JP7049965B2 - 脇用汗取りパッド - Google Patents

Description

本発明は、衣服の脇の下部分の内側に取り付けて使用する脇用汗取りパッドに関する。

従来より、前記脇用汗取りパッドとして、ポリエチレンシートまたはポリエチレンシートラミネート不織布などからなる不透液性裏面シートと、不織布または透孔性プラスチックシートなどからなる透液性表面シートとの間に汗を吸収する吸収体を介在させたものが知られている。

使い捨ての脇用汗取りパッドでは、前記表面シートとして、強度が高く、擦れによる伸びや破れが生じにくいなどの理由から、化繊の不織布が多く採用されている。ところが、化繊からなる表面シートは、痒みやかぶれ等の原因となるなどの問題があり、肌が弱いため綿１００％の衣類にこだわっている人のニーズを満たせていない。一方、洗濯して何度も使用可能な綿１００％からなるパッドが存在するが、洗濯が面倒という問題があった。

脇用汗取りパッドの表面シートとして、綿１００％からなるコットン不織布を使用した場合、コットン不織布は化繊製の不織布よりも強度が弱いため、擦れにより伸びや破れが発生しやすいという課題を有していた。表面シートの擦れによる伸びや破れの発生メカニズムとしては、装着時の動きなどによって表面シートと吸収体との接合が解除され、表面シートが吸収体から浮いた状態となり、この吸収体から浮いた表面シート部分が肌面と擦れることによって、伸びたり破れたりする。

表面シートの素材として綿繊維を用いた脇用汗取りパッドとしては、下記特許文献１などがある。また、下記特許文献２においては、表面シートとして綿繊維１００重量％からなるスパンレース不織布が用いられ、この表面シートが吸収体側に、長手方向に沿うとともに幅方向に間隔をあけた複数の接着部と、前記接着部に近接して形成され、表面シートの外面側から吸収体に向けて窪ませた圧搾溝とによって接合された吸収性物品が開示されている。

特開２００９－１２１００１号公報 特開２０１７－１７６３１５号公報

しかしながら、上記特許文献１には、表面シートと吸収体との接合方法についついて詳しく記載されておらず、表面シートと吸収体との接合強度が充分でない場合、表面シートが肌面と擦れて吸収体から剥離することにより、伸びや破れが生じるおそれがあった。

また、上記特許文献２では、接着剤による接着部と圧搾溝とによって表面シートを吸収体側に接合することが記載されるが、この接合は、表面シートに吸収された水分を素早く吸収体に浸透させるためのものであり、これを脇用汗取りパッドに使用した際に、肌面との擦れにより表面シートが吸収体から剥離するのを防止するのに充分満足できるものではなかった。

表面シートの剥離を防止するには、表面シートの全面を接着剤によって吸収体に接着する方法もあるが、全面に接着剤を塗布した場合には、表面シートから吸収体に体液が移行しにくくなるとともに、通気性が低下するなどの問題があった。

そこで本発明の主たる課題は、肌にやさしく、表面シートの伸びや破れを防止し、通液性及び通気性を低下させない脇用汗取りパッドを提供することにある。

上記課題を解決するために請求項１に係る本発明として、透液性の表面シートと不透液性の裏面シートとの間に吸収体が介在され、折り線で２つに折り曲げた状態で、衣服の脇の下部分の内側に取り付けて使用する脇用汗取りパッドであって、
前記表面シートが親水性のセルロース系繊維からなり、
前記表面シートを前記吸収体に接着する接着剤が塗布された接着剤領域が、前記折り線と平行するとともに前記折り線と直交する方向に間隔を空けたストライプ状に形成され、かつ各接着剤領域と重なる前記表面シートの肌側面に、非肌側に窪ませたエンボス溝が、前記接着剤領域が延びる方向に沿って形成されていることを特徴とする脇用汗取りパッドが提供される。

