２－３）。次にカート３０に戻り、ピックアップした商品（１）のＪＡＮコードを第１又は第２のスキャナ部４１，４３によって照合し（ステップＳＴ２－４）、ピックアップした商品（１）を何れかの計量部３３－１，２，３５－１，３に載置した図示しないコンテナ内に投入して重量検品を行う（ステップＳＴ２－５）。これによって、前記ロケーション指示画面Ｇ１の表示が更新されて商品（２）のロケーション等が表示されるので、ステップＳＴ２－１に戻って、商品（２）について上記と同様の動作を行い、またステップＳＴ２－１に戻って、商品（３）について上記と同様の動作を行う。即ち、カート３０と各商品（１），（２），（３）間の同一通路を３往復することになり、作業性が良いとは言えない。またカート３０の表示部３９に表示されているロケーション指示画面Ｇ１に表示されたロケーションや数量などを覚えた上で棚に向かうので、ピッキングする商品間違いや数量間違えを起こす可能性が高くなる。そして商品を間違えた場合は、ステップＳＴ２－４においてＪＡＮコードを照合した際に分かるので、棚戻しを行わなくてはならない。また数量を間違えた場合は、ステップＳＴ２－５において重量検品した際に分かるので、数量超過の場合は、同様に棚戻しを行わなくてはならないし、数量不足の場合は、もう一度棚へ移動して追加ピッキング作業を行わなければならない。また棚戻しを行う際は、戻す棚を間違える虞も生じる。

次に、印刷によるアシスト機能を用いた場合について説明する。図１１に示すように、先行する作業者Ｓ２のカート３０Ａが、これからピッキングを行おうとしている通路に停止していて通路を塞いでいるような場合、後から到着した作業者Ｓ１は、自己のカート３０を前記作業者Ｓ２及びカート３０Ａの後方に置き、カート３０の表示部３９に表示されているロケーション指示画面Ｇ１で指定アシストボタンＧ１９を押下して未処理商品一覧画面Ｇ２を表示し、この未処理商品一覧画面Ｇ２でアシストする商品を１又は複数選択した後に指定アシストボタンＧ２８を押下し、さらにアシスト内容選択画面Ｇ３でＮＯボタンＧ３２を押下し、これによって、ピッキング作業指示レシート７０が発行されるので、これを受け取る（ステップＳＴ３－１，２）。そしてこのピッキング作業指示レシート７０を持って、単独で商品（１）のロケーションに移動し（ステップＳＴ３－３、矢印Ｈ１）、ピッキング作業指示レシート７０を確認しながら商品（１）をピックアップし、ウェアラブルスキャナ部５３等によってＪＡＮコードを照合し（ステップＳＴ３－４）、合っていればその商品を指定個数だけピックアップする（ステップＳＴ３－５）。次に、ピッキング作業指示レシート７０を確認することで、商品（１）をピックアップしたロケーションから直接商品（２）のロケーションに移動し（ステップＳＴ３－３、矢印Ｈ２）、前記商品（１）の場合と同様に、ピッキング作業指示レシート７０を確認しながら商品（２）をピックアップし、ＪＡＮコードを照合し、その商品を指定個数だけピックアップする（ステップＳＴ３－４，５）。次に、再びピッキング作業指示レシート７０を確認することで、商品（２）をピックアップしたロケーションから直接商品（３）のロケーションに移動し（ステップＳＴ３－３、矢印Ｈ３）、前記商品（１），（２）の場合と同様に、ピッキング作業指示レシート７０を確認しながら商品（３）をピックアップし、ＪＡＮコードを照合し、その商品を指定個数だけピックアップする（ステップＳＴ３－４，５）。全ての商品（１），（２），（３）をピックアップした後（ステップＳＴ３－６のＮＯ）、カート３０へ戻り、各商品の重量検品を行う（ステップＳＴ３－７、矢印Ｈ４）。なお、ウェアラブルスキャナ部５３等によって商品のロケーション場所でＪＡＮコードの照合を行わない場合は、カート３０へ戻った際に各商品について前記照合と重量検品の両者を行う。即ち、印刷によるアシスト機能を用いた場合、カート３０と各商品（１），（２），（３）間の通路を１往復のみ行うことになり、作業性が向上する。またピッキング作業指示レシート７０を確認しながら商品をピックアップ等できるので、ピックアップする商品とその数量を間違えることはなく、棚戻しや追加ピッキングの確率を大幅に減少できる。

