JP4358261B2 - トナーおよびトナーの製造方法、２成分現像剤、現像装置ならびに画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、トナーおよびトナーの製造方法、２成分現像剤、現像装置ならびに画像形成装置に関する。

電子写真方式の画像形成装置は従来から複写機として普及し、最近ではコンピュータによって作成されるコンピュータ画像の出力装置としても優れた適性を有することから、コンピュータの普及に伴って、プリンタ、ファクシミリ装置などにも広く利用されている。電子写真方式の画像形成装置とは、一般に、感光体ドラム表面の感光層を均一に帯電させる帯電工程、帯電状態にある感光体ドラム表面に原稿像の信号光を投射して静電潜像を形成する露光工程、感光体ドラム表面の静電潜像に電子写真用トナー（以下単に「トナー」と記す）を供給して可視像化する現像工程、感光体ドラム表面の可視像を紙、ＯＨＰシートなどの記録媒体に転写する転写工程、可視像を加熱、加圧などにより記録媒体上に定着させる定着工程および可視像転写後の感光体ドラム表面に残留するトナーなどをクリーニングブレードにより除去して清浄化するクリーニング工程を実行して記録媒体上に所望の画像を形成する装置である。記録媒体への可視像の転写は、中間転写媒体を介して行われることもある。

ところで、コンピュータに関する各種技術のさらなる向上によって、たとえば、コンピュータ画像の高精細化が進むに伴って、電子写真方式の画像形成装置にも、コンピュータ画像における微細な形状、微妙な色相の変化などを正確にかつ鮮明に再現し、コンピュータ画像に匹敵する高精細画像を形成することが要求される。この要求に応えるために、静電潜像の高精細化が一段と進行し、これにともなって高精細な潜像を忠実に再現するために、記録媒体上に付着させる現像剤の特性、たとえば、トナーの平均粒径、粒度分布、着色力などを高い精度で制御するための様々な技術が提案されている。中でも特に、トナーを小粒径化することにより画質の改善を図る技術が数多く提案されており、小粒径トナーを製造するために種々の検討がなされている。しかし、これらの小粒径トナーは、高精細画像の形成には有用である一方で、たとえば体積平均粒径４μｍ以下の微粉トナー粒子を多く含むため、流動性および転写効率が低く、充分な高画質画像が得られないという欠点を有する。

このような問題を解決するために、たとえば特許文献１のトナーおよび現像剤組成物では、体積平均粒子径が３．０μｍ〜９．０μｍのトナーにおいて、体積平均粒子径、色材含有量、および現像されるトナー重量の間に特定の条件を規定することにより、高画質と現像性（適正濃度とカブリ防止）を両立させているが、より高画質画像を得るために、粒度分布をＤ_５０ｐ／Ｄ_８４ｐ≦１．４５とすることが開示されている。

また特許文献２の画像形成装置では、重合法で合成され、累積個数２５％径であるＤｎ２５と累積個数５０％径であるＤｎ５０との関係を１．２５≦Ｄｎ５０／Ｄｎ２５≦１．５０とし、さらに現像剤の緩み見掛密度を０．３０〜０．４５（ｍｇ／ｃｍ^３）とするカラートナーを用いることで、記録媒体上に高精細な画像を形成することを可能にしている。

また、一般的に、たとえば平均円形度が０．９４０以下のトナーは、クリーニングブレードに引っ掛かりやすいためクリーニング性は良好であるが、記録媒体への転写効率が悪く、高精細画像を安定的に形成できない。一方、真球形に近いトナーは、転写効率は良好であるが、クリーニングブレードに引っ掛かりにくくなり、クリーニング性が低下してしまう。したがって、クリーニング性が良好であり転写効率に優れ、かつ画像の高精細化に対応し得るトナーを得るためにはトナー粒子に対する形状の設計が重要になる。

特開平９−１１４１２７号公報 特開２００４−４９７４号公報

特許文献１および２では、トナーの粒度分布をＤ_５０ｐ／Ｄ_８４ｐ≦１．４５または１．２５≦Ｄｎ５０／Ｄｎ２５≦１．５０と規定しているが、この粒度分布では、体積平均粒径が４μｍ以下の微粉トナー粒子の含有量が不充分であり、充分に高精細化および高解像度化された画像を得ることはできない。