上記請求項１記載の発明では、表面シートが綿繊維などの親水性のセルロース系繊維で構成されているため、肌にやさしく、痒みやかぶれ等が生じ難く、肌が弱いために綿１００％の衣類にこだわっている人にとっても満足できるものとなる。

また、前記表面シートが吸収体に対して、前記接着剤領域及びエンボス溝によって強固に接合されているため、表面シートが吸収体から剥離しにくく、表面シートが吸収体から浮いて伸びや破れが生じるのが防止できる。

また、前記接着剤領域が間隔を空けたストライプ状に形成されているため、前記接着剤領域の離隔した部分で通液性及び通気性が充分に確保できる。

請求項２に係る本発明として、前記接着剤領域が、前記折り線と重なる位置に前記折り線に沿って形成されるとともに、これに平行して、前記折り線の両側の領域にそれぞれ、前記折り線を基準として間隔を空けて複数形成されている請求項１記載の脇用汗取りパッドが提供される。

上記請求項２記載の発明では、前記接着剤領域が前記折り線の位置を基準として、この折り線の両側の領域にそれぞれ間隔を空けて複数形成されているため、前記折り線位置における表面シートの剥離が確実に防止できるとともに、吸収体への通液性が妨げられず、通気性も充分に確保できるようになる。

請求項３に係る本発明として、前記接着剤領域の幅は、これと重なるエンボス溝の溝幅に対して、２～５倍の幅で形成されている請求項１、２いずれかに記載の脇用汗取りパッドが提供される。

上記請求項３記載の発明では、前記接着剤領域の幅を、エンボス溝の溝幅より所定の割合で大きく形成しているため、エンボス溝が接着剤領域に重なる位置に確実に形成でき、接着剤領域及びエンボス溝により表面シートが吸収体に強固に接合した状態が維持できるようになる。

請求項４に係る本発明として、隣り合う前記接着剤領域の間隔は、前記接着剤領域の幅の０．８～１．５倍である請求項１～３いずれかに記載の脇用汗取りパッドが提供される。

上記請求項４記載の発明では、隣り合う接着剤領域の間隔を接着剤領域の幅に対して所定の割合で形成することにより、接着剤領域によって通液性が低下するのを防止するとともに、表面シートと吸収体との接合強度を確保し、表面シートの剥離が確実に生じないようにしている。

請求項５に係る本発明として、前記エンボス溝が、前記折り線の位置に、前記折り線に沿う直線状に形成されている請求項１～４いずれかに記載の脇用汗取りパッドが提供される。

上記請求項５記載の発明では、複数のエンボス溝のうち一つのエンボス溝を、前記折り線の位置に、前記折り線に沿う直線状に形成している。これによって、前記折り線で脇用汗取りパッドを折り曲げやすくなる。

請求項６に係る本発明として、前記折り線の両側の領域に形成される前記エンボス溝は、直線状又は前記接着剤領域の幅内で凹凸を繰り返す波状に形成されている請求項１～５いずれかに記載の脇用汗取りパッドが提供される。

上記請求項６記載の発明では、前記折り線と重なる領域以外の領域に形成される前記エンボス溝を種々の形態で形成することにより、吸収体との強固な固定を図ることが可能となる。

請求項７に係る本発明として、前記エンボス溝が、前記表面シートの繊維配向方向とほぼ一致する方向に延びている請求項１～６いずれかに記載の脇用汗取りパッドが提供される。

上記請求項７記載の発明では、前記エンボス溝が延びる方向と、前記表面シートの繊維配向方向とをほぼ一致させることにより、エンボス溝が延びる方向と平行する方向に肌面との擦れが生じたとき、繊維配向方向に対する表面シートの強度によって、表面シートの破れが防止でき、エンボス溝が延びる方向と直交する方向に肌面との擦れが生じたとき、繊維配向方向と直交する方向で表面シートの強度は弱いが、接着剤領域及びエンボス溝によって表面シートが拘束されて動く距離が限定されるため、表面シートの破れが防止できるようになる。