次に、音声によるアシスト機能を用いた場合について説明する。図１１に示すように、先行する作業者Ｓ２のカート３０Ａが、これからピッキングを行おうとしている通路に停止していて通路を塞いでいるような場合、後から到着した作業者Ｓ１は、自己のカート３０を前記作業者Ｓ２及びカート３０Ａの後方に置き、カート３０の表示部３９に表示されているロケーション指示画面Ｇ１で指定アシストボタンＧ１９を押下して未処理商品一覧画面Ｇ２を表示し、この未処理商品一覧画面Ｇ２でアシストする商品を１又は複数選択した後に指定アシストボタンＧ２８を押下し、さらにアシスト内容選択画面Ｇ３でＹＥＳボタンＧ３１を押下し、これによって、音声アシスト部５１による音声案内が開始され、商品（１）のロケーション等が音声指示されるので（ステップＳＴ４－１，２）、その音声指示に従って商品（１）のロケーションに作業者のみが移動し（ステップＳＴ４－３、矢印Ｈ１）、商品（１）をピックアップし、ウェアラブルスキャナ部５３等によってＪＡＮコードを照合し（ステップＳＴ４－４）、合っていれば次に音声指示による指定個数だけその商品（１）をピックアップする（ステップＳＴ４－５）。次に、音声指示（ステップＳＴ４－６，２）に従って、商品（１）をピックアップしたロケーションから直接商品（２）のロケーションに移動し（ステップＳＴ４－３、矢印Ｈ２）、前記商品（１）の場合と同様に、商品（２）をピックアップし、ＪＡＮコードを照合し、その商品を指定個数だけピックアップする（ステップＳＴ４－４，５）。次に、再び音声指示に従って、商品（２）をピックアップしたロケーションから直接商品（３）のロケーションに移動し（ステップＳＴ４－３、矢印Ｈ３）、前記商品（１），（２）の場合と同様に、音声指示に従って、商品（３）をピックアップし、ＪＡＮコードを照合し、その商品を指定個数だけピックアップする（ステップＳＴ４－４，５）。全ての商品（１），（２），（３）をピックアップした後（ステップＳＴ４－６のＮＯ）、カート３０へ戻り、各商品の重量検品を行う（ステップＳＴ４－７、矢印Ｈ４）。なお、ウェアラブルスキャナ部５３等によって商品のロケーション場所でＪＡＮコードの照合を行わない場合は、カート３０へ戻った際に各商品について前記照合と重量検品の両者を行う。即ち、音声指示によるアシスト機能を用いた場合も、カート３０と各商品（１），（２），（３）間の通路を１往復のみ行うことになり、作業性が向上する。また音声指示によって次の行動を確認しながら商品をピックアップ等できるので、ピックアップする商品とその数量を間違えることはなく、棚戻しや追加ピッキングの確率を大幅に減少できる。

また、上記実施形態に係るカート３０や管理装置１０で実行されるプログラムは、ＲＯＭ６１やＲＯＭ１５等に予め組み込まれて提供されるものとしているが、これに限られず、インストール可能な形式または実行可能な形式のファイルでＣＤ－ＲＯＭ、フレキシブルディスク（ＦＤ）、ＣＤ－Ｒ、ＤＶＤ（Digital Versatile Disk）等のコンピュータで読み取り可能な記録媒体に記録して提供するように構成しても良い。また、上記実施形態のカート３０や管理装置１０で実行されるプログラムを、インターネット等のネットワークに接続されたコンピュータ上に格納し、ネットワーク経由でダウンロードさせることにより提供するように構成しても良い。また、上記実施形態のカート３０や管理装置１０で実行されるプログラムを、ネットワーク経由で提供又は配布するように構成しても良い。

以上説明したように、ピッキングシステム１は、ピッキングカート３０と、ピッキングカート３０と通信を介して接続するピッキング管理装置１０とを備え、さらにピッキング作業指示を受信する受信手段（通信部）６３と、ピッキング作業指示（ロケーション指示画面Ｇ１等）を表示する第１の作業指示手段（表示部、表示手段）３９と、所定の条件で指定されたロケーション範囲にある物品のピッキング作業指示を抽出する抽出手段（ステップＳＴ１－１，２，６，７等を実行するＣＰＵ５７等）とを具備する。所定の条件では、前記第１の作業指示手段３９とは異なる第２の作業指示手段（印刷又は音声アシスト）によるピッキング作業指示（ステップＳＴ９，１３等を実行するＣＰＵ５７等）を行う。

