JP6037555B2 - ウェットシート - Google Patents

Description

本発明は、自動車ボディ表面などの処理面に付着した汚れを除去するときの作業性を高め、併せて、拭き上げ後に処理面に形成されるワックス被膜の均一性や、ワックス被膜の撥水性能、撥水持続性能などを高めるための対策が講じられたウェットシートに関する。

自動車のボディ表面の汚れを除去すると共に、ボディ表面にワックス被膜を付着させてワックス効果（撥水性能など）を与えるウェットシートとして、ワックス成分を水に分散させた液を、不織布などでなるクロスに含浸させたものが知られており（たとえば、特許文献１参照）、現在では、そのようなウェットシートないしウェットクロス（以下、総称して「ウェットシート」という）が数多く上市されている。また、親水性繊維の中間層と親油性ファイバーでなる外層とによって形成された３層構造の不織布でなる布帛に、ワックス成分を含む処理剤を含浸保持させた艶出し撥水性クロスも知られている（たとえば、特許文献２参照）。

現在上市されている自動車ボディ用の従来例としてのウェットシートに使用されている不織布は、全体が一様な平滑面（プレーン）の連続面を有していて、汚れ除去性能を高めるためにマイクロファイバーを使用したものが多い。そして、この種のウェットシートでは、ボディ表面の汚れの掻き取り性能を高めるために、マイクロファイバーとして分割繊維を採用しているものが多い。ところが、分割繊維を使用した不織布を用いているウェットシートは、汚れの掻き取り性能に非常に優れている反面で、自動車ボディ表面の汚れを拭き上げる際に大きな摩擦抵抗を発生するため、作業者にとっては、汚れ除去作業時に拭き上げが重くなって作業性が低下することが判っている。

ｃｍ程度
また、自動車ボディ用のウェットシートは、通常、その大きさが３０×３０ｃｍ程度であるため、このサイズのウェットシートを使用する場合には、作業時の取扱性を改善するために、当該シートを４つ折りに折り畳むことにより取り扱いやすい大きさにして使用することが一般的に行われている。このようにウェットシートを４つ折りに折り畳んで使用することは、ウェットシートの全面を有効利用する上でも有益である。ところが、ウェットシートを折り畳んで使用する際に、ボディの表面との滑り性能が悪いと、ウェットシートがボディ表面で引っかかりやすくなり、うまく拭き上げられなくなることがあるばかりか、折り畳んだシートの折畳み箇所同士が滑って形崩れを起こしてしまい、そのことが作業性を低下させるといった現象が生じる。

特開２０００−２５６９６９号公報 特開２０１０−１１９６８６号公報

上記したように、ウェットシートにおいては、汚れの掻き取り性能を高めるために分割繊維を採用すると、作業者にとっては拭き上げが重くなったり、折り畳んだシート同士が滑って作業性が低下し、円滑な拭き上げ作業を行うことができなくなる、といった問題があった。

そこで、ウェットシートと自動車のボディ表面との摩擦を低減させて作業性を改善するために、不織布を形成している繊維を太くしたり繊維の断面形状を丸形にしたりすることによって、ウェットシートとボディ表面との接触面積を小さくすることが考えられる。しかしながら、これらの対策を講じると、摩擦が低減して作業性が向上する反面で、ボディ表面に残った汚れの掻き取り性能が低下し、汚れの拭き残りが多くなって綺麗に仕上げにくくなる、という問題が生じる。

本発明は、以上の問題点に鑑みてなされたものであり、従来のウェットシートに比べて作業者が小さい力で円滑に軽く拭き上げ作業を行うことができ、また、拭き上げ作業中に、折り畳んだウェットシートが形崩れを起こしにくくなるにもかかわらず、汚れの掻き取り性能の低下を防いで、自動車のボディ表面などの処理面を、拭き残りのない綺麗な状態に仕上げることのできるウェットシートを提供することを目的とする。

本発明に係るウェットシートは、中心層としての親水性繊維層の両側に外層としての疎水性繊維層を積層した３層構造の不織布に、ワックス成分を水に分散させた液を含浸させてなる。そして、上記不織布の全体が、一様な平滑面であるプレーン領域と開口模様を有するメッシュ領域とに分かれていて、外層の疎水性繊維層は、繊維太さが０．１〜０．５ｄのマイクロファイバーのみ、又は、繊維太さが０．１〜０．５ｄのマイクロファイバーと繊維太さが１．０〜６ｄの通常繊維との混繊維で構成されている。この発明において、不織布のプレーン領域と開口模様を有するメッシュ領域とは、不織布の織り方を工夫することによって形成されている。

この発明では、不織布に、開口模様を有するメッシュ領域を具備させることによって、自動車ボディ表面などの処理面に対する不織布全体の接触面積を減少させている。こうしておくことにより、作業者にとっては、ボディ表面の拭き上げ作業を、小さい力で円滑に軽く行うことができるようになり、拭き上げ作業中に、折り畳んだウェットシートの折畳み箇所同士が滑って形崩れを起こすという事態が起こりにくくなる。それにもかかわらず、メッシュ領域の開口模様を形成している開口からワックス成分を水に分散させた液（含浸液）が出やすくなってボディ表面にワックス成分が行き渡りやすくなり、しかも、メッシュ領域から出た多くの液によって生じやすい液残りが、プレーン領域で吸収されて拭き上げられるため、ボディ表面の処理面が綺麗に仕上がる。

ところで、マイクロファイバーは基本的には繊維太さが０．１〜０．５ｄ（デニール）の繊維をいい、通常繊維は基本的に繊維太さが１．０〜６ｄ（デニール）の繊維をいう。そして、この発明では、外層の疎水性繊維層を、マイクロファイバーのみ、又は、マイクロファイバーと通常繊維との混繊維（混紡）で構成している。

