JP6668221B2 - 印刷方法 - Google Patents

Description

本発明は、印刷方法に関し、更に詳しくは、搬送時に用紙がダメージを受けることを抑制し、且つ、一旦印刷を停止した後、高い位置精度で、効率良く再印刷を開始することが可能な印刷方法に関する。

長尺状の用紙を高速で搬送しながら印刷部で印刷する印刷装置において、高速で搬送している用紙を急停止させることは、機械的な負荷が大きく、装置自体の故障の原因となる。
そのため、印刷装置において、一旦、印刷を停止させる場合は、高速で搬送している用紙を急停止させるのではなく、用紙の走行速度を減速させて、その後停止させるという措置をとっている。
したがって、一旦印刷を停止させた場合は、用紙が完全に停止するまでに、印刷されていない部分が印刷部を通過するという事態が生じる。
このことから、上記印刷装置において、一旦印刷を停止させた後、再度印刷を開始する場合は、印刷部を通過した印刷されていない部分を無駄にしないために、最後に印刷した部分が印刷部を通過するように用紙を逆方向に搬送させた後、最後に印刷した部分の次の部分から、印刷部による再印刷を開始するという方法がとられる。

そして、この一連の工程を効率良く行う方法が検討されている。
例えば、長尺用紙に最後に形成された画像に対応する位置にマークを形成し、画像形成を終了する場合、長尺用紙を逆方向に移動させると共に、検出手段がマークを検出することにより、長尺用紙の逆方向への移動を停止するように制御する画像形成装置が知られている（例えば、特許文献１参照）。
また、１のジョブに係る画像の記録の完了に伴って記録媒体の搬送の停止を開始してから、搬送の停止が完了するまでの減速期間における記録媒体の移動量をロータリーエンコーダーによって検出する減速時移動量検出部と、減速時移動量検出部の検出結果に基づいて、当該１のジョブの次のジョブに係る画像の記録を開始するための頭出し処理を行う頭出し処理実行部とを備える記録装置が知られている（例えば、特許文献２参照）。

特開２００６−２２５１２８号公報 特開２０１３−２２９１７号公報

しかしながら、特許文献１記載の画像形成装置においては、形成したマークを基準として、長尺用紙の移動を停止させるため、次に新たに画像形成する場合、長尺用紙に対して正確な位置での印刷ができない恐れがある。すなわち、形成されたマークに対応した位置で新たに画像を形成することは可能であるものの、長尺用紙に対して正確な位置で新たに画像を形成できるとは必ずしもいえない。
一方、特許文献２記載の記録装置においては、記録媒体の移動量と搬送ローラーの回転量とが等しいことが前提となるが、搬送ローラーと記録媒体との間には滑りが生じるため、減速時移動量検出部の検出結果に基づいて、画像の記録を開始するための頭出し処理を行うことは、位置精度が優れるとは到底言えない。

なお、マージナルパンチ穴が設けられている用紙を用いる場合は、当該マージナルパンチ穴にトラクターフィードの突起を引っ掛けて搬送することができるので、当該トラクターフィードの駆動軸回転角から、用紙の搬送距離を算出することにより、高精度で画像を記録するための頭出しをすることが可能である。
しかしながら、この場合は、マージナルパンチ穴に突起を引っ掛けて引っ張る必要があるため、用紙にダメージを与えるという欠点がある。また、マージナルパンチ穴から突起が外れてしまい、搬送できなくなる事態も生じうる。

本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、搬送時に用紙がダメージを受けることを抑制し、且つ、一旦印刷を停止した後、高い位置精度で、効率良く再印刷を開始することが可能な印刷方法を提供することを目的とする。

本発明者等は、上記課題を解決するため鋭意検討したところ、押えコロ及び駆動ローラを用いて用紙を搬送するものとし、マーク検出センサーが印刷したレジスタマークを検出することに基づいて、印刷部分と非印刷部分との境界を認識できるようにし、その境界から、穴検出センサーが基準パンチ穴を検出することにより、印刷部が単位画像を印刷するようにすることで、上記課題を解決し得ることを見出し、本発明を完成させるに至った。

本発明は、（１）両側に、長手方向に沿って複数設けられたパンチ穴を有する長尺状の用紙を供給する給紙部と、該用紙に、画像及びレジスタマークからなる単位画像を印刷する印刷部と、レジスタマークを検出するためのマーク検出センサーと、複数のパンチ穴の中から設定した基準パンチ穴を検出するための穴検出センサーと、用紙を挟持して搬送するための押えコロ及び駆動ローラと、印刷された用紙を回収する回収部とを有し、用紙の搬送経路において給紙部と印刷部との間にマーク検出センサーと穴検出センサーとが配置された印刷装置を用いた印刷方法であって、駆動ローラを順回転させることにより、用紙を給紙部から回収部への順方向に搬送する第１搬送ステップと、第１搬送ステップ中に、穴検出センサーが基準パンチ穴を検出し、該検出に基づいて、印刷部が単位画像を印刷して印刷部分を形成する印刷ステップと、印刷を停止して非印刷部分を形成すると同時に、駆動ローラにブレーキをかけ、用紙の順方向への搬送を徐々に減速させ、その後、停止させる第２搬送ステップと、駆動ローラを逆回転させることにより、用紙を回収部から給紙部への逆方向に搬送する第３搬送ステップと、駆動ローラにブレーキをかけ、用紙の逆方向への搬送を徐々に減速させ、その後、停止させる第４搬送ステップと、第３搬送ステップ中及び第４搬送ステップ中に、マーク検出センサーが通過するレジスタマークを検出し、該検出した回数をカウントするカウントステップと、駆動ローラを順回転させることにより、用紙を給紙部から回収部への順方向に搬送する第５搬送ステップと、第５搬送ステップ中に、マーク検出センサーが通過するレジスタマークを検出し、該検出の回数が、カウントステップでカウントした数と同一になった際のレジスタマークが印刷された単位画像の後端を印刷部分と非印刷部分との境界と認識する認識ステップと、第５搬送ステップ中に、穴検出センサーが非印刷部分の基準パンチ穴を検出し、該検出に基づいて、印刷部が用紙に単位画像を再印刷する再印刷ステップと、を備え、基準パンチ穴同士の間隔が、単位画像の用紙搬送方向の長さと一致する印刷方法に存する。

本発明は、（２）穴検出センサーに対向する位置には、用紙を介して、該用紙を案内するためのガイドロールが配置されており、該ガイドロールの色が、用紙のパンチ穴周縁の色とは異なっている上記（１）記載の印刷方法に存する。

本発明は、（３）第４搬送ステップにおいて、マーク検出センサーがレジスタマークを検出したことに基づいて、駆動ローラにブレーキをかける上記（１）又は（２）に記載の印刷方法に存する。

本発明は、（４）押えコロが、駆動ローラから離脱可能となっており、第３搬送ステップの前に、一旦、押えコロを駆動ローラから離脱させ、第３搬送ステップ中に、押えコロを駆動ローラに当接させる第１テンション調節ステップと、第５搬送ステップの前に、一旦、押えコロを駆動ローラから離脱させ、第５搬送ステップ中に、押えコロを駆動ローラに当接させる第２テンション調節ステップと、を更に備える上記（１）〜（３）のいずれか１つに記載の印刷方法に存する。

本発明は、（５）押えコロ及び駆動ローラを複数有し、第１テンション調節ステップにおいては、第３搬送ステップにおける用紙の搬送方向に対して、上流側から順次押えコロを駆動ローラに当接させ、第２テンション調節ステップにおいては、第５搬送ステップにおける用紙の搬送方向に対して、上流側から順次押えコロを駆動ローラに当接させる上記（４）記載の印刷方法に存する。

本発明は、（６）蛇行防止装置が、用紙の搬送経路において、印刷部、マーク検出センサー及び穴検出センサーよりも給紙部側に設けられている上記（１）〜（５）のいずれか１つに記載の印刷方法に存する。

本発明は、（７）用紙の両側に、長手方向に沿って複数設けられたパンチ穴が、マージナルパンチ穴であり、単位画像同士の間が、ミシン目で区切られている上記（１）〜（６）のいずれか１つに記載の印刷方法に存する。

本発明の印刷方法においては、両側に、長手方向に沿って複数設けられたパンチ穴を有する長尺状の用紙を、押えコロ及び駆動ローラで挟持した状態で、駆動ローラを順回転又は逆回転させることにより、当該用紙が、駆動ローラの回転方向に応じた方向に搬送される。このように、上記印刷方法においては、パンチ穴を利用して用紙を搬送するものではないので、搬送時に用紙がダメージを受けることを極力抑制することができる。

本発明の印刷方法においては、用紙を逆方向に搬送し、その後、順方向に搬送した場合に、マーク検出センサーが、その間に通過するレジスタマークを検出してカウントすることにより、印刷部分と非印刷部分との境界を認識することができる。これにより、印刷部分に連続する非印刷部分の最初の位置から再印刷をすることが可能となる。
また、再印刷は、単位画像に含まれるレジスタマークではなく、用紙自体に形成された基準パンチ穴を基準に行われるので、高精度での再印刷が可能となる。

これらのことにより、本発明の印刷方法においては、第１搬送ステップと、印刷ステップと、第２搬送ステップと、第３搬送ステップと、第４搬送ステップと、カウントステップと、第５搬送ステップと、認識ステップと、再印刷ステップと、を備えることにより、搬送時に用紙がダメージを受けることを抑制し、且つ、一旦印刷を停止した後、高い位置精度で、効率良く再印刷を開始することができる。

本発明の印刷方法においては、穴検出センサーに対向する位置に、ガイドロールを配置し、該ガイドロールの色を用紙のパンチ穴周縁の色とは異なるものとすることにより、穴検出センサーが基準パンチ穴を認識し易くなる。
これにより、穴検出センサーによる誤検出を防止することができる。

本発明の印刷方法においては、第４搬送ステップの際に、マーク検出センサーがレジスタマークを検出したことに基づいて、駆動ローラにブレーキをかけるようにすることにより、十分な量の印刷部分を印刷部に対して給紙部側に搬送することができる。
これにより、再印刷ステップにおいて、非印刷部分が印刷部に到達するまでに、用紙を順方向に搬送する速度を加速させることにより、再印刷時には用紙の搬送速度を一定とすることができる。

本発明の印刷方法においては、第１テンション調節ステップ、又は、第２テンション調節ステップ、を更に備えることにより、用紙の搬送される方向が変わることによる、用紙に付与される張力の変化を解消することができる。その結果、引っ張られ過ぎることによって用紙が延びたり、用紙に皴が入ったりすることを防止することができる。
なお、第１テンション調節ステップ及び第２テンション調節ステップにおいては、用紙搬送方向の上流側から順次押えコロを駆動ローラに当接させることが好ましい。

本発明の印刷方法においては、蛇行防止装置を設けることにより、搬送される用紙が幅方向にずれることを抑制することができる。
これに加え、蛇行防止装置を、用紙の搬送経路において、印刷部、マーク検出センサー及び穴検出センサーよりも給紙部側に設けることにより、印刷部による印刷ずれ、マーク検出センサーによるレジスタマークの検出エラー、及び、穴検出センサーによる基準パンチ穴の検出エラーを防止することができる。すなわち、印刷ステップ、カウントステップ、認識ステップ及び再印刷ステップにおいて、用紙が幅方向にずれることにより生じるエラーを防止することができる。

本発明の印刷方法においては、用紙の両側の長手方向に沿って複数設けられたパンチ穴が、いわゆるマージナルパンチ穴であっても、搬送時に用紙がダメージを受けることを抑制することができる。
また、単位画像同士の間が、ミシン目で区切られている場合であっても、一旦印刷を停止した後、高い位置精度で、効率良く再印刷を開始することが可能である。

図１は、本実施形態に係る印刷方法が用いられる印刷装置を模式的に示す概略側面図である。 図２は、本実施形態に係る印刷方法を示すフローチャートである。 図３の（ａ）〜（ｆ）は、本実施形態に係る印刷方法において、各ステップを説明するための概略上面図である。 図４は、本実施形態に係る印刷方法が用いられる他の印刷装置を模式的に示す概略側面図である。

以下、必要に応じて図面を参照しつつ、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。なお、図面中、同一要素には同一符号を付すこととし、重複する説明は省略する。また、上下左右等の位置関係は、特に断らない限り、図面に示す位置関係に基づくものとする。更に、図面の寸法比率は図示の比率に限られるものではない。

まず、本実施形態に係る印刷方法が用いられる印刷装置について説明する。
本発明に係る印刷方法が用いられる印刷装置は、用紙に、模様や文字等の画像を形成するための装置である。
具体的には、かかる印刷装置としては、インクジェット印刷装置、電子写真印刷装置、レーザー印刷装置等のデジタル印刷装置が好適に用いられる。これらの中でも、ラインヘッド方式のインクジェット印刷装置を用いることが好ましい。

図１は、本実施形態に係る印刷方法が用いられる印刷装置を模式的に示す概略側面図である。
図１に示すように、本実施形態に係る印刷方法が用いられる印刷装置Ａは、両側に、長手方向に沿って複数設けられたパンチ穴を有する長尺状の用紙Ｘを供給する給紙部１と、該用紙Ｘに、画像及びレジスタマークからなる単位画像を繰り返して印刷する印刷部２と、レジスタマークを検出するためのマーク検出センサー３と、複数のパンチ穴の中から設定した基準パンチ穴を検出するための穴検出センサー４と、用紙Ｘを挟持して搬送するための押えコロ５ａ及び駆動ローラ５ｂと、印刷された用紙Ｘを回収する回収部７と、用紙Ｘの蛇行を防止するための蛇行防止装置６とを有する。
印刷装置Ａにおいては、給紙部１から用紙Ｘが供給され、印刷部２で用紙Ｘに印刷が行われ、回収部７で印刷された用紙Ｘが回収されるようになっている。

印刷装置Ａにおいて、用いられる用紙Ｘは、長尺状であり、長手方向とは垂直な方向（幅方向）に、一定間隔でミシン目が設けられた形状となっている。
また、用紙Ｘは、両側に、長手方向に沿って複数のパンチ穴が設けられている。
ここで、用紙Ｘにおいて、これらのパンチ穴は、いわゆるマージナルパンチ穴であってもよい。なお、マージナルパンチ穴である場合、各パンチ穴は、左右両端に、１／２インチの間隔で連続して並んでおり、直径が１／６インチの真円又はそれを少し横に広げた楕円の形状となっている。
したがって、用紙Ｘの具体例としては、ミシン目とマージナルパンチ穴とが設けられた、いわゆるファンフォールド紙が挙げられる。

印刷装置Ａにおいて、給紙部１は、用紙Ｘを順次給紙する。すなわち、印刷装置Ａにおいては、給紙部１は、ミシン目で交互に折り畳まれた状態で載置された用紙Ｘを順次給紙する。
なお、給紙部１において、用紙Ｘの給紙方法は、公知の方法であるため、詳細な説明は省略する。

印刷装置Ａにおいて、印刷部２は、用紙Ｘに、画像及びレジスタマークからなる単位画像を繰り返して印刷する。
ここで、単位画像とは、１頁分の画像（画像の前後に余白がある場合は、当該余白も含む）と、当該画像の外側に設けられる矩形状のレジスタマークとからなる。なお、単位画像を繰り返して印刷した場合、レジスタマークは、各画像に対して、常に同じ位置に印刷される。

単位画像において、１頁分の画像の用紙搬送方向の長さは、適宜設定することができる。
ちなみに、上記用紙Ｘにおいては、上述したように、一定の間隔でミシン目が設けられているので、ミシン目同士の間が１頁と設定される。

印刷装置Ａにおいて、マーク検出センサー３は、印刷部２により印刷された単位画像のうちのレジスタマークを検出するセンサーである。なお、マーク検出センサー３としては、カラーセンサー等の光センサーが好適に用いられる。
後述するように、本実施形態に係る印刷方法においては、マーク検出センサー３がレジスタマークを検出した後、穴検出センサーが基準パンチ穴を検出することにより印刷が行われる。そのため、マーク検出センサー３は、用紙Ｘの搬送経路において、印刷部２よりも給紙部１側、すなわち、給紙部１と印刷部２との間に配置されている。
なお、マーク検出センサー３は、穴検出センサーと略同じ位置に配置されていることが好ましい。

印刷装置Ａにおいては、マーク検出センサー３に対向する位置には、用紙Ｘを介して、該用紙Ｘを案内するためのガイドロール３ａが配置されている。
これにより、用紙Ｘの搬送中のバタつき等により、レジスタマークの検出エラーが生じることを抑制することができる。

印刷装置Ａにおいて、基準パンチ穴は、用紙Ｘに設けられた複数のパンチ穴の中から設定される。
具体的には、まず、用紙Ｘに印刷される単位画像の先端（ミシン目）となる部位を、印刷装置Ａの用紙搬送経路内に設けられた初期用紙セット位置に合わせて取り付ける。
ここで、初期用紙セット位置と穴検出センサーとの間の距離は予め測定されている。
そして、その状態から用紙Ｘの搬送を開始した際に、穴検出センサーが最初に検出したパンチ穴を基準パンチ穴とする。
なお、基準パンチ穴の位置と、単位画像の１頁の先端（ミシン目）の位置とが定まるので、単位画像の１頁の先端（ミシン目）から基準パンチ穴までの距離も求められる。

また、基準パンチ穴同士の間隔は、単位画像の用紙搬送方向の長さと一致する。すなわち、上述したように、単位画像が１頁分の画像（画像の前後に余白がある場合は、当該余白も含む）を有するため、基準パンチ穴同士の間隔は、１頁分の画像の用紙Ｘの搬送方向の長さに相当する。
したがって、単位画像に対して、１つの基準パンチ穴が設定されることになる。

印刷装置Ａにおいて、穴検出センサー４は、上述したように、基準パンチ穴を検出するためのセンサーである。なお、穴検出センサー４としては、カラーセンサー等の光センサーが好適に用いられる。
穴検出センサー４は、基準パンチ穴を検出し、基準パンチ穴以外のパンチ穴は検出しない。すなわち、穴検出センサー４は、最初の基準パンチ穴を検出した後、次に、用紙Ｘが単位画像分搬送された位置にある基準パンチ穴を検出するものであり、基準パンチ穴同士の間にあるパンチ穴は検出しないように設定されている。
なお、実際の印刷に際しては、穴検出センサー４から印刷部２のプリントヘッドノズル先端までの距離も予め測定されているので、これと、単位画像の用紙搬送方向の長さとから、基準パンチ穴検出後の印字開始タイミングが自動的に設定される。

ここで、穴検出センサー４が検出する各基準パンチ穴は、後述する制御部からのパルス信号を元に算出された理論上の用紙Ｘの単位画像分の搬送量に基づいて選定される。
ちなみに、用紙Ｘと駆動ローラ５ｂとの間に滑りが発生する等の理由により、理論上の用紙Ｘの搬送量と、実際の用紙Ｘの搬送量が一致せず、その結果、理論上の基準パンチ穴の位置と、実際の基準パンチ穴の位置とが一致しない場合が生じうる。このため、穴検出センサー４は、±５ｍｍの誤差範囲で、基準パンチ穴を検出することが可能となっている。

穴検出センサー４の検出信号に基づいて、印刷部２が印刷を開始する用紙Ｘの位置は、上述したように、穴検出センサー４から印刷部２が印刷を開始する位置（プリントヘッドノズル先端の位置）までの距離が定まっているため、その距離と、単位画像分の距離と、単位画像の先端（ミシン目）から基準パンチ穴までの距離とから、求めることができる。

後述するように、本実施形態に係る印刷方法においては、穴検出センサー４が基準パンチ穴を検出した後に印刷が行われる。そのため、穴検出センサー４は、用紙Ｘの搬送経路において、印刷部２よりも給紙部１側、すなわち、給紙部１と印刷部２との間に配置されている。
また、穴検出センサー４が基準パンチ穴を検出してから、実際に印刷部２が印刷するまでの制御や応答に要する時間を踏まえると、穴検出センサー４は、印刷部２から１００ｍｍ以上上流側に離した位置に設置することが好ましい。

印刷装置Ａにおいては、穴検出センサー４に対向する位置には、用紙Ｘを介して、該用紙Ｘを案内するためのガイドロール４ａが配置されている。
これにより、用紙Ｘの搬送中のバタつき等により、基準パンチ穴の検出エラーが生じることを抑制することができる。
また、該ガイドロール４ａの色は、用紙Ｘのパンチ穴周縁の色とは異なることが好ましい。例えば、用紙Ｘが白色である場合、ガイドロール４ａを黒色等にすればよい。この場合、穴検出センサー４が基準パンチ穴を認識し易くなり、穴検出センサー４による誤検出をより防止することができる。

印刷装置Ａにおいて、押えコロ５ａ及び駆動ローラ５ｂは、用紙Ｘを挟持して搬送するためのものである。
印刷装置Ａにおいては、用紙Ｘの搬送に、押えコロ５ａ及び駆動ローラ５ｂを用いるので、マージナルパンチ穴にトラクターフィードの突起を引っ掛けることがない。このため、用紙Ｘにダメージを与えることを極力防止することができ、且つ、トラクターフィードの突起がマージナルパンチ穴から外れてしまい搬送できなくなる事態が生じることも防止できる。

駆動ローラ５ｂは、駆動源であるモーター（図示しない）により順方向又はその反対の逆方向に回動される。そして、用紙Ｘは、駆動ローラ５ｂの回動に基づいて、順方向又は逆方向に搬送されることになる。
なお、本明細書において、「順方向」とは用紙Ｘの搬送経路において、用紙Ｘを給紙部１から回収部７に搬送する方向を意味し、「逆方向」とは用紙Ｘの搬送経路において、用紙Ｘを回収部７から給紙部１に搬送する方向を意味する。

ここで、制御部（図示しない）は、モーターの回動を制御する。すなわち、制御部からのパルス信号に基づいて、モーターが駆動ローラ５ｂを回動させ、それにより用紙Ｘが搬送されるようになっている。
したがって、制御部が発信するパルス信号に基づいて、用紙Ｘが所定距離、搬送されることになる。
なお、制御部は、中央処理装置（ＣＰＵ）と、入出力インターフェースと、記録手段であるＲＡＭ及びＲＯＭと、外部コンピュータ等に対する通信手段と、ハードディスク等の内部記録部と、所定の外部記録媒体を用いるためのドライバとを有する汎用のコンピュータからなる。

押えコロ５ａは、駆動ローラ５ｂから脱着自在となっている。このため、押えコロ５ａは、上方から用紙Ｘを駆動ローラ５ｂに押え付けることにより、用紙Ｘが、押えコロ５ａ及び駆動ローラ５ｂの間で滑ることを防止している。
また、押えコロ５ａは、自由回転可能となっているので、駆動ローラ５ｂの回動に対応して回転するようになっている。

印刷装置Ａにおいて、押えコロ５ａ及び駆動ローラ５ｂは、給紙部１と後述する前方蛇行防止装置６との間、マーク検出センサー３と印刷部２との間、印刷部２と後述する後方蛇行防止装置６との間、及び、後方蛇行防止装置６と回収部７との間に、それぞれ設けられている。
このように、押えコロ５ａ及び駆動ローラ５ｂを複数設けることにより、用紙Ｘが弛むことなく、一定の張力を保って、用紙Ｘを確実に搬送することができる。

印刷装置Ａにおいて、回収部７は、印刷部２で印刷された用紙Ｘを回収する。すなわち、印刷装置Ａにおいては、用紙Ｘにミシン目が設けられているので、回収部７の振り子部７ａが用紙Ｘを前後に振ることにより、用紙Ｘが該ミシン目に沿って交互に折り畳まれて回収される。
なお、回収部７において、用紙Ｘの回収方法は、公知の方法であるため、詳細な説明は省略する。

印刷装置Ａにおいては、用紙Ｘの蛇行を防止するため、用紙Ｘの搬送経路において印刷部２、マーク検出センサー３及び穴検出センサー４よりも給紙部１側に蛇行防止装置（以下便宜的に「前方蛇行防止装置」ともいう。）６が設けられ、用紙Ｘの搬送経路において印刷部２と回収部７との間に蛇行防止装置（以下便宜的に「後方蛇行防止装置」ともいう。）６が設けられている。なお、かかる蛇行防止装置６の具体例としては、エッジガイドコントローラが挙げられる。

前方蛇行防止装置６及び後方蛇行防止装置６は、いずれも、検出部６ａと捻り用ローラ６ｂとを備え、検出部６ａが用紙Ｘのエッジ部分の通過位置を検出し、その通過位置に異常があった場合、通過位置が適正となるように、捻り用ローラ６ｂを傾けて用紙Ｘの通過位置を補正するものとなっている。
なお、蛇行防止装置６は、公知の装置であるため、詳細な説明は省略する。

印刷装置Ａにおいては、前方蛇行防止装置６を備えるので、印刷部２による印刷ずれ、マーク検出センサー３によるレジスタマークの検出エラー、及び、穴検出センサー４による基準パンチ穴の検出エラーを防止することができる。
また、後方蛇行防止装置６を備えるので、回収部７が用紙Ｘを回収する際に、搬送される用紙Ｘが幅方向にずれることを防止することができる。
なお、用紙Ｘを逆方向に搬送する際には、補正方向が逆方向に切り替えられる。

次に、本実施形態に係る印刷方法について説明する。
本実施形態に係る印刷方法は、上述した印刷装置Ａを用いて行われる。
図２は、本実施形態に係る印刷方法を示すフローチャートである。
図２に示すように、本実施形態に係る印刷方法は、駆動ローラ５ｂを順回転させることにより、用紙Ｘを給紙部１から回収部７への順方向に搬送する第１搬送ステップＳ１０と、第１搬送ステップＳ１０中に、穴検出センサー４が基準パンチ穴を検出し、該検出に基づいて、印刷部２が単位画像を印刷して印刷部分を形成する印刷ステップＳ１１と、印刷を停止して非印刷部分を形成すると同時に、駆動ローラ５ｂにブレーキをかけ、用紙Ｘの順方向への搬送を徐々に減速させ、その後、停止させる第２搬送ステップＳ２０と、一旦、押えコロ５ａを駆動ローラ５ｂから離脱させ、その後、押えコロ５ａを駆動ローラ５ｂに当接させる第１テンション調節ステップＳＴ１と、駆動ローラ５ｂを逆回転させることにより、用紙Ｘを回収部７から給紙部１への逆方向に搬送する第３搬送ステップＳ３０と、駆動ローラ５ｂにブレーキをかけ、用紙Ｘの逆方向への搬送を徐々に減速させ、その後、停止させる第４搬送ステップＳ４０と、第３搬送ステップＳ３０中及び第４搬送ステップＳ４０中に、マーク検出センサー３が通過するレジスタマークを検出し、該検出した回数をカウントするカウントステップＳ４１と、一旦、押えコロ５ａを駆動ローラ５ｂから離脱させ、その後、押えコロ５ａを駆動ローラ５ｂに当接させる第２テンション調節ステップＳＴ２と、駆動ローラ５ｂを順回転させることにより、用紙Ｘを給紙部１から回収部７への順方向に搬送する第５搬送ステップＳ５０と、第５搬送ステップＳ５０中に、マーク検出センサー３が通過するレジスタマークを検出し、該検出の回数が、カウントステップＳ４１でカウントした数と同一になった際のレジスタマークが印刷された単位画像の後端を印刷部分と非印刷部分との境界と認識する認識ステップＳ５１と、第５搬送ステップＳ５０中に、穴検出センサー４が非印刷部分の基準パンチ穴を検出し、該検出に基づいて、印刷部２が用紙Ｘに単位画像を再印刷する再印刷ステップＳ５２と、を備える。

すなわち、本実施形態に係る印刷方法においては、用紙Ｘの搬送が、第１搬送ステップＳ１０、第２搬送ステップＳ２０、第３搬送ステップＳ３０、第４搬送ステップＳ４０、第５搬送ステップＳ５０の順で行われる。
また、印刷ステップＳ１１は、第１搬送ステップＳ１０中に開始され、第１搬送ステップＳ１０と共に終了する。
また、第１テンション調節ステップＳＴ１は、第２搬送ステップＳ２０と第３搬送ステップＳ３０との間に開始され、第３搬送ステップＳ３０中に終了する。
また、カウントステップＳ４１は、第３搬送ステップＳ３０中に開始され、第４搬送ステップＳ４０と共に終了する。
また、第２テンション調節ステップＳＴ２は、第４搬送ステップＳ４０と第５搬送ステップＳ５０との間に開始され、第５搬送ステップＳ５０中に終了する。
また、第５搬送ステップＳ５０中に、認識ステップＳ５１が行われ、その後、再印刷ステップＳ５２が行われる。

第１搬送ステップＳ１０においては、複数の駆動ローラ５ｂを共に順回転させることにより、用紙Ｘを給紙部１から回収部７への順方向に搬送する。
なお、本明細書において、「順回転」とは、用紙Ｘを順方向に搬送する際の駆動ローラ５ｂの回転方向を意味し、「逆回転」とは、用紙Ｘを逆方向に搬送する際の駆動ローラ５ｂの回転方向を意味する。

第１搬送ステップＳ１０においては、まず、用紙Ｘが給紙部１から回収部７まで通った状態から、用紙Ｘを加速させ、その後、一定速度で搬送する。
そして、第１搬送ステップＳ１０においては、印刷ステップＳ１１が行われる。なお、印刷ステップＳ１１は、用紙Ｘの搬送が加速されている状態で開始してもよく、一定速度となった状態で開始してもよい。

図３の（ａ）〜（ｆ）は、本実施形態に係る印刷方法において、各ステップを説明するための概略上面図である。
印刷ステップＳ１１においては、図３の（ａ）に示すように、穴検出センサー４が基準パンチ穴４１を検出し、該検出に基づいて、印刷部２が画像Ｇ１とレジスタマークＧ２とからなる単位画像Ｇを印刷する。

ここで、穴検出センサー４が基準パンチ穴４１を検出した検出信号に基づいて、印刷部２が実際に印刷を開始する位置は、予め設定される。
すなわち、制御部が、基準パンチ穴を検出した検出信号を受信すると、予め設定された基準パンチ穴４１の位置から印刷を開始する位置までの距離に相当するパルス信号を発信し、それに基づいて、各モーターが駆動ローラ５ｂを回動させ、上記距離の分だけ、用紙Ｘが搬送された後、印刷部２が印刷するようになっている。
このようにして、基準パンチ穴４１の検出とそれに基づく印刷が繰り返されることにより、用紙Ｘに単位画像Ｇが連続して印刷された印刷部分Ｐ１が形成される。

なお、第１搬送ステップＳ１０においては、上述した制御部からのパルス信号に基づく駆動ローラ５ｂの回転速度をベースとし、上流側の駆動ローラ５ｂの回転速度が、下流側の駆動ローラ５ｂの回転速度よりも僅かに遅くなるようにそれぞれ補正している。このことにより、用紙Ｘにより適切な張力を付与している。
その結果、引っ張られ過ぎることによって用紙Ｘが延びたり、用紙Ｘに皴が入ったりすることを防止することができる。

次に、第２搬送ステップＳ２０において、印刷を停止する。そうすると、印刷部２が用紙Ｘから退避し、それと同時に、駆動ローラ５ｂにブレーキがかけられる。
これにより、用紙Ｘの順方向への搬送は、徐々に減速し、その後、停止する。
このとき、用紙Ｘにおいては、印刷を停止した後も順方向に一定量搬送されることになるため、図３の（ｂ）に示すように、印刷部２を通過した用紙Ｘにおいて、印刷部２により印刷されない非印刷部分Ｐ０が形成される。

第２搬送ステップＳ２０で用紙Ｘの搬送を停止させた後、第１テンション調節ステップＳＴ１が行われる。
第１テンション調節ステップＳＴ１においては、一旦、押えコロ５ａを駆動ローラ５ｂから離脱させる（図１参照）。
第２搬送ステップＳ２０と第３搬送ステップＳ３０とでは、用紙Ｘの搬送される方向が逆になるため、用紙Ｘに付与される張力が変わるところ、第１テンション調節ステップＳＴ１を行うことにより、第２搬送ステップＳ２０で用紙Ｘに付与された張力を一旦解消することができる。

また、第１テンション調節ステップＳＴ１においては、後述する第３搬送ステップＳ３０における用紙の加速中に、用紙の搬送方向に対して、上流側から順次押えコロ５ａを駆動ローラ５ｂに当接させる。
これにより、搬送方向上流側から、用紙Ｘの張力を短いスパンで順次安定化することができるため、短時間で用紙の挙動を安定化できる。

次に、第３搬送ステップＳ３０においては、複数の駆動ローラ５ｂを共に逆回転させることにより、用紙Ｘを回収部７から給紙部１への逆方向に搬送する。
なお、第３搬送ステップＳ３０においては、上述した制御部からのパルス信号に基づく駆動ローラ５ｂの回転速度をベースとし、上流側の駆動ローラ５ｂの回転速度が、下流側の駆動ローラ５ｂの回転速度よりも僅かに遅くなるようにそれぞれ補正している。このことにより、用紙Ｘにより適切な張力を付与している。
ちなみに、第１搬送ステップＳ１０においては給紙部１側の駆動ローラ５ｂを回収部７側の駆動ローラ５ｂよりも遅い速度で回転させていたが、第３搬送ステップＳ３０においては、第１搬送ステップＳ１０とは搬送方向が逆になるため、回収部７側の駆動ローラ５ｂを給紙部１側の駆動ローラ５ｂよりも遅い速度で回転させる。

そして、第４搬送ステップＳ４０において、図３の（ｃ）に示すように、マーク検出センサー３が後端のレジスタマークＧ２’を検出したことに基づいて、駆動ローラ５ｂにブレーキをかける。
これにより、用紙Ｘの逆方向への搬送は、徐々に減速し、その後、停止する。

このとき、図３の（ｄ）に示すように、十分な量の印刷部分Ｐ１が印刷部２に対して給紙部１側に搬送される。このため、再印刷ステップＳ５２の際には、非印刷部分Ｐ０が印刷部２に到達するまでの間に、用紙Ｘを順方向に搬送する速度を十分に加速させることができる。
なお、用紙Ｘが減速を開始する位置、及び、停止する位置は、上述した制御部のパルス信号に基づく位置であってもよい。すなわち、制御部が発信するパルス信号に基づいて、各モーターを停止させることにより、用紙Ｘを意図的な位置で停止させることも可能である。

また、第３搬送ステップＳ３０及び第４搬送ステップＳ４０においては、カウントステップＳ４１が行われる。なお、カウントステップＳ４１は、第３搬送ステップＳ３０の最初から行ってもよく、途中から行ってもよい。
カウントステップＳ４１においては、マーク検出センサー３が通過するレジスタマークＧ２を検出し、用紙Ｘが完全に停止するまで、検出した回数をカウントする。
なお、このとき、印刷部２での印刷は行われないため、穴検出センサー４は、基準パンチ穴４１を検出しない。

第４搬送ステップＳ４０で用紙Ｘの搬送を停止させた後、第２テンション調節ステップＳＴ２が行われる。
第２テンション調節ステップＳＴ２においては、一旦、押えコロ５ａを駆動ローラ５ｂから離脱させる（図１参照）。
第４搬送ステップＳ４０と第５搬送ステップＳ５０とでは、用紙Ｘの搬送される方向が逆になるため、用紙Ｘに付与される張力が変わるところ、第２テンション調節ステップＳＴ２を行うことにより、第４搬送ステップＳ４０で用紙Ｘに付与された張力を一旦解消することができる。

また、第２テンション調節ステップＳＴ２においては、後述する第５搬送ステップＳ５０における用紙の加速中に、用紙の搬送方向に対して、上流側から順次押えコロ５ａを駆動ローラ５ｂに当接させる。
これにより、搬送方向上流側から、用紙Ｘの張力を短いスパンで順次安定化することができるため、短時間で用紙の挙動を安定化できる。

次に、第５搬送ステップＳ５０においては、複数の駆動ローラ５ｂを共に順回転させることにより、用紙Ｘを給紙部１から回収部７への順方向に搬送する。
なお、第５搬送ステップＳ５０においては、上述した制御部からのパルス信号に基づく駆動ローラ５ｂの回転速度をベースとし、上流側の駆動ローラ５ｂの回転速度が、下流側の駆動ローラ５ｂの回転速度よりも僅かに遅くなるようにそれぞれ補正している。このことにより、用紙Ｘにより適切な張力を付与している。
ちなみに、第３搬送ステップＳ３０においては回収部７側の駆動ローラ５ｂを給紙部１側の駆動ローラ５ｂよりも遅い速度で回転させていたが、第５搬送ステップＳ５０においては、第３搬送ステップＳ３０とは搬送方向が逆になるため、給紙部１側の駆動ローラ５ｂを回収部７側の駆動ローラ５ｂよりも遅い速度で回転させる。

そして、第５搬送ステップＳ５０においては、認識ステップＳ５１が行われる。
認識ステップＳ５１においては、マーク検出センサー３が通過するレジスタマークＧ２を検出し、該検出の回数が、上述したカウントステップＳ４１でカウントした数と同一になった際の後端のレジスタマークＧ２’が印刷された単位画像の後端ＰＥを印刷部分Ｐ１と非印刷部分Ｐ０との境界と認識する。
すなわち、認識ステップＳ５１においては、図３の（ｅ）の状態から、用紙Ｘの順方向への搬送を行っている最中に、図３の（ｆ）に示す状態になったことを認識する。

更に、第５搬送ステップＳ５０においては、再印刷ステップＳ５２が行われる。なお、再印刷ステップＳ５２は、用紙Ｘの搬送が加速されている状態で開始してもよく、一定速度となった状態で開始してもよい。
再印刷ステップＳ５２においては、認識ステップＳ５１でマーク検出センサー３が検出した後端のレジスタマークＧ２’に基づいて、穴検出センサー４が、次の非印刷部分Ｐ０の最初の基準パンチ穴４１’を検出し、該検出に基づいて、印刷部２が用紙Ｘの非印刷部分Ｐ０に単位画像Ｇを再印刷する。

ここで、認識ステップＳ５１でマーク検出センサー３が検出した後端のレジスタマークＧ２’から、次の非印刷部分Ｐ０の最初の基準パンチ穴４１’までの距離は予め設定される。
すなわち、制御部が、マーク検出センサー３からの検出信号を受信すると、予め設定された後端のレジスタマークＧ２’から最初の基準パンチ穴４１’までの距離に相当するパルス信号を発信し、それに基づいて、各モーターが駆動ローラ５ｂを回動させ、上記距離の分だけ、用紙Ｘが搬送された後、穴検出センサー４が最初の基準パンチ穴４１’を検出するようになっている。

そして、基準パンチ穴４１の検出とそれに基づく印刷が繰り返されることにより、一旦印刷を停止した位置（印刷部分Ｐ１と非印刷部分Ｐ０との境界）の次の非印刷部分Ｐ０から、単位画像Ｇを連続して印刷することができる。

このように、本実施形態に係る印刷方法においては、第１搬送ステップＳ１０、印刷ステップＳ１１、第２搬送ステップＳ２０、第１テンション調節ステップＳＴ１、第３搬送ステップＳ３０、第４搬送ステップＳ４０、カウントステップＳ４１、第２テンション調節ステップＳＴ２、第５搬送ステップＳ５０、認識ステップＳ５１及び再印刷ステップＳ５２を備えることにより、搬送時に用紙がダメージを受けることを抑制し、且つ、一旦印刷を停止した後、効率良く再印刷を開始することができる。
特に、印刷及び再印刷が、単位画像Ｇに含まれるレジスタマークＧ２ではなく、用紙Ｘ自体に形成された基準パンチ穴４１を基準に行われるので、高い位置精度での印刷が可能となる。
また、用紙Ｘの順方向又は逆方向への搬送の際には、用紙Ｘが蛇行防止装置６により、幅方向にずれることが防止されるので、印刷ステップＳ１１、カウントステップＳ４１、認識ステップＳ５１及び再印刷ステップＳ５２において、用紙Ｘの幅方向のずれに基づくエラーを防止することができる。

以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上述した実施形態に限定されるものではない。

本実施形態に係る印刷方法が用いられる印刷装置Ａにおいては、用紙Ｘの搬送経路中に、乾燥機、ミシン目作成機、折り機、切断機等が更に設けられていてもよい。

本実施形態に係る印刷方法が用いられる印刷装置Ａにおいては、用紙Ｘとして、ファンフォールド紙を挙げているが、これに限定されない。
また、用紙Ｘは、長尺状であり、両側に、長手方向に沿って複数設けられたパンチ穴を有していればよく、ミシン目も必須ではない。

本実施形態に係る印刷方法が用いられる印刷装置Ａにおいて、給紙部１は、ミシン目で交互に折り畳まれた状態で載置された用紙Ｘを順次給紙しているが、これに限定されない。
また、回収部７は、振り子部７ａが用紙Ｘを前後に振ることにより、用紙Ｘをミシン目に沿って交互に折り畳んで回収しているが、これに限定されない。

図４は、本実施形態に係る印刷方法が用いられる他の印刷装置を模式的に示す概略側面図である。
図４に示すように、印刷装置Ｂは、両側に、長手方向に沿って複数設けられたパンチ穴を有する長尺状の用紙Ｘを供給する給紙部１ａと、該用紙Ｘに、画像及びレジスタマークからなる単位画像を繰り返して印刷する印刷部２と、レジスタマークを検出するためのマーク検出センサー３と、複数のパンチ穴の中から設定した基準パンチ穴を検出するための穴検出センサー４と、用紙Ｘを挟持して搬送するための押えコロ５ａ及び駆動ローラ５ｂと、印刷された用紙Ｘを回収する回収部７ｂと、用紙Ｘの蛇行を防止するための蛇行防止装置６とを有する。
印刷装置Ｂにおいては、給紙部１ａと回収部７ｂの構成が異なること以外は、印刷装置Ａと同じである。
印刷装置Ｂにおいて、給紙部１ａは、ロールに巻かれた状態の用紙Ｘを順次給紙するようになっている。
また、回収部７ｂは、ロールに巻き取ることにより用紙Ｘを回収するようになっている。

本実施形態に係る印刷方法が用いられる印刷装置Ａ及びＢにおいては、押えコロ５ａ及び駆動ローラ５ｂが複数設けられているが、少なくとも印刷部２の上流側と下流側とにあればよい。なお、押えコロ５ａ及び駆動ローラ５ｂは、多く設けるほど、用紙の搬送が安定化する。

本実施形態に係る印刷方法が用いられる印刷装置Ａ及びＢにおいては、前方蛇行防止装置６及び後方蛇行防止装置６が設けられているが、必ずしも必須ではなく、何れか一方のみが設けられていてもよい。

本実施形態に係る印刷方法においては、第１搬送ステップＳ１０、印刷ステップＳ１１、第２搬送ステップＳ２０、第１テンション調節ステップＳＴ１、第３搬送ステップＳ３０、第４搬送ステップＳ４０、カウントステップＳ４１、第２テンション調節ステップＳＴ２、第５搬送ステップＳ５０、認識ステップＳ５１及び再印刷ステップＳ５２を備えているが、第１テンション調節ステップＳＴ１及び第２テンション調節ステップＳＴ２は、必ずしも必須ではない。

本実施形態に係る印刷方法において、レジスタマークは矩形状としているがこれに限定されない。

本発明に係る印刷方法は、用紙に対して印刷する印刷装置において、一旦印刷を停止させた後、再度印刷を開始する場合に好適に用いられる。
本発明に係る印刷方法によれば、搬送時に用紙がダメージを受けることを抑制し、且つ、一旦印刷を停止した後、高い位置精度で、効率良く再印刷を開始することができる。

１，１ａ・・・給紙部
２・・・印刷部
３・・・マーク検出センサー
３ａ，４ａ・・・ガイドロール
４・・・穴検出センサー
４１・・・基準パンチ穴
４１’・・・最初の基準パンチ穴
５ａ・・・押えコロ
５ｂ・・・駆動ローラ
６・・・蛇行防止装置
６ａ・・・検出部
６ｂ・・・捻り用ローラ
７，７ｂ・・・回収部
７ａ・・・振り子部
Ａ，Ｂ・・・印刷装置
Ｇ・・・単位画像
Ｇ１・・・画像
Ｇ２・・・レジスタマーク
Ｇ２’・・・後端のレジスタマーク
Ｐ０・・・非印刷部分
Ｐ１・・・印刷部分
Ｓ１０・・・第１搬送ステップ
Ｓ１１・・・印刷ステップ
Ｓ２０・・・第２搬送ステップ
Ｓ３０・・・第３搬送ステップ
Ｓ４０・・・第４搬送ステップ
Ｓ４１・・・カウントステップ
Ｓ５０・・・第５搬送ステップ
Ｓ５１・・・認識ステップ
Ｓ５２・・・再印刷ステップ
ＳＴ１・・・第１テンション調節ステップ
ＳＴ２・・・第２テンション調節ステップ
Ｘ・・・用紙

Claims (7)

1. 両側に、長手方向に沿って複数設けられたパンチ穴を有する長尺状の用紙を供給する給紙部と、該用紙に、画像及びレジスタマークからなる単位画像を印刷する印刷部と、前記レジスタマークを検出するためのマーク検出センサーと、複数の前記パンチ穴の中から設定した基準パンチ穴を検出するための穴検出センサーと、前記用紙を挟持して搬送するための押えコロ及び駆動ローラと、印刷された用紙を回収する回収部とを有し、前記用紙の搬送経路において前記給紙部と前記印刷部との間に前記マーク検出センサーと前記穴検出センサーとが配置された印刷装置を用いた印刷方法であって、
   前記駆動ローラを順回転させることにより、前記用紙を前記給紙部から前記回収部への順方向に搬送する第１搬送ステップと、
   前記第１搬送ステップ中に、前記穴検出センサーが前記基準パンチ穴を検出し、該検出に基づいて、前記印刷部が前記単位画像を印刷して印刷部分を形成する印刷ステップと、
   前記印刷を停止して非印刷部分を形成すると同時に、前記駆動ローラにブレーキをかけ、前記用紙の順方向への搬送を徐々に減速させ、その後、停止させる第２搬送ステップと、
   前記駆動ローラを逆回転させることにより、前記用紙を前記回収部から前記給紙部への逆方向に搬送する第３搬送ステップと、
   前記駆動ローラにブレーキをかけ、前記用紙の逆方向への搬送を徐々に減速させ、その後、停止させる第４搬送ステップと、
   前記第３搬送ステップ中及び前記第４搬送ステップ中に、前記マーク検出センサーが通過する前記レジスタマークを検出し、該検出した回数をカウントするカウントステップと、
   前記駆動ローラを順回転させることにより、前記用紙を前記給紙部から前記回収部への順方向に搬送する第５搬送ステップと、
   前記第５搬送ステップ中に、前記マーク検出センサーが通過する前記レジスタマークを検出し、該検出の回数が、前記カウントステップでカウントした数と同一になった際のレジスタマークが印刷された前記単位画像の後端を前記印刷部分と前記非印刷部分との境界と認識する認識ステップと、
   前記第５搬送ステップ中に、前記穴検出センサーが前記非印刷部分の前記基準パンチ穴を検出し、該検出に基づいて、前記印刷部が前記用紙に前記単位画像を再印刷する再印刷ステップと、
   を備え、
   前記基準パンチ穴同士の間隔が、前記単位画像の用紙搬送方向の長さと一致する印刷方法。
2. 前記穴検出センサーに対向する位置には、前記用紙を介して、該用紙を案内するためのガイドロールが配置されており、
   該ガイドロールの色が、前記用紙の前記パンチ穴周縁の色とは異なっている請求項１記載の印刷方法。
3. 前記第４搬送ステップにおいて、前記マーク検出センサーが前記レジスタマークを検出したことに基づいて、前記駆動ローラにブレーキをかける請求項１又は２に記載の印刷方法。
4. 前記押えコロが、前記駆動ローラから離脱可能となっており、
   前記第３搬送ステップの前に、一旦、前記押えコロを前記駆動ローラから離脱させ、前記第３搬送ステップ中に、前記押えコロを前記駆動ローラに当接させる第１テンション調節ステップと、
   前記第５搬送ステップの前に、一旦、前記押えコロを前記駆動ローラから離脱させ、前記第５搬送ステップ中に、前記押えコロを前記駆動ローラに当接させる第２テンション調節ステップと、
   を更に備える請求項１〜３のいずれか１項に記載の印刷方法。
5. 前記押えコロ及び前記駆動ローラを複数有し、
   前記第１テンション調節ステップにおいては、前記第３搬送ステップにおける用紙の搬送方向に対して、上流側から順次前記押えコロを前記駆動ローラに当接させ、
   前記第２テンション調節ステップにおいては、前記第５搬送ステップにおける用紙の搬送方向に対して、上流側から順次前記押えコロを前記駆動ローラに当接させる請求項４記載の印刷方法。
6. 蛇行防止装置が、前記用紙の搬送経路において、前記印刷部、前記マーク検出センサー及び前記穴検出センサーよりも給紙部側に設けられている請求項１〜５のいずれか１項に記載の印刷方法。
7. 前記用紙の両側に、長手方向に沿って複数設けられたパンチ穴が、マージナルパンチ穴であり、
   前記単位画像同士の間が、ミシン目で区切られている請求項１〜６のいずれか１項に記載の印刷方法。

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