以上本発明の実施形態を説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲、及び明細書と図面に記載された技術的思想の範囲内において種々の変形が可能である。なお直接明細書及び図面に記載がない何れの構成であっても、本願発明の作用・効果を奏する以上、本願発明の技術的思想の範囲内である。例えば、上記実施形態では、ピッキングカートとして、枠部材３１に複数の計量部３３－１，２，３５－１，２や表示部３９等を一体に具備する一般的なピッキングカート３０を用いたが、本発明はこれに限られず、例えば、タブレットパソコン等の携帯端末と、携帯プリンタと、可搬式のラックやカーゴ台車に仕切り板等を設けた、簡易なタイプのピッキングカート等であってもよい。コンテナ（投入間口）への商品投入チェックは、筐体に取り付けられた「デジタル表示器」やコンテナへアタッチメントで着脱自在に固定された「無線デジタル表示器」等を使っても良い。

また、ピッキングカートは、自動運転可能な追従カート（台車等）と組み合わせて使用しても良い。また、ピッキングカートを追従カートのように自走式にして使用しても良い。自走式にすることで、作業者を追尾しながらピッキング作業が行える。熟練者はロケーションを把握しているので、追従カートを先導するかたちになる。先導する作業者を追従できない距離まで離れると、追従カート側からアラートを報知するか、作業者が保持する携帯端末側で報知しても良い。さらに、追従カートの異常を無線通信等で受取り携帯端末で報知しても良いし、携帯端末から追従カートの状態を問い合わせても良い。追従カートのバッテリー残量等は、複数の閾値を持たせて自動で報知しても良い。また、位置情報を利用すれば、追従カートではあるが、初心者やロケーションに不慣れな作業者に対して、先導する方法でロケーション誘導することも実現できる。もちろんセンサー等により追尾あるいは先導する作業者との距離が離れた場合は停止して、音声報知等で近接（検知範囲）するように促したり、検知手段により他の作業者や障害物との衝突を避けながら作業することもできる。当然、指定エリアへのピッキングの場合は指示された場所で停止し、作業者から追従カートへの呼び出し指示や作業者が再び追従カートのセンサ感知範囲に入り、追尾再開の指示を得て作業に復帰することも可能である。

また、上記実施形態では、計量部を、上段と下段に２つずつ設置したが、１つずつ設置してもよく、３つ以上設置してもよく、また上段のみ又は下段のみに設置しても良いなど、種々の形態が可能である。即ち、カートには多様な種類があり、コンテナを進行方向と平行に並べるタイプや進行方向に並べるタイプやコンテナの載置部を複数配置したり複数段備えたりするタイプ等があり、何れのタイプであっても本発明を適用できる。また上記実施形態では、載置部として計量機能を有する計量部を用いたが、計量機能を有さない載置部であっても良い。この場合は、例えば、コンテナへ商品を投入する時に、商品の全数スキャン等を行えばよい。

ところで、複数の載置部を備えるピッキングカートにおいては、一般に、所定の商品をピッキングする場合は、複数の載置部のピッキング指示の合計数量をピッキングする（いわゆる総数ピッキングやバッチピッキングと呼ばれる方法）。従って、ＰＬＵ（商品種類）が１又は複数にかかわらず、ピッキングカートに戻ってきた場合は、商品照合により、どのコンテナに投入するかを指示しなくてはならない。ＰＬＵは１種の場合は、改めて商品照合を実施しなくても、投入指示は可能なので、商品照合を行うことは任意である。ＰＬＵが複数種になった場合は、ロケーション順やコード順に、投入指示をピッキングカート側から案内する方法や、作業員が任意に投入する商品を選択する方法がある。後者は商品照合もしくは商品選択を行わなければならないが、この場合、商品選択もＰＬＵ数が２，３個なら一覧表もしくは、商品画像から選択する様な操作も可能であるが、やはりバーコードスキャンが効率的である。但し、バーコードがない商品の場合は、棚側は棚番号（ロケーション番号）で商品を照合することとなるが、ピッキングカートでは商品照合のしようがなく、このため、商品照合をスキップして、商品名などで確認することとなる。上述した商品画像や一覧表から選択するというモードに自動で切り替えるのも良い方法である。さらに、バーコードが同じで景品付きと景品なしで作業指示を分けるような場合は、仮バーコード、棚番バーコードなどで識別・照合すればよい。

また、上記記載及び各図で示した実施形態は、その目的及び構成等に矛盾がない限り、互いの記載内容を組み合わせることが可能である。また、上記記載及び各図の記載内容は、その一部であっても、それぞれ独立した実施形態になり得るものであり、本発明の実施形態は上記記載及び各図を組み合わせた一つの実施形態に限定されるものではない。