請求項８に係る本発明として、前記接着剤領域以外の領域には接着剤が塗布されないか、前記接着剤領域に塗布された接着剤より低目付で塗布されている請求項１～７いずれかに記載の脇用汗取りパッドが提供される。

請求項９に係る本発明として、前記接着剤領域以外の領域に塗布された接着剤の目付は、前記接着剤領域に塗布された接着剤の目付の０～０．５倍である請求項８記載の脇用汗取りパッドが提供される。

上記請求項８、９記載の発明では、接着剤領域以外の領域に、接着剤を塗布しないか、所定の目付以下で塗布しているため、通液性及び通気性が確保できるとともに、表面シートの接合強度が向上できる。

以上詳説のとおり本発明によれば、肌にやさしく、表面シートの伸びや破れを防止し、通液性及び通気性が低下しない脇用汗取りパッドが提供できるようになる。

本発明に係る脇用汗取りパッド１の一部破断展開図である。 図１のII－II線矢視図である。 エンボス溝１１のパターンを示す脇用汗取りパッド１の平面図である。 表面シート３の繊維配向方向とエンボス溝１１の延伸方向を示す平面図である。 接着剤領域１０の塗布パターンを示す平面図である。 変形例に係る脇用汗取りパッド１の平面図である。

以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら詳述する。

〔脇用汗取りパッド１の基本構成〕
本発明に係る脇用汗取りパッド１は、図１及び図２に示されるように、ポリエチレンシート、ポリプロピレンシートなどからなる不透液性裏面シート２と、天然繊維からなる透液性表面シート３と、これら両シート２，３間に介在された汗を吸収する吸収体４とから構成されている。前記裏面シート２、表面シート３及び吸収体４は、ほぼ同等の大きさで形成され、各層間が接着剤などの接合手段によって接合された構造としてもよいし、前記吸収体４の周囲において前記吸収体４より外側に延出している裏面シート２と表面シート３との外縁部を接合手段によって接合した構造としてもよい。

前記脇用汗取りパッド１は、衣服の脇の下部分の内側に取り付けて使用され、前記表面シート３を肌側、前記裏面シート２を衣服側に向けて装着される。

前記脇用汗取りパッド１は、所定の折り線５で２つに折り曲げた状態で衣服に取り付けられる。衣服への取り付けに際して、前記折り線５は、衣服の胴部と袖部との境界部に設けられたアームホール周縁の縫合線にほぼ沿うようにして配置され、前記折り線５の両側はそれぞれ、衣服の胴部側に配置される胴側領域６及び衣服の袖部側に配置される袖側領域７を形成する。前記胴側領域６は、前記袖側領域７より大きな面積で形成され、より多くの汗が吸収できるようになっている。図１に示される脇用汗取りパッド１では、折り線５の上側に袖側領域７が形成され、折り線５の下側に胴側領域６が形成されている。前記折り線５の両端の外形線には、内側に凹むくびれ部８を形成するのが好ましい。

前記脇用汗取りパッド１の平面形状は、図１に示されるように、左右の外形線の中間部に左右一対のくびれ部８が形成されている。前記くびれ部８は、前記胴側領域６及び袖側領域７の境界部分において内側に凹む滑らかな凹状の曲線によって形成されている。これにより、前記脇用汗取りパッド１は、略ひょうたん形の平面形状を成している。左右のくびれ部８、８における凹状の曲線の頂部同士を結ぶ位置に、前記折り線５が設けられている。前記胴側領域６及び袖側領域７の外形線は、図示例のように、円弧又は楕円弧などの滑らかな曲線で形成してもよいし、複数の凹凸を含む形状で形成してもよい。

