JP4300595B2

JP4300595B2 - 表示パネル

Info

Publication number: JP4300595B2
Application number: JP483198A
Authority: JP
Inventors: 泰大森村; 春雄小山; 正登杉町; 雅人吉川
Original assignee: Bridgestone Corp
Current assignee: Bridgestone Corp
Priority date: 1998-01-13
Filing date: 1998-01-13
Publication date: 2009-07-22
Anticipated expiration: 2018-01-13
Also published as: JPH11204045A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はプラズマディスプレイパネル（以下「ＰＤＰ」と称す。）を用いたガス放電型表示パネルに係り、特に、ＰＤＰに電磁波シールド材を一体化させることにより表示パネル自体に電磁波シールド性等の機能を付与し、表示パネルの軽量、薄肉化、部品数の低減による生産性の向上及びコストの低減を可能とした表示パネルに関する。
【０００２】
【従来の技術】
放電現像を利用したＰＤＰ（ｐｌａｓｍａｄｉｓｐｌａｙｐａｎｅｌ）は、液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）やブラウン管（ＣＲＴ）に比べて、次のような利点を有することから、近年、テレビやパソコン、ワープロ等のＯＡ機器、交通機器、看板、その他の表示板等の表示パネルとして研究開発及び実用化が進められている。
(1) 放電光利用であり自発光である。
(2) ０．１〜０．３ｍｍの放電ギャップであるのでパネル型にできる。
(3) 螢光体を利用してカラー発光できる。
(4) 大画面パネルが作り易い。
【０００３】
ＰＤＰの基本的な表示機構は、２枚のガラス板間に隔成した多数の放電セル内の螢光体を選択的に放電発光させることで文字や図形を表示するものであり、例えば、図２に示すような構成とされている。図２において、２１は前面板（フロントガラス）、２２は背面板（リヤガラス）、２３は隔壁、２４は表示セル（放電セル）、２５は補助セル、２６は陰極、２７は表示陽極、２８は補助陽極であり、各表示セル２４の内壁には、赤色螢光体、緑色螢光体又は青色螢光体（図示せず。）が膜状に設けられ、これらの螢光体が電極間に印加された電圧による放電で発光する。
【０００４】
ＰＤＰの前面からは、電圧印加、放電、発光により、周波数：数ｋＨｚ〜数ＧＨｚ程度の電磁波が発生するため、これを遮蔽する必要がある。また、表示コントラスト向上のためには、前面における外部光の反射を防止する必要がある。
【０００５】
このため、従来においては、ＰＤＰからの電磁波等を遮蔽するために、電磁波シールド性等の機能を有する透明板をＰＤＰの前面に配置している。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ＰＤＰと別体の透明板をＰＤＰの前面に設けたものでは、次のような欠点がある。
(1) ２つの板材を配置するため構造が複雑となる。
(2) ＰＤＰにも電磁波シールド性の透明板にも、ガラス等の透明基板を必要とするため、ＰＤＰと電磁波シールド性の透明板とを設けることで厚肉となり、また、重量が重くなる。
(3) 部品点数、生産工程数が増え、コストアップを招く。
【０００７】
ところで、通常の電磁波シールド性光透過窓材の電磁波シールド材としては、線幅１０〜５００μｍで５〜５００メッシュ程度のもので開口率７５％未満の導電性メッシュが用いられているが、従来の導電性メッシュでは、一般に、メッシュを構成する導電性繊維の線幅が太いものは目が粗く、この線幅が細くなると目が細かくなっている。これは、線幅の太い繊維であれば、目の粗いメッシュとすることは可能であるが、線幅の細い繊維で目の粗いメッシュを形成することは非常に困難であることによる。
【０００８】
このため、このような導電性メッシュを用いた従来の表示パネルでは、光透過率の良いものでも、高々７０％程度であり、良好な光透過性を得ることができないという欠点があった。