以上の説明に関し、さらに以下の項を開示する。
（付記１）
ピッキングした物品を載置する載置部と、
ピッキング作業指示を受信する受信手段と、
前記ピッキング作業指示を表示する表示手段と、
を具備するピッキングカートにおいて、
所定の条件で指定されたロケーション範囲にある物品のピッキング作業指示を抽出する抽出手段を有し、
前記所定の条件では、前記表示手段とは異なる作業指示手段によるピッキング作業指示を行うことを特徴とするピッキングカート。
（付記２）
ピッキングカートと、前記ピッキングカートと通信を介して接続するピッキング管理装置とを備えるピッキングシステムにおいて、
ピッキング作業指示を受信する受信手段と、
前記ピッキング作業指示を表示する表示手段と、
所定の条件で指定されたロケーション範囲にある物品のピッキング作業指示を抽出する抽出手段と、
前記所定の条件では、前記表示手段とは異なる作業指示手段によるピッキング作業指示を行う手段、
として機能させることを特徴とするプログラム。

１ ピッキングシステム １０ ピッキング管理装置（管理装置）
１１ ＣＰＵ １３ ＲＡＭ
１５ ＲＯＭ
１７ ＨＤＤ（ハードディスク、記憶手段）
１９ 通信部 ２０ ホストコンピュータ
２１ 表示部 ２３ 操作部
２４ バス ２５ 無線ルータ
３０，３０Ａ ピッキングカート（カート）
３１ 枠部材 ３３－１，２ 載置部（計量部）
３５－１，２ 載置部（計量部） ３７ ハンドル
３９ 表示部（第１の作業指示手段、表示手段）
４１ 第１スキャナ部 ４３ 第２スキャナ部
４５ 保持部 ４７ 印刷部（第２の作業指示手段）
４９ バッテリー
５１ 音声アシスト部（第２の作業指示手段）
５３ ウェアラブルスキャナ部
５７ ＣＰＵ ５９ ＲＡＭ
６１ ＲＯＭ ６３ 通信部（受信手段）
６５ スピーカ部 ６７ バス
７０ 要アシストエリア用ピッキング作業指示レシート（ピッキング作業指示レシート）
７１ ロケーション番号 ７３ ピッキングする数量
７５ 商品名称 ７７ チェック欄
３１１ 上段部 ３１３ 下段部
３１５ テーブル部 ３３１ 物品載置部
３５１ 物品載置部
Ｇ１ ロケーション指示画面 Ｇ２ 未処理商品一覧画面
Ｇ３ アシスト内容選択画面
Ｇ１１ ロケーション欄 Ｇ１２ 商品名欄
Ｇ１３ 指示数欄 Ｇ１４ ＪＡＮコード欄
Ｇ１５ ロケーション欄 Ｇ１６ 指示数欄
Ｇ１７ テンキー入力欄 Ｇ１８ 補充依頼票ボタン
Ｇ１９ 指定アシストボタン Ｇ２０ 次ロケボタン
Ｇ２１ 番号欄 Ｇ２２ 商品識別情報欄
Ｇ２３ 商品名欄 Ｇ２４ ロケーション欄
Ｇ２５ 指示数欄 Ｇ２６ 秤位置欄
Ｇ２７ レシート発行ボタン Ｇ２８ 指定アシストボタン
Ｇ３１ ＹＥＳボタン Ｇ３２ ＮＯボタン
Ｇ４１ 中断ボタン Ｇ４２ 保留ボタン
Ｇ４３ 指示表示欄
Ｓ１，Ｓ２ 作業者

Claims (2)

1. ピッキングカートと、前記ピッキングカートと通信を介して接続するピッキング管理装置とを備えるピッキングシステムにおいて、
   前記ピッキング管理装置から受信したピッキング作業指示を前記ピッキングカートにおいて表示する第１の作業指示手段と、
   音声によるピッキング作業指示を行う第２の作業指示手段と、
   を有し、
   前記第１の作業指示手段は、次にピッキングする商品を示すロケーション指示画面を表示し、前記ロケーション指示画面に対して所定の操作がされると未だピッキングしていない商品を一覧表示する未処理商品一覧画面を表示し、
   前記第２の作業指示手段は、前記未処理商品一覧画面において選択された商品について音声によるピッキング作業指示を行うことを特徴とするピッキングシステム。
2. 前記ピッキングカートは計数手段を有し、
   前記計数手段は、載置部を兼ねる計量部を有し、前記第２の作業指示手段によるピッキング作業指示に基づいてピッキングした物品を前記計量部で計量することで数量検品を行うことを特徴とする請求項１に記載のピッキングシステム。

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