JP4802181B2 - 搬送装置及びそれを有する熱間プレス成形装置 - Google Patents

Description

本発明は、搬送装置及びそれを有する熱間プレス成形装置に関し、特にダイクエンチ用の搬送装置及びそれを有する熱間プレス成形装置に関する。

高強度が要求される車両部品を量産する工法の一つとして、熱間プレス成形工法ないしダイクエンチ工法が採用されている。ダイクエンチ工法は、鋼板を約９００℃まで加熱した後、プレス成形と同時に急冷して、成形品を焼入れする工法である。また、上記鋼板の加熱には、従来、プレス成形装置とは別に設置された連続加熱炉が一般的に用いられている。

このような加熱炉として、特許文献１の熱間プレス成形システムは、輻射加熱機を採用し、この輻射加熱機を熱間プレス成形装置の前段に該熱間プレス成形装置とは別途に設置している。また、特許文献１には、ワークの搬送装置として、「ウォーキングビーム、プッシャー＆ スライダー、ベルトコンベア、チェーンコンベア、プレスのトランスファーアーム」が開示されている。

特許文献２には、加熱炉により加熱された金属板材の中間部をフォーク上に載せ、フォークを搬送方向に沿って駆動することにより、金属部材を下側から支持しながら熱間プレス機構まで搬送する搬送装置が開示されている。

特開２００６−２８９４２５号公報 特開２００７−１７５７２２号公報

加熱されたワークは柔らかいため、加熱されたワークの搬送中、ワークにたわみ又は湾曲が発生するおそれがある。ワークにたわみが発生した状態で、ワークを熱間プレス成形工程へ搬送すると、ワークのたわんだ部分と治具や型との干渉が発生するおそれがある。なお、特許文献１には、加熱されたワークを搬送する際に生じる、このような問題点に関係する記載はない。

特許文献２の搬送装置によれば、搬送中、金属部材はその下側から支持されているだけであるため、金属部材の位置ずれが発生し易く、熱間プレス機構において位置決めに手間が掛かるという問題、さらには、搬送速度を上げることが困難であるという問題もある。

本発明の目的は、通電加熱されたワークを下流工程へ搬送する際、ワークの熱変形を防止ないし抑制することができると共に、下流工程においてワークの位置決めが容易な搬送装置及びそれを有する熱間プレス成形装置を提供することである。

本発明は、第１の視点において、通電位置で通電加熱されたワークを、前記通電位置と水平方向に沿って離隔する熱間プレス成形するための加工位置へ搬送する搬送装置であって、通電加熱された前記ワークの長手方向両端部をクランプ自在な保持部材と、前記保持部材を少なくとも前記通電位置から前記加工位置へ横行させる駆動機構と、前記通電位置と前記加工位置の間に延在して、通電加熱されて前記加工位置へ向かって搬送中の前記ワークの長手方向中間部を案内ないし支持自在な、前記ワークの下面と摺動可能なレールである案内部材と、を有する搬送装置を提供する。本発明は、第２の視点において前記搬送装置を有する熱間プレス成形装置を提供する。

熱間プレス成形、特に、ダイクエンチのために加熱されたワークの両端部を保持すると、ワーク中間部が垂れ下がり、又保持力が過大であるとワークが長手方向に伸長する。本発明によれば、通電加熱されたワークの搬送時、保持部材によってワークの両端部を保持することにより、下流工程、すなわち、熱間プレス成形工程における位置決めを容易とすると共に、案内部材によってワークの中間部を支持ないし案内することにより、ワーク中間部の垂れ下がり又保持によるワークの伸張などのワークの熱変形を防止ないし抑制することができる。この結果、通電加熱されたワークを通電位置から加工位置へ搬送する際には、ワークと搬送装置の部品との干渉が防止され、又、加工位置までワークが位置決めされた状態で搬送することができるため、加工位置における位置決めが容易となり、素早く熱間プレス成形を実行することができる。また、ワークが保持状態で搬送されることにより、ワークの位置ずれが防止されるため、通電位置から加工位置へ搬送されるワークの搬送速度を高めることも可能である。

本発明の好ましい実施の形態において、少なくとも、前記加工位置は前記通電位置と同じ高さに位置し、前記案内部材は、前記通電位置と前記加工位置の間に、該通電位置側に比べて該加工位置側が高くなるよう傾斜固定されて延在する。さらに好ましくは、ワークないしブランクの投入位置、前記通電位置、前記加工位置及びワークないし成形品の払出位置は同高さに位置している。これらの形態によれば、搬送が容易かつ効率化され、本発明による搬送装置にトランスファ方式の搬送を導入することが容易となる。

本発明の好ましい実施の形態においては、前記案内部材は、前記ワークの下面と摺動可能なレールである。さらに好ましくは、複数の前記案内部材が前記ワークの長手方向に沿って並設される。本形態によれば、ワークが長尺の板材であって、保持位置の間隔が広い場合であっても、確実にワークのたわみを防止ないし抑制することができる。

本発明の好ましい実施の形態において、前記保持部材は、少なくとも前記通電位置及び前記加工位置で、前記ワークをそれぞれ保持自在であると共に、両位置間で往復動自在である。本形態によれば、保持部材を往復動させることにより、搬送装置を簡素に構成することができる。

本発明の好ましい実施の形態において、前記保持部材は複数設けられ、さらに、前記ワークの投入位置及び熱間プレス成形されたワークを払い出す払出位置で前記ワークをそれぞれ保持自在であると共に、前記投入位置と前記通電位置、前記通電位置と前記加工位置、前記加工位置と前記払出位置間をそれぞれ往復動自在である。本形態によれば、搬送装置が全体として簡素化されると共に、ワークの搬送が効率化される。また、本形態によれば、複数のワーク、すなわち、ブランク及び成形品の搬送を同期させることが容易となるため、ブランクの投入、加熱、熱間プレス及び成形品の払い出しを含む一連のサイクルの実施に要する時間が短縮される。

本発明の好ましい実施の形態に係る搬送装置は、前記ブランクの搬送方向に沿って延在し、一対の前記保持部材が搭載された一対の平行アームを有し、前記駆動機構は、前記一対の平行アームを、前記搬送方向に沿って横行自在に駆動する搬送方向駆動機構と、前記一対の平行アームを、昇降方向に沿って往復動自在に駆動する昇降方向駆動機構と、前記保持部材が前記ワークを保持自在となるよう、前記一対の平行アームを、前記搬送及び昇降方向に直交する幅方向に沿って往復動自在に駆動する幅方向駆動機構と、を備える。本形態によれば、搬送装置がコンパクトに構成される共にワークの搬送が効率化される。

本発明の好ましい実施の形態において、前記搬送装置は、図３（Ａ）〜図３（Ｃ）及び図７（Ｂ）〜図７（Ｃ）を参照すると、通電加熱されたワークＷ１の長手方向両端部をクランプ自在な保持部材５３ｂと、保持部材５３ｂを少なくとも通電位置Ｐ１から加工位置Ｐ２へ横行させる駆動機構５２ａと、同高さに位置する通電位置Ｐ１と加工位置Ｐ２の間に、通電位置Ｐ１側に比べて加工位置Ｐ２側が高くなるよう傾斜して延在し、通電加熱されて加工位置Ｐ２へ向かって搬送中のワークＷ１の長手方向中間部を案内ないし支持自在な案内部材５４と、を有し、保持部材５３ｂは、少なくとも通電位置Ｐ１及び加工位置Ｐ２で、ワークＷ１をそれぞれ保持自在であると共に、両位置Ｐ１−Ｐ２間で往復動自在である。さらに好ましくは、保持部材５３ａ〜５３ｃは複数設けられ、さらに、ワークＷ０の投入位置Ｐ０及び熱間プレス成形されたワークＷ２ないし成形品を払い出す払出位置Ｐ３でワークＷＷ０〜Ｗ２をそれぞれ保持自在であると共に、投入位置Ｐ０と通電位置Ｐ１、通電位置Ｐ１と加工位置Ｐ２、加工位置Ｐ２と払出位置Ｐ３間をそれぞれ往復動自在である。

本発明の好ましい実施の形態において、前記熱間プレス成形装置は、ワークを熱間プレスすると共に急冷焼入れする冷却ダイを備える。この形態によれば、通電位置と加工位置が離隔して配置されているため、熱間プレス機構のダイないし冷却ダイにより、熱間プレスと同時に十分な急冷が可能であり、成形品を十分に焼入れすることができる。なお、熱間プレス成形装置は、強制冷却されるダイ、場合によっては自然冷却によってダイクエンチが実行できる温度が維持される冷却ダイを備えることが好ましい。熱間プレス成形装置は、ダイに形成された水、油又は空気等の流体が循環する通路と、前記通路に前記流体を循環させるポンプと、を備えてもよい。

本発明の好ましい実施の形態に係る搬送装置は、前記通電位置から前記加工位置まで通電加熱された前記ワークを搬送するプロセスと、前記加工位置から前記ワークが払い出される払出位置まで該成形品を搬送するプロセスとに同期して、さらに、新たな前記ワーククを前記通電位置に投入するプロセスを行う。この形態によれば、装置へのワークないしブランクの供給プロセス、装置内での通電加熱されたワークの搬送プロセス及び装置外へのワークないし成形品の払出プロセスを、同時に実行することができるため、搬送装置ないし搬送プロセスを簡素化することができる。

本発明の好ましい実施の形態において、前記熱間プレスは、熱間プレス時に急冷焼入れを行うダイクエンチである。

本発明の好ましい実施の形態において、通電位置から加工位置まで、通電加熱されたブランクは、１０秒以内、好ましくは５秒又は数秒以内に急速に搬送されて、ブランクの温度低下及び酸化が防止又は抑制される。

本発明の実施の形態において、通電加熱は、熱間プレス成形可能な温度にワークを加熱すれば十分である。例えば、ワークが鋼材の場合、Ａ１変態点から液相析出点の間、例えば、８５０から１２００℃の間で通電加熱すればよい。また、熱間プレス機構のダイの温度は、室温から約２５０℃の間に設定することにより、例えば、Ａ１点以上に加熱されたブランクを２０℃／ｓ以上の速度で約２２０℃以下の温度まで冷却することができ、十分な焼入れ硬化が得られる。

本発明は、通電加熱と、熱間加工、特にダイクエンチとが可能な種々の材質、鋼系、アルミニウム系などの種々の金属製のワークの搬送に適用される。

以下、図面を参照して本発明の一実施例を説明する。図１は、本発明の一実施例に係る搬送装置を有する熱間プレス成形装置の外観図である。

図１を参照すると、本発明の一実施例に係る搬送装置５を有する熱間プレス成形装置１においては、装置１内に、投入機構２からワークないしブランクが一枚ずつ供給され、通電位置でワークを通電加熱する通電加熱機構３と、通電加熱機構３の下流に熱的に離隔して配置されて前記通電位置と同じ高さに位置し且つ水平方向に沿って離隔している加工位置で熱間プレス成形を行うダイクエンチ式の熱間プレス機構４と、通電位置で通電加熱されたワークを、前記通電位置と同じ高さに位置し且つ水平方向に沿って離隔している熱間プレス成形するための加工位置へトランスファ搬送する搬送装置５とが組み込まれている。搬送装置５は、通電加熱機構３の通電位置と熱間プレス機構４の加工位置の間に配置された案内部材５４を有している。なお、熱間プレス成形装置１には、同装置１の払出位置から成形品ないし完成品を取り出すための搬送コンベヤ７が付設されている。

本発明の一実施例に係る熱間プレス成形装置１は、通電加熱及びトランスファ搬送を採用したことにより、連続加熱炉を用いた熱間プレス成形システムに比べて、設置に要する面積を半分以下にすることができる。また、本実施例の熱間プレス成形装置１によれば、通電による加熱時間及び通電位置から加工位置への搬送時間等はいずれも数秒であって、トータルで、通電加熱開始から成形終了までに要する時間は数秒〜数１０秒である。一方、連続加熱炉を用いた熱間プレス成形システムによれば、加熱炉における輻射加熱に数分を要するため、トータルで、加熱開始から成形終了まで２、３分程度を要する。

図２は、図１に示した熱間プレス成形装置の制御構成を説明するためのブロック図である。図２を参照すると、熱間プレス成形装置１は、投入機構２と、通電加熱機構３と、熱間プレス機構４と、搬送装置５と、これらの機構ないし装置２〜５を同期して動作させるための制御機構６と、を含んで構成されている。制御機構６は、さらに搬送コンベア７を制御してもよい。

投入機構２は、ロボット機構であって、制御機構６からの指令に応じて、複数枚のワークないしブランクが収容されたマガジンから一枚ずつ取り出して、一枚ずつワークを通電加熱機構３ないし熱間プレス成形装置１におけるワークの投入位置に供給する。

通電加熱機構３は、制御機構６からの指令に応じて、投入されたワークのクランプ及びクランプ解除を行うと共に、クランプして搬送停止されたワークに通電を行い加熱する。

熱間プレス機構４は、制御機構６からの指令に応じて、加熱されたワークを熱間プレスし且つ急冷することにより、基本的に、一回の熱間プレスによりワークから成形品を形成する。

搬送装置５は、制御機構６からの指令に応じて、通電加熱された前記ワークの長手方向両端部をクランプ自在であって、熱間プレス成形装置１ないし通電加熱機構３内にワークないしブランクが投入される投入位置、通電加熱機構３がワークに通電する通電位置、熱間プレス機構４がワークを熱間プレスする加工位置、及び、熱間プレス成形装置１からワークないし成形品が払い出される払出位置でそれぞれ、ワークを保持又は保持解除することができる。また、搬送装置５は、前記投入位置と前記通電位置、前記通電位置と前記加工位置、及び前記加工位置と前記払出位置の間をそれぞれ往復動する。

制御機構６は、機構ないし装置２〜５に設けられた各種センサ、例えば、熱間プレス機構４のダイのストロークを監視するストロークセンサ、投入機構２及び搬送装置５乃至それらの駆動手段、例えば、エアシリンダの状態を検出するマイクロスイッチ、及び通電加熱機構３により加熱されたブランクの温度を検出する温度センサなどから出力される情報を受信し、これらの情報に基づいて、機構ないし装置２〜５が同期して動作するよう制御信号を発信するマイクロコンピュータを備えている。

図３は、図１に示した搬送装置を説明するための三面図であり、図３（Ａ）は上面図、図３（Ｂ）は正面図、図３（Ｃ）は側面図である。図４は、図３（Ｃ）の拡大図である。
図５は、図３（Ｂ）の要部拡大図である。

図３（Ａ）〜図３（Ｃ）、図４及び図５を参照すると、熱間プレス成形装置１においては、搬送方向に沿って上流から下流に向かって順に、ワークないしブランクが投入される投入位置Ｐ０、通電加熱機構３による通電加熱が行われる通電位置Ｐ１、熱間プレス機構４による熱間プレスないしダイクエンチが行われる加工位置Ｐ２、熱間プレス成形装置１からワークないし成形品が払い出される払出位置Ｐ３が等ピッチで設定されている。なお、投入位置Ｐ０、通電位置Ｐ１、加工位置Ｐ２及び払出位置Ｐ３は同じ高さに位置している。

通電加熱機構３は、通電位置Ｐ１でブランクをクランプして通電する複数の電極３１と、複数の電極３１を昇降させてワークをクランプ及びクランプ解除させる電極昇降用シリンダ３２と、上下に対向する一対の電極３１を前記所定方向ないしワークの長手方向に沿って移動自在に駆動する可動クランプ用シリンダ３３と、移動する一対の電極３１を案内する直動ガイド３４と、通電位置Ｐ１直下に配置され、ブランク中央部を支持自在であり、通電加熱によるブランク中央部の垂下を可及的に防止する支持棒３５と、を有している。好ましくは、左右に対向する一対の上下電極（３１，３１），（３１，３１）のうち、一側の一対の上下電極（３１，３１）によるクランプ位置を固定とし、他側の一対の上下電極（３１，３１）をブランクの長手方向に沿って可動とする。通電加熱時、一側の一対の上下電極（３１，３１）は固定位置でブランクの一側を保持し、他側の一対の上下電極（３１，３１）は、ブランクの他側を保持しながらブランクの熱変形に応じてブランクの長手方向に沿って移動することにより、ワークに適正なテンションを印加して、ワークの歪みを可及的に防止する。

熱間プレス機構４は、加工位置Ｐ２で通電加熱されたワークを熱間プレスして急冷する冷却ダイ４１を備えている。

搬送装置５は、ワークの搬送方向に沿って延在する一対の平行アーム５１と、一対の平行アーム５１に搬送方向に沿って所定間隔毎に複数個取り付けられ、一対の平行アーム５１が幅方向に沿って接近する際にワークの長手方向両端部をクランプして保持し、同離隔する際に保持解除する保持部材である複数の一対のクランプ５３ａ〜５３ｃ（図７（Ａ）参照）と、一対の平行アーム５１を、搬送方向、搬送方向に直交する昇降方向、及び搬送及び昇降方向に直交する幅方向に沿って往復動自在に駆動する駆動手段であるシリンダ５２ａ〜５２ｃ（図７（Ａ）及び図７（Ａ’）参照）と、通電位置Ｐ１と加工位置Ｐ２の間に、通電位置Ｐ１側に比べて加工位置Ｐ２側が高くなるよう傾斜して延在し、通電加熱されて加工位置Ｐ２へ向かって搬送中のワークＷの長手方向中間部を案内ないし支持自在な案内部材５４と、を有している。

案内部材５４は、ワークの下面と摺動可能なレールであって、パイプから形成されている。特に、図３（Ａ）を参照すると、複数の案内部材５４が、ワークの長手方向長さに応じて、ワークの長手方向に沿って並設されている。特に、図５を参照すると、案内部材５４の傾斜角度は、ワークの材質、加熱温度及び搬送装置５の昇降方向ストローク幅に応じて設定されている。

複数の一対のクランプ５３ａ〜５３ｃは、投入位置Ｐ０、通電位置Ｐ１、加工位置Ｐ２及び払出位置Ｐ３間の間隔に対応して、一対の平行アーム５１上に等ピッチで配置されている。複数の一対のクランプ５３ａ〜５３ｃには、ワークを挟持する爪、或いはエアシリンダによって駆動されるもの、チャック、或いは吸盤など種々の一対の保持具を採用することができる。なお、前記駆動手段としては、シリンダ５２ａ〜５２ｃに代えて、サーボモータ等を採用することができる。

以上説明した、本発明の一実施例に係る搬送装置による基本的な搬送工程、及び熱間プレス成形装置による加熱及び成形工程を説明する。図６は、本発明の一実施例に係る搬送装置による基本的な搬送工程、及び熱間プレス成形装置による加熱及び成形工程を説明するためのフローチャートである。

図３（Ａ）〜図３（Ｃ）及び図６を参照すると、ステップＳ１でロボット機構等の投入機構２により最初のワークないしブランク（材料）が投入位置Ｐ０にセットされ、ステップＳ２でワークの投入ないしセットが検出されると搬送装置５が動作を開始し、ステップＳ３で搬送装置５は投入位置Ｐ０から通電位置Ｐ１へワークを搬送し、ステップＳ４で搬送装置５はワークの保持を解除して、通電加熱機構３がワークをクランプし、ステップＳ５で通電加熱機構３は搬送停止状態のワークを通電加熱し、ステップＳ６で通電加熱機構
３が備える温度センサ（図２参照）によってワークの温度が所定温度に到達したことが検出されると、ステップＳ７で通電加熱機構３は通電を停止し、ステップＳ８で通電加熱機構３はワークのクランプを解除し、ステップＳ９で通電加熱機構３ないし通電加熱装置が原位置に復帰したことが確認されると、ステップＳ１０で搬送装置５は通電加熱されたワークを保持して通電位置Ｐ１から加工位置Ｐ２に搬送し、ステップＳ１１で加工位置Ｐ２において熱間プレス機構４の冷却ダイ４１はワークを熱間プレス成形及び急冷し、すなわち、ダイクエンチし、ステップＳ１２で熱間プレス機構４の冷却ダイ４１は原位置に復帰したことが確認されると、ステップＳ１３で搬送装置５はワーク成形品を加工位置Ｐ２から払出位置Ｐ３に搬送ないし運び出す。

以上説明したサイクルが繰り返し連続的に実行されると、ステップＳ３における投入位置Ｐ０から通電位置Ｐ１へのワークないしブランクの搬送プロセス、ステップＳ１０における通電位置Ｐ１から加工位置Ｐ２への通電加熱済のワークの搬送プロセス、及びステップＳ１３における加工位置Ｐ２から払出位置Ｐ３へのワークないし成形品の搬送プロセスは、同期運転されて同時に実行される。

ステップＳ１０で、通電加熱されたワークがプレス工程へ搬送される際、本発明による搬送装置５の案内部材５４が機能する。

以上説明した、本発明の一実施例に係る熱間プレス成形装置による搬送、加熱及び成形工程の詳細を説明する。図７（Ａ）〜図７（Ｈ）は、本発明の一実施例に係る搬送装置による基本的に搬送工程を説明するための工程図である。

図７（Ａ）及び図７（Ａ’）を参照すると、搬送装置５の原位置において、一対の平行アーム５１は、下方に位置すると共に互いに離隔している。

図７（Ａ）から図７（Ｂ）を参照すると、一対の平行アーム５１は、シリンダ５２ｃに駆動されて幅方向に接近し、複数の一対のクランプ５３ａ〜５３ｃは、投入位置Ｐ０にある新規なワークないしブランクＷ０、通電位置Ｐ１にある通電加熱済のワークＷ１、加工位置Ｐ２にあるダイクエンチされたワークないし成形品Ｗ２をそれぞれクランプする。なお、複数の一対のクランプ５３ａ〜５３ｃは、それ自体が駆動機構を備える保持機構であってもよく、他者に駆動される保持部材であってもよい。

図７（Ｂ）から図７（Ｃ）を参照すると、一対の平行アーム５１は、シリンダ５２ｂに駆動されて上昇する。

図７（Ｃ）から図７（Ｄ）を参照すると、一対の平行アーム５１は、シリンダ５２ａに駆動されて搬送方向下流側に往動して、複数の一対のクランプ５３ａ〜５３ｃは、それぞれ通電位置Ｐ１、加工位置Ｐ２及び払出位置Ｐ３に移動する。

図７（Ｄ）から図７（Ｅ）を参照すると、一対の平行アーム５１は、シリンダ５２ｂに駆動されて下降する。

図７（Ｅ）から図７（Ｆ）を参照すると、一対の平行アーム５１は、シリンダ５２ｃに駆動されて幅方向に離隔し、複数の一対のクランプ５３ａ〜５３ｃは、通電位置Ｐ１で新規なワークないしブランクＷ０、加工位置Ｐ２で通電加熱済のワークＷ１、払出位置Ｐ３でダイクエンチされたワークないし成形品Ｗ２をそれぞれアンクランプする。

図７（Ｆ）から図７（Ｇ）を参照すると、一対の平行アーム５１は、シリンダ５２ｂに駆動されて上昇し、図７（Ｇ）から図７（Ｈ）を参照すると、一対の平行アーム５１は、シリンダ５２ａに駆動されて搬送方向上流側に復動して、複数の一対のクランプ５３ａ〜５３ｃは、それぞれ投入位置Ｐ０、通電位置Ｐ１及び加工位置Ｐ２に復帰する。これらの間に、互いに同期して、投入位置Ｐ０に新規なワークないしブランクＷ００が投入され、通電位置Ｐ１ではワークＷ０が通電加熱され、加工位置Ｐ２ではワークＷ１が熱間プレスされ、払出位置Ｐ３からは、ワーク成形品Ｗ２が取り出される。

図８は、本発明の一実施例に係る搬送装置が備える案内部材の機能を説明するための工程図である。

図８を参照すると、図６のステップＳ１０において、すなわち、図７（Ｂ）〜図７（Ｃ）における通電加熱されたワークＷ１を通電位置Ｐ１から加工位置Ｐ２へ搬送する際、ワークＷ１の両端部は一対のクランプ５３ｂによって保持され、ワークＷ１の中間部下面は案内部材５４によって支持ないし案内される。これによって、ワークＷ１の中間部が熱変形により大きく垂下した場合であっても、垂下した中間部は案内部材５４によって下から支持されることにより、ワークＷ１は案内部材５４と摺動しながら、通電位置Ｐ１と同高さにある加工位置Ｐ２に向かって搬送されていく。

本発明による搬送装置及びそれを有する熱間プレス成形装置は、金属製板材の成形ないし製造、特に、ダイクエンチに適用され、具体的には、量産性が要求される車両用部品の成形ないし製造、例えば、車両ボディの各種補強材、特に、ドアビーム及びバンパーリインフォース等の成形ないし製造に好適に適用される。

本発明の一実施例に係る搬送装置を有する熱間プレス成形装置の外観図である。 図１に示した熱間プレス成形装置の制御構成を説明するためのブロック図である。 （Ａ）〜（Ｃ）は、図１に示した熱間プレス成形装置を説明するための三面図であり、（Ａ）は上面図、（Ｂ）は正面図、（Ｃ）は側面図である。 図３（Ｃ）の拡大図である。 図３（Ｂ）の要部拡大図である。 本発明の一実施例に係る搬送装置の基本的な搬送工程等を説明するためのフローチャートである。 （Ａ）〜（Ｈ）は、本発明の一実施例に係る搬送装置による基本的な搬送工程を説明するための工程図である。 本発明の一実施例に係る搬送装置が備える案内部材の機能を説明するための工程図である。

符号の説明

１ 熱間プレス成形装置
２ 投入機構
３ 通電加熱機構
４ 熱間プレス機構
５ 搬送装置（トランスファ装置）
６ 制御機構
７ 搬送コンベヤ
３１ 複数の電極
３２ 電極昇降用シリンダ
３３ 可動クランプ用シリンダ
３４ 直動ガイド
３５ 支持棒
４１ ダイ，冷却ダイ
５１ 一対の平行アーム
５２ａ〜５２ｃ シリンダ（駆動手段）
５３ａ〜５３ｃ 一対のクランプ（保持部材）
５４ 支持棒
Ｐ０ 投入位置
Ｐ１ 通電位置
Ｐ２ 加工位置
Ｐ３ 払出位置
Ｗ０，Ｗ００，Ｗ１，Ｗ２ ワーク

Claims (7)

1. 通電位置で通電加熱されたワークを、前記通電位置と水平方向に沿って離隔する熱間プレス成形するための加工位置へ搬送する搬送装置であって、
   通電加熱された前記ワークの長手方向両端部をクランプ自在な保持部材と、
   前記保持部材を少なくとも前記通電位置から前記加工位置へ横行させる駆動機構と、
   前記通電位置と前記加工位置の間に延在して、通電加熱されて前記加工位置へ向かって搬送中の前記ワークの長手方向中間部を案内ないし支持自在な、前記ワークの下面と摺動可能なレールである案内部材と、
   を有する、ことを特徴とする搬送装置。
2. 前記加工位置は前記通電位置と同じ高さに位置し、
   前記案内部材は、前記通電位置と前記加工位置の間に、該通電位置側に比べて該加工位置側が高くなるよう傾斜固定されて延在することを特徴とする請求項１記載の搬送装置。
3. 複数の前記案内部材が前記ワークの長手方向に沿って並設されることを特徴とする請求項１又は２記載の搬送装置。
4. 前記保持部材は、少なくとも前記通電位置及び前記加工位置で、前記ワークをそれぞれ保持自在であると共に、両位置間で往復動自在である、ことを特徴とする請求項１〜３のいずれか一記載の搬送装置。
5. 前記保持部材は複数設けられ、さらに、前記ワークの投入位置及び熱間プレス成形されたワークを払い出す払出位置で前記ワークをそれぞれ保持自在であると共に、前記投入位置と前記通電位置、前記通電位置と前記加工位置、前記加工位置と前記払出位置間をそれぞれ往復動自在である、ことを特徴とする請求項４記載の搬送装置。
6. 前記ワークの搬送方向に沿って延在し、一対の前記保持部材が搭載された一対の平行アームを有し、
   前記駆動機構は、
   前記一対の平行アームを、前記搬送方向に沿って横行自在に駆動する搬送方向駆動機構と、
   前記一対の平行アームを、昇降方向に沿って往復動自在に駆動する昇降方向駆動機構と、
   前記保持部材が前記ワークを保持自在となるよう、前記一対の平行アームを、前記搬送及び昇降方向に直交する幅方向に沿って往復動自在に駆動する幅方向駆動機構と、
   を備える、
   ことを特徴とする請求項１〜５のいずれか一記載の搬送装置。
7. 請求項１〜６のいずれか一記載の搬送装置を有することを特徴とする熱間プレス成形装置。

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