JP4882331B2

JP4882331B2 - 積層シートの製造装置および製造方法

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Publication number: JP4882331B2
Application number: JP2005292018A
Authority: JP
Inventors: 良治古野; 文保野村
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 2004-10-06
Filing date: 2005-10-05
Publication date: 2012-02-22
Anticipated expiration: 2025-10-05
Also published as: JP2006130910A

Description

本発明は、積層シートの製造装置および製造方法に関する。

複数種類（例えば、２種類）の溶融材料（例えば、溶融樹脂あるいは溶融ポリマー）を、それぞれの溶融樹脂を受け入れるそれぞれのマニホールドに供給し、各マニホールドから溶融樹脂を、複数の細孔や複数のスリットを通して流出させ、複数の溶融樹脂の層状の流れを形成し、複数の溶融樹脂の層状の流れを合流させて多層の溶融樹脂シートを形成し、このシートを、溶融樹脂の各層の積層方向と直交する方向（シートの幅方向）に延びるスリット状の口金から吐出させ、積層シートを形成する方法が知られている（例えば、特許文献１）。口金から吐出された積層シートは、そのまま、あるいは、その後、延伸等の後処理が施され、多層フィルムとして用いられる。

この積層シートの製造装置の典型的な例が、図１に示される。図１において、積層シートの製造装置は、一方の溶融樹脂Ａが供給される溶融樹脂導入管１、他方の溶融樹脂Ｂが供給される溶融樹脂導入管２、溶融樹脂導入管１により供給された溶融樹脂Ａと溶融樹脂導入管２により供給された溶融樹脂Ｂからなる積層流を形成する多層フィードブロック３、形成された積層流が流れる導管４、導管４により供給された積層流の幅と厚みを所定の値に調整し、調整された積層流を吐出し、溶融樹脂Ａと溶融樹脂Ｂとが交互に積層された積層シートを形成する口金５、および、口金５から吐出された積層シート６を冷却し固化させるキャスティングドラム７からなる。キャスティングドラム７で固化した積層シートは、通常、未延伸フィルム８と呼称される。未延伸フィルム８は、通常、矢印ＮＳで示すように、延伸工程（図示せず）に送られ、一方向あるいは二方向に延伸され、多層フィルムとされる。

多層フィードブロック３は、その内部に、溶融樹脂導入管１に結合されるマニホールド、溶融樹脂導入管２に結合されるマニホールド、および、所定の間隔をもって配列された複数のスリット、各スリットを通過した各溶融樹脂の流れを合流させる合流部を有する。複数のスリットは、２つの群に分けられ、一方の群の複数のスリットは、溶融樹脂導入管１に結合されたマニホールドの出口に対し開口し、他方の群の複数のスリットは、溶融樹脂導入管２に結合されたマニホールドの出口に対し開口している。合流部の出口は、導管４に連通されている。

一般に、溶融樹脂導入管１と溶融樹脂導入管２とにそれぞれ屈折率の高い樹脂と屈折率の低い樹脂とを供給し、交互にそれぞれ同じ割合でフィルムの厚み方向に、一組の層の厚みを順次減少または増加させて積層した広帯域波長の光を反射または透過させる光干渉フィルムが知られている。

このようなフィルムの厚み方向に各層あるいは各一組の層の厚みが、変化する、あるいは、順次変化する多層フィルムを、上述の従来の多層フィードブロックを用いて製造するには、各スリットのスリット間隙を、製造される多層フィルムの各層の積層方向に対応させて、変化させる必要がある。しかし、この場合、スリットの加工精度を極めて良くする必要があり、要求される多層フィルムによっては、スリット間隙を１μｍ以下の寸法で変化させることが必要となるが、現状の加工技術のみでは、この要求を達成することは困難である。

特許文献１には、フィードブロックの温度分布を制御することで、各層の厚みを変化させることが提案されている。しかし、この手法では、数十乃至数百に達する層数において、各層の厚みを精度良く制御することは困難なことがある。
特開２００３−１１２３５５号公報

本発明の目的は、各層の厚みが目標値あるいは設計値通りの積層シートを容易に製造することが可能な積層シートの製造装置および積層シートの製造方法を提供することにある。

本発明の目的の他の一つは、スリットの加工が容易で、スリットの製作費の低減が可能な積層シートの製造装置および積層シートの製造方法を提供することにある。

本発明の目的の更に他の一つは、各層の目標とする層厚み、特に、層同士で異なる各層の目標とする層厚みを有する積層シートの製造が容易に出来る積層シートの製造装置および積層シートの製造方法を提供することにある。

本発明の目的の更に他の一つは、積層シートの製造方法を提供することにある。

上記目的を達成するため、本発明の積層シートの製造装置は下記の構成を有する。

すなわち、複数種類の溶融材料が前記種類の数よりも多い数の複数の層に積層された積層シートの製造装置であって、前記各溶融材料を前記各層に対応して通過させるように所定の間隔をもって配列されたスリット長が１０ｍｍ以上２００ｍｍ以下、スリット間隙が０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下でスリット数が１０以上１，０００以下である複数のスリットと、前記各スリットを通過した前記各溶融材料を前記積層を形成するように合流させる合流部とを備えた積層シートの製造装置において、前記複数のスリットの両端に位置するスリットを除き、あるいは、両端に位置するスリットを含め、前記各スリットのスリット長が、前記スリットの配列方向に、一端のスリットから他端のスリットに向かって、直線状あるいは、曲線状に単調に変化しており、前記各スリット長の変化により、前記各スリットにおける前記溶融材料の圧力損失を変化させ、前記積層シートの層厚みを変化させる積層シートの製造装置が提供される。スリット長が１０ｍｍ未満の場合には、各スリットを流動する溶融材料の圧力損失が小さくなり、各スリットを流れる溶融材料の流量を所定の流量にすることが難しくなる場合がある。スリット長が２００ｍｍを越える場合には、圧力損失が大きくなり過ぎて、溶融材料の漏れが発生したり、装置を繰り返し使用する場合に、スリットが変形する恐れがある。スリット間隙が０．１ｍｍ未満の場合には、スリットを製作する際の加工装置の制御が難しくなる恐れがある。スリット間隙が１０ｍｍを越える場合には、積層する層数が多いフィードブロックにおいて、その長手方向（樹脂の積層方向）にフィードブロックが大型化し過ぎる恐れがあるとともに、各スリットを流動する溶融材料の圧力損失が小さくなり、各スリットを流れる溶融材料の流量を目標の流量にすることが難しくなる場合がある。スリットの数が１０未満といった少数のスリットの場合には、本発明の特異な効果が現れにくく、また、スリットの数が１，０００を越える場合には、積層するフィードブロックの長手方向（樹脂の積層方向）にフィードブロックが大型化し過ぎる恐れがある。

また、本発明の好ましい形態によれば、この単調な変化は、２〜３個のスリットごとに段階的に変化しても良いし、それ以上のスリットごとに段階的に変化しても良い。

また、本発明の好ましい形態によれば、前記複数のスリットの両端に位置するスリットを除き、あるいは、両端に位置するスリットを含め、前記各溶融材料に対応した複数のスリットのスリット間隙が、実質的に同一（目標値の−５％乃至＋５％の範囲）である積層シートの製造装置が提供される。各溶融材料に対応した複数のスリットのスリット間隙が実質的に同一であるとは、一つの溶融材料が通過する複数のスリットのスリット間隙同士が実質的に同じであり、他の一つの溶融材料が通過する複数のスリットのスリット間隙同士が実質的に同じであることを含む。すなわち、例えば、溶融材料Ａが通過する複数のスリットの各スリット間隙が０．７ｍｍであり、溶融材料Ｂが通過する複数のスリットの各スリット間隙が０．５ｍｍであることを含む。複数のスリットのスリット間隙が実質的に同一である場合、それらのスリットにおいて、スリット長を変化させることにより、容易に、各層の厚みを精度良く目標とする厚みに制御することが可能となる。

また、前記各スリットのスリット間隙が、０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下であることがさらに好ましい。

また、本発明の別の形態によれば、複数種類の溶融材料が前記種類の数よりも多い数の複数の層に積層する積層シートの製造方法であって、前記各溶融材料を前記各層に対応して通過するように所定の間隔をもって配列されたスリット長が１０ｍｍ以上２００ｍｍ以下、スリット間隙が０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下でスリット数が１０以上１，０００以下である複数のスリットに供給し、前記各スリットを通過した前記各溶融材料を前記積層を形成するように合流させるに際し、前記各スリットとして、前記複数のスリットの両端に位置するスリットを除き、あるいは、両端に位置するスリットを含め、前記各スリットのスリット長が、前記スリットの配列方向に、一端のスリットから他端のスリットに向かって、直線状あるいは、曲線状に単調に変化している前記スリットを用いることにより、前記各スリットにおける前記溶融材料の圧力損失を変化させ、前記積層シートの層厚みを変化させる積層シートの製造方法が提供される。

本発明に係る積層シートの製造装置によれば、各層の厚みが目標値あるいは設計値通りの積層シートを容易に製造することが出来る。

本発明に係る積層シートの製造装置では、各スリットにおけるスリット長を異ならしめることにより、容易に、各層の厚みを所望の値に制御することが出来る。また、スリット間隙は一定に保っても良いので、スリットの加工が容易になる。更に、スリットの配列方向において、スリット長を連続的に変化させることで、各層の厚みを連続的に変化させることができ、目標とする光学的特性を有する積層シートを容易に製造することが出来る。

図２乃至図５は、本発明の積層シートの製造装置の一実施例において用いられる多層フィードブロック１１に関する図である。図２は、多層フィードブロック１１を分解した状態の斜視図、図３は、図２のスリット板２０および合流部／排出路形成部材２０ａの正面図である。

図２および図３において、多層フィードブロック１１は、側板２１、側板２２、および、側板２１と側板２２とに挟まれたスリット板２０からなる。スリット板２０は、その下部に結合された合流部／排出路形成部材２０ａを有する。

側板２１には、長手方向（図２に示すＸ軸方向）に延びる樹脂Ａ側のマニホールド１４が設けられ、マニホールド１４には、溶融状態の樹脂Ａ（溶融樹脂Ａ）をマニホールド１４内に供給する樹脂導入路１２が結合されている。側板２２には、長手方向（図２に示すＸ軸方向）に延びる樹脂Ｂ側のマニホールド１５が設けられ、マニホールド１５には、溶融状態の樹脂Ｂ（溶融樹脂Ｂ）をマニホールド１５内に供給する樹脂導入路１３が結合されている。

スリット板２０には、その長手方向（図３に示すＸ軸方向）に多数のスリット１６と多数のスリット１７とが、隔壁２０ｂを介して、設けられている。スリット１６とスリット１７とは、隔壁２０ｂを介して、交互に位置する。各スリット１６、１７は、スリット板２０の底面から上面方向（図３に示すＺ軸方向）に、所定の長さで、スリット板２０に刻まれている。各スリット１６、１７の両側面は、スリット板２０の両側面に開口している。

側板２１、スリット板２０および側板２２が組み立てられた状態において、各スリット１６の入口は、マニホールド１４の出口に直接開口し、各スリット１７の入口は、マニホールド１５の出口に直接開口した状態が形成される。また、各スリット１６の入口以外の側面の開口は、側板２１、２２の壁面により閉鎖状態となり、各スリット１７の入口以外の側面の開口は、側板２１、２２の壁面により閉鎖状態とされる。

樹脂導入路１２は、図１に示す樹脂導入管１に結合され、樹脂導入管１から溶融樹脂Ａの供給を受ける。樹脂導入路１２からマニホールド１４内に供給された溶融樹脂Ａは、マニホールド１４内において、マニホールド１４の長手方向（図２に示すＸ軸方向）に流動し、マニホールド１４内に充満する。マニホールド１４内の溶融樹脂Ａは、マニホールド１４に開口している各スリット１６の入り口から各スリット１６内へと流入し、各スリット１６内を流下し、各スリット１６の出口から合流部１８に流出する。

樹脂導入路１３は、図１に示す樹脂導入管２に結合され、樹脂導入管２から溶融樹脂Ｂの供給を受ける。樹脂導入路１３からマニホールド１５内に供給された溶融樹脂Ｂは、マニホールド１５内において、マニホールド１５の長手方向（図２に示すＸ軸方向）に流動し、マニホールド１５内に充満する。マニホールド１５内の溶融樹脂Ｂは、マニホールド１５に開口している各スリット１７の入り口から各スリット１７内へと流入し、各スリット１７内を流下し、各スリット１７の出口から合流部１８に流出する。

合流部１８に流出した各スリット１６、１７の横断面（図２に示すＸ軸とＹ軸を含む面）の形状に追従した横断面形状を有する溶融樹脂Ａの各シート状の流れと溶融樹脂Ｂの各シート状の流れとは、合流部１８において、交互に積層され、積層流となる。この積層流は、排出路１９を流下する。排出路１９を流下する積層流における溶融樹脂Ａと溶融樹脂Ｂとの積層方向は、製造される積層シートの厚み方向に一致する。

排出路１９を流下した積層流は、図１に示す導管４を介して、口金５内に導入される。積層流は、口金５内で所定の方向（溶融樹脂Ａと溶融樹脂Ｂとの積層方向に直交する方向）に拡幅され、口金５から積層シート６として吐出され、吐出された積層シート６は、キャスティングドラム７の表面上で冷却固化され、未延伸フィルム８として次工程（例えば、延伸工程）に送られ、多層フィルム（図示略）に形成される。

図４および図５に、隔壁２０ｂを介して、スリット板２０の長手方向に隣り合って位置するスリット１６とスリット１７との関係が、拡大して示される。

各スリット１６、１７の上部側、つまり、後述する第２の流路部の上流部には、対応するマニホールド１４、１５から離れるに従って溶融樹脂の流れの下流に向かう方向に傾斜した傾斜部２３、２４がそれぞれ形成されている。傾斜部２３、２４は、この実施例では、直線状に延びる傾斜部として形成されている。傾斜部２３、２４は、図４および図５に示すように、互いに反対方向に傾斜している。

多層フィードブロック１１内では、溶融樹脂Ａは、図４に矢印１４ａで示すように、マニホールド１４から傾斜部２３を有する各スリット１６内へと流入する。また、溶融樹脂Ｂは、図５に矢印１５ａで示すように、マニホールド１５から傾斜部２４を有する各スリット１７内へと流入する。

傾斜部２３を利用することにより、スリット１６の上部がマニホールド１４にのみ連通して形成される溶融樹脂Ａの流路が構築され、また、傾斜部２４を利用することにより、スリット１７の上部がマニホールド１５にのみ連通して形成される溶融樹脂Ｂの流路が構築されている。

図３の多層フィードブロック１１の特徴は、配列されているスリット１６、１７のスリット長が不揃いである点にある。なお、このスリット長の不揃いなスリット板は、図４および図５に示す傾斜部２３、２４を有していなくても良い。しかし、ここでは、図３に示される通り、傾斜部を有している多層フィードブロックを用いて説明する。

図３において、スリット板２０に、隔壁２０ｂを介して交互に設けられた多数のスリット１６、１７のスリット長ＳＬは、スリット１６、１７の配列方向（図３に示すＸ軸方向）において、一端から他端に向かって、単調にかつ直線状に変化するように設定されている。すなわち、一端のスリットが最短のスリット長ＳＬｍｉｎを有し、他端のスリットが最長のスリット長ＳＬｍａｘを有するように設定されている。スリット長ＳＬは、スリットの上下方向（図３に示すＺ軸方向）の長さである。スリットの頂部が傾斜している場合は、スリット幅の中央位置におけるスリットの上下方向（図３に示すＺ軸方向）の長さである。図３の実施例では、スリット間隙は、全てのスリットについて実質的に同一とされている。

各スリット１６、１７のスリット長が、図３に示したように、一端から他端に向かって単調に変化するように設定されたスリット板２０を有する多層フィードブロック１１を、図１に示される積層シートの製造装置の多層フィードブロック１１として用いる。この積層シートの製造装置を用いて製造した積層シート（多層フィルム）の一例の横断面が、図６に示される。

図６において、積層シート３１は、樹脂Ａからなる層３２と樹脂Ｂからなる層３３とが交互に積層された構造を有する。その特徴的な点は、層３２および層３３の厚みが、積層シート３１の一方の表面から他方の表面に向かい、すなわち、積層シートの厚み方向（図６に示す矢印３０）に、順次減少あるいは増加している点である。

各層厚みが順次変化している積層シート（多層フィルム）３１は、広帯域の波長に対して、例えば、図７に示すように、明確に区画される反射率領域３５を有し、特徴的な光学特性を示す。従って、積層シート（多層フィルム）３１は、光学干渉を利用した広帯域波長の光を反射または透過する干渉反射フィルムとして利用される。なお、図７の波長−反射率のグラフの横軸は、波長ＷＬ（ｎｍ）、縦軸は、反射率ＲＲ（％）である。

以下の実施例に登場する測定値の測定法は、次の通りである。

（ａ）積層厚み、積層数：
フィルムの層構成は、ミクロトームを用いて断面を切り出したサンプルについて、電子顕微鏡観察により求めた。すなわち、透過型電子顕微鏡（ＨＵ−１２型、（株）日立製作所製）を用い、フィルムの断面を３，０００乃至４０，０００倍に拡大観察し、断面写真を撮影し、層構成および各層厚みを測定した。後出の実施例１では十分なコントラストが得られたため実施しなかったが、用いる樹脂の組み合わせによっては、公知の染色技術を用いてコントラストを高めても良い。

（ｂ）反射率：
分光光度計（Ｕ−３４１０, Spectrophotometer ：（株）日立製作所製）に、直径６０ｍｍの積分球（１３０−０６３２、（株）日立製作所製）および角度１０°傾斜スペーサーを取り付けて反射率を測定した。なお、バンドパラメーターは２／ｓｅｒｖｏとし、ゲインは３と設定し、１８７ｎｍ乃至２，６００ｎｍ／ｍｉｎ．の検出速度で測定した。また、反射率を基準化するため、標準反射板として附属のＡｌ₂Ｏ₃を用いた。

（ｃ）溶融粘度：
島津社製フローテスター（ＣＦＴ−５００）を用いて、剪断速度１００（ｓ^-1）の時の溶融粘度を測定した。このとき使用したダイは直径１ｍｍ、測定ストロークは１０乃至１３とした。なお、ｎ数（測定回数）は３とし、その平均値を採用した。

［実施例１］
２種類の熱可塑性樹脂Ａと熱可塑性樹脂Ｂを準備した。熱可塑性樹脂Ａとして、２８０℃における溶融粘度が１８０Ｐａ・ｓのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（東レ（株）製、Ｆ２０Ｓ）を用いた。熱可塑性樹脂Ｂとして、２８０℃における溶融粘度が３５０Ｐａ・ｓのシクロヘキサンジメタノールをエチレングリコールに対し３０ｍｏｌ％共重合したポリエチレンテレフタレート（ＰＥ／ＣＨＤＭ・Ｔ）（イーストマン社製、ＰＥＴＧ６７６３）を用いた。これら熱可塑性樹脂ＡおよびＢは、それぞれ乾燥した後、押出機に供給した。

熱可塑性樹脂ＡおよびＢは、それぞれ、押出機にて温度２８０℃の溶融状態とし、ギヤポンプおよびフィルタを介した後、それぞれの導入管より多層フィードブロックに導入した。多層フィードブロックとしては、スリット数８０１の装置を用いた。スリットの形状は、図４、図５に示したような上部傾斜部を有するものとした。

各スリットのディメンションは、前記の熱可塑性樹脂を総供給量として２００ｋｇ／ｈで供給した際、圧力損失差が１．５ＭＰａであり、積層シート（多層フィルム）の表面側の層から裏面側の層に向かうにつれ徐々に層厚みが薄くなり、その表面層厚み／裏面層厚みの比率が０．６９になるように、最長のスリット長さＳＬｍａｘ（２９ｍｍ）／最短のスリット長さＳＬｍｉｎ（２０ｍｍ）の比が１．４５となるように、図３に示した如く直線的にスリット長が変化しているものとした。

熱可塑性樹脂Ａは、図４に示したマニホールド１４に供給し、熱可塑性樹脂Ｂは図５に示したマニホールド１５に供給し、対応する各スリット１６、１７を通過した熱可塑性樹脂Ａの層と熱可塑性樹脂Ｂの層を交互に積層して、両表層が熱可塑性樹脂Ａの層からなり、各層の厚みが一方の表面側から反対側の表面側に向かうにつれ徐々に厚くなるようにした積層シートを得た。

ここで、互いに隣接する熱可塑性樹脂Ａの層と熱可塑性樹脂Ｂの層の厚み比が０．９５となるように、スリットの間隙および各樹脂の供給量を調整した。この調整後の樹脂Ａが通過するスリット１６のスリット間隙は、０．５ｍｍ、樹脂Ｂが通過するスリット１７のスリット間隙は、０．６ｍｍであった。

このようにして得られた８０１層からなる積層流を、Ｔダイ５に供給し、シート状に成形した後、静電印加されかつ表面温度が２５℃に保たれたキャスティングドラム７上で急冷固化した。

得られたキャストフィルム８を、温度９０℃に設定したロール群で加熱し、延伸区間長１００ｍｍの間で、フィルム両面からラディエーションヒーターにより急速加熱しながら、縦方向（フィルム長手方向）に３．４倍延伸した。

その後、この一軸延伸フィルムの両面に、空気中でコロナ放電処理を施し、このフィルム（基材フィルム）の表面の濡れ張力を５５ｍＮ／ｍとし、その処理面に、（ガラス転移温度Ｔｇが１８℃のポリエステル樹脂）／（ガラス転移温度Ｔｇが８２℃のポリエステル樹脂）／（平均粒径１００ｎｍのシリカ粒子）からなる積層形成膜塗液を塗布し、基材フィルムの表面に、透明で易滑性および易接着性を有する表面層を形成した。

この一軸延伸フィルムをテンターに導き、温度１１０℃の熱風で予熱後、横方向（フィルム幅方向）に３．７倍延伸した。延伸したフィルムは、そのまま、テンター内で温度２３０℃の熱風にて熱処理を行い、続いて同温度にて、幅方向に５％の弛緩処理を施し、その後、室温まで徐冷後、巻き取った。

得られた二軸延伸多層フィルムは、全厚みが１２５μｍであり、図８のグラフに各層の厚み変化を示すように、熱可塑性樹脂Ａからなる層の厚みは、表面から裏面に向かうにつれ、１８０ｎｍから１２５ｎｍに徐々に薄くなり、熱可塑性樹脂Ｂからなる層の厚みは、表面から裏面に向かうにつれ、１９０ｎｍから１３０ｎｍに徐々に薄くなる積層構造を有していた。図８のグラフの横軸は、フィルム表面からの層番号ＬＮ（１乃至８０１）とスリット長ＳＬ（ｍｍ）、縦軸は、層厚みＬＴ（ｎｍ）である。グラフ中の黒丸の点は、熱可塑性樹脂Ａについての測定値、白丸の点は、熱可塑性樹脂Ｂについての測定値を示す。

このフィルムの反射率は、図９に示される。図９に示される通り、このフィルムは、極めて高い反射率と波長選択性を有していた。一方、１週間連続して製膜しても、熱劣化異物の流出や、異物によるフィルム破れの発生は起こらず、フィルム物性にも変化は生じなかった。図９のグラフの横軸は、波長ＷＬ（λ）（ｎｍ）で、縦軸は、強度反射率ＩＲである。

なお、上記実施例においては、２種類の樹脂の積層シートあるいは多層フィルムを製造する場合について説明したが、３つ以上のマニホールドとそれらに対応する各スリット列を有する場合においても、そのうちの少なくとも２種類の樹脂（つまり、少なくとも２個のマニホールドとそれらに対応する２つのスリット列）について、本発明を適用することにより、上記実施例の場合と同様の効果が得られる。

また、条件によっては、複数のスリットのうち、両端に位置するスリットについては、製造装置内部の壁面の影響を受ける場合がありうる。両端のスリットに関しては本発明の条件を満たさないよう構成してもよい。むしろ重要なのは、両端のスリットも結果的に本発明の条件を満たすことになってもよいが、少なくとも両端を除くスリットにおいて本発明の条件を見渡せば本発明の作用効果を奏し得るのである。

本発明により製造される積層シートは、複数種類の溶融材料が、この種類の数よりも多い数の複数の層に積層された後、溶融材料が固化して形成されたものである。本発明によれば、積層シートの幅方向における各層の厚みが目標値通りの、あるいは、設計値通りの値を示す積層シートが、容易に製造出来る。本発明により製造された積層シートは、各層の層厚みが精度良く変化していることによる光学的な特徴を有し、広帯域の干渉反射フィルム、屈折率制御フィルム、層厚みがナノオーダーの積層フィルムとして好ましく用いられる。

一般的に用いられており、かつ、本発明の実施にも用いられる積層シートの製造装置および製造工程を説明するための斜視図。本発明の積層シートの製造装置において用いられる多層フィードブロックの一例の分解斜視図。本発明のスリット板の一例の正面図。図３におけるＳ１−Ｓ１断面矢視図。図３におけるＳ２−Ｓ２断面矢視図。図３の本発明のスリット板を用いて製造された積層シートの横断面図。図６の積層シートの光学特性を、光の波長と反射率との関係で示すグラフ。実施例１に基づき製造された積層シートの樹脂Ａと樹脂Ｂの各層の厚み分布を、積層されている層番号および図３に示すスリット長との関係で示すグラフ。実施例１に基づき製造された積層シートの光学特性を、光の波長と強度反射率との関係で示すグラフ。

符号の説明

１：溶融樹脂Ａが供給される溶融樹脂導入管
２：溶融樹脂Ｂが供給される溶融樹脂導入管
３：多層フィードブロック
４：積層流が流れる導管
５：口金（Ｔダイ）
６：積層シート
７：キャスティングドラム
８：未延伸フィルム
１１：多層フィードブロック
１２、１３：樹脂導入路
１４：樹脂Ａ側のマニホールド
１５：樹脂Ｂ側のマニホールド
１６、１７：スリット
１８：合流部
１９：排出路
２０：スリット板
２０ａ：合流部／排出路形成部材
２０ｂ：隔壁
２１、２２：側板
２３、２４：傾斜部
３０：フィルムの厚み方向
３１：積層シート（多層フィルム）
３２：樹脂Ａからなる層
３３：樹脂Ｂからなる層
３５：反射率領域

Claims

複数種類の溶融材料が前記種類の数よりも多い数の複数の層に積層された積層シートの製造装置であって、前記各溶融材料を前記各層に対応して通過させるように所定の間隔をもって配列されたスリット長が１０ｍｍ以上２００ｍｍ以下、スリット間隙が０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下でスリット数が１０以上１，０００以下である複数のスリットと、前記各スリットを通過した前記各溶融材料を前記積層を形成するように合流させる合流部とを備えた積層シートの製造装置において、前記複数のスリットの両端に位置するスリットを除き、あるいは、両端に位置するスリットを含め、前記各スリットのスリット長が、前記スリットの配列方向に、一端のスリットから他端のスリットに向かって、直線状あるいは、曲線状に単調に変化しており、前記各スリット長の変化により、前記各スリットにおける前記溶融材料の圧力損失を変化させ、前記積層シートの層厚みを変化させる積層シートの製造装置。
前記複数のスリットの両端に位置するスリットを除き、あるいは、両端に位置するスリットを含め、前記各溶融材料に対応した複数のスリットのスリット間隙が、実質的に同一（目標値の−５％乃至＋５％の範囲）である請求項１に記載の積層シートの製造装置。
複数種類の溶融材料が前記種類の数よりも多い数の複数の層に積層する積層シートの製造方法であって、前記各溶融材料を前記各層に対応して通過するように所定の間隔をもって配列されたスリット長が１０ｍｍ以上２００ｍｍ以下、スリット間隙が０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下でスリット数が１０以上１，０００以下である複数のスリットに供給し、前記各スリットを通過した前記各溶融材料を前記積層を形成するように合流させるに際し、前記各スリットとして、前記複数のスリットの両端に位置するスリットを除き、あるいは、両端に位置するスリットを含め、前記各スリットのスリット長が、前記スリットの配列方向に、一端のスリットから他端のスリットに向かって、直線状あるいは、曲線状に単調に変化している前記スリットを用いることにより、前記各スリットにおける前記溶融材料の圧力損失を変化させ、前記積層シートの層厚みを変化させる積層シートの製造方法。