また、トナーの流動性および転写効率に大きな影響を及ぼすのは、トナー粒子の中でも体積平均粒径が１μｍ以上４μｍ以下の粒子であるため、流動性および転写効率に優れ、充分に高精細化および高解像度化された高画質画像を得るためには体積平均粒径が１μｍ以上４μｍ以下のトナー粒子に対する形状設計がなされる必要がある。

本発明は上述のような問題点に鑑みてなされたものであって、その目的は、クリーニング性が良好であり、流動性と転写効率とを高い水準で兼ね備え、高精細で高解像度の高画質画像を形成することができるトナーおよびそのトナーの製造方法、２成分現像剤、現像装置ならびに画像形成装置を提供することである。

本発明は、少なくとも結着樹脂および着色剤を含む粉砕物から分級を行うことで過粉砕トナー粒子を除去して得られる第１のトナー粒子と、
第１のトナー粒子よりも体積平均粒径の小さい前記過粉砕トナー粒子を球形化処理して得られ、体積平均粒径が１μｍ以上４μｍ以下の小粒径粒子を含む第２のトナー粒子とが混合されたトナーであり、
トナー粒子全体として、累積個数分布における大粒径側からの累積個数が５０％および８４％になる粒径Ｄ_５０ｐおよびＤ_８４ｐが、下記式（１）を満たし、
前記第２のトナー粒子に含まれる前記小粒径粒子は、平均円形度が０．９４０以上０．９６０以下であり、かつ、円形度が０．８５０以下の不定形粒子の含有率が１０個数％以下であることを特徴とするトナーである。
１．４３≦Ｄ_５０ｐ／Ｄ_８４ｐ≦１．６４ …（１）

また本発明のトナーは、粒径Ｄ_５０ｐおよびＤ_８４ｐが、下記式（２）を満たすことを特徴とする。
１．４６≦Ｄ_５０ｐ／Ｄ_８４ｐ≦１．６４ …（２）

また本発明のトナーは、前記第２のトナー粒子に含まれる前記小粒径粒子は、トナー粒子全体に対して２０個数％以上５０個数％以下の割合で含まれることを特徴とする。

また本発明のトナーは、トナー粒子全体の平均円形度が、０．９５５以上０．９７５以下であることを特徴とする。

また本発明は、前記トナーの製造方法であって、
少なくとも結着樹脂および着色剤を含むトナー原料を混合してトナー原料混合物を作製する前混合工程と、
トナー原料混合物を溶融混練して樹脂組成物を作製する溶融混練工程と、
樹脂組成物を粉砕して粉砕物を作製する粉砕工程と、
粉砕物を分級して、第１のトナー粒子と、第１のトナー粒子よりも体積平均粒径の小さい過粉砕トナー粒子とに分ける分級工程と、
過粉砕トナー粒子を球形化処理することにより第２のトナー粒子を作製する球形化工程と、
第１のトナー粒子と第２のトナー粒子とを混合する混合工程とを含むことを特徴とするトナーの製造方法である。

また本発明のトナーの製造方法は、混合工程において、第２のトナー粒子は、第１のトナー粒子１００重量部に対して３重量部以上２０重量部以下の割合で混合されることを特徴とする。

また本発明のトナーの製造方法は、第１のトナー粒子の体積平均粒径が、４μｍ以上８μｍ以下であることを特徴とする。

また本発明のトナーの製造方法は、第２のトナー粒子の体積平均粒径が、３μｍ以上５μｍ以下であることを特徴とする。

また本発明のトナーの製造方法は、球形化工程において、過粉砕トナー粒子を機械的衝撃力または熱風によって球形化処理することにより第２のトナー粒子を作製することを特徴とする。
また本発明は、前記トナーとキャリアとを含むことを特徴とする２成分現像剤である。