以下、さらに前記脇用汗取りパッド１の構造について詳述すると、
前記裏面シート２は、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂シートなどの少なくとも遮水性を有するシート材が用いられるが、この他にポリエチレンシート等に不織布を積層したラミネート不織布や、さらには防水フィルムを介在して実質的に不透液性を確保した上で不織布シート（この場合には防水フィルムと不織布とで不透液性裏面シートを構成する。）などを用いることができる。非透湿性のものでもよいが、ムレ防止の観点から透湿性を有するものが好ましい。この遮水・透湿性シート材は、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂中に無機充填剤を溶融混練してシートを成形した後、一軸または二軸方向に延伸することにより得られる微多孔性シートである。特に好ましいものはポリエチレンフィルムであり、目立ちにくくするためベージュ色又はこれと同系の色とするのがよい。

次いで、前記表面シート３は、熱融着しない親水性のセルロース系繊維からなる不織布で構成されている。前記親水性のセルロース系繊維としては、綿繊維やパルプ繊維などの天然由来のものや、レーヨン繊維、アセテート繊維、リヨセル繊維などの人工セルロース系繊維が挙げられる。前記綿繊維としては、木綿の原綿、精錬・漂白した綿繊維あるいは精錬・漂白後、染色を施した綿繊維、精錬・漂白した脱脂綿繊維、さらには糸もしくは布帛になったものを解繊した反毛等、あらゆる綿繊維を使用できるが、表面シート３における液の吸収スピード及び拡散性を高めるため、特に綿繊維の表面に付着しているコットンワックスの天然油脂を脱脂した脱脂綿を使用するのが好ましい。

特に、前記表面シート３として天然由来の繊維を用いる場合、パルプ繊維などからなる紙よりも、吸水性能が高く拡散性がよい綿繊維１００重量％からなる不織布を用いるのが好ましい。綿繊維１００重量％からなるとは、綿繊維単独で使用され、化学繊維を含まないことである。これにより、表面シート３における液の吸収スピードが速くなるとともに、液拡散性に優れるようになる。

前記表面シート３の不織布の加工法は問わないが、吸収体４の脱落を防止するため、スパンボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法など、得られた製品の繊維密度が大きくなる加工法とするのが好ましい。特に、表面シート３における体液の吸収スピード及び拡散性を高めるため、スパンレース法を用いるのが好ましい。スパンレース不織布は、接着剤を使用しない、柔軟性を有する等の利点を有する。

前記表面シート３の目付けは、１０～５０ｇ／ｍ^２、好ましくは１５～３５ｇ／ｍ^２とし、厚みは０．３～０．７ｍｍ、好ましくは０．４～０．５ｍｍとするのがよい。前記目付けは、５ｃｍ×３０ｃｍ×１０枚の重量を電子天秤で計り平米換算して算出する。また、前記厚みはJIS L1913に準拠して求める。

本脇用汗取りパッド１では、前記表面シート３が親水性のセルロース系繊維からなる不織布で構成されているため、肌にやさしく、痒みやかぶれ等が生じ難く、肌が弱いために綿１００％の衣類にこだわっている人にとっても満足できるものとなる。

前記裏面シート２と表面シート３との間に介在される吸収体４は、汗を吸収保持する性質を有するものであれば公知のものを使用できる。たとえば、パルプ、高吸水性樹脂などを含むことができる。また、パルプ中に化学繊維を混入させてもよい。前記パルプとしては、木材から得られる化学パルプ、溶融パルプ等のセルロース繊維や、レーヨン、アセテート等の人工セルロース繊維からなるものが挙げられ、広葉樹パルプよりは繊維長の長い針葉樹パルプの方が機能および価格の面で好適に使用される。前記吸収体４としては、積繊体でもよいが、嵩を小さくできるエアレイド吸収体を用いるのが好ましい。前記エアレイド吸収体としては、パルプのみからなる不織布又はパルプとポリマーとからなる不織布でも良いし、その他バインダが含まれていても良い。また、２層の不織布層間に高吸水性樹脂を配置してなるポリマーシートを用いてもよい。吸収体４の目付けとしては、５０～１５０ｇ／ｍ^２とするのがよい。前記吸収体４は、形状保持、および汗を速やかに拡散させるとともに、一旦吸収した汗の逆戻りを防止するためにクレープ紙又は不織布などからなる被包シートによって囲繞してもよい。

