JP5171735B2 - シリンダボディ及びシリンダボディの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、液圧アクチュエータに用いられるシリンダボディ及びシリンダボディの製造方法に関し、詳しくは、車両用液圧マスタシリンダやスレーブシリンダ等に用いられるシリンダボディ及びシリンダボディの製造方法に関する。

従来、車両用液圧マスタシリンダ等の液圧アクチュエータに用いられるシリンダボディは、内部にシリンダ孔を備えた有底円筒状に形成され、周壁に作動液を流通させるポートを備えたものがあった。このポートは、シリンダボディの外周壁に予め凹部を加工して形成しておき、この凹部形成位置に、シリンダ孔の内側からポンチを打ち込むことで穿設されるものがあった（例えば、特許文献１参照。）。

特開平５−１６１００号公報

しかし、上述の特許文献１のものでは、シリンダボディの外周壁に形成する凹部は、鋳造後のシリンダボディを切削加工して形成していたことから、凹部の形成に手間が掛かっていた。また、ポンチをシリンダ孔の開口側から挿入して打ち込む際に、シリンダボディのシリンダ軸方向の寸法交差により打ち込む位置がシリンダ軸方向にずれ、ポートを良好に形成できない虞があった。

そこで本発明は、ポートを穿設するためにシリンダボディの外周側に形成する凹部を、手間を掛けずに簡単に形成できるとともに、ポートを確実に形成することができるシリンダボディ及びシリンダボディの製造方法を提供することを目的としている。

上記目的を達成するため、本発明のシリンダボディは、ピストンを収容するシリンダ孔を内部に有する有底円筒状のシリンダボディの外周壁に凹部を形成し、該凹部形成位置にシリンダ孔の内側から穿孔用の工具によって、作動液を流通させるポートを穿設したシリンダボディにおいて、前記凹部は、前記ポートの径よりも大きな寸法に形成され、凹部の底面には、前記ポートを形成する位置を通り、且つ、前記シリンダボディの軸線と平行な方向の凹溝を備えていることを特徴とし、前記凹部の底面は、前記凹溝の両側部分が厚肉に形成されていると好適である。

また、本発明のシリンダボディの製造方法は、ピストンを収容するシリンダ孔を内部に有する有底円筒状のシリンダボディの外周壁に凹部を形成し、該凹部形成位置にシリンダ孔の内側から穿孔用の工具によって、作動液を流通させるポートを穿設したシリンダボディの製造方法において、前記凹部は、前記シリンダボディの鋳造時に成形型を用いて前記ポートの径よりも大きな寸法に形成され、前記凹部の底面には、前記ポートを形成する位置を通り、且つ、シリンダボディの軸線と平行な方向の凹溝を備えていることを特徴とし、前記凹部は、前記成形型を用いて、前記凹溝の両側部分が厚肉に形成されると好適である。

本発明のシリンダボディによれば、凹部は、ポートの径よりも大きな寸法に形成され、底面に、ポートを形成する位置を通り、且つ、シリンダボディの軸線と平行な凹溝を備えていることから、シリンダボディのシリンダ軸方向の寸法交差に拘わらず、凹部の凹溝内に確実にポンチを打ち込むことができ、ポートを良好に形成することができる。さらに、凹部の底面に、前記凹溝の両側部分を厚肉に形成したことにより、シリンダ孔の内側からポートを穿設する際に、ポート周辺のシリンダボディの強度を確保することができ、ポートを良好に形成することができる。

また、本発明のシリンダボディの製造方法によれば、凹部は、シリンダボディの鋳造時に成形型を用いて形成されることから、手間を掛けずに凹部を簡単に形成することができる。さらに、前記成形型を用いて、前記凹溝の両側部分が厚肉に形成されることにより、ポンチを打ち込んでポートを穿設する際のシリンダボディの強度を確保することができる。

本発明の一形態例を示すシリンダボディの要部平面図である。 図１のII-II断面図図である。 図２のIII-III断面図である。 同じくシリンダボディの鋳造時の説明図である。 同じくシリンダボディの製造過程を示す断面説明図である。

本形態例は、本発明を車両用ディスクブレーキの液圧マスタシリンダのシリンダボディに適用したもので、このシリンダボディ１は、内部にピストン（図示せず）を収容する有底のシリンダ孔２を備え、シリンダ孔開口側に車体取付フランジ１ａが設けられている。さらに、シリンダボディ１の外周壁１ｂには凹部３が形成されており、凹部３の底部には、シリンダ孔２内とシリンダボディ１の外側に配置されるリザーバタンク（図示せず）との間に作動液を流通させるためのポート４が穿設されている。

凹部３は、ポート４の直径よりも大径に形成され、底部にポート４の形成位置を通り、且つ、シリンダボディ１の軸線ＣＬと平行で、ポート４の直径と同程度の溝幅を有する凹溝３ａが形成され、該凹溝３ａの両側部分は外周側に向けて漸次厚肉に形成されるテーパー部３ｂ，３ｂとなっている。

上述のようなシリンダボディ１は、図４に示されるように、車体取付フランジ１ａよりもシリンダ孔開口側を形成する上型１０ａと下型１０ｂと、車体取付フランジ１ａと該車体取付フランジ１ａよりもシリンダ孔底部側を形成する上型１０ｃと下型１０ｄと、シリンダ孔２の下孔を形成するシリンダ孔用の中子１１と、前記凹部３を形成する凹部形成用の中子１２とを用いて鋳造される。鋳造後のシリンダボディは、シリンダ孔２が仕上げ加工され、車体取付フランジ１ａにボルト孔が機械加工され、ポート４が機械加工により穿設される。凹部３は、シリンダボディ１の鋳造時に、凹部形成用の中子１２(本発明の成形型)によって同時に形成され、凹溝３ａやテーパー部３ｂ，３ｂを加工する必要はない。

ポート４は、図５に示されるように、開口部側からシリンダ孔２内の設定された位置までポンチ１３（本発明の穿孔用の工具）を挿入し、該ポンチ１３を前記凹部３に向けて打ち込むことにより穿設される。このとき、シリンダ孔２に挿入されるポンチ１３の位置は、シリンダボディ１のシリンダ孔開口端面からの位置が高精度に規定されており、一方の凹部３の位置は、シリンダボディ１と同時に鋳造成形されるため、鋳物の公差によってポンチ１３の位置精度に比べて位置精度が劣っていてシリンダボディ１のシリンダ孔開口端面からの凹部３の位置がずれていたとしても、凹溝３ａの軸線ＣＬ方向の長さを鋳物の公差に応じて設定しておくことにより、凹溝３ａの部分にポンチ１３を確実に位置させることができる。これにより、凹溝３ａの薄肉の底壁をポンチ１３によって穿孔すればよいため、例えば、ポート４の直径が０．５ｍｍ程度の場合でも、細いポンチ１３の先端部に大きな負荷を掛けずにポート４を確実に所定位置に穿孔することができる。

また、凹溝３ａの両側にテーパー部３ｂ，３ｂを形成してポート４の穿孔部周辺の底部の強度を確保するようにしているので、ポンチ１３での加工を容易にするために凹溝３ａの底壁を薄肉に形成しても、ポート４を穿孔する際にシリンダ孔２の内周面が変形したりすることがなく、ピストンの作動を損なうこともない。

ポート４を穿孔する部分に設ける凹部３を上述の形状とすることにより、凹部３をシリンダボディ１を鋳造する際に中子によって同時に形成することが可能となるため、従来のように、鋳造後のシリンダボディの外面に凹部を機械加工するものに比べて機械加工の工程を簡略化することができることから、製造コストを大幅に削減することができる。

なお、凹部は、シリンダボディの軸線方向が長い長円形、楕円形等であっても良く、凹溝の両側のテーパー部は、凹溝に沿って底面に肉盛りしたものであっても良い。さらに、本形態例では凹部を中子を用いて形成しているが、シリンダボディ形成用の成形型に凹部形成部を一体的に設けることもできる。また、本発明のシリンダボディは、液圧マスタシリンダのシリンダボディに限るものではなく、スレーブシリンダのシリンダボディにも適用できる。

１…シリンダボディ、１ａ…車体取付フランジ、１ｂ…外周壁、２…シリンダ孔、３…凹部、３ａ…凹溝、３ｂ…テーパー部、４…ポート、１０ａ，１０ｃ…上型、１０ｂ，１０ｄ…下型、１１，１２…中子、１３…ポンチ

Claims (4)

1. ピストンを収容するシリンダ孔を内部に有する有底円筒状のシリンダボディの外周壁に凹部を形成し、該凹部形成位置にシリンダ孔の内側から穿孔用の工具によって、作動液を流通させるポートを穿設したシリンダボディにおいて、前記凹部は、前記ポートの径よりも大きな寸法に形成され、凹部の底面には、前記ポートを形成する位置を通り、且つ、前記シリンダボディの軸線と平行な方向の凹溝を備えていることを特徴とするシリンダボディ。
2. 前記凹部の底面は、前記凹溝の両側部分が厚肉に形成されていることを特徴とする請求項１記載のシリンダボディ。
3. ピストンを収容するシリンダ孔を内部に有する有底円筒状のシリンダボディの外周壁に凹部を形成し、該凹部形成位置にシリンダ孔の内側から穿孔用の工具によって、作動液を流通させるポートを穿設したシリンダボディの製造方法において、前記凹部は、前記シリンダボディの鋳造時に成形型を用いて前記ポートの径よりも大きな寸法に形成され、前記凹部の底面には、前記ポートを形成する位置を通り、且つ、シリンダボディの軸線と平行な方向の凹溝を備えていることを特徴とするシリンダボディの製造方法。
4. 前記凹部は、前記成形型を用いて、前記凹溝の両側部分が厚肉に形成されることを特徴とする請求項３記載のシリンダボディの製造方法。

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