JP7040591B1 - シリコンウェーハの研磨方法及びシリコンウェーハの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、ＬＰＤの発生を抑制することのできる、シリコンウェーハの研磨方法及びシリコンウェーハの製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】前段研磨工程と、その後の仕上げ研磨工程と、を最終研磨工程として行うことを含む、シリコンウェーハの研磨方法であって、前記最終研磨工程における前記仕上げ研磨工程は、前記第２研磨液として砥粒の密度が１×１０１３個／ｃｍ３以上である研磨液を用いる、仕上げスラリー研磨工程と、前記仕上げスラリー研磨工程に先立って行われ、前記第２研磨液として砥粒の密度が１×１０１０個/ｃｍ３以下である研磨液を用いる、プレ研磨工程と、を含む、シリコンウェーハの研磨方法。チョクラルスキー法で育成した単結晶シリコンインゴットの外周部にノッチ部を形成し、次いでスライスしてシリコンウェーハを得た後、得られたシリコンウェーハに対して、上記のシリコンウェーハの研磨方法により研磨処理を施す、シリコンウェーハの製造方法。【選択図】図１

Description

本発明は、シリコンウェーハの研磨方法及びシリコンウェーハの製造方法に関する。

シリコンウェーハを製造するためのプロセスは、主に、単結晶インゴットを作製するための単結晶引上工程と、作製された単結晶インゴットの加工工程からなる。この加工工程は、一般に、スライス工程、ラッピング工程、面取り工程、エッチング工程、鏡面研磨工程、洗浄工程等を含み、これら工程を経ることにより、表面が鏡面加工されたシリコンウェーハが製造される。

鏡面研磨工程では、シリコンウェーハの両面を同時に研磨する両面研磨工程（粗研磨工程）や、その後、シリコンウェーハの片面を鏡面化する最終研磨工程といった多段階の研磨が行われる。一般に、最終研磨工程は、表面に研磨パッドを設けた定盤と、シリコンウェーハを保持する研磨ヘッドとを含む研磨ユニットを用いて行う。研磨ヘッドに保持したシリコンウェーハの片面を研磨パッドに押圧し、研磨パッドに砥粒を含むアルカリ水溶液である研磨液（研磨スラリー）を供給しつつ、研磨ヘッドと定盤を共に回転させる。これにより、シリコンウェーハの片面は、砥粒による機械的研磨作用と、アルカリ水溶液による化学的研磨作用とが複合したメカノケミカル研磨（ＣＭＰ）によって研磨されて、優れた平滑性を有する鏡面となる。

ここで、最終研磨工程では、１つ以上の前段研磨ユニットにおいて行う１つ以上の前段研磨工程と、その後仕上げ研磨ユニットにおいて行う仕上げ研磨工程とからなる２段階以上の研磨を行う。

ここで、特許文献１、２には、最終研磨工程におけるスラリー研磨後にリンス液を用いた研磨を行うことが記載されている。このような手法によれば、研磨ヘッドに研磨スラリーの砥粒が蓄積されていくのを抑制することができる。

特開平１１－２４３０７２号公報 特開２００７－１０３７０３号公報

しかしながら、特許文献１の手法では、以下のような問題が生じていた。すなわち、特許文献１ではリンス液として超純水を用いているが、研磨用パッド上に残留しているスラリー状の研磨液が超純水によって希釈されると、研磨液のｐＨが中性付近まで下がり、砥粒が分散状態を保持できなくなって凝集するとともにシリコンウェーハ表面に付着して残留しやすくなる。この研磨液中で凝集した砥粒は、ｐＨの中性付近への低下によりシリコンウェーハ表面と相互に作用して、これによりシリコンウェーハ表面にマイクロスクラッチ、ダメージ等を生じる不都合がある。さらに、シリコンウェーハ表面に砥粒が残留した場合には、研磨装置から取外した後の洗浄工程でシリコンウェーハ表面にピットが形成されてしまう。

また、特許文献２の手法では、前段研磨工程におけるスラリー研磨後にリンス液を用いた研磨を行っており、前段研磨に用いる研磨ヘッドへのスラリーの砥粒の蓄積を抑制することはできるものの、仕上げ研磨工程でのシリコンウェーハ表面への傷等の発生に対する対策は十分でなく、例えば研磨ユニット間の搬送時に付着するパーティクルや仕上げ研磨ヘッドに付着している仕上げスラリー残渣がＬＰＤ（ｌｉｇｈｔ ｐｏｉｎｔ ｄｅｆｅｃｔ）の発生を招いてしまう場合があった。