図２に示されるように、前記裏面シート２の外面側（非肌面側）には、衣服に対する固定のために適宜の塗布パターンによってズレ止め粘着剤層９が設けられている。

〔表面シート３と吸収体４との接合構造〕
次に、前記表面シート３を吸収体４に接合する接合構造について説明する。本脇用汗取りパッド１では、前記表面シート３を前記吸収体４に接着する接着剤が塗布された接着剤領域１０が、前記折り線５と平行するとともに前記折り線５と直交する方向に間隔を空けたストライプ状に形成されている。また、各接着剤領域１０と重なる表面シート３の肌側面に、非肌側に窪ませたエンボス溝１１が、前記接着剤領域１０が延びる方向に沿って形成されている。これらの接着剤領域１０及びエンボス溝１１によって、表面シート３が吸収体４に強固に接合されている。

前記接着剤領域１０は、表面シート３と吸収体４との間に配設された接着剤層によって構成されている。前記接着剤層を構成する接着剤としては、ホットメルト接着剤を用いるのが好ましい。前記接着剤領域１０は、前記折り線５と平行する方向に沿って延びる所定幅の帯状に形成されるとともに、前記折り線５とほぼ直交する方向に間隔を空けて複数配置されている。前記接着剤領域１０は、両端縁が脇用汗取りパッド１の左右の外形線まで延びており、脇用汗取りパッド１の全幅に亘って形成されている。

前記接着剤領域１０は、前記折り線５と重なる位置に前記折り線５に沿って形成されるとともに、これに平行して、前記折り線５の両側の領域（胴側領域６及び袖側領域７）にそれぞれ、前記折り線５を基準として間隔を空けて複数形成するのが望ましい。このように装着時に脇用汗取りパッド１を２つに折り曲げる折り線５と重なる位置に接着剤領域１０を設けることにより、折り線５において表面シート３が吸収体４から剥離するのが防止でき、折り線５における表面シート３の破れなどが防止できる。

前記エンボス溝１１は、前記接着剤領域１０と重なる位置において、表面シート３の肌当接面側からの圧搾により、少なくとも表面シート３及び吸収体４を一体的に非肌側に窪ませた溝部である。前記エンボス溝１１は、各接着剤領域１０に１本又は複数本ずつ形成することができる。前記エンボス溝１１は、前記接着剤領域１０が延びる方向に沿って延びている。

前記エンボス溝１１は、前記折り線５の位置に折り線５に沿って形成するのが望ましい。これによって、前記エンボス溝１１を可撓軸として脇用汗取りパッド１を折り線５に沿って折り曲げやすくなる。

本脇用汗取りパッド１では、前記表面シート３が吸収体４に対して、前記接着剤領域１０及びエンボス溝１１によって強固に接合されているため、表面シート３が吸収体４から剥離しにくく、表面シート３が吸収体４から浮いて伸びや破れが生じるのが防止できる。

また、前記接着剤領域１０が間隔を空けたストライプ状に形成されているため、前記接着剤領域１０、１０間の離隔した部分で通液性及び通気性が充分に確保できる。

次いで、各部の寸法について説明すると、図１に示されるように、前記エンボス溝１１の溝幅Ｂは、１～３ｍｍとするのが好ましい。これより細いとエンボス溝１１の圧搾時に資材が破断するおそれがあり、これより太いとエンボス溝１１が硬くなり違和感を感じやすくなる。