また本発明は、前記２成分現像剤を用いて現像を行うことを特徴とする現像装置である。
また本発明は、前記現像装置を備えることを特徴とする画像形成装置である。

本発明によれば、トナーは、少なくとも結着樹脂および着色剤を含む粉砕物から分級を行うことで過粉砕トナー粒子を除去して得られる第１のトナー粒子と、第１のトナー粒子よりも体積平均粒径の小さい前記過粉砕トナー粒子を球形化処理して得られ、体積平均粒径が１μｍ以上４μｍ以下の小粒径粒子を含む第２のトナー粒子とが混合されたトナーである。そして、トナー粒子全体として、累積個数分布における大粒径側からの累積個数が５０％および８４％になる粒径Ｄ_５０ｐおよびＤ_８４ｐが下記式（１）を満たすことにより、体積平均粒径が４μｍ以下である小粒径粒子の含有量を好適な範囲にすることができるため、高精細で高解像度の高画質画像を形成することができる。
１．４３≦Ｄ_５０ｐ／Ｄ_８４ｐ≦１．６４ …（１）

また、第２のトナー粒子に含まれる小粒径粒子における平均円形度が０．９４０以上０．９６０以下であることにより、トナーの流動性および転写効率に影響を及ぼす体積平均粒径が１μｍ以上４μｍ以下の小粒径粒子の形状を好適にすることができるため、クリーニング性を良好に保つことができ、また流動性および転写効率を高い水準で兼ね備えることができる。

さらに、第２のトナー粒子に含まれる小粒径粒子は、円形度が０．８５０以下の不定形粒子の含有率が１０個数％以下である。これによって、転写効率の低い不定形粒子の含有量を抑制し、円形度分布を狭くすることができるため転写効率を良好に保つことができ、高画質画像を安定して形成することができる。

このように、本発明のトナーは、粒度分布ならびに体積平均粒径が１μｍ以上４μｍ以下の小粒径粒子における平均円形度および円形度分布を制御することにより、クリーニング性が良好であり、流動性と転写効率とを高い水準で兼ね備え、高精細で高解像度の高画質画像を形成することができる。

また本発明によれば、粒径Ｄ_５０ｐおよびＤ_８４ｐが、下記式（２）を満たすことにより、微粉トナー粒子の含有量をより好適な範囲にすることができるため、より高精細で高解像度の高画質画像を形成することができる。
１．４６≦Ｄ_５０ｐ／Ｄ_８４ｐ≦１．６４ …（２）

また本発明によれば、第２のトナー粒子に含まれる小粒径粒子は、トナー粒子全体に対して２０個数％以上５０個数％以下の割合で含まれることが好ましい。これにより、高い解像度を保つことができ、またトナー粒子の帯電量を一定の範囲にすることができるため、形成される画像の画像品位をより一層向上させることができる。

また本発明によれば、トナー粒子全体の平均円形度が、０．９５５以上０．９７５以下であることが好ましい。これにより、トナーの流動性および転写効率に影響を及ぼす体積平均粒径が１μｍ以上４μｍ以下のトナー粒子以外のトナー粒子も好適な形状となる。したがって、記録媒体への転写効率およびクリーニング性を一層向上させることができる。

また本発明によれば、前記トナーは、前混合工程で少なくとも結着樹脂および着色剤を含むトナー原料を混合してトナー原料混合物を作製し、溶融混練工程でトナー原料混合物を溶融混練して樹脂組成物を作製し、粉砕工程で樹脂組成物を粉砕して粉砕物を作製し、分級工程で粉砕物を分級して第１のトナー粒子と、第１のトナー粒子よりも体積平均粒径の小さい過粉砕トナー粒子とに分け、球形化工程で過粉砕トナー粒子を球形化処理することにより第２のトナー粒子を作製し、混合工程で第１のトナー粒子と第２のトナー粒子とを混合することにより製造される。このようにして前記トナーを製造することにより、トナーの粒度分布ならびに体積平均粒径が１μｍ以上４μｍ以下のトナー粒子における平均円形度および円形度分布を制御することが可能になり、クリーニング性が良好であり、流動性と転写効率とを高い水準で兼ね備え、高精細で高解像度の高画質画像を形成することができるトナーを製造することができる。

また本発明によれば、混合工程において、第２のトナー粒子は、第１のトナー粒子１００重量部に対して３重量部以上２０重量部以下の割合で混合されることが好ましい。これにより、トナーにおける、体積平均粒径が４μｍ以下である微粉トナー粒子の含有量をより確実に好適な範囲にすることができるため、高精細で高解像度の高画質画像をより確実に形成することができるトナーを製造することができる。

