JP6285675B2 - センターピラー補強部材 - Google Patents

Description

本発明は、車両（例えばセダン型乗用車）が備えるセンターピラーを補強するためのセンターピラー補強部材に関する。

従来、車両の側面における衝突の際に搭乗者の安全性を高めるため、センターピラーの内部にセンターピラー補強部材が挿入されている。このセンターピラー補強部材は、軽量でかつ高強度なものが求められている。

軽量でかつ高強度なセンターピラー補強部材を製造する方法の一つとして、加熱した鋼板を、その鋼板とは相対的に低温のプレス型を用いてプレス加工する、いわゆる熱間プレス成形法（「ダイクエンチ工法」ともいう）が用いられている。この熱間プレス成形法を用いることにより、オーステナイト変態温度Ａｃ_３以上に加熱された鋼板はプレス加工により急冷されて焼入れ硬化するため、強度が大幅に向上したセンターピラー補強部材を得ることができる。そのため、センターピラー補強部材の製造に用いる鋼板の板厚を薄くすることができ、軽量のセンターピラー補強部材を得ることができる。

また、車両の側面衝突の際に搭乗者の安全性を高めるため、センターピラー（センターピラー補強部材）を単に高強度化するだけでなく、側面衝突時にセンターピラーの変形モードを適切にコントロールすることも提唱されている。センターピラーの変形モードをコントロールする方法としては、例えばセンターピラー補強部材の強度を部分的に変える方法があり、このような部分的に強度を変えたセンターピラー補強部材は、例えば特許文献１および特許文献２に開示されている。

特許文献１は、引張強度の異なる複数の鋼板を一体的に溶接接合した結合鋼板（一般に「テーラードブランク材」と呼ばれる）を、プレス加工によって所定の形状に成形したセンターピラー補強部材について開示する（特許文献１の請求項１、段落００３０および００３１、並びに図１参照）。なお、特許文献１の技術は、冷間プレス加工および熱間プレス加工のいずれにも適用可能とされている（例えば段落００１３、００１７参照）。

特許文献２は、オーステナイト変態温度Ａｃ_３以上融点未満の温度に加熱された鋼板を、金型を用いて成形しながら金型内部で焼入れ処理を行う際に、鋼板の少なくとも一部における冷却速度をその他の部位よりも低速とすることで、センターピラー補強部材の一部を軟化部位として形成したセンターピラー補強部材について開示する。具体的には、軟化部位としたい箇所では、鋼板と金型との間にクリアランスを設けることによって、金型による抜熱が行われずに緩冷となるため、軟化部位が形成されるというものである（特許文献２の請求項８、段落００５０、段落００６１および図３参照）。

特開２００９−００１１２１号公報 特開２００９−２７４５９０号公報

ところで、センターピラー補強部材においては、当該補強部材の基本な骨格／形状をプレス加工で形作った後に、穴あけ加工やトリミング（トリム加工）などの後加工（二次又は三次加工）を施すことが多い。しかしながら、センターピラー補強部材の全部または大半の部分が熱間プレスによって予め焼入れ硬化されていると、事後的な加工に支障を来たす。具体的には、穴あけ加工やトリミング時に、穴あけ用のパンチ型やトリミング用の型が破損するという問題がある。また、焼入れ硬化された部位に無理に穴あけやトリミングを施すと、当該切断面での残留応力が高くなることによって遅れ破壊（被加工部位が時間遅れで自己崩壊する現象）が発生しやすくなるという問題がある。

この点、特許文献１のテーラードブランク材を採用する技術は、熱間プレス加工後の後加工が抱える問題について、特に解決策を示すものではない。

他方、特許文献２の技術は、基本的に焼き入れ硬化されるセンターピラー補強部材の一部を意図的に軟化部位（つまり、非焼き入れ部位または焼き入れ不完全部位）とするものであるため、穴あけ等の後加工を配慮しているのかもしれない。しかしながら、特許文献２に開示された方法では、軟化部位は抜熱が行われないため成形終了後でも製品に熱がそのまま残り、その結果、金型から外した後に熱収縮することで製品が変形してしまうおそれがある。そのため、あらかじめ熱収縮を見越した製品設計が必要となったり、あるいは熱収縮した製品の再加工が必要になったりするという別の課題が浮上する。