外層の疎水性繊維層を、マイクロファイバーのみで構成したものは、繊維太さの細いマイクロファイバーが掻き取り性能を高めることに顕著に役立つので、掻き取り性能を高めることが重視される場合に有益である。

その一方で、外層の疎水性繊維層をマイクロファイバーのみで構成した不織布には欠点も存在している。一つ目の欠点は、掻き取り性能が高いと滑り性能が悪くなる、ということである。滑り性能が悪いと、摩擦抵抗が高くなり、拭き上げが重くなって作業性が悪くなるだけでなく、上記したように折り畳んだウェットシートが形崩れを起こしやすくなり、そのことが作業性を低下させる。二つ目の欠点は、マイクロファイバーだけで構成された不織布は繊維密度が高くなり、繊維間の空間が小さくなって汚れを保有する量が少なくなる、ということである。繊維間の空間がある程度大きくなると繊維の内部に汚れを取り込みやすくなるので、汚れが直接処理面に当たって傷付けることも少なくなる。

そこで、この発明は、外層の疎水性繊維層を、マイクロファイバーと通常繊維との混繊維で構成したウェットシートをも含んでいる。すなわち、外層の疎水性繊維層をすべてマイクロファイバーで構成するのではなく、外層の疎水性繊維層を、マイクロファイバーと通常繊維との混繊維で構成してある。このように外層の疎水性繊維層が混繊維で構成されていると、マイクロファイバーのみで構成されているものに比べて、繊維間の空間が拡がって汚れを保有する量が増え、内部に汚れを取り込みやすくなる。その結果、作業後の処理面に付着しているワックス被膜に、不織布に取り込まれた汚れが直接的に当たって処理面を傷付けるということも起こりにくくなる。

さらに、この発明では、プレーン領域とメッシュ領域が交互に存在し、不織布全体に対するメッシュ領域の占有面積が５〜４０％、好ましくは１０〜３０％であることが必要である。メッシュ領域を増やすほど、拭き上げは軽くなるけれども、その反面で掻き取り性が悪くなり、拭き上げた際に汚れによる拭き筋が生じやすくなる。拭き上げ時の軽さと、拭き筋を生じにくくすることによる仕上がりの良さ、とを両立させるためには、メッシュ領域を全体の５〜４０％、好ましくは１０〜３０％である。なお、メッシュ領域の開口率（単位面積当たりの開口の面積率）としては、メッシュ領域の面積の１０〜３０％ 好ましくは１２〜２５％である。

すなわち、この発明では、メッシュ領域で開口模様を形成している開口の占有率が、メッシュ領域の全体に対して１０〜３０％であることが必要である。

本発明では、中心層の親水性繊維層が、繊維長さ２５ｍｍ以上の繊維で形成されていることが望ましい。中心層の親水性繊維層に繊維長の短い繊維（２０ｍｍ以下の繊維）を使用すると、拭き上げ作業中に高圧の水を当てて水流交絡させる際に、中心層の親水性繊維層を形成している短い繊維が飛び散り、ウェットシートの表面に繊維が出てきて、拭き残りが生じやすいという傾向が高くなる。また、ウェットシートの表面に出てきた繊維が親水性を発揮するので、拭き上げ時に作業が重くなるばかりか、ワックス被膜も不均一になりやすいので好ましくない。なお、中心層の親水性繊維層を形成している繊維についてのより好ましい長さは３０ｍｍ以上である。

本発明において、外層の疎水性繊維層をマイクロファイバーと通常繊維との混繊維で構成する場合には、混繊維に、マイクロファイバーが８０％以上、通常繊維が２０％以下、含まれていることが望ましい。上記した従来例のように、ウェットシートに使用されている不織布の全体が一様な平滑面（プレーン）の連続面を有するものでは、マイクロファイバーが９０〜５０％、通常繊維が１０〜５０％含まれる混繊維であるものが多いけれども、本発明に係るウェットシートのように、不織布の全体が、一様な平滑面であるプレーン領域と開口模様を有するメッシュ領域とに分かれているものでは、マイクロファイバーが８０％以上、通常繊維が２０％以下、含まれる混繊維であることが望ましい。これは、メッシュ領域の開口から液が出やすいために、不織布の外層の繊維間の空間があまり大きいと、液残りが生じやすくなることによる。

本発明では、ワックス成分を水に分散させた液の不織布への含浸量が、不織布重量の１．８〜３．５倍であることが望ましい。

本発明では、ワックス成分を水に分散させた液が、ワックス成分３０％に対して４．０〜８．０ｗｔ％の界面活性剤を含んで乳化されていることが望ましい。

含浸液が不織布から出やすいと、含浸液に含まれるワックス成分も処理面に多く付着することになり、そのことが、ワックス成分の付着むら（塗布むら）になりやすい、という問題が生じる。この問題を改善するために一般的に採用されている手段が、含浸液量を減らしたり含浸液中のワックス成分の添加濃度を下げたりすることによって、ワックス成分の流出量を調整する、という通常の手段である。しかしながら、含浸液量を減らすと、夏場に使用する際に不織布からすぐに含浸液が蒸発してしまい、拭き上げ可能な面積が減ってしまうので好ましくない。また、ワックス成分の添加濃度を下げてしまうと、少ない拭き上げ回数で処理面（塗膜表面など）に十分な量のワックス成分を定着させることができなくなって十分な撥水性能を発揮させることができなくなるばかりか、ワックス成分の付着する面積（ワックス処理面積）が少なくなってしまう。

そこで、この発明では、含浸液中の有効成分であるワックス成分の乳化状態（Ｏ／Ｗ型エマルジョン）を調整することで対応が可能であることを発見し、そのことに着目して、Ｏ／Ｗ型エマルジョンの安定性を調整することで、エマルジョンに含まれる油性成分の分離のしやすさを調整することにした。このようにＯ／Ｗ型エマルジョンの安定性を向上させることによってワックス成分（油性成分）が分離しにくくなり、従来と同様の拭き上げ作業を行った際に、エマルジョンが過剰に壊れてワックス成分が処理面に多く付き過ぎることを抑制できるようになった。すなわち、含浸液が、ワックス成分３０％に対し、４．０〜８．０ｗｔ％の界面活性剤を含んで乳化されていると、エマルジョンが過剰に壊れてワックス成分が処理面に多く付き過ぎることを抑制できるようになった。界面活性剤の好ましい含有量は、ワックス成分３０％に対し５．０〜７. ５ｗｔ％の範囲である。この際に使用する界面活性剤は非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、陽イオン界面活性剤、両性界面活性剤、などいずれのものも使用できるが、その中でも非イオン系界面活性剤が好ましく、乳化状態を調整するために陰イオン界面活性剤を併用してもかまわない。

以上のように、本発明に係るウェットシートによれば、作業者が小さい力で円滑に軽く拭き上げ作業を行うことができ、拭き上げ作業中に、折り畳んだウェットシートが形崩れを起こしにくくなるにもかかわらず、汚れの掻き取り性能の低下が抑制されて、処理面を、拭き残りのない綺麗な状態に仕上げることが可能になる。

本発明の実施形態に係るウェットシートでの不織布の積層構造を示した説明図である。 不織布に分画されたプレーン領域とメッシュ領域とを示す説明図である。 水玉模様としての開口模様の説明図である。 蛇行状の開口模様の説明図である。 直線状の開口模様の説明図である。

図１は本発明の実施形態に係るウェットシートでの不織布の積層構造を示した説明図である。同図のように、このウェットシートは、中心層１としての親水性繊維層の両側に外層２，３としての疎水性繊維層を積層した３層構造の不織布１０を有し、そのような３層構造の不織布１０に、ワックス成分を水に分散させた液を含浸させてなる。中心層１を形成している親水性繊維層には、たとえばレーヨンやコットン或いはテンセル等の繊維層が採用される。外層２，３を形成している疎水性繊維層は、マイクロファイバーのみで構成される場合と、マイクロファイバーと通常繊維との混繊維で構成される場合とがある。マイクロファイバーと通常繊維とは繊維太さによって区別され、繊維太さが０．１〜０．５ｄ（デニール）の繊維がマイクロファイバーとされ、繊維太さが１．０〜６ｄ（デニール）の繊維が通常繊維とされる。

ウェットシートを構成している不織布１０は、その全体が、一様な平滑面であるプレーン領域とメッシュ領域とに分かれていて、メッシュ領域が開口模様を有している。
図２は不織布１０に分画されたプレーン領域Ｐとメッシュ領域Ｍとを示す説明図である。同図のように、プレーン領域Ｐとメッシュ領域Ｍとは、不織布１０の横方向に交互に存在している。同図では、１枚の不織布１０に２箇所ずつ形成されたプレーン領域Ｐとメッシュ領域Ｍとを示しているけれども、プレーン領域Ｐやメッシュ領域Ｍの数は図例に限定されない。

メッシュ領域Ｍで開口模様を形成している個々の開口は、ランダムに並ぶことによって、又は、一定のパターンを形成して並ぶことによって模様を形成する。図３の説明図で例示した開口模様は、多くの開口でなる開口群１１を不織布１０に具備させることによって水玉模様形状に形作られている。図４の説明図で例示した開口模様は、蛇行状に並んで不織布１０の全縦長に亘る開口群１２によって形成されている。図５に示した説明図で例示した開口模様は、直線状に並んで不織布１０の全縦長に亘る開口群１３によって形成されている。図４又は図５に示した開口群１２，１３では、多数の開口が一列に並べられていても、２列よりも多い列で並べられていてもよい。上記した不織布１０において、メッシュ領域Ｍの開口形成箇所を除く部分とプレーン領域Ｐとは、同じ状態で連続している。

次に、上記の構成を備えたウェットシートの作用などを説明する。

上記の構成を備えたウェットシートを、全体がプレーン領域で形成されてメッシュ領域を有していない不織布でなる従来のウェットシートと比べると、前者は、外層２，３が疎水性繊維層で形成されているために、水に濡れた自動車ボディ表面のような塗膜面（コーティング面）などでなる処理面との滑り性能を高めることに役立つだけでなく、不織布１０に備わっているメッシュ領域Ｍの開口が処理面との接触面積を減少させることにも役立つので、作業者にとっては、処理面の汚れを除去するときに軽く拭き上げることが可能になり、その結果として、拭き残りのない綺麗な仕上がり状態を得やすくなる。

また、不織布１０の織り方に工夫を講じることによって上記のようにプレーン領域Ｐと開口模様を備えたメッシュ領域Ｍとを交互に存在させているので、メッシュ領域Ｍの開口模様から含浸液が流出しやすくなって液残りを生じやすいとしても、その液残りがプレーン領域Ｐで吸収されて拭き上げられることにより、綺麗な仕上がり状態が得られるようになる。

メッシュ領域Ｍで開口模様を形成している多数の開口が、一定のパターンを形成して並んで開口模様を形成している不織布１０では、図３に示した水玉模様や図４に示した蛇行状（波状）の開口模様を選択することが拭き上げ性能を高める上で好ましい。すなわち、図５に示した直線状の開口模様を選択した場合には、その開口模様に沿う方向（図例では縦方向）に拭き上げた場合に、プレーン領域Ｐとメッシュ領域Ｍとが交互に拭き上げに寄与することにならないので、拭き上げは軽くなるけれども、メッシュ領域Ｍでの仕上がり状態が悪くなりやすい。しかし、図３に示した水玉模様や図４に示した蛇行状の開口模様を選択しておくと、プレーン領域Ｐとメッシュ領域Ｍとが交互に拭き上げに寄与することになり、プレーン領域Ｐは勿論、メッシュ領域Ｍでの仕上がり状態も良好になる。

このウェットシートにおいて、メッシュ領域Ｍの面積を増やすほど、開口数が多くなるために拭き上げが軽くなる。しかし、その反面で、掻き取り性能が低下し、拭き上げた際に汚れによる拭き筋が生じやすくなって仕上がり状態で悪くなりやすい。拭き上げ時の軽さと仕上がり状態の良さを両立させるためには、メッシュ領域Ｍを不織布１０の全体の５〜４０％、好ましくは１０〜３０％であることが判っている。この作用を確実に発揮させるためには、メッシュ領域Ｍでの開口の占有率を１０〜３０％、好ましくは１２〜２５％としておくことが望まれる。

ところで、このウェットシートのように、不織布１０の一部にメッシュ領域Ｍが存在していると、メッシュ領域Ｍに備わっている開口から含浸液が流出しやすくなる。そのため、含浸液に含まれているワックス成分が処理面に多く付着し過ぎるという事態が起こり得る。

このような場合、通常では、含浸液量を減らしたり、ワックス成分の添加濃度を下げることによって、ワックス成分の付着量を調整するのが一般的であると云える。しかしながら、含浸液量を減らすと、夏場に使用する際にはすぐに含浸液が蒸発してしまい、拭き上げられる面積が減ってしまうので好ましくない。また、ワックス成分の添加濃度を下げてしまうと、少ない拭き上げ回数で処理面に十分な量の撥水成分を定着させることができなくなくなったり、ワックス成分による撥水性能が発揮されにくくなったりするばかりか、ワックス成分の付着面積（処理可能面積）が少なくなってしまうといった懸念が生じる。

そこで、このウェットシートでは、含浸液の有効成分であるワックス成分の乳化状態（Ｏ／Ｗ型エマルジョン）を調整することによって上記の懸念に対応することが可能である、という新たな発明に着目して、ワックス成分３０％に対して４．０〜８．０ｗｔ％の界面活性剤を含んで乳化されている液を、不織布１０に含浸させている。界面活性剤を含ませる好ましい範囲は、５．０〜７. ５ｗｔ％の範囲である。

このようにして、Ｏ／Ｗ型エマルジョンの安定性を調整することによって、エマルジョンに含まれるワックス成分（油性成分）の分離のしやすさを調整しておくと、Ｏ／Ｗ型エマルジョンの安定性が向上してワックス成分が分離しにくくなり、エマルジョンが過剰に壊れてワックス成分が処理面に多く付着し過ぎる、という事態を抑制することが可能になった。含浸液の乳化度合の調整には、非イオン系界面活性剤、陰イオン界面活性剤、陽イオン界面活性剤、両性界面活性剤など、いずれの界面活性剤も使用できるが、その中でも非イオン系界面活性剤が好ましく用いられ、その際には、乳化状態を調整するために陰イオン界面活性剤を併用することも可能である。

上記した３層構造の不織布１０において、中心層１の親水性繊維層を形成している繊維に、２０ｍｍ以下という繊維長の短い繊維を使用すると、高圧水を当てて水流交絡させる際に、中心層の親水性の短い繊維が飛び散り、表面に繊維が出てくる傾向が高くなる。そのように表面に短い親水性の繊維が露出していると、拭き上げ時に作業が重くなるばかりか、処理面に形成されるワックス被膜も不均一になりやすい。

そこで、このウェットシートでは、中心層１の親水性繊維層を、繊維長さ２５ｍｍ以上の繊維で形成している。不織布製造時に中心層の繊維が飛び散ることを防ぐための好ましい繊維長は３０ｍｍ以上であり、この繊維長は長ければ長いほどよい。

ところで、上記したように、外層２，３を形成している疎水性繊維層は、マイクロファイバーのみで構成される場合と、マイクロファイバーと通常繊維との混繊維で構成される場合とがある。この点に関して、マイクロファイバーは、掻き取り性に優れるために汚れ除去には適しているけれども、その反面で、滑り性が悪く、汚れ保有量が少ないという欠点を備えている。そして、滑り性が悪いという欠点は、作業性を低下させるだけでなく、処理面を傷める原因になることもある。また、汚れ保有量が少ないという欠点は、マイクロファイバーだけで構成された不織布は繊維密度が高くなり、繊維間の空間が小さくなることに起因していて、この欠点のために、汚れが直接処理面に当たって処理面を傷付けやすくなる。したがって、上記の混繊維を用いることが望ましく、混繊維を用いると、繊維間の空間がある程度大きくなって繊維の内部に汚れが取り込まれやすくなり、汚れが直接処理面に当たることも少なくなる。

そこで、上記のウェットシートを形成している不織布の外層２，３に混繊維を用いる場合には、マイクロファイバーが８０％以上、通常繊維が２０％以下、含まれていることが望ましい。この範囲であれば、メッシュ領域Ｍの開口から液が出過ぎるということが抑制され、不織布の空間での液残りもそれほど多くならない。なお、従来のプレーン領域１００％の不織布では、マイクロファイバーが１００〜５０％、通常繊維が０〜５０％になっている。

不織布１０に含ませる含浸液の量は、不織布重量の１．８〜３．５倍程度が適量である。さらに好ましくは、２．０〜２．８倍が適量である。含浸液の量が１．８倍より少ないと、汚れ取りに必要な水分量が足りなくなり、洗浄性が低下するばかりか、処理面にワックス被膜が形成されにくくなる。含浸液の量が３．５倍を超えると、拭き上げ作業をした際に過剰な液が塗装面上に残りやすくなり、濃淡むらや液残りが生じやすくなる。また、不織布１０の吸収性が飽和に近付くために汚れの除去性も低下する。

次に、含浸液に含まれる成分の具体例を掲げる。

ａ）トリメチルシロキシケイ酸のジメチルポリシロキサン又はその変性体に溶かしたワックス成分（撥水成分）を界面活性剤で乳化したもの。
トリメチルシロキシケイ酸のジメチルポリシロキサン又はその変性体に溶かしたワックス成分は、汚れた処理面を拭き上げて綺麗な面を形成させるのに必須となる成分である。ボディ表面のような処理面に残った汚れを綺麗に拭き上げるためには、ボディ塗装面のような下地が十分な撥水性を備えた面（撥水面）になっている必要があり、下地が十分な撥水状態になっていないと、不織布に含まれる水分が処理面に大きな水滴となって残り、それによって過剰のワックス成分が残留してしまう原因になる。その反面で、処理面が十分な撥水状態になっていると、付着した水滴が細かくなり、処理面に水滴が過剰に残りにくくなるため、過剰のワックス成分が残留してしまうという事態が起こらず、均一なワックス被膜が形成されやすくなる。含浸液中の含有量は、有効分として０．１〜２．０ｗｔ％が望ましい。含有量が０．１ｗｔ％未満であると、処理面を十分な撥水面にすることができず、汚れが処理面に再付着するため、綺麗に拭き上げることができなくなる。含有量が２．０ｗｔ％を超えると、処理面に過剰にワックス成分が定着し、ワックス被膜が不均一になりやすい。

ｂ）粘度５００ｃｓｔ以下のジメチルシリコーンオイルのエマルジョン。
３層構造の不織布を形成している外層を形成しているマイクロファイバーにワックス成分を含ませると、ボディ表面などの処理面の上での滑りが悪く、マイクロファイバーと処理面に残った汚れが処理面に対して影響を及ぼすことになる。そこで、ワックス成分に加えて、ジメチルシリコーンオイルのエマルジョンを加えておくと、マイクロファイバーと処理面との摩擦が低減する。これにより、拭き上げ時のマイクロファイバーの滑り性が改善され、汚れによる研摩性が低減されると共に、作業性が向上し、汚れを再付着させずに綺麗に仕上がる。この意味で、ジメチルシリコーンオイルのエマルジョンは、作業性が向上させて汚れを再付着させないための補助剤としての役割を果たす、ということが云える。含浸液中の含有量は、有効分として０.０１〜１．０ｗｔ％が望ましい。含有量が０.０１ｗｔ％未満であると、十分な滑り性向上効果が得られなくなる。また、含有量が１．０ｗｔ％を超えると、塗装面のような処理面に過剰に成分が付いてしまうので、被膜が不均一になったり、オイル過剰によるワックス被膜（撥水被膜）の耐久性の低下につながりやすい。

ｃ）ワックスのエマルジョンやディスパージョン。
ワックス被膜の撥水持続性を向上させ得る成分として、ワックスのエマルジョンやディスパージョンを添加することができる。ワックス成分としては天然又は合成の各種ワックス又はワックス状物が挙げられる。具体的には、
・脂肪酸及びその誘導体、カルナバワックス、キャンデリラワックス、シュガーワックス、ライスワックス、木ロウ、硬化ヒマシ油、などの植物系天然ワックス、ミツロウ、鯨ロウ、ラノリン及びその誘導体などの植物系天然ワックス。
・マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックスなどの石油系天然ワックス。
・モンタンワックス、オゾケライトワックス、セレシンなどの鉱物系天然ワックス。
・フィッシャートロプシュワックス、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、及びそれらの誘導体などの合成系ワックス。
上記で挙げたワックス成分のエマルジョンやディスパージョンを、トリメチルシロキシケイ酸のジメチルポリシロキサン又はその変性体に溶かした液を、界面活性剤で乳化したものと組み合わせることでワックス被膜が厚くなり、拭き上げ時に処理面に付いた傷の上からワックス被膜が被さるようになって傷が目立ちにくくなる。また、当然ながら、初期の艶が向上し、艶の持続性も向上する。特に、洗浄時における艶及び撥水の持続性が格段に向上する。含浸液中の添加量は、有効分として０．０１〜０．５ｗｔ％が望ましい。添加量が０．０１ｗｔ％未満であると、十分な艶及び撥水持続性が発揮されにくく、０．５ｗｔ％を超えると、十分な艶と撥水持続性は発揮されるけれども、塗装面に過剰に成分が付着してしまって濃淡むらを生じやすくなり、また、固形分が過剰すぎて綺麗に成分を延ばすことができなくなる。

ｄ）その他の成分として
シリコーンエラストマーエマルジョンは、Ｓｉ−Ｏ−Ｓｉ結合を持つゴム状弾性体のエマルジョンであり、通常のオイルよりも高分子体のため塗装面に付着した際の耐久性が向上する。特に、耐洗浄性が向上するので、洗車しても被膜が落ちにくくなる傾向がある。含浸液中の添加量は、有効分として０．０１〜０．５ｗｔ％が望ましい。添加量が０．０１ｗｔ％未満であると、十分な艶及び撥水持続性が発揮されにくく、０．５ｗｔ％を超えると、十分な艶と撥水持続性は発揮されるけれども、塗装面に過剰に成分が付着してしまって濃淡むらを生じやすくなり、また、固形分が過剰すぎて綺麗に成分を延ばすことができなくなる。

次に実験例を説明する。この実験例で使用した原料を下記（１）〜（８）に示す。

（１）シリコーン樹脂エマルジョンＡ
トリメチルシロキシケイ酸をジメチルポリシロキサンに溶かしたものをエマルジョン化したものである。
シリコーン成分の有効濃度４０ｗｔ％、使用したジメチルポリシロキサン粘度３５０ｃｓ、トリメチルシロキシケイ酸とジメチルポリシロキサンの混合比率３０：７０であり、乳化剤としてはノニオン系活性剤＋アニオン系活性剤６．０％を使用した。

（２）シリコーン樹脂エマルジョンＢ
トリメチルシロキシケイ酸をシクロペンタシロキサンに溶かしたものをエマルジョン化したものである。
シリコーン成分の有効濃度３０ｗｔ％、使用したシクロペンタシロキサン粘度４ｃｓ、トリメチルシロキシケイ酸とシクロペンタシロキサンの混合比率５０：５０であり、乳化剤としてはノニオン系活性剤６．０％を使用した。

（３）シリコーン樹脂エマルジョンＣ
トリメチルシロキシケイ酸をシクロペンタシロキサンに溶かしたものをエマルジョン化したものものである。
シリコーン成分の有効濃度３０ｗｔ％、使用したシクロペンタシロキサン粘度４ｃｓ、トリメチルシロキシケイ酸とシクロペンタシロキサンの混合比率５０：５０であり、 乳化剤としてはノニオン系活性剤３％を使用した。

（４）ジメチルシリコーンエマルジョンＡ
粘度１０ｃｓのジメチルポリシロキサンをエマルジョン化したものである。
シリコーン成分の有効濃度３０ｗｔ％であり、乳化剤としてはノニオン系界面活性剤５．０％を使用した。

（５）ジメチルシリコーンエマルジョンＢ
粘度５００ｃｓのジメチルポリシロキサンをエマルジョン化したものである。
シリコーン成分の有効濃度３０ｗｔ％であり、乳化剤としてはノニオン系界面活性剤３．０％を使用した。

（６）ワックスエマルジョンＡ
変性ポリプロピレンワックスをエマルジョン化したものである。
シリコーン成分の有効濃度３５ｗｔ％であり、乳化剤としてはノニオン系界面活性剤４％を使用した。

（７）シリコーンエラストマーエマルジョンＡ
シリコーンエラストマー１５ｗｔ％であり、乳化剤としてはノニオン系界面活性剤４％を使用した。

（８）ワックスエマルジョンＢ
ポリエチレンワックス（分子量約５００）をエマルジョン化したものである。
ワックス成分の有効濃度３０ｗｔ％であり、ノニオン系界面活性剤５ｗｔ％を使用した。

・実施例１
シリコーン樹脂エマルジョンＡ ５．００ｗｔ％
イオン交換水 ９５．００ｗｔ％
１００．００ｗｔ％
上記の成分を９５．０ｗｔ％のイオン交換水に溶解または分散させてワックス成分を水に分散させた液（以下「含浸液」という）を調整した。
不織布として、３０×３０ｃｍにカットした中心層がレーヨン（１．７ｄ）、外層がナイロン／ポリエステルのマイクロファイバー（０．５ｄ）で構成された直線状の開口模様を有する不織布（全体の目付け量７０ｇ／ｍ２、中心層の重量１０ｇ、片側外層の重量３０ｇ、メッシュ領域の開口占有率（以下「メッシュ開口部」という）１５％）を用いた。メッシュ領域の面積は全体の８％であった。
この不織布に、不織布重量に対して２．０重量倍に相当する含浸液を均一に含浸させてサンプル１を得た。
尚、実施例１で使用する外層のマイクロファイバーの素材の内のナイロンの素材は、素材単体では親水性を示すが、中心層のレーヨンよりはその親水性の度合が低く、さらには、疎水性を示すポリエステルとの混繊維であることから、外層の繊維層の性質としては疎水性の傾向となる。

・実施例２
シリコーン樹脂エマルジョンＡ ３．００ｗｔ％
シリコーン樹脂エマルジョンＢ ２．００ｗｔ％
イオン交換水 ９５．００ｗｔ％
１００．００ｗｔ％
上記の成分を９５．０ｗｔ％のイオン交換水に溶解または分散させて含浸液を調整した。
不織布として、３０×３０ｃｍにカットした中心層がレーヨン（１．７ｄ）、外層がポリエチレン／ポリエステルのマイクロファイバー（０．５ｄ）８割とポリエステル（１．７ｄ）２割で構成された蛇行状（波状）の開口模様を有する不織布（全体の目付け量７０ｇ／ｍ２、中心層の重量１０ｇ、片側外層の重量３０ｇ、メッシュ開口部１５％）を用いた。メッシュ領域の面積は全体の１５％であった。
この不織布に、不織布重量に対して２．４重量倍に相当する含浸液を均一に含浸させてサンプル２を得た。

・実施例３
シリコーン樹脂エマルジョンＡ ３．００ｗｔ％
シリコーン樹脂エマルジョンＢ １．５０ｗｔ％
ジメチルシリコーンエマルジョンＡ ０．５０ｗｔ％
イオン交換水 ９５．００ｗｔ％
１００．００ｗｔ％
上記の成分を９５．０ｗｔ％のイオン交換水に溶解または分散させて含浸液を調整した。
不織布として、３０×３０ｃｍにカットした中心層がレーヨン（２．０ｄ）、外層がポリエチレン／ポリプロピレン（０．３ｄ）のマイクロファイバーで構成された水玉模様としての開口模様を有する不織布（全体の目付け量：７０ｇ／ｍ２、中心層の重量１０ｇ、片側外層の重量３０ｇ、メッシュ開口部は１５％）を用いた。メッシュ領域の面積は全体の１５％であった。
この不織布に、不織布重量に対して２．５重量倍に相当する含浸液を均一に含浸させてサンプル３を得た。

・実施例４
シリコーン樹脂エマルジョンＡ ３．００ｗｔ％
シリコーン樹脂エマルジョンＢ ２．００ｗｔ％
ワックスエマルジョンＡ ０．５０ｗｔ％
イオン交換水 ９４．５０ｗｔ％
１００．００ｗｔ％
上記の成分を９４．５ｗｔ％のイオン交換水に溶解または分散させて含浸液を調整した。
不織布として、３０×３０ｃｍにカットした中心層がテンセル（１．４ｄ）、外層がポリプロピレン／ポリエステル（０．６ｄ）のマイクロファイバーで構成された蛇行状の開口模様を有する不織布（全体の目付け量７０ｇ／ｍ２、中心層の重量１０ｇ、片側外層の重量３０ｇ、メッシュ開口部は１５％）を用いた。メッシュ領域の面積は全体の２０％であった。
この不織布に、不織布重量に対して２．５重量倍に相当する含浸液を均一に含浸させてサンプル４を得た。

・実施例５
シリコーン樹脂エマルジョンＡ ３．００ｗｔ％
シリコーン樹脂エマルジョンＢ ２．００ｗｔ％
ワックスエマルジョンＡ ０．３０ｗｔ％
シリコーンエラストマーエマルジョンＡ ０．２０ｗｔ％
イオン交換水 ９４．５０ｗｔ％
１００．００ｗｔ％
上記の成分を９４．５ｗｔ％のイオン交換水に溶解または分散させて含浸液を調整した。
不織布として、３０×３０ｃｍにカットした中心層がコットン、外層がポリエチレン／ポリエステルのマイクロファイバーで構成された水玉模様としての開口模様を有する不織布（全体の目付け量７０ｇ／ｍ２、中心層重量１０ｇ、片側外層の重量３０ｇ、メッシュ開口部は１５％）を用いた。メッシュ領域の面積は全体の１０％であった。
この不織布に、不織布重量に対して２．５重量倍に相当する含浸液を均一に含浸させてサンプル５を得た。

・実施例６
シリコーン樹脂エマルジョンＡ ２．５０ｗｔ％
シリコーン樹脂エマルジョンＢ ２．００ｗｔ％
ワックスエマルジョンＡ ０．３０ｗｔ％
シリコーンエラストマーエマルジョンＡ ０．２０ｗｔ％
ジメチルシリコーンエマルジョンＡ ０．２０ｗｔ％
イオン交換水 ９４．８０ｗｔ％
１００．００ｗｔ％
上記の成分を９４．８ｗｔ％のイオン交換水に溶解または分散させて含浸液を調整した。
不織布として、３０×３０ｃｍにカットした中心層がレーヨン（１．４ｄ）、外層がポリエチレン／ポリエステルのマイクロファイバーで構成された蛇行状の開口模様を有する不織布（全体の目付け量７０ｇ／ｍ２、中心層重量１０ｇ、片側外層の重量３０ｇ、メッシュ開口部は１５％）を用いた。メッシュ領域の面積は全体の１０％であった。
この不織布に、不織布重量に対して２．５重量倍に相当する含浸液を均一に含浸させてサンプル６を得た。

・比較例１
ジメチルシリコーンエマルジョンＡ ４．００ｗｔ％
イオン交換水 ９６．００ｗｔ％
１００．００ｗｔ％
上記の成分を９６．０ｗｔ％のイオン交換水に溶解または分散させて含浸液を調整した。
不織布として、３０×３０ｃｍにカットしたポリエチレン／ポリプロピレンのマイクロファイバーで構成された水玉模様としての開口模様を有する一層の不織布（全体の目付け量７０ｇ／ｍ２、メッシュ開口部は１５％）を用いた。メッシュ領域の面積は全体の８％であった。
この不織布に、不織布重量に対して２．５重量倍に相当する含浸液を均一に含浸させて比較サンプル１を得た。

・比較例２
シリコーン樹脂エマルジョンＡ ５．００ｗｔ％
イオン交換水 ９５．００ｗｔ％
１００．００ｗｔ％
上記の成分を９５．０ｗｔ％のイオン交換水に溶解または分散させて含浸液を調整した。
不織布として、３０×３０ｃｍにカットしたナイロン／ポリエステルのマイクロファイバーで構成された全体が平滑なプレーン状態の一層の不織布（全体の目付け量７０ｇ／ｍ２）を用いた。
この不織布に、不織布重量に対して２．５重量倍に相当する含浸液を均一に含浸させて比較サンプル２を得た。

・比較例３
シリコーン樹脂エマルジョンＡ ２．００ｗｔ％
ワックスエマルジョンＢ １．００ｗｔ％
ジメチルシリコーンエマルジョンＢ １．００ｗｔ％
イオン交換水 ９６．００ｗｔ％
１００．００ｗｔ％
上記の成分を９４．０ｗｔ％のイオン交換水に溶解または分散させて含浸液を調整した。
不織布として、３０×３０ｃｍにカットしたポリエステルとレーヨンの混紡品（混紡比率５０：５０、不織布の構成繊維径が２．０ｄ）で構成された一層の不織布（全体の目付け量７０ｇ／ｍ２）を用いた。
この不織布に、不織布重量に対して２．５重量倍に相当する含浸液を均一に含浸させて比較サンプル３を得た。

・比較例４
シリコーン樹脂エマルジョンＣ ２．００ｗｔ％
ジメチルシリコーンエマルジョンＢ ３．００ｗｔ％
イオン交換水 ９５．００ｗｔ％
１００．００ｗｔ％
上記の成分を９５．０ｗｔ％のイオン交換水に溶解または分散させて含浸液を調整した。
不織布として、３０×３０ｃｍにカットしたナイロン／ポリエチレンのマイクロファイバーで構成された水玉模様としての開口模様を有する一層の不織布（全体の目付け量：７０ｇ／ｍ２、メッシュ開口部は１５％）を用いた。メッシュ領域の面積は全体の８％であった。
この不織布に、不織布重量に対して２．５重量倍に相当する含浸液を均一に含浸させて比較サンプル４を得た。

＜試験方法＞
作成した処理布であるサンプルを使用して作業性、被膜の均一性及び被膜の撥水性、撥水持続性について調べた。

評価試験は次のように行った。
試験用処理面（試験面）として、平成２０年型トヨタマークＩＩブリット黒色塗装車のボンネット部分の塗膜表面を使用することとした。
まず、クリーナーワックスをかけて汚れを除去し、さらに残っているワックスの被膜部分を脂肪族系溶剤で除去した後、屋外にて２週間放置し、自然に汚れたボンネット表面を試験面とする。この試験面を１２区分（１区分は約２５×４0 ｃｍ四方) に分けた後、それぞれのサンプルを使用して拭き上げた。このとき、１区画だけを空試験面として無処理で残した。

・作業性（拭き上げ時の軽さ）
各サンプルを４つ折りに折り畳み、試験面全体を拭き上げるように作業を往復１０回行い、その際の拭き上げの軽さを官能評価で行った。
◎ 大変良い（非常に拭き上げが軽い）
○ 良い（拭き上げが軽い）
△ 普通（拭き上げる際に少し重く感じる）
× 悪い（拭き上げが重い）

・被膜の均一性
拭き上げた後の仕上がり（拭きむらや除去しきれていない汚れの有無等）を目視にて確認した。
◎ 大変良い（被膜が非常に均一でワックスの拭きむらがなく、汚れもキレイに除去さ れている。）
○ 良い（被膜が均一で、汚れも除去されている。）
△ 普通（少し濃淡ムラが生じ、汚れが少し残り気味の状態）
× 悪い（拭きスジが多く残り、均一に仕上げられていない。

・処理直後の撥水状態
試験面に水をかけることによって生じる水玉の状態を目視にて判定する。
◎ よく水玉になってはじく
○ はじきはあるが、水玉が変形している。
△ やや、はじきが鈍い
× 殆どはじかない

・撥水持続性
撥水性の持続について１ヶ月経過後の水玉の状態を目視で判定する
◎ よく水玉になってはじく
○ はじきはあるが、水玉が変形している。
△ やや、はじきが鈍い
× 殆どはじかない

表１
┌────┬─────┬─────┬─────┬─────┐
│ │ 作業性 │被膜均一性│ 撥水状態 │撥水持続性│
├────┼─────┼─────┼─────┼─────┤
│実施例１│ ○ │ ○ │ ◎ │ ○ │
├────┼─────┼─────┼─────┼─────┤
│実施例２│ ◎ │ ◎ │ ◎ │ ○ │
├────┼─────┼─────┼─────┼─────┤
│実施例３│ ◎ │ ◎ │ ◎ │ ○ │
├────┼─────┼─────┼─────┼─────┤
│実施例４│ ◎ │ ◎ │ ◎ │ ◎ │
├────┼─────┼─────┼─────┼─────┤
│実施例５│ ◎ │ ◎ │ ◎ │ ◎ │
├────┼─────┼─────┼─────┼─────┤
│実施例６│ ◎ │ ◎ │ ◎ │ ◎ │
├────┼─────┼─────┼─────┼─────┤
│比較例１│ △ │ × │ × │ × │
├────┼─────┼─────┼─────┼─────┤
│比較例２│ × │ △ │ △ │ △ │
├────┼─────┼─────┼─────┼─────┤
│比較例３│ × │ × │ △ │ △ │
├────┼─────┼─────┼─────┼─────┤
│比較例４│ △ │ × │ △ │ △ │
└────┴─────┴─────┴─────┴─────┘

表１によると、実施例１〜６（サンプル１〜６）による拭き上げ処理では、試験面に付着した水が球状の水玉になって良好にはじく性質を備えることが立証された。また、作業性については拭き上げが軽く、被膜均一性については被膜が均一で汚れも除去されており、ワックスむらもほとんど生じておらず、撥水持続性については処理後１ケ月が経っても、試験面に付着した水が球状の水玉になって良好にはじく性質を備えることが立証された。そして、実施例１〜６（サンプル１〜６）は、作業性に関して比較例１〜４（比較サンプル１〜４）を凌ぐことが立証された。さらに、処理面の被膜均一性、撥水状態、撥水持続性にいても、比較例１〜４（比較サンプル１〜４）を格段に凌いでいることが立証された。

さらに、拭き上げ作業時には、４つ折りに折り畳んだサンプル１〜６の重なり箇所同士が滑って形崩れを起こすといった事態はほとんど生じなかった。

１ 中心層
２，３ 外層
１０ 不織布
１１，１２，１３ 開口模様を形成している開口群
Ｐ プレーン領域
Ｍ メッシュ領域

Claims (5)

1. 中心層としての親水性繊維層の両側に外層としての疎水性繊維層を積層した３層構造の不織布に、ワックス成分を水に分散させた液を含浸させてなるウェットシートにおいて、
   上記不織布の全体が、一様な平滑面であるプレーン領域と開口模様を有するメッシュ領域とに分かれていて、外層の疎水性繊維層は、繊維太さが０．１〜０．５ｄのマイクロファイバーのみ、又は、繊維太さが０．１〜０．５ｄのマイクロファイバーと繊維太さが１．０〜６ｄの通常繊維との混繊維で構成されていると共に、プレーン領域とメッシュ領域が交互に存在し、不織布全体に対するメッシュ領域の占有面積が５〜４０％であり、かつ、メッシュ領域で開口模様を形成している開口の占有率が、メッシュ領域の全体に対して１０〜３０％であることを特徴とするウェットシート。
2. 中心層の親水性繊維層が、繊維長さ２５ｍｍ以上の繊維で形成されている請求項１に記載したウェットシート。
3. 上記混繊維に、マイクロファイバーが８０％以上、通常繊維が２０％以下、含まれている請求項１または請求項２に記載したウェットシート。
4. ワックス成分を水に分散させた液の不織布への含浸量が、不織布重量の１．８〜３．５倍である請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載したウェットシート。
5. ワックス成分を水に分散させた液が、ワックス成分３０％に対して４．０〜８．０ｗｔ％の界面活性剤を含んで乳化されている請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載したウェットシート。

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