【０００９】
また、従来の導電性メッシュでは、発光パネルの画素ピッチとの関係で、モアレ（干渉縞）が発生し易いという問題もあった。
【００１０】
本発明は上記従来の問題点を解決し、ＰＤＰに電磁波シールド材を一体化させることにより表示パネル自体に電磁波シールド性等の機能を付与し、表示パネルの軽量、薄肉化、部品数の低減による生産性の向上及びコストの低減を可能とした表示パネルを提供することを目的とする。
【００１１】
本発明はまた、電磁波シールド材として導電性メッシュを用いる場合のモアレ現象を防止して、高光透過性、高電磁波シールド性で、鮮明な画像を得ることができる表示パネルを提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
プラズマディスプレイパネル本体と、該プラズマディスプレイパネル本体の前面に、透明導電性フィルムを介して透明接着剤により接着された透明基板とを備えてなる表示パネルであって、該透明接着剤は加熱架橋型ＥＶＡ接着剤であり、該透明基板の接着面側に、導電性塗材を、線幅２００μｍ以下で開口率７５％以上の格子状にパターン印刷してなる導電層が形成されていることを特徴とする。
【００１３】
本発明の表示パネルは、ＰＤＰと導電層が形成された透明基板とが透明接着剤で一体化されているため、表示パネルの軽量、薄肉化、部品数の低減による生産性の向上及びコストの低減を図ることができる。
【００１４】
しかも、パターン印刷によれば、所望のパターン形状の導電層を形成することができることから、線幅や間隔、網目形状の自由度は導電性メッシュに比べて格段に大きく、線幅２００μｍ以下、開口率７５％以上という細線で開口率の高い格子の導電層であっても容易に形成可能である。
【００１５】
しかして、このような細線で目の粗い導電層であれば、良好な光透過性を得ることができると共に、モアレ現象を防止することができる。
【００１６】
なお、本発明において、開口率とはメッシュの線幅と１インチ幅に存在する線の数から計算で求めたものである。
【００１７】
本発明の表示パネルは、予め導電層を形成した透明基板を、ＰＤＰ本体に接着一体化することで容易に製造できる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下に図面を参照して本発明の実施の形態を詳細に説明する。
【００１９】
図１は本発明の表示パネルの実施の形態を示す模式的な断面図である。
【００２０】
この表示パネル１は、接着面側に、パターン印刷により導電層（以下、この導電層を「導電印刷膜」と称す。）３が形成された透明基板２とＰＤＰ本体２０（このＰＤＰ本体としては図２に示す構成、その他の一般的なＰＤＰ本体を適用できる。）の間に、接着剤となる接着用中間膜４Ａ，４Ｂを用いて、透明導電性フィルム５を積層させて接着一体化したものである。
【００２１】
本実施の形態においては、導電性粘着テープ７が、透明基板２，透明導電性フィルム５及びＰＤＰ本体２０の積層体の全周において、端面の全体に付着すると共に、この積層体の表裏の角縁を回り込み、透明基板２の板面の端縁部とＰＤＰ本体２０の背面板の板面の端縁部の双方にも付着するように張り付けられている。
【００２２】
導電性粘着テープ７は、例えば、金属箔７Ａの一方の面に導電性の粘着層７Ｂを形成してなるものである。導電性粘着テープ７の金属箔７Ａとしては、厚さ１〜１００μｍ程度の銅、銀、ニッケル、アルミニウム、ステンレス等の箔を用いることができる。
【００２３】
また、導電性の粘着層７Ｂは、導電性粒子を分散させた接着剤をこのような金属箔７Ａの一方の面に塗工して形成される。
【００２４】
この接着剤としては、エポキシ系又はフェノール系樹脂に硬化剤を配合したもの、或いは、アクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤、シリコン系粘着剤などを用いることができる。
【００２５】
接着剤に分散させる導電性粒子としては、電気的に良好な導体であれば良く、種々のものを使用することができる。例えば、銅、銀、ニッケル等の金属粉体、酸化錫、インジウム錫酸化物、酸化亜鉛等の金属酸化物粉体、このような金属又は金属酸化物で被覆された樹脂又はセラミック粉体等を使用することができる。また、その形状についても特に制限はなく、りん片状、樹枝状、粒状、ペレット状、球状、星状、こんぺい糖状（多数の突起を有する粒状）等の任意の形状をとることができる。
【００２６】
この導電性粒子の配合量は、接着剤に対し０．１〜１５容量％であることが好ましく、また、その平均粒径は０．１〜１００μｍであることが好ましい。
【００２７】
粘着層７Ｂの厚さは、通常の場合、５〜１００μｍ程度である。
【００２８】
透明基板２の構成材料としては、ガラス、ポリエステル、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート、ポリメチルメタアクリレート（ＰＭＭＡ）、アクリル板、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリスチレン、トリアセテートフィルム、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリビニルブチラール、金属イオン架橋エチレン−メタアクリル酸共重合体、ポリウレタン、セロファン等、好ましくは、ガラス、ＰＥＴ、ＰＣ、ＰＭＭＡが挙げられる。
【００２９】
透明基板２の厚さは得られる表示パネルの用途による要求特性（例えば、強度、軽量性）等によって適宜決定されるが、通常の場合、０．１〜１０ｍｍの範囲とされる。
【００３０】
この透明基板２の表面側の板面には反射防止膜６が形成されている。この透明基板２の表面側に形成される反射防止膜６としては、下記（ａ）の単層膜、或いは、高屈折率透明膜と低屈折率透明膜との積層膜、例えば、下記（ｂ）〜（ｅ）のような積層構造の積層膜が挙げられる。
【００３１】
（ａ）透明基板よりも屈折率の低い透明膜を一層積層したもの
（ｂ）高屈折率透明膜と低屈折率透明膜を１層ずつ合計２層に積層したもの
（ｃ）高屈折率透明膜と低屈折率透明膜を２層ずつ交互に合計４層積層したもの
（ｄ）中屈折率透明膜／高屈折率透明膜／低屈折率透明膜の順で１層ずつ、合計３層に積層したもの
（ｅ）高屈折率透明膜／低屈折率透明膜の順で各層を交互に３層ずつ、合計６層に積層したもの
高屈折率透明膜としては、ＩＴＯ（スズインジウム酸化物）又はＺｎＯ、ＡｌをドープしたＺｎＯ、ＴｉＯ₂、ＳｎＯ₂、ＺｒＯ等の屈折率１．８以上の薄膜、好ましくは透明導電性の薄膜を形成することができる。また、低屈折率透明膜としてはＳｉＯ₂、ＭｇＦ₂、Ａｌ₂Ｏ₃等の屈折率が１．６以下の低屈折率材料よりなる薄膜を形成することができる。これらの膜厚は光の干渉で可視光領域での反射率を下げるため、膜構成、膜種、中心波長により異なってくるが４層構造の場合、透明基板側の第１層（高屈折率透明膜）が５〜５０ｎｍ、第２層（低屈折率透明膜）が５〜５０ｎｍ、第３層（高屈折率透明膜）が５０〜１００ｎｍ、第４層（低屈折率透明膜）が５０〜１５０ｎｍ程度の膜厚で形成される。
【００３２】
また、このような反射防止膜６の上に更に汚染防止膜を形成して、表面の耐汚染性を高めるようにしても良い。この場合、汚染防止膜としては、フッ素系薄膜、シリコン系薄膜等よりなる膜厚１〜１０００ｎｍ程度の薄膜が好ましい。
【００３３】
透明基板２の表面側には、更に、シリコン系材料等によるハードコート処理、或いはハードコート層内に光散乱材料を練り込んだアンチグレア加工等を施しても良い。
【００３４】
透明基板２の板面に導電印刷膜３を形成させるには、次のような導電性インキ又は導電性ペーストを用い、スクリーン印刷法、インクジェット印刷法、静電印刷法等により透明基板２の接着面側の板面に所定のパターンで印刷すれば良い。
(1) 粒径１００μｍ以下のカーボンブラック粒子、或いは銅、アルミニウム、ニッケル等の金属又は合金の粒子等の導電性材料の粒子を５０〜９０重量％濃度にＰＭＭＡ、ポリ酢酸ビニル、エポキシ樹脂等のバインダ樹脂に分散させたもの。このインクは、トルエン、キシレン、塩化メチレン、水等の溶媒に適当な濃度に希釈または分散させて透明基板の板面に印刷により塗布し、その後必要に応じ室温〜１２０℃で乾燥させ基板上に塗着させる。
(2) 上記と同様の導電性材料の粒子をバインダ樹脂で覆った粒子。この塗材は静電印刷法により直接塗布し熱等で固着させる。
【００３５】
このようにして形成される導電印刷膜３の厚さは、薄過ぎると電磁波シールド性能が不足するので好ましくなく、厚過ぎると得られる表示パネルの厚さに影響を及ぼすことから、０．５〜１００μｍ程度とするのが好ましい。
【００３６】
このようなパターン印刷によれば、パターンの自由度が大きく、任意の線幅、間隔及び開口形状の導電印刷膜３を形成することができ、従って、モアレ現象がなく、所望の電磁波シールド性と光透過性を有する導電層を容易に形成することができる。
【００３７】
本発明においては、この導電印刷膜３を、線幅２００μｍ以下、開口率７５％以上の目の粗い細線の格子状に形成する。この格子の線幅が２００μｍを超えたり、開口率７５％よりも小さいと透過率の低減やモアレの発生を引き起こす。しかし、線幅が過度に小さく、目開きが過度に大きいと、電磁波シールド性が低下してくるため、格子の線幅が１０μｍ程度の場合３００メッシュ以下、２０μｍ程度の場合１６５メッシュ以下、３０μｍ程度の場合１００メッシュ以下、４０μｍ程度の場合８０メッシュ以下、５０μｍ程度の場合６０メッシュ以下、１００μｍ程度の場合３０メッシュ以下、２００μｍ程度の場合１５メッシュ以下であることが好ましい。
【００３８】
なお、本発明において、導電印刷膜３のパターン印刷は上記線幅及び開口率を有するものであれば、その格子の開口部の形状には特に制限はなく、四角形の他、円形、六角形、三角形又は楕円形等であってもよい。また、開口部は規則的に並んだものに限らず、ランダムパターンとしても良い。
【００３９】
なお、本実施例では光透過性の向上のために、導電印刷膜３の目開きを大きくしているため、透明基板２とＰＤＰ本体２０との間に更に透明導電性フィルム５を介在させて導電印刷膜３による電磁波シールド性の不足分を補う。
【００４０】
透明導電性フィルム５としては、導電性粒子を分散させた樹脂フィルム、又はベースフィルムに透明導電性層を形成したものを用いることができる。
【００４１】
フィルム中に分散させる導電性粒子としては、導電性を有するものであれば良く特に制限はないが、例えば、次のようなものが挙げられる。
(i) カーボン粒子ないし粉末
(ii) ニッケル、インジウム、クロム、金、バナジウム、すず、カドミウム、銀、プラチナ、アルミ、銅、チタン、コバルト、鉛等の金属又は合金或いはこれらの導電性酸化物の粒子ないし粉末
(iii) ポリスチレン、ポリエチレン等のプラスチック粒子の表面に上記(i),(ii) の導電性材料のコーティング層を形成したもの
これらの導電性粒子の粒径は、過度に大きいと光透過性や透明導電性フィルム５の厚さに影響を及ぼすことから、０．５ｍｍ以下であることが好ましい。好ましい導電性粒子の粒径は０．０１〜０．５ｍｍである。
【００４２】
また、透明導電性フィルム５中の導電性粒子の混合割合は、過度に多いと光透過性が損なわれ、過度に少ないと電磁波シールド性が不足するため、透明導電性フィルム５の樹脂に対する重量割合で０．１〜５０重量％、特に０．１〜２０重量％、とりわけ０．５〜２０重量％程度とするのが好ましい。
【００４３】
導電性粒子の色、光沢は、目的に応じ適宜選択されるが、表示パネルのフィルタとしての用途から、黒、茶等の暗色で無光沢のものが好ましい。この場合は、導電性粒子がフィルタの光線透過率を適度に調整することで、画面が見やすくなるという効果もある。
【００４４】
ベースフィルムに透明導電性層を形成したものとしては、蒸着、スパッタリング、イオンプレーティング、ＣＶＤ等により、スズインジウム酸化物、亜鉛アルミ酸化物等の透明導電層を形成したものが挙げられる。この場合、透明導電層の厚さが０．０１μｍ未満では、電磁波シールドのための導電性層の厚さが薄過ぎ、十分な電磁波シールド性を得ることができず、５μｍを超えると光透過性が損なわれる恐れがある。
【００４５】
なお、透明導電性フィルム５のマトリックス樹脂又はベースフィルムの樹脂としては、ポリエステル、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、アクリル板、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリスチレン、トリアセテートフィルム、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリビニルブチラール、金属イオン架橋エチレン−メタクリル酸共重合体、ポリウレタン、セロファン等、好ましくは、ＰＥＴ、ＰＣ、ＰＭＭＡが挙げられる。
【００４６】
このような透明導電性フィルム５の厚さは、通常の場合、１μｍ〜５ｍｍ程度とされる。
【００４７】
図１の如く、透明導電性フィルム５と導電性印刷膜３とを併用することで優れた電磁波シールド性を得ることができる。
【００４８】
なお、本発明においては、更に透明基板２とＰＤＰ本体２０との間に熱線カットフィルムを設けても良く、この場合、熱線カットフィルムとしては、ベースフィルム上に酸化亜鉛や銀薄膜等の熱線カットコートを施したものを用いることができ、このベースフィルムとしては、好ましくは、ＰＥＴ、ＰＣ、ＰＭＭＡ等よりなるフィルムを用いることができる。このフィルムは、得られる表示パネルの厚さを過度に厚くすることなく、取り扱い性、耐久性を確保する上で１０μｍ〜２０ｍｍ程度とするのが好ましい。またこのベースフィルム上に形成される熱線カットコートの膜厚は、通常の場合、５００〜５０００Å程度である。
【００４９】
本発明において、パターン印刷により導電印刷膜３を形成した透明基板２，透明導電性フィルム５及びＰＤＰ本体２０を接着する接着樹脂としては、エチレン−酢酸ビニル共重合体を用いる。
【００５０】
なお、ＰＤＰと透明板との一体化を試みた場合、通常の接着剤を用いて接着したものでは、衝撃等で透明板やＰＤＰが破損した場合に、破片が飛散する恐れもある。そこで、衝撃等で表示パネルが破損した場合の破片の飛散を確実に防止し、安全性を高めるために、本発明においては、この接着樹脂として透明で弾性のあるものを用いるのが好ましく、このような透明接着剤樹脂としては、通常、合せガラス用接着剤として用いられているものが挙げられ、特に、性能面で最もバランスがとれ、使い易いのはエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）である。
【００５１】
ＥＶＡとしては酢酸ビニル含有量が５〜５０重量％、好ましくは１５〜４０重量％のものが使用される。酢酸ビニル含有量が５重量％より少ないと耐候性及び透明性に問題があり、また４０重量％を超すと機械的性質が著しく低下する上に、成膜が困難となり、フィルム相互のブロッキングが生ずる。
【００５２】
加熱架橋するための架橋剤としては、有機過酸化物が適当であり、シート加工温度、架橋温度、貯蔵安定性等を考慮して選ばれる。使用可能な過酸化物としては、例えば２，５−ジメチルヘキサン−２，５−ジハイドロパーオキサイド；２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン−３；ジーｔ−ブチルパーオキサイド；ｔ−ブチルクミルパーオキサイド；２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン；ジクミルパーオキサイド；α，α’−ビス（ｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン；ｎ−ブチル−４，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）バレレート；２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ブタン；１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン；１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン；ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート；ベンゾイルパーオキサイド；第３ブチルパーオキシアセテート；２，５−ジメチル−２，５−ビス（第３ブチルパーオキシ）ヘキシン−３；１，１−ビス（第３ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン；１，１−ビス（第３ブチルパーオキシ）シクロヘキサン；メチルエチルケトンパーオキサイド；２，５−ジメチルヘキシル−２，５−ビスパーオキシベンゾエート；第３ブチルハイドロパーオキサイド；ｐ−メンタンハイドロパーオキサイド；ｐ−クロルベンゾイルパーオキサイド；第３ブチルパーオキシイソブチレート；ヒドロキシヘプチルパーオキサイド；クロルヘキサノンパーオキサイドなどが挙げられる。これらの過酸化物は１種を単独で又は２種以上を混合して、通常ＥＶＡ１００重量部に対して、５重量部以下、好ましくは０．５〜５．０重量部の割合で使用される。
【００５３】
有機過酸化物は通常ＥＶＡに対し押出機、ロールミル等で混練されるが、有機溶媒、可塑剤、ビニルモノマー等に溶解し、ＥＶＡのフィルムに含浸法により添加しても良い。
【００５４】
なお、ＥＶＡの物性（機械的強度、光学的特性、接着性、耐候性、耐白化性、架橋速度など）改良のために、各種アクリロキシ基又はメタクリロキシ基及びアリル基含有化合物を添加することができる。この目的で用いられる化合物としてはアクリル酸又はメタクリル酸誘導体、例えばそのエステル及びアミドが最も一般的であり、エステル残基としてはメチル、エチル、ドデシル、ステアリル、ラウリル等のアルキル基の他、シクロヘキシル基、テトラヒドロフルフリル基、アミノエチル基、２−ヒドロキシエチル基、３−ヒドロキシプロピル基、３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル基などが挙げられる。また、エチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等の多官能アルコールとのエステルを用いることもできる。アミドとしてはダイアセトンアクリルアミドが代表的である。
【００５５】
より具体的には、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、グリセリン等のアクリル又はメタクリル酸エステル等の多官能エステルや、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート、フタル酸ジアリル、イソフタル酸ジアリル、マレイン酸ジアリル等のアリル基含有化合物が挙げられ、これらは１種を単独で或いは２種以上を混合して、通常ＥＶＡ１００重量部に対して０．１〜２重量部、好ましくは０．５〜５重量部用いられる。
【００５６】
ＥＶＡを光により架橋する場合、上記過酸化物の代りに光増感剤が通常ＥＶＡ１００重量部に対して５重量部以下、好ましくは０．１〜３．０重量部使用される。
【００５７】
この場合、使用可能な光増感剤としては、例えばベンゾイン、ベンゾフェノン、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテル、ジベンジル、５−ニトロアセナフテン、ヘキサクロロシクロペンタジエン、ｐ−ニトロジフェニル、ｐ−ニトロアニリン、２，４，６−トリニトロアニリン、１，２−ベンズアントラキノン、３−メチル−１，３−ジアザ−１，９−ベンズアンスロンなどが挙げられ、これらは１種を単独で或いは２種以上を混合して用いることができる。
【００５８】
また、この場合、接着促進剤としてシランカップリング剤が併用される。このシランカップリング剤としては、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリス（β−メトキシエトキシ）シラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ−クロロプロピルメトキシシラン、ビニルトリクロロシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−β（アミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシランなどが挙げられる。
【００５９】
これらのシランカップリング剤は通常ＥＶＡ１００重量部に対して０．００１〜１０重量部、好ましくは０．００１〜５重量部の割合で１種又は２種以上が混合使用される。
【００６０】
本発明に係る接着用中間膜の樹脂組成物は、更に劣化防止のために、安定剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、赤外線吸収剤、老化防止剤、塗料加工助材、着色剤等を少量含んでいてもよく、また、場合によってはカーボンブラック、疎水性シリカ、炭酸カルシウム等の充填剤を少量含んでも良い。
【００６１】
また、接着性改良の手段として、シート化された接着用中間膜面へのコロナ放電処理、低温プラズマ処理、電子線照射、紫外光照射などの手段も有効である。
【００６２】
本発明に係る接着用中間膜は、例えば、ＥＶＡと上述の添加剤とを混合し、押出機、ロール等で混練した後、カレンダー、ロール、Ｔダイ押出、インフレーション等の成膜法により所定の形状にシート成形することにより製造される。成膜に際してはブロッキング防止、透明基板又はＰＤＰ本体の前面板との圧着時の脱気を容易にするためエンボスが付与される。
【００６３】
図１に示す表示パネル１は、例えば、上記の如くシート成形された接着用の中間膜４Ａ，４Ｂを用い、この接着用中間膜４Ａ，４Ｂの間に透明導電性フィルム５を挟んだものを、予め、パターン印刷して導電印刷膜３を形成した透明基板２とＰＤＰ本体２０との間に介在させ、減圧、加温下に脱気して予備圧着した後、加熱又は光照射により接着層を硬化させて一体化することにより容易に製造することができる。
【００６４】
なお、接着用中間膜４Ａ，４Ｂは、接着層の厚さが過度に厚くなることがないように１μｍ〜１ｍｍ厚さに成形される。
【００６５】
透明基板２，透明導電性フィルム５及びＰＤＰ本体２０を一体化した後は、導電性粘着テープ７を積層体の周囲に周回させて留め付け、用いた導電性粘着テープ７の硬化方法等に従って加熱圧着するなどして接着固定する。
【００６６】
なお、導電性粘着テープ７と導電印刷膜３及び透明導電性フィルム５との導通を確保するために、導電印刷膜３が形成された透明基板２の周縁及び透明導電性フィルム５の周縁に、該周縁からはみ出るように導電性テープ等を張り付け、この導電性テープを導電性粘着テープ７で積層体の側部に張り付けるようにするなどして、導通部を形成するのが好ましい。
【００６７】
このようにして導電性粘着テープ７を取り付けた表示パネル１は、筐体に単にはめ込むのみで極めて簡便かつ容易に筐体に組み込むことができ、同時に、導電性粘着テープ７を介してパターン印刷された導電印刷膜３と筐体との良好な導通をその外周方向に均一にとることができる。このため、良好な電磁波シールド効果が得られる。
【００６８】
【発明の効果】
以上詳述した通り、本発明の表示パネルによれば、ＰＤＰに導電層が形成された透明基板を一体化させることにより表示パネル自体に電磁波シールド性等の機能を付与し、表示パネルの軽量、薄肉化、部品数の低減による生産性の向上及びコストの低減を図ることができる。また、リモコンの誤作動を防止することができる。
【００６９】
しかも、本発明では、線幅が細く、目開きの粗い格子状にパターン印刷による導電層を形成した透明基板を用いるため、所望の電磁波シールド性と良好な光透過性を得ることができ、また、モアレ現象等を防止して鮮明な画像を得ることができる。
【００７０】
本発明の表示パネルは、予め導電層を形成した透明基板を、ＰＤＰ本体に接着一体化することで容易に製造できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の表示パネルの実施の形態を示す模式的な断面図である。
【図２】一般的なＰＤＰの構成を示す一部切欠斜視図である。
【符号の説明】
１表示パネル
２透明基板
３導電印刷膜
４Ａ，４Ｂ中間膜
５透明導電性フィルム
６反射防止膜
７導電性粘着テープ
７Ａ金属箔
７Ｂ粘着層
２０ＰＤＰ本体
２１前面板
２２背面板
２３隔壁
２４表示セル
２５補助セル
２６陰極
２７表示陽極
２８補助陽極

Claims

プラズマディスプレイパネル本体と、該プラズマディスプレイパネル本体の前面に、透明導電性フィルムを介して透明接着剤により接着された透明基板とを備えてなる表示パネルであって、
該透明接着剤は加熱架橋型ＥＶＡ接着剤であり、該透明基板の接着面側に、導電性塗材を、線幅２００μｍ以下で開口率７５％以上の格子状にパターン印刷してなる導電層が形成されていることを特徴とする表示パネル。