また本発明によれば、第１のトナー粒子の体積平均粒径は、４μｍ以上８μｍ以下であることが好ましい。これにより、トナーにおける体積平均粒径が４μｍ以下の微粉トナー粒子の含有量をより容易に好適な範囲にすることができるため、クリーニング性が良好であり、流動性と転写効率とを高い水準で兼ね備え、高精細で高解像度の高画質画像を形成することができるトナーをより容易に製造することができる。

また本発明によれば、第２のトナー粒子の体積平均粒径が、３μｍ以上５μｍ以下であることが好ましい。これにより、トナーにおける体積平均粒径が４μｍ以下の微粉トナー粒子の含有量をより容易に好適な範囲にすることができるため、高精細で高解像度の高画質画像を形成することができるトナーをより容易に製造することができる。

また本発明によれば、球形化工程において、過粉砕トナー粒子を機械的衝撃力または熱風によって球形化処理することにより第２のトナー粒子を作製することが好ましい。これにより、第２のトナー粒子の平均円形度および円形度分布を容易に好適な範囲とすることができるため、クリーニング性が良好であり、流動性と転写効率とを高い水準で兼ね備え、高精細で高解像度の高画質画像を形成することができるトナーを容易に製造することができる。

また本発明によれば、本発明の２成分現像剤は、粒度分布ならびに体積平均粒径が１μｍ以上４μｍ以下のトナー粒子における平均円形度および円形度分布が制御された前記トナーと、キャリアとを含むことにより、クリーニング性が良好であり、流動性と転写効率とを高い水準で兼ね備え、高精細で高解像度の高画質画像を形成することができる。

また本発明によれば、本発明の現像装置は、前記２成分現像剤を用いて現像を行うことにより、感光体上に高精細で高解像度のトナー像を形成することができる。

また本発明によれば、本発明の画像形成装置は、前記現像装置を備えることにより、クリーニング性が良好であり、流動性と転写効率とを高い水準で兼ね備え、高精細で高解像度の高画質画像を形成することができる。

本発明のトナーは、少なくとも結着樹脂および着色剤を含む粉砕物から分級を行うことで過粉砕トナー粒子を除去して得られる第１のトナー粒子と、第１のトナー粒子よりも体積平均粒径の小さい前記過粉砕トナー粒子を球形化処理して得られ、体積平均粒径が１μｍ以上４μｍ以下の小粒径粒子を含む第２のトナー粒子とが混合されたトナーである。そして、トナー粒子全体として、累積個数分布における大粒径側からの累積個数が５０％および８４％になる粒径Ｄ_５０ｐおよびＤ_８４ｐが、下記式（１）を満たす。そして、第２のトナー粒子に含まれる小粒径粒子は、平均円形度が０．９４０以上０．９６０以下であり、かつ、円形度が０．８５０以下の不定形粒子の含有率が１０個数％以下である。
１．４３≦Ｄ_５０ｐ／Ｄ_８４ｐ≦１．６４ …（１）

このように、本発明のトナーは、粒度分布ならびに体積平均粒径が１μｍ以上４μｍ以下の小粒径粒子における平均円形度および円形度分布を制御することにより、クリーニング性が良好であり、流動性と転写効率とを高い水準で兼ね備え、高精細で高解像度の高画質画像を形成することができる。

粒径Ｄ_５０ｐおよびＤ_８４ｐが、上記式（１）、より好ましくは下記式（２）を満たすことにより、体積平均粒径が４μｍ以下である小粒径粒子の含有量を好適な範囲にすることができるため、高精細で高解像度の高画質画像を形成することができる。Ｄ_５０ｐ／Ｄ_８４ｐが１．４３未満であると、小粒径粒子の含有量が不充分になるため、充分に高精細化および高解像度化された高画質画像を得ることができない。Ｄ_５０ｐ／Ｄ_８４ｐが１．６４を超えると、小粒径粒子の含有量が多くなりすぎるため流動性が低下し、トナー飛散や転写効率の低下によるかぶりが生じ、クリーニング性も低下する。
１．４６≦Ｄ_５０ｐ／Ｄ_８４ｐ≦１．６４ …（２）