そこで、本発明は、ＬＰＤの発生を抑制することのできる、シリコンウェーハの研磨方法及びシリコンウェーハの製造方法を提供することを目的とする。

本発明の要旨構成は、以下の通りである。
（１）表面に第１研磨パッドを設けた第１定盤と、第１研磨ヘッドと、を含む前段研磨ユニットを用いて、前記第１研磨パッドに第１研磨液を供給しつつ、前記第１研磨ヘッドにより保持したシリコンウェーハを前記第１研磨パッドに接触させた状態で前記第１定盤及び前記シリコンウェーハを回転させることで、前記シリコンウェーハの表面を研磨する前段研磨工程と、
その後、表面に第２研磨パッドを設けた第２定盤と、第２研磨ヘッドと、を含む仕上げ研磨ユニットを用いて、前記第２研磨パッドに第２研磨液を供給しつつ、前記第２研磨ヘッドにより保持した前記シリコンウェーハを前記第２研磨パッドに接触させた状態で前記第２定盤および前記シリコンウェーハを回転させることで、前記シリコンウェーハの表面をさらに研磨する仕上げ研磨工程と、
を最終研磨工程として行うことを含む、シリコンウェーハの研磨方法であって、
前記最終研磨工程における前記仕上げ研磨工程は、
前記第２研磨液として砥粒の密度が１×１０^１３個／ｃｍ^３以上である研磨液を用いる、仕上げスラリー研磨工程と、
前記仕上げスラリー研磨工程に先立って行われ、前記第２研磨液として砥粒の密度が１×１０^１０個/ｃｍ^３以下である研磨液を用いる、プレ研磨工程と、を含むことを特徴とする、シリコンウェーハの研磨方法。
ここで、「前記第２研磨液として砥粒の密度が１×１０^１０個/ｃｍ^３以下である研磨液」には、純水等、砥粒を含まない研磨液も含まれる。

（２）前記プレ研磨工程において用いる前記第２研磨液は、純水である、上記（１）に記載のシリコンウェーハの研磨方法。

（３）前記プレ研磨工程は、１０～６０秒の範囲で行う、上記（１）又は（２）に記載のシリコンウェーハの研磨方法。

（４）前記プレ研磨工程における前記第２研磨ヘッドの回転数は、前記仕上げスラリー研磨工程における前記第２研磨ヘッドの回転数より大きい、上記（１）～（３）のいずれか１つに記載のシリコンウェーハの研磨方法。

（５）前記プレ研磨工程における前記第２研磨ヘッドの回転数は、前記仕上げスラリー研磨工程における前記第２研磨ヘッドの回転数の１．５倍以上である、上記（４）に記載のシリコンウェーハの研磨方法。

（６）チョクラルスキー法で育成した単結晶シリコンインゴットをスライスして研磨前シリコンウェーハを得た後、得られた研磨前シリコンウェーハに対して、上記（１）～（６）のいずれか１つに記載のシリコンウェーハの研磨方法により研磨処理を施すことを特徴とするシリコンウェーハの製造方法。

本発明によれば、ＬＰＤの発生を抑制することのできる、シリコンウェーハの研磨方法及びシリコンウェーハの製造方法を提供することができる。

本発明の一実施形態にかかるシリコンウェーハの研磨方法を含む、シリコンウェーハの製造工程を示すフロー図である。 本発明の一実施形態のシリコンウェーハの研磨方法における仕上げ研磨工程で用いる、片面研磨装置を示す模式図である。 実施例の評価結果を示す図である。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照して詳細に例示説明する。

（シリコンウェーハの研磨方法）
図１は、本発明の一実施形態にかかるシリコンウェーハの研磨方法を含む、シリコンウェーハの製造工程を示すフロー図である。図２は、本発明の一実施形態のシリコンウェーハの研磨方法における仕上げ研磨工程で用いる、片面研磨装置を示す模式図である。

図１に示す前工程（ステップＳ１）では、スライス工程、ラッピング工程、面取り工程、及びエッチング工程などが行われる。

次いで、両面研磨（ＤＳＰ工程）（ステップＳ２）によって、シリコンウェーハの形状が作り込まれる。

次いで、両面研磨されたシリコンウェーハは、洗浄（ステップＳ３）工程に供される。

これらのステップＳ１～ステップＳ３については、従来の手法と同様にして行うことができるため、詳細な説明を省略する。

次いで、洗浄後のシリコンウェーハは、前段研磨工程（ステップＳ５）と仕上げ研磨工程（ステップＳ６）とからなる最終研磨工程に供される。なお、前段研磨工程は複数の段階を含んでいても良く、また、仕上げ研磨工程は後述の通り複数の段階を含む。

前段研磨工程Ｓ４は、従来の手法で行うことができ、具体的には、表面に第１研磨パッドを設けた第１定盤と、第１研磨ヘッドと、を含む研磨ユニットを用いて、第１研磨パッドに第１研磨液を供給しつつ、第１研磨ヘッドにより保持したシリコンウェーハを第１研磨パッドに接触させた状態で第１定盤およびシリコンウェーハを回転させることで、シリコンウェーハの表面を研磨する。なお、前段研磨に用いる研磨ユニットの構成は、一例としては、後述の仕上げ研磨に用いる研磨ユニットと同様のものを用いることができる。
仕上げ研磨工程（ステップＳ６）については、後に詳細に説明する。

最終研磨工程を経たシリコンウェーハは、仕上げ研磨工程（ステップＳ６）における洗浄後に検査（ステップＳ７）に供され、シリコンウェーハの平坦度や目視できる傷、汚れの有無等が確認される。

その後、シリコンウェーハは、最終洗浄工程（ステップＳ８）に供給され、面検査（ステップＳ９）に供された後に出荷される。

ステップＳ７～ステップＳ９については、従来の手法と同様にして行うことができるため、詳細な説明を省略する。

上記工程中の最終研磨工程の仕上げ研磨工程（ステップＳ６）について、以下詳細に説明する。まず、図２を参照して、本発明の一実施形態にかかるシリコンウェーハの研磨方法おいて用いる片面研磨装置について説明する。片面研磨装置１００は、シリコンウェーハＷの一方の面を研磨するための研磨パッド１２が貼付された回転定盤１０と、シリコンウェーハＷの他方の保持面となるバッキングパッド２２およびバッキングパッド２２の当該保持面側の外縁部に取り付けられたリテーナリング２４を具備し、回転定盤１０に対向配置された研磨ヘッド２０と、研磨スラリー３２を研磨パッド１２上に供給するスラリー供給部３０と、を備える。研磨スラリー３２は砥粒およびエッチング剤を含有することができる。なお、リテーナリング２４は、シリコンウェーハＷの直径と同等以上の内径を有するように構成すればよい。

また、研磨ヘッド２０は、研磨ヘッド２０を昇降および回転させるシャフト部２６と、シャフト部２６の下端に設けられ、下面にバッキングパッド２２が取り付けられた回転フレーム部２８と、を具備することができる。また、片面研磨装置１００は、回転定盤１０に接続され、かつ回転定盤１０を回転させる定盤回転軸１４を備えることができる。なお、シャフト部２６や定盤回転軸１４はモータ等の駆動機構（不図示）に接続することができる。

仕上げ研磨工程（ステップＳ６）は、前段研磨工程（ステップＳ６）の後、表面に第２研磨パッド（研磨パッド１２）を設けた第２定盤（回転定盤１０）と、第２研磨ヘッド（研磨ヘッド２０）と、を含む仕上げ研磨ユニット（片面研磨装置１００）を用いて、第２研磨パッド（研磨パッド１２）に第２研磨液を供給しつつ、第２研磨ヘッド（研磨ヘッド２０）により保持したシリコンウェーハＷを第２研磨パッド（研磨パッド１２）に接触させた状態で第２定盤（回転定盤１０）およびシリコンウェーハＷを回転させることで、シリコンウェーハＷの表面をさらに研磨する。

ここで、最終研磨工程における仕上げ研磨工程（ステップＳ５）は、第２研磨液として砥粒の密度が１×１０^１３個／ｃｍ^３以上である研磨液を用いる、仕上げスラリー研磨工程（ステップＳ５２）と、仕上げスラリー研磨工程（ステップＳ５２）に先立って行われ、第２研磨液として砥粒の密度が１×１０^１０個/ｃｍ^３以下である研磨液を用いる、プレ研磨工程（ステップＳ５１）と、を含む。

仕上げスラリー研磨工程（ステップＳ５２）において、研磨液は、アルカリ性であることが好ましく、水溶性高分子と、密度が５×１０^１３個／ｃｍ^３以下の砥粒とを含むアルカリ水溶液を用いることが好ましい。このアルカリ水溶液におけるシリコンに対する研磨レートは５～２０ｎｍ／分とすることが好ましい。５ｎｍ／分以上であれば、所望の研磨量を得るための研磨時間が長くなることがないため生産性を悪化させることがなく、また、前段研磨工程でシリコンウェーハ表面に形成された欠陥を除去する効果を十分にえることができる。２０ｎｍ／分以下であれば、アルカリのエッチング効果が過度になることがなく、シリコンウェーハ表面の粗さが悪化することがない。このような研磨レートを得る観点から、上記アルカリ水溶液は、アンモニアを含有することが好ましく、水溶性高分子を含むことが好ましい。水溶性高分子としては、ヒドロキシエチルセルロース（ＨＥＣ）、ポリエチレングリコール（ＰＥＧ）、およびポリプロピレングリコール（ＰＰＧ）から選択される１種以上を用いることが好ましい。なお、上記アルカリ水溶液は、使用温度（１８～２５℃）における粘度は１．５～５．０ｍＰａ・ｓとすることが好ましい。粘度が１．５ｍＰａ・ｓ未満の場合、研磨液が流れやすくなり、所望のエッチングレートを得られない可能性があり、粘度が５．０ｍＰａ・ｓ以上の場合、仕上げ研磨後に洗浄しても研磨液がシリコンウェーハ表面に残留、固着する可能性があるからである。

砥粒は、シリカやアルミナなどのセラミックス類、ダイヤモンドやシリコンカーバイドなどの単体もしくは化合物類、又はポリエチレンやポリプロピレンなどの高分子重合体、などからなるものを用いることができるが、低コスト、研磨液中での分散性、砥粒の粒径制御の容易性等の理由から、ＳｉＯ_２粒子を含むことが好ましい。加えて、ＳｉＯ_２粒子の種類としては、例えば、乾式法（燃焼法・アーク法）、湿式法（沈降法・ゾルゲル法）で作製したもの、いずれでも用いることができる。砥粒の形状は、球状、繭型などを用いることができる。

仕上げスラリー研磨工程（ステップＳ５２）の研磨時間は６０～９００秒とすることが好ましい。６０秒以上とすることでシリコンウェーハを十分に研磨することができ、一方で、９００秒以下とすることでシリコンウェーハ表面の粗さを荒れないようにすることができる。

次に、一方で、プレ研磨工程（ステップＳ５１）において、研磨液は、中性又はアルカリ性であることが好ましく、砥粒の密度が１×１０^１０個/ｃｍ^３以下である。研磨液がアルカリ溶液である場合、シリコンに対する研磨レートは１０ｎｍ／分以下とすることが好ましい。１０ｎｍ／分以下であれば、シリコンウェーハ表面の粗さが荒れることがなく、シリコンウェーハ面内を均一に研磨することができるからである。研磨液は、純水であることが好ましく、超純水であることがより好ましい。シリコンウェーハの粗さが荒れないようにすることができるからである。または、研磨液は、アルカリ溶液とすることもできる。アルカリ溶液の場合は研磨ヘッド（特にリテーナリングの内壁）に残存しているパーティクルをより一層除去しやすい。この場合は、水酸化カリウム（ＫＯＨ）、水酸化ナトリウム（ＮａＯＨ）、テトラメチルアンモニウム（ＴＭＡＨ）、およびテトラエチルアンモニウム（ＴＥＡＨ）から選択される１種以上のアルカリを含有することが好ましく、水溶性高分子を含有していても良い。この場合シリコンウェーハが保護されてリテーナリングにパーティクルが再付着することや傷がつくのを防止することができる。研磨液が純水である場合、２０℃における研磨液の粘度はおよそ１ｍＰａ・ｓとなる。研磨液が水溶性高分子を含有する場合、使用温度（１８～２５℃）における研磨液の粘度は５．０ｍＰａ・ｓ以下とすることが好ましい。粘度を５．０ｍＰａ・ｓ超としても効果がそれ以上得られず生産性が悪化するからである。砥粒の種類については、上述の仕上げ研磨工程で用いる研磨スラリーについて説明したのと同様である。

プレ研磨工程（ステップＳ５１）は、１０～６０秒の範囲で行うことが好ましい。１０秒以上とすることで研磨パッドに蓄積したパーティクル等をより確実に除去することができ、一方で、６０秒以下とすることでシリコンウェーハ表面の粗さを荒れないようにすることができる。

プレ研磨工程（ステップＳ５１）における第２研磨ヘッドの回転数は、仕上げスラリー研磨工程（ステップＳ５２）における第２研磨ヘッドの回転数より大きいことが好ましい。具体的には、プレ研磨工程（ステップＳ５１）における第２研磨ヘッドの回転数は、仕上げスラリー研磨工程（ステップＳ５２）における第２研磨ヘッドの回転数の１．５倍以上であることが好ましい。メカニカル作用を増大させてパーティクルの除去作用をより向上させることができるからである。

以下、本実施形態のシリコンウェーハの研磨方法の作用効果について説明する。
本発明者らは、仕上げ研磨工程で用いる研磨ヘッド、特にリテーナリングの内壁にパーティクルが蓄積し、このパーティクルにより仕上げ研磨工程時にシリコンウェーハの表面に傷が発生してＬＰＤが発生する原因となっていたことを突き止めた。
これに対し、本実施形態のシリコンウェーハの研磨方法によれば、最終研磨工程における仕上げ研磨工程（ステップＳ５）は、第２研磨液として砥粒の密度が１×１０^１３個／ｃｍ^３以上である研磨液を用いる、仕上げスラリー研磨工程（ステップＳ５２）と、仕上げスラリー研磨工程（ステップＳ５２）に先立って行われる、第２研磨液として砥粒の密度が１×１０^１０個/ｃｍ^３以下である研磨液を用いる、プレ研磨工程（ステップＳ５１）と、を含む。
このように、プレ研磨工程（ステップＳ５１）を仕上げスラリー研磨工程（ステップＳ５２）に先立って行うことにより、仕上げ研磨の研磨ヘッド（特にリテーナリングの内壁）に付着しているパーティクルを除去することができ、パーティクルが起因となるＬＰＤの発生を抑制することができる。

ここで、プレ研磨工程において用いる第２研磨液は、純水であることが好ましい。シリコンウェーハの粗さが荒れないようにすることができるからである。

また、上述したように、プレ研磨工程は、１０～６０秒の範囲で行うことが好ましい。

さらに、上述したように、プレ研磨工程における第２研磨ヘッドの回転数は、仕上げスラリー研磨工程における第２研磨ヘッドの回転数より大きいことが好ましく、特には、プレ研磨工程における第２研磨ヘッドの回転数は、仕上げスラリー研磨工程における第２研磨ヘッドの回転数の１．５倍以上であることが好ましい。

（シリコンウェーハの製造方法）
本発明の一実施形態にかかるシリコンウェーハの製造方法では、まず、チョクラルスキー法で育成した単結晶シリコンインゴットをスライスして研磨前シリコンウェーハを得る。単結晶シリコンインゴットの育成やスライス工程については、従来の手法と同様に行うことができる。

その後、得られた研磨前シリコンウェーハに対して、上述の実施形態にかかるシリコンウェーハの研磨方法により研磨処理を施す。

これによれば、上述したのと同様のメカニズムにより、仕上げ研磨の研磨ヘッド（特にリテーナリングの内壁）に付着しているパーティクルを除去することができ、パーティクルが起因となるＬＰＤの発生を抑制することができる。

以下、本発明の実施例について説明するが、本発明は以下の実施例に何ら限定されるものではない。

本発明の効果を確かめるため、実施例及び従来例１、２にかかる方法でシリコンウェーハを研磨し、ＬＰＤの個数を検査して評価する試験を行った。実施例及び従来例１、２において、シリコンウェーハとしては、ｐ型、径３００ｍｍ、結晶面方位（１００）のものを用いた。なお、研磨装置は図２に示すようなものを用いた。

・実施例１
前段研磨まで終えたシリコンウェーハに対して、プレ研磨工程を行ってから、仕上げ研磨工程を行った。その後、シリコンウェーハを洗浄し、ＬＰＤを測定した。
プレ研磨工程では、研磨液として砥粒を含まない純水を用いた。研磨時間を３０秒とし、研磨ヘッドの回転速度を仕上げ研磨工程での研磨ヘッドの回転速度の２倍とした。
仕上げ研磨工程では、砥粒としてＳｉＯ_２を用いたアルカリ水溶液であって、砥粒の密度が５×１０^１３個／ｃｍ^３である、研磨スラリーを用いた。研磨時間を１８０秒とした。
ＬＰＤの測定は、ＫＬＡ－Ｔｅｎｃｏｒ社製、Ｓｕｒｆｓｃａｎ ＳＰ５を用いて、測定モードＤＣＮで、３５ｎｍ以上のサイズのＬＰＤを検出して個数をカウントした。これを４枚のシリコンウェーハで行い、ＬＰＤ個数の平均値を算出した。

・従来例１
プレ研磨工程を行わなかったこと以外は、実施例１と同様の方法で研磨を行った。

・従来例２
前段研磨工程の後、仕上げ研磨工程の前には研磨を行わず、且つ、仕上げ研磨工程の後に、実施例１のプレ研磨工程と同様の研磨工程を行ったこと以外は、実施例１と同様の方法で研磨を行った。

評価結果を図３に示している。図３に示すように、実施例１によれば、従来例１、２よりもＬＰＤを低減できたことがわかる。

１００：片面研磨装置、
１０：回転定盤、
１２：研磨パッド、
１４：定盤回転軸、
２０：研磨ヘッド、
２２：バッキングパッド、
２４：リテーナリング、
２６：シャフト部、
２８：回転フレーム部、
３０：スラリー供給部、
３２：研磨スラリー、
Ｗ：シリコンウェーハ

Claims (6)

1. 表面に第１研磨パッドを設けた第１定盤と、第１研磨ヘッドと、を含む前段研磨ユニットを用いて、前記第１研磨パッドに第１研磨液を供給しつつ、前記第１研磨ヘッドにより保持したシリコンウェーハを前記第１研磨パッドに接触させた状態で前記第１定盤及び前記シリコンウェーハを回転させることで、前記シリコンウェーハの表面を研磨する前段研磨工程と、
   その後、表面に第２研磨パッドを設けた第２定盤と、第２研磨ヘッドと、を含む仕上げ研磨ユニットを用いて、前記第２研磨パッドに第２研磨液を供給しつつ、前記第２研磨ヘッドにより保持した前記シリコンウェーハを前記第２研磨パッドに接触させた状態で前記第２定盤および前記シリコンウェーハを回転させることで、前記シリコンウェーハの表面をさらに研磨する仕上げ研磨工程と、
   を最終研磨工程として行うことを含む、シリコンウェーハの研磨方法であって、
   前記最終研磨工程における前記仕上げ研磨工程は、
   前記第２研磨液として砥粒の密度が１×１０^１３個／ｃｍ^３以上である研磨液を用いる、仕上げスラリー研磨工程と、
   前記仕上げスラリー研磨工程に先立って行われ、前記第２研磨液として砥粒の密度が１×１０^１０個/ｃｍ^３以下である研磨液を用いる、プレ研磨工程と、を含むことを特徴とする、シリコンウェーハの研磨方法。
2. 前記プレ研磨工程において用いる前記第２研磨液は、純水である、請求項１に記載のシリコンウェーハの研磨方法。
3. 前記プレ研磨工程は、１０～６０秒の範囲で行う、請求項１又は２に記載のシリコンウェーハの研磨方法。
4. 前記プレ研磨工程における前記第２研磨ヘッドの回転数は、前記仕上げスラリー研磨工程における前記第２研磨ヘッドの回転数より大きい、請求項１～３のいずれか一項に記載のシリコンウェーハの研磨方法。
5. 前記プレ研磨工程における前記第２研磨ヘッドの回転数は、前記仕上げスラリー研磨工程における前記第２研磨ヘッドの回転数の１．５倍以上である、請求項４に記載のシリコンウェーハの研磨方法。
6. チョクラルスキー法で育成した単結晶シリコンインゴットをスライスして研磨前シリコンウェーハを得た後、得られた研磨前シリコンウェーハに対して、請求項１～５のいずれか一項に記載のシリコンウェーハの研磨方法により研磨処理を施すことを特徴とするシリコンウェーハの製造方法。
   

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