また、前記接着剤領域１０の幅Ａは、これと重なるエンボス溝１１の溝幅Ｂより幅広に形成するのが好ましい。具体的には、前記接着剤領域１０の幅Ａは、これと重なるエンボス溝１１の溝幅Ｂに対して２倍～５倍の幅で形成するのが好ましい（Ａ＝２Ｂ～５Ｂ）。接着剤領域１０をこのような幅Ａで形成することにより、エンボス溝１１が接着剤領域１０に重なる位置に確実に形成でき、接着剤領域１０及びエンボス溝１１によって表面シート３が吸収体４に強固に接合した状態が維持できるようになる。

各接着剤領域１０に重ねて形成されるエンボス溝１１の配置位置としては任意であるが、前記エンボス溝１１を各接着剤領域１０の幅Ａに対して中央部に配置した方が、エンボス溝１１の両側にそれぞれほぼ均等の幅で接着剤領域が延在するため、両側にほぼ均等の接合強度を有するようになり、接着剤領域１０及びエンボス溝１１による接合強度を高めることができる点で望ましい。

隣り合う接着剤領域１０、１０の間隔Ｃは、前記接着剤領域１０の幅Ａの０．８～１．５倍とするのが好ましい（Ｃ＝０．８Ａ～１．５Ａ）。間隔Ｃがこれより狭いと、表面から吸収体４への体液の移行が接着剤により阻害されるおそれがある。また、これより広いと、表面シート３と吸収体４の間の接着されない領域が大きくなるため、肌との擦れによって表面シート３が伸びたり破れたりしやすくなる。

次いで、前記エンボス溝１１の配置パターンについて説明する。図１に示される実施形態例では、前記エンボス溝１１は、折り線５の位置に配置するとともに、この折り線位置に配置されたエンボス溝１１を基準として、両側の胴側領域６及び袖側領域７にそれぞれ、ほぼ等間隔に配置されている。図１に示される形態例では、エンボス溝１１は全て、ほぼ一定の圧力（深さ）で圧搾された連続する直線で形成されている。

エンボス溝１１の配置パターンの変形例として、図３(A)に示されるように、エンボス溝１１の配置間隔が等間隔でなく、不等間隔で形成してもよい。図示例では、折り線５から離れるに従って配置間隔が狭くなるように形成されているが、これとは逆に、折り線５から離れるに従って配置間隔が広くなるように形成してもよい。

また、エンボス溝１１は、連続線でなくてもよく、図３(B)に示されるように、エンボス溝が延びる方向に沿って圧搾部と非圧搾部とが交互に配置された不連続線で形成してもよい。この場合、非圧搾部の長さよりも圧搾部の長さの方が長くするのが好ましい。また、接合強度を低下させない観点から、隣り合うエンボス溝１１、１１同士でエンボス溝１１と直交する方向に非圧搾部が重ならないように配置するのが好ましい。

前記エンボス溝１１は、図３(C)に示されるように、高圧搾部１１ａと低圧搾部１１ｂを有するパターンで形成してもよい。図示例では、両側の直線で挟まれた部分がエンボス溝１１であり、このエンボス溝１１のうち、●部分が高圧搾部１１ａで、それ以外の部分が低圧搾部１１ｂである。部分的に高圧搾部１１ａを設けることにより、エンボス溝１１による表面シート３の接合強度をより一層高めることができる。

また、前記エンボス溝１１は、図３(D)に示されるように、接着剤領域１０の幅内で凹凸を繰り返す波状に形成してもよい。これにより、表面シート３と吸収体４とのエンボス溝１１による接合長さが長くなり、両者の接合強度を更に高めることができるようになる。ただし、折り線５の位置に形成されるエンボス溝１１は、脇用汗取りパッド１を折り曲げやすくするため、直線状に形成するのが好ましい。

次に、表面シート３の繊維配向方向とエンボス溝１１の延伸方向との関係について、図４に基づいて説明する。表面シート３の繊維配向方向とは、表面シート３の製造時に、製品の流れ方向と一致する方向であり、表面シート３の原反ロールの巻取り方向に対応する方向である。すなわち、脇用汗取りパッド１の製造工程において、製造ラインの流れ方向に対して、脇用汗取りパッド１を縦向きにとるか、横向きにとるかによって、表面シート３の繊維配向方向とエンボス溝１１の延伸方向との関係が相違する。図４において、表面シート３の繊維配向方向は、多数の直線によって表されており、この直線が延びる方向が繊維配向方向である。

図４(A)に示されるように、前記エンボス溝１１が延びる方向と表面シート３の繊維配向方向とがほぼ一致するように形成した場合、肌面との擦れの方向がエンボス溝１１と平行する方向（Ｘ方向）及び直交する方向（Ｙ方向）の何れの方向においても、表面シート３の破れが防止できるので好ましい形態である。具体的には、肌面との擦れがエンボス溝１１の延伸方向と平行する方向（Ｘ方向）に生じたとき、エンボス溝１１による拘束の影響が小さいため擦れにより表面シート３が動く距離が大きくなるが、表面シート３の繊維配向方向と平行する方向であり、表面シート３自体に強度を有するため、表面シート３の破れが生じにくい。また、肌面との擦れがエンボス溝１１の延伸方向と直交する方向（Ｙ方向）に生じたとき、繊維配向方向と直交する方向であるため表面シート３の強度が弱いが、擦れにより表面シート３が動く距離が前記エンボス溝１１によって拘束されて狭いため、表面シート３の破れが生じにくい。

一方、図４(B)に示されるように、前記エンボス溝１１が延びる方向と表面シート３の繊維配向方向とがほぼ直交するように形成した場合、肌面との擦れの方向がエンボス溝１１と平行する方向（繊維配向方向と直交する方向、Ｘ方向）において破れが生じやすくなるため、あまり好ましくない形態である。具体的には、肌面との擦れがエンボス溝１１の延伸方向と平行する方向（Ｘ方向）に生じたとき、この方向が繊維配向方向と直交する方向であるため表面シート３自体の強度が弱く、更にエンボス溝１１による拘束の影響が小さいため擦れにより表面シート３が動く距離が大きくなり、表面シート３の破れが生じやすい。一方、肌面との擦れがエンボス溝１１の延伸方向と直交する方向（Ｙ方向）に生じたとき、繊維配向方向と平行する方向であり強度があるのに加えて、エンボス溝１１による拘束の影響が大きく表面シート３が動く距離が狭いので、表面シート３の破れが生じにくい。

次に、前記接着剤領域１０の接着剤の塗布パターンについて詳細に説明する。接着剤領域１０に塗布する接着剤の塗布パターンは、スパイラル塗布、スプレー塗布、ロール塗布など公知の塗布方法を広く採用することができる。前記接着剤領域１０における接着剤の塗布パターンは、該接着剤領域１０の全面に接着剤を塗布するパターンだけでなく、接着剤の塗布部と非塗布部とが混在した間欠的なパターンを含んでいてもよい。図５では、接着剤をスパイラル塗布によって塗工している。

また、前記接着剤領域１０以外の領域には接着剤を塗布しなくてもよいが、表面シート３の接合強度を高めるため、図５に示されるように、前記接着剤領域１０より低目付で接着剤を塗布するのが好ましい。具体的には、前記接着剤領域１０以外の領域に塗布する接着剤の目付を、前記接着剤領域１０に塗布する接着剤の目付に対して、０～０．５倍、好ましくは０．２倍程度とするのがよい。前記接着剤の目付は、各領域における平均目付である。前記接着剤の目付は公知の方法によって測定できる。例えば、特許第5466328号公報の段落[0042]に記載される以下の方法によって測定できる。測定対象となる試験片を用意し、当該試験片に塗工されているホットメルト型接着剤の面積を算出する。次いで、当該試験片の重量を測定する。この重量をｘとする。次いで、試験片をトルエン溶液に浸してホットメルトを溶解する。溶解後、試験片を乾かし重量を測定する。当該重量をｙとする。重量ｘから重量ｙをひいて、ホットメルト型接着剤の重量を算出する。算出したホットメルト重量と、試験片に塗工されているホットメルト型接着剤の面積と、に基づいて、1m²換算のホットメルト型接着剤の目付を算出する。

前記接着剤領域１０以外の領域に塗布する接着剤のパターンとしては、べた塗りではなく、塗布部と非塗布部とが混在するパターン（図５ではスパイラル塗布）とするのが好ましい。これにより、この領域の通液性及び通気性が確保できるようになる。

〔他の形態例〕
前記脇用汗取りパッド１は、図６に示されるように、胴側領域６及び袖側領域７の外形線の内側位置に、周方向に沿って、表面シート３の肌側面に非肌側に窪ませた外周エンボス部１２を形成してもよい。この外周エンボス部１２は、前記エンボス溝１１と交差する部分では、エンボス溝１１に重ねて施すことができる。前記外周エンボス部１２を施すことにより、胴側領域６及び袖側領域７の周縁が肌面や衣服と擦れて、表面シート３や吸収体４が剥離するのが防止できる。なお、前記外周エンボス部１２は、折り線５で折り曲げ易くするため、折り線５とその近傍、好ましくは折り線５と重なる位置に形成された接着剤領域１０の範囲内には、設けないのが好ましい。

１…脇用汗取りパッド、２…裏面シート、３…表面シート、４…吸収体、５…折り線、６…胴側領域、７…袖側領域、８…くびれ部、９…粘着剤層、１０…接着剤領域、１１…エンボス溝、１２…外周エンボス部

Claims (9)

1. 透液性の表面シートと不透液性の裏面シートとの間に吸収体が介在され、折り線で２つに折り曲げた状態で、衣服の脇の下部分の内側に取り付けて使用する脇用汗取りパッドであって、
   前記表面シートが親水性のセルロース系繊維からなり、
   前記表面シートを前記吸収体に接着する接着剤が塗布された接着剤領域が、前記折り線と平行するとともに前記折り線と直交する方向に間隔を空けたストライプ状に形成され、かつ各接着剤領域と重なる前記表面シートの肌側面に、非肌側に窪ませたエンボス溝が、前記接着剤領域が延びる方向に沿って形成されていることを特徴とする脇用汗取りパッド。
2. 前記接着剤領域が、前記折り線と重なる位置に前記折り線に沿って形成されるとともに、これに平行して、前記折り線の両側の領域にそれぞれ、前記折り線を基準として間隔を空けて複数形成されている請求項１記載の脇用汗取りパッド。
3. 前記接着剤領域の幅は、これと重なるエンボス溝の溝幅に対して、２～５倍の幅で形成されている請求項１、２いずれかに記載の脇用汗取りパッド。
4. 隣り合う前記接着剤領域の間隔は、前記接着剤領域の幅の０．８～１．５倍である請求項１～３いずれかに記載の脇用汗取りパッド。
5. 前記エンボス溝が、前記折り線の位置に、前記折り線に沿う直線状に形成されている請求項１～４いずれかに記載の脇用汗取りパッド。
6. 前記折り線の両側の領域に形成される前記エンボス溝は、直線状又は前記接着剤領域の幅内で凹凸を繰り返す波状に形成されている請求項１～５いずれかに記載の脇用汗取りパッド。
7. 前記エンボス溝が、前記表面シートの繊維配向方向とほぼ一致する方向に延びている請求項１～６いずれかに記載の脇用汗取りパッド。
8. 前記接着剤領域以外の領域には接着剤が塗布されないか、前記接着剤領域に塗布された接着剤より低目付で塗布されている請求項１～７いずれかに記載の脇用汗取りパッド。
9. 前記接着剤領域以外の領域に塗布された接着剤の目付は、前記接着剤領域に塗布された接着剤の目付の０～０．５倍である請求項８記載の脇用汗取りパッド。

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