また、小粒径粒子における平均円形度が０．９４０以上０．９６０以下であることにより、トナーの流動性および転写効率に影響を及ぼす小粒径粒子の形状を好適にすることができるため、クリーニング性を良好に保つことができ、また流動性および転写効率を高い水準で兼ね備えることができる。小粒径粒子における平均円形度が０．９４０未満であると、トナー粒子の形状が不定形となり、流動性および転写効率を向上させることができない。小粒径粒子における平均円形度が０．９６０を超えると、トナー粒子の形状が真球に近い形状となり、トナー粒子がクリーニングブレードに引っ掛かりにくくなる。これによって、クリーニング性が低下し、記録媒体へのトナー像の転写後に感光体ドラム表面に残留するトナー粒子の除去が困難になる。

さらに、小粒径粒子における、円形度が０．８５０以下の不定形粒子の含有率が１０個数％以下であることにより、転写効率の低い、たとえば円形度が０．８５０以下の不定形粒子の含有量を抑制し、円形度分布を狭くすることができるため転写効率を良好に保つことができ、高画質画像を安定して形成することができる。小粒径粒子における円形度が０．８５０以下の不定形粒子の含有率が１０個数％を超えると、不定形粒子の含有量が多くなるため、転写効率が低下し高精細画像を得にくくなる。

また本発明のトナーは、小粒径粒子は、トナー粒子全体に対して２０個数％以上５０個数％以下の割合で含まれることが好ましい。小粒径粒子の含有量が上記範囲であることにより、高い解像度を保つことができ、またトナー粒子の帯電量を一定の範囲にすることができるため、形成される画像の画像品位をより一層向上させることができる。小粒径粒子の含有率が２０個数％より少ないと、解像度が低下するおそれがある。小粒径粒子の含有率が５０個数％を超えると、流動性低下によるトナー飛散や、転写効率の低下によるかぶりが生じるおそれがある。また、感光体のクリーニング不良などの問題が発生し、形成される画像に悪影響を及ぼすおそれがある。

また本発明のトナーは、トナー粒子全体の平均円形度が、０．９５５以上０．９７５以下であることが好ましい。トナー粒子全体の平均円形度が上記範囲であることにより、トナーの流動性および転写効率に影響を及ぼす小粒径粒子以外のトナー粒子も好適な形状となる。したがって、記録媒体への転写効率およびクリーニング性を一層向上させることができる。トナー粒子全体の平均円形度が０．９５５未満であると、不定形トナーの含有量が多くなるため、転写効率が低下する。トナー粒子全体の平均円形度が０．９７５を超えると、真球に近い形状のトナーの含有量が多くなるため、クリーニング性が低下する。

本明細書において、トナー粒子の円形度（ａｉ）は、下記式（３）によって定義される。式（３）に定義されるような円形度（ａｉ）は、たとえばシスメックス株式会社製フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−３０００」を用いることによって測定される。またｍ個のトナー粒子について測定した各円形度（ａｉ）の総和を求め、総和をトナー粒子数ｍで除算する式（４）によって得られる算術平均値を平均円形度（ａ）と定義する。
円形度（ａｉ）＝（粒子像と同じ投影面積をもつ円の周囲長）
／（粒子の投影像の周囲の長さ） …（３）

前記測定装置「ＦＰＩＡ−３０００」では、各トナー粒子の円形度（ａｉ）を算出後、得られた各トナー粒子の円形度（ａｉ）を、円形度を０．４０〜１．００まで０．０１毎に６１分割した各分割範囲に分けて頻度を求め、各分割範囲の中心値と頻度とを用いて平均円形度の算出を行うという簡易算出法を用いている。この簡易算出法で算出される平均円形度の値と、前記式（４）で与えられる平均円形度（ａ）の値との誤差は、非常に小さく実質的に無視出来る程度のものなので、本実施の形態では、簡易算出法による平均円形度を、前記式（４）で定義される平均円形度（ａ）として取扱う。

平均円形度（ａｉ）の具体的な測定方法は、以下のとおりである。界面活性剤を約０．１ｍｇ溶解している水１０ｍＬに、トナー５ｍｇを分散させて分散液を調製し、周波数２０ｋＨｚ、出力５０Ｗの超音波を分散液に５分間照射し、分散液中のトナー粒子濃度を５０００個／μＬ〜２００００個／μＬとして、前記装置「ＦＰＩＡ−３０００」により円形度（ａｉ）の測定を行い、平均円形度（ａ）を求めた。

また体積平均粒径（Ｄ_５０Ｖ）および個数平均粒径（Ｄ_５０ｐ，Ｄ_８４ｐ）は、ベックマン・コールター株式会社製粒度分布測定装置「Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ３」によって測定する。粒径の測定条件を以下に示す。

アパーチャ径：２０μｍ
測定粒子数：５００００カウント
解析ソフト：コールターマルチサイザーアキュコンプ バージョン１．１９（ベックマン・コールター株式会社製）
電解液：ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（ベックマン・コールター株式会社製）
分散剤：アルキルエーテル硫酸エステルナトリウム
測定方法：ビーカーに電解液５０ｍｌ、試料２０ｍｇおよび分散剤１ｍｌを加え、超音波分散器にて３分間分散処理して測定用試料を調整し、前記装置「Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ３」により粒径の測定を行い、得られた測定結果から試料粒子の体積粒度分布および個数粒度分布を求め、これらの粒度分布から体積平均粒径（Ｄ_５０Ｖ）および個数平均粒径（Ｄ_５０ｐ，Ｄ_８４ｐ）を算出した。またこの粒度分布から、体積平均粒径が１μｍ以上４μｍ以下の粒子の含有率を求めた。本明細書において、体積平均粒径とは、累積体積分布における大粒径側からの累積体積が５０％になる粒径Ｄ_５０Ｖを示す。

以下に、本発明のトナーの製造方法について説明する。図１は、本発明のトナーの製造方法における手順を示すフロー図である。本発明のトナーの製造方法は、図１に示すように、少なくとも結着樹脂および着色剤を含むトナー原料を混合してトナー原料混合物を作製する前混合工程（ステップＳ１）と、トナー原料混合物を溶融混練して樹脂組成物を作製する溶融混練工程（ステップＳ２）と、樹脂組成物を粉砕して粉砕物を作製する粉砕工程（ステップＳ３）と、粉砕物を分級して、第１のトナー粒子と、第１のトナー粒子よりも体積平均粒径の小さい過粉砕トナー粒子とに分ける分級工程（ステップＳ４）と、過粉砕トナー粒子を球形化処理することにより第２のトナー粒子を作製する球形化工程（ステップＳ５）と、第１のトナー粒子と第２のトナー粒子とを混合する混合工程（ステップＳ６）とを含む。このような製造方法によって、トナーの粒度分布ならびに小粒径粒子における平均円形度および円形度分布を制御することが可能になり、クリーニング性が良好であり、流動性と転写効率とを高い水準で兼ね備え、高精細で高解像度の高画質画像を形成することができるトナーを製造することができる。

以下に、ステップＳ１〜ステップＳ６の各製造工程について詳細に説明する。ステップＳ０からステップＳ１に移行することで本発明のトナーの製造が開始される。

［前混合工程］
ステップＳ１の前混合工程では、少なくとも結着樹脂および着色剤を含むトナー原料を混合機により乾式混合してトナー原料混合物を作製する。前記トナー原料には、結着樹脂および着色剤の他に、その他のトナー添加成分が含有されていてもよい。その他のトナー添加成分としては、たとえば、離型剤、帯電制御剤などが挙げられる。

乾式混合に用いられる混合機としては、たとえば、ヘンシェルミキサ（商品名：ＦＭミキサ、三井鉱山株式会社製）、スーパーミキサー（商品名、株式会社カワタ製）、メカノミル（商品名、岡田精工株式会社製）などのヘンシェルタイプの混合装置、オングミル（商品名、ホソカワミクロン株式会社製）、ハイブリダイゼーションシステム（商品名、株式会社奈良機械製作所製）、コスモシステム（商品名、川崎重工業株式会社製）などが挙げられる。