本発明の目的は、鋼板のプレス加工によって製造可能なセンターピラー補強部材であって、強度確保のために局部的な熱間プレス加工により焼入れ硬化された部位と、二次加工等を容易にするために焼入れ硬化されていない部位とを併せ持ったセンターピラー補強部材を提供することにある。

本発明のセンターピラー補強部材は、
柱状部と、ルーフサイドレールに連結されるべく前記柱状部の上端において車両前後方向に形成された上側取付け部と、サイドシルに連結されるべく前記柱状部の下端において車両前後方向に形成された下側取付け部と、を備え、
前記柱状部、前記上側取付け部および前記下側取付け部が、鋼板のプレス加工によって一体成形されると共に、前記柱状部、前記上側取付け部および前記下側取付け部の各部には、それぞれの少なくとも一部において、アウタ板部、腹板部およびフランジ部からなるクランク状の横断面形状が前記プレス加工により付与されてなるセンターピラー補強部材であって、
前記アウタ板部と前記腹板部との境界には、アウタ稜線部が形成されると共に、
前記腹板部と前記フランジ部との境界には、フランジ稜線部が形成されており、
前記上側取付け部のアウタ稜線部は、車両前後方向から車両高さ方向に次第に向きを変えるように湾曲しながら延びると共に、車両高さ方向に延びる前記柱状部のアウタ稜線部と連続しており、
前記上側取付け部のフランジ稜線部は、車両前後方向から車両高さ方向に次第に向きを変えるように湾曲しながら延びると共に、車両高さ方向に延びる前記柱状部のフランジ稜線部と連続しており、
前記上側取付け部および前記柱状部におけるアウタ稜線部およびフランジ稜線部は局部的な熱間プレス加工によって焼入れ硬化されており、前記上側取付け部および前記柱状部におけるアウタ板部、腹板部およびフランジ部は焼入れ硬化されていない、ことを特徴としている。

上記特徴によれば、一般に、鋼板のプレス加工によって柱状部、上側取付け部および下側取付け部を一体成形すると共に、各部にクランク状の横断面形状を付与した場合、クランク状断面の折り曲げ点にあたるアウタ稜線部（アウタ板部と腹板部との境界部位）およびフランジ稜線部（腹板部とフランジ部との境界部位）が、他の平面状部位（アウタ板部、腹板部およびフランジ部）に比べて相対的に強度的な弱点となる。本発明では、この強度的な弱点となるアウタ稜線部およびフランジ稜線部を、局部的な熱間プレス加工によって選択的に焼入れ硬化することにより、センターピラー補強部材に必要な強度を確保している。その一方で、アウタ稜線部およびフランジ稜線部以外の部位は、基本的に熱間プレス加工ではなく温間プレス加工によって付形されるため、焼入れ硬化はなく、したがって穴あけ加工やトリミング等の後加工において支障をきたさない。

また、柱状部のアウタおよびフランジ稜線部が上側取付け部のアウタおよびフランジ稜線部にそれぞれ連続すると共に、当該上側取付け部のアウタおよびフランジ稜線部が上述のように次第に向きを変えるように湾曲していることで、柱状部の上端域及びその近傍（つまり、概ね、柱状部の上端と上側取付け部との境界領域）には、各稜線にとっての端点や折れ点となる箇所が存在しない。従って、これらの端点や折れ点が過負荷時における亀裂等の発生開始点となることが回避されることで、センターピラー補強部材の総合的な強化向上が図られている。

前記柱状部におけるアウタ稜線部およびフランジ稜線部は車両高さ方向全長にわたって焼入れ硬化されており、前記下側取付け部におけるアウタ稜線部およびフランジ稜線部も、局部的な熱間プレス加工によって焼入れ硬化されており、焼入れ硬化された前記柱状部におけるアウタ稜線部およびフランジ稜線部は焼入れ硬化された前記下側取付け部におけるアウタ稜線部およびフランジ稜線部とそれぞれ連続していることが好ましい。
なお、前記下側取付け部のアウタ稜線部が、車両高さ方向に延びる前記柱状部のアウタ稜線部と連続すると共に、車両高さ方向から車両前後方向に次第に向きを変えるように湾曲しながら延びており、且つ、前記下側取付け部のフランジ稜線部が、車両高さ方向に延びる前記柱状部のフランジ稜線部と連続すると共に、車両高さ方向から車両前後方向に次第に向きを変えるように湾曲しながら延びていることは、更に好ましい。

下側取付け部におけるアウタ稜線部およびフランジ稜線部も、局部的な熱間プレス加工によって焼入れ硬化されていることによって、より強度の高いセンターピラー補強部材を提供することができる。

前記柱状部には、前側のフランジ部から、前側の腹板部、中央のアウタ板部および後側の腹板部を経由して後側のフランジ部に到る横断線に沿って、局部的な熱間プレス加工により焼入れ硬化された線状または帯状の横断焼入れ硬化部が形成されており、
前記線状または帯状の横断焼入れ硬化部は、焼入れ硬化された前記柱状部におけるアウタ稜線部およびフランジ稜線部と交差していることが好ましい。
また、前記柱状部のアウタ稜線部およびフランジ稜線部のうち、前記横断焼入れ硬化部よりも下側の部位、並びに、前記下側取付け部のアウタ稜線部およびフランジ稜線部は、焼入れ硬化されていないことが好ましい。

線状または帯状の横断焼入れ硬化部と、柱状部におけるアウタ稜線部およびフランジ稜線部とが交差していることで、線状または帯状の横断焼入れ硬化部に沿った領域は、当該補強材中でも強度が最も高い部位となる。なお、下側取付け部のアウタおよびフランジ稜線部を焼入れ硬化させていない場合には、当該下側取付け部を含む、横断焼入れ硬化部よりも下方の部位がセンターピラー補強部材の中でも相対的に脆弱な部位になると共に、当該部位と上記線状または帯状の横断焼入れ硬化部との間の強度差が顕著になる。その結果、車両の側面衝突時には、柱状部の中でも、上記横断焼入れ硬化部の下側近傍に位置する部位が相対的に折れ易くなる。このような設計は、センターピラーの変形モードを適切にコントロールするための一手法として極めて有用である。

好ましくは、前記局部的な熱間プレス加工は、プレス加工される前の鋼板の焼入れ予定部位に対する近赤外線照射による局部的な加熱と、局部的に加熱された鋼板のプレス加工とによって達成される。

近赤外線は、光の照射領域を制限しやすく、かつ、高速加熱が可能である。そのため、各稜線部や柱状部を横断する横断線のような幅狭であるが線状に延びる部位だけを選択して局所加熱を短時間で行うことができる。

本発明によれば、強度確保のために局部的な熱間プレス加工により焼入れ硬化された部位と、二次加工等を容易にするために焼入れ硬化されていない部位とを併せ持ったセンターピラー補強部材を提供できる。

本発明の第一実施形態におけるセンターピラー補強部材の正面図である。 （ａ）は図１におけるＡ−Ａ矢視断面図、（ｂ）は図１におけるＢ−Ｂ矢視断面図、（ｃ）は図１におけるＣ−Ｃ矢視断面図である。 （ａ）は鋼板を加熱装置にセットした状態を表す側面視での概略図、（ｂ）は熱遮蔽プレートの概略平面図、（ｃ）は熱間プレス加工後の鋼板に対して穴あけ加工およびトリミングを施した後の概略平面図である。 本発明の第二実施形態におけるセンターピラー補強部材の正面図である。 （ａ）は図４におけるＤ−Ｄ矢視断面図、（ｂ）は図４におけるＥ−Ｅ矢視断面図である。 本発明の第二実施形態におけるセンターピラー補強部材を製造するために用いる熱遮蔽プレートの概略平面図である。

本発明のセンターピラー補強部材を、図面を参照しながら説明する。

［第一実施形態］
図１に示すように、本発明のセンターピラー補強部材１は、紙面の上下方向（即ち車両の高さ方向）に延びる柱状部２と、車両のルーフサイドレール（図示略）に連結されるべく柱状部２の上端において車両前後方向（紙面の左右方向）に張り出し形成された上側取付け部３と、車両のサイドシル（図示略）に連結されるべく柱状部２の下端において車両前後方向（紙面の左右方向）に張り出し形成された下側取付け部４とを備えている。なお、柱状部２、上側取付け部３および下側取付け部４は、単一の鋼板６（図２（ａ）参照）をプレス加工することで一体成形されている。また本実施形態では、柱状部２及び下側取付け部４において、例えばドアストライカーやドアヒンジやハーネスなどの他の部品を取り付けるための貫通孔５が複数設けられている。鋼板６としては、亜鉛やアルミニウム等のメッキ鋼板を使用することもできる。

図１及び図２（ａ）〜（ｃ）に示すように、柱状部２、上側取付け部３および下側取付け部４には、鋼板６をプレス加工することによって、アウタ板部７、一対の腹板部８（前側腹板部８ａ、後側腹板部８ｂ）、および一対のフランジ部９（前側フランジ部９ａ、後側フランジ部９ｂ）から形成されるクランク状の横断面形状がそれぞれ付与されている。ここで、本明細書において「クランク状」とは、腹板部８とフランジ部９とが略Ｌ字状の連結関係にあり、腹板部８とアウタ板部７とが略逆Ｌ字状の連結関係にあり、腹板部８の両端にそれぞれ位置するフランジ部９とアウタ板部７とが互いに反対方向を向いているような、三者（アウタ板部７、腹板部８、フランジ部９）間の横断面形状をいう。

そして、アウタ板部７と一対の腹板部８との境界には一対のアウタ稜線部１０が形成されているとともに、一対の腹板部８と一対のフランジ部９との境界には一対のフランジ稜線部１１が形成されている。

上側取付け部３のアウタ稜線部１０ａは、車両前後方向から車両の高さ方向に次第に向きを変えるように湾曲しながら延びており、車両の高さ方向に延びる柱状部２のアウタ稜線部１０ｂと連続している。そして、下側取付け部４のアウタ稜線部１０ｃは、柱状部２のアウタ稜線部１０ｂと連続しており、車両の高さ方向から車両の前後方向に次第に向きを変えるように湾曲しながら延びている。

また、アウタ稜線部１０ａと同様に、上側取付け部３のフランジ稜線部１１ａも、車両前後方向から車両の高さ方向に次第に向きを変えるように湾曲しながら延びており、車両の高さ方向に延びる柱状部２のフランジ稜線部１１ｂと連続している。そして、下側取付け部４のフランジ稜線部１１ｃは、柱状部２のフランジ稜線部１１ｂと連続しており、車両の高さ方向から車両の前後方向に次第に向きを変えるように湾曲しながら延びている。

本実施形態のセンターピラー補強部材１のアウタ稜線部１０（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ）とフランジ稜線部１１（１１ａ、１１ｂ、１１ｃ）とは、熱間プレス加工により焼入れ硬化されているが、その一方で、それ以外の部位であるアウタ板部７、腹板部８およびフランジ部９は焼入れされていない。アウタ稜線部１０およびフランジ稜線部１１は、クランク状断面の折り曲げ点にあたる部位であり、他の平面状部位であるアウタ板部７、腹板部８およびフランジ部９に比べて相対的に強度が弱くなる部位である。特に、アウタ稜線部１０ａ、アウタ稜線部１０ｃ、フランジ稜線部１１ａおよびフンラジ稜線部１１ｃにおける湾曲部位は強度的に弱くなる部位であり、強度を向上させることが求められる部位である。本発明では、この強度的に弱点となるアウタ稜線部１０（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ）およびフランジ稜線部１１（１１ａ、１１ｂ、１１ｃ）を、局部的な熱間プレス加工によって選択的に焼入れ硬化することにより、センターピラー補強部材に必要な強度が確保されている。なお、アウタ稜線部１０（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ）およびフランジ稜線部１１（１１ａ、１１ｂ、１１ｃ）は、所定の幅（例えば５〜１０ｍｍ）を持った焼入れ硬化された部位であってもよい。

［センターピラー補強部材１の製造方法］
次に、本発明のセンターピラー補強部材１の製造方法について説明する。本発明のセンターピラー補強部材１は、主として鋼板６の加熱工程、プレス成形工程、穴あけ・トリミング工程を経て製造される。そして、プレス成形工程においては、熱間プレス成形法が用いられている。

鋼板６の加熱工程においては、図３（ａ）に示すように、上部に加熱源として複数の近赤外線ランプ２０が配置された加熱装置２１内に鋼板６が配置され、そして近赤外線ランプ２０と鋼板６との間に熱遮蔽プレート２２が配置された状態で加熱（即ち近赤外線の照射）が行われる。近赤外線ランプ２０の数や強度は特に限定されないが、少なくとも鋼板６の焼入れ予定部位をオーステナイト変態温度Ａｃ_３（例えば９００℃）以上に加熱できるように設定されている。なお、近赤外線の波長λの範囲は、好ましくは０．７６〜３マイクロメートルであり、より好ましくは０．８〜２マイクロメートルである。

図３（ｂ）に示すように、熱遮蔽プレート２２は、焼入れ予定部位以外の部位をオーステナイト変態温度Ａｃ_３以上に加熱しないようにするための熱遮蔽部２２ａと、熱遮蔽プレート２２を貫通する平面視線状の切欠き部２２ｂおよび切欠き部２２ｃと、から構成されている。そして、切欠き部２２ｂおよび切欠き部２２ｃは、焼入れ予定部位であるアウタ稜線部１０およびフランジ稜線部１１の形状に合わせてそれぞれ設けられている。

近赤外線ランプ２０から発せされた近赤外線は、切欠き部２２ｂおよび切欠き部２２ｃを通過し、プレス加工前の鋼板６のうち、焼入れ予定部位であるアウタ稜線部１０およびフランジ稜線部１１に相当する位置に照射される。その結果、焼入れ予定部位のみを局部的にオーステナイト変態温度Ａｃ_３以上に加熱することができる。

ここで、熱遮蔽プレート２２は、例えばセラミックス（網目状多孔質セラミックス）や石英ガラスなどのような近赤外線ランプ２０から発せられた近赤外線を部分的に透過又は吸収する材料で作製されていることが好ましい。熱遮蔽プレート２２がこのような材料で構成されていることで、近赤外線ランプ２０から発せられた近赤外線の一部は、熱遮蔽プレート２２（熱遮蔽部２２ａ）を透過し、鋼板６の焼入れ予定部位以外の部位に照射される。即ち、熱遮蔽部２２ａが近赤外線の二次放射源となる。近赤外線ランプ２０から発せられた近赤外線のうち、一部は熱遮蔽部２２ａによって反射および／または吸収されるため、熱遮蔽部２２ａから焼入れ予定部位以外の部位に対して二次放射される近赤外線の強度は、切欠き部２２ｂおよび切欠き部２２ｃを通過して鋼板６に照射される近赤外線の強度よりも弱くなっている。その結果、プレス加工前の鋼板６のうち焼入れ予定部位以外の部位は、オーステナイト変態温度Ａｃ_３未満の温度（例えば６００℃）に加温される。したがって、焼入れ予定部位以外の部位は、焼入れには至らない加温状態でのプレス加工を受けることになる。なお、この焼入れ予定部位以外の部位は、例えば６００℃といったある程度加温された状態でプレス加工が行われるため、プレス加工後におけるスプリングバックなどの問題が発生しなくなる。

プレス成形工程においては、加熱された鋼板６を、加熱された鋼板６よりも低温（例えば室温〜２００℃程度）であるプレス型を用いて、プレス加工を行う。このプレス加工により、柱状部２、上側取付け部３および下側取付け部４には、アウタ板部７、腹板部８およびフランジ部９からなるクランク状の断面形状がそれぞれ付与される。そして、アウタ板部７と腹板部８との境界にアウタ稜線部１０が形成され、腹板部８とフランジ部９との境界にフランジ稜線部１１が形成される。このアウタ稜線部１０およびフランジ稜線部１１は、熱間プレス加工によるオーステナイト変態温度Ａｃ_３以上からの急冷によって焼入れ硬化されることにより、強度が向上する。

穴あけ・トリミング工程においては、図３（ｃ）に示すように、穴あけ用のパンチ型を用いて穴あけ加工を行うとともに、トリミング用の型を用いて不要な部分（図中、仮想線で示す部分）を切除する。このとき、アウタ稜線部１０およびフランジ稜線部１１以外の部位は焼入れされていないため、穴あけ加工やトリミングを施しても支障をきたさない。

［第二実施形態］
本発明のセンターピラー補強部材１の第二実施形態について説明する。なお、第一実施形態と同一の構成については説明を省略する。

図４および図５に示すように、本実施形態のセンターピラー補強部材１は、柱状部２において、前側のフランジ部９ａから、前側の腹板部８ａ、中央のアウタ板部７および後側の腹板部８ｂを経由して後側のフランジ部９ｂに到る横断線に沿って線状に焼入れされた横断焼入れ硬化部１２が形成されている。なお、この横断焼入れ硬化部１２は、一定の幅（例えば５〜１０ｍｍ）を持った帯状の部位であってもよい。

上側取付け部３のアウタ稜線部１０ａとフランジ稜線部１１ａ、並びに、柱状部２のアウタ稜線部１０ｂおよびフランジ稜線部１１ｂのうち横断焼入れ硬化部１２よりも上側の部位は、焼入れ硬化されている。その一方で、柱状部２のアウタ稜線部１０ｂおよびフランジ稜線部１１ｂのうち横断焼入れ硬化部１２よりも下側の部位、並びに、下側取付け部４のアウタ稜線部１０ｃとフランジ稜線部１１ｃは焼入れ硬化されていない。なお、図４において焼入れ硬化されていないアウタ稜線部１０およびフランジ稜線部１１は破線で示されている。

上記のような構成により、本実施形態のセンターピラー補強部材１では、横断焼入れ硬化部１２よりも上側の部位は高強度部位となり、一方、横断焼入れ硬化部１２よりも下側の部位は相対的に低強度部位となる。そして、焼入れ硬化されたアウタ稜線部１０ｂおよびフランジ稜線部１１ｂと、横断焼入れ硬化部１２とが交差・連結していることで、この交差連結部分を含む横断焼入れ硬化部１２に沿った領域がセンターピラー補強部材１の中で最も強度が高くなる。このため、車両の側面衝突時には、柱状部２の中でも、上記横断焼入れ硬化部１２の下側近傍に位置する部位が相対的に折れ易くなる。すなわち、この横断焼入れ硬化部１２を適切な位置に設けることにより、車両の側面衝突時におけるセンターピラーの変形モードをコントロールすることができる。さらに、本実施形態のセンターピラー補強部材であれば、溶接が必要となるテーラードブランク材と比較して低コストで製造することができる。

第二実施形態のセンターピラー補強部材１の製造方法は、概ね第一実施形態のセンターピラー補強部材１の製造方法と同じである。図６には、第二実施形態のセンターピラー補強部材１の製造に用いられる熱遮蔽プレート２２が示されている。第二実施形態で使用される熱遮蔽プレート２２は、焼入れ予定部位以外の部位をオーステナイト変態温度Ａｃ_３（例えば９００℃）以上に加熱しないようにするための熱遮蔽部２２ａと、熱遮蔽プレート２２を貫通する平面視線状の切欠き部２２ｂ、切欠き部２２ｃおよび切欠き部２２ｄとから構成されている。切欠き部２２ｂ、切欠き部２２ｃおよび切欠き部２２ｄは、焼入れ予定部位であるアウタ稜線部１０、フランジ稜線部１１および横断焼入れ硬化部１２の形状に合わせてそれぞれ設けられている。

近赤外線ランプ２０から発せられた近赤外線は、切欠き部２２ｂ、切欠き部２２ｃおよび切欠き部２２ｄを通過し、プレス加工前の鋼板６のうち、焼入れ予定部位であるアウタ稜線部１０、フランジ稜線部１１および横断焼入れ硬化部１２に相当する位置に照射される。その結果、焼入れ予定部位のみを局部的にオーステナイト変態温度Ａｃ_３以上に加熱することができる。そして、それらの各部位は、熱間プレス加工によるオーステナイト変態温度Ａｃ_３以上からの急冷によって焼入れ硬化されることにより、強度が向上する。

［その他の実施形態］
鋼板６の加熱工程において、焼入れ予定部位とそれ以外の部位との温度差を大きくすることで、熱が高温側（焼入れ予定部位側）から低温側（焼入れ予定部位以外の部位側）へ移動し、それに伴って温度徐変部位が広くなる。その結果、成形加工後におけるセンターピラー補強部材１の強度変遷部位も広くなる。このように、鋼板６の加熱の際に、焼入れ予定部位とそれ以外の部位との温度差を適宜調節することにより、所望の強度分布を有するセンターピラー補強部材１を製造することが可能となる。

上記実施形態では、上側取付け部３および下側取付け部４を柱状部２に対して車両前後方向に張り出し形成したが、上側取付け部３および／または下側取付け部４を張り出さないように形成してもよい。

本発明は上記実施形態に限られず、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。

１ センターピラー補強部材
２ 柱状部
３ 上側取付け部
４ 下側取付け部
５ 貫通孔
６ 鋼板
７ アウタ板部
８ 腹板部
９ フランジ部
１０ アウタ稜線部
１０ａ 上側取付け部のアウタ稜線部
１０ｂ 柱状部のアウタ稜線部
１０ｃ 下側取付け部のアウタ稜線部
１１ フランジ稜線部
１１ａ 上側取付け部のフランジ稜線部
１１ｂ 柱状部のフランジ稜線部
１１ｃ 下側取付け部のフランジ稜線部
１２ 横断焼入れ硬化部
２０ 近赤外線ランプ
２１ 加熱装置
２２ 熱遮蔽プレート
２２ａ 熱遮蔽部
２２ｂ 切欠き部
２２ｃ 切欠き部
２２ｄ 切欠き部

Claims (5)

1. 柱状部と、ルーフサイドレールに連結されるべく前記柱状部の上端において車両前後方向に形成された上側取付け部と、サイドシルに連結されるべく前記柱状部の下端において車両前後方向に形成された下側取付け部と、を備え、
   前記柱状部、前記上側取付け部および前記下側取付け部が、鋼板のプレス加工によって一体成形されると共に、前記柱状部、前記上側取付け部および前記下側取付け部の各部には、それぞれの少なくとも一部において、アウタ板部、腹板部およびフランジ部からなるクランク状の横断面形状が前記プレス加工により付与されてなるセンターピラー補強部材であって、
   前記アウタ板部と前記腹板部との境界には、アウタ稜線部が形成されると共に、
   前記腹板部と前記フランジ部との境界には、フランジ稜線部が形成されており、
   前記上側取付け部のアウタ稜線部は、車両前後方向から車両高さ方向に次第に向きを変えるように湾曲しながら延びると共に、車両高さ方向に延びる前記柱状部のアウタ稜線部と連続しており、
   前記上側取付け部のフランジ稜線部は、車両前後方向から車両高さ方向に次第に向きを変えるように湾曲しながら延びると共に、車両高さ方向に延びる前記柱状部のフランジ稜線部と連続しており、
   前記上側取付け部および前記柱状部におけるアウタ稜線部およびフランジ稜線部は局部的な熱間プレス加工によって焼入れ硬化されており、前記上側取付け部および前記柱状部におけるアウタ板部、腹板部およびフランジ部は焼入れ硬化されていない、ことを特徴とするセンターピラー補強部材。
2. 前記柱状部におけるアウタ稜線部およびフランジ稜線部は車両高さ方向全長にわたって焼入れ硬化されており、前記下側取付け部におけるアウタ稜線部およびフランジ稜線部も、局部的な熱間プレス加工によって焼入れ硬化されており、焼入れ硬化された前記柱状部におけるアウタ稜線部およびフランジ稜線部は焼入れ硬化された前記下側取付け部におけるアウタ稜線部およびフランジ稜線部とそれぞれ連続している、ことを特徴とする請求項１に記載のセンターピラー補強部材。
3. 前記柱状部には、前側のフランジ部から、前側の腹板部、中央のアウタ板部および後側の腹板部を経由して後側のフランジ部に到る横断線に沿って、局部的な熱間プレス加工により焼入れ硬化された線状または帯状の横断焼入れ硬化部が形成されており、
   前記線状または帯状の横断焼入れ硬化部は、焼入れ硬化された前記柱状部におけるアウタ稜線部およびフランジ稜線部と交差している、ことを特徴とする請求項１に記載のセンターピラー補強部材。
4. 前記柱状部のアウタ稜線部およびフランジ稜線部のうち、前記横断焼入れ硬化部よりも下側の部位、並びに、前記下側取付け部のアウタ稜線部およびフランジ稜線部は、焼入れ硬化されていない、ことを特徴とする請求項３に記載のセンターピラー補強部材。
5. 前記局部的な熱間プレス加工は、プレス加工される前の鋼板の焼入れ予定部位に対する近赤外線照射による局部的な加熱と、局部的に加熱された鋼板のプレス加工とによって達成される、ことを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか一項に記載のセンターピラー補強部材。

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