以下に上記トナー原料について説明する。
（ａ）結着樹脂
結着樹脂としては、特に限定されるものではなく、ブラックトナーまたはカラートナー用の結着樹脂を使用することができる。結着樹脂としては、たとえば、ポリエステル系樹脂、ポリスチレンおよびスチレン−アクリル酸エステル共重合樹脂などのスチレン系樹脂、ポリメチルメタクリレートなどのアクリル系樹脂、ポリエチレンなどのポリオレフィン系樹脂、ポリウレタン、エポキシ樹脂などが挙げられる。また原料モノマー混合物に離型剤を混合し、重合反応させて得られる樹脂を用いてもよい。結着樹脂は１種を単独で使用でき、または２種以上を併用できる。

結着樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、特に制限されず広い範囲から適宜選択できるが、得られるトナーの定着性および保存安定性などを考慮すると、３０℃以上８０℃以下であることが好ましい。３０℃未満であると、保存安定性が不充分になるため画像形成装置内部でのトナーの熱凝集が起こりやすくなり、現像不良が発生するおそれがある。また高温オフセット現象が発生し始める温度（以後、「高温オフセット開始温度」と称する）が低下してしまう。「高温オフセット現象」とは、加熱ローラなどの定着部材で加熱および加圧してトナーを記録媒体に定着させる際に、トナーが過熱されることによってトナー粒子の凝集力がトナーと定着部材との接着力を下回ってトナー層が分断され、トナーの一部が定着部材に付着して取去られる現象のことである。また８０℃を超えると、定着性が低下するため定着不良が発生するおそれがある。

結着樹脂の軟化温度（Ｔｍ）は、特に制限されず広い範囲から適宜選択できるが、１５０℃以下であることが好ましく、さらには６０℃以上１５０℃以下であることが好ましい。６０℃未満であると、トナーの保存安定性が低下し、画像形成装置内部でトナーの熱凝集が起こりやすくなり、トナーを安定して像担持体に供給することができず、現像不良が発生するおそれがある。また画像形成装置の故障が誘発されるおそれもある。１５０℃を超えると、溶融混練工程において結着樹脂が溶融しにくくなるため、トナー原料の混練が困難になり、混練物中における着色剤、離型剤および帯電制御剤などの分散性が低下するおそれがある。またトナーを記録媒体に定着させる際に、トナーが溶融または軟化しにくくなるので、トナーの記録媒体への定着性が低下し、定着不良が発生するおそれがある。
（ｂ）着色剤
着色剤としては、たとえば、イエロートナー用着色剤、マゼンタトナー用着色剤、シアントナー用着色剤、およびブラックトナー用着色剤などが挙げられる。

イエロートナー用着色剤としては、たとえば、カラーインデックスによって分類されるＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、およびＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１７などのアゾ系顔料、黄色酸化鉄および黄土などの無機系顔料、Ｃ．Ｉ．アシッドイエロー１などのニトロ系染料、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー２、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー６、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、およびＣ．Ｉ．ソルベントイエロー２１などの油溶性染料などが挙げられる。

マゼンタトナー用着色剤としては、たとえば、カラーインデックスによって分類されるＣ．Ｉ．ピグメントレッド４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド８１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド１９、Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド４９、Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド５２、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１０、およびＣ．Ｉ．ディスパーズレッド１５などが挙げられる。

シアントナー用着色剤としては、たとえば、カラーインデックスによって分類されるＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー５５、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー７０、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー２５、およびＣ．Ｉ．ダイレクトブルー８６などが挙げられる。

ブラックトナー用着色剤としては、たとえば、チャンネルブラック、ローラーブラック、ディスクブラック、ガスファーネスブラック、オイルファーネスブラック、サーマルブラック、およびアセチレンブラックなどのカーボンブラックが挙げられる。これら各種カーボンブラックの中から、得ようとするトナーの設計特性に応じて、適切なカーボンブラックを適宜選択すればよい。

これらの顔料以外にも、紅色顔料、緑色顔料などを使用できる。着色剤は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。また、同色系のものを２種以上用いることができ、異色系のものをそれぞれ１種または２種以上用いることもできる。

着色剤は、マスターバッチとして使用されることが好ましい。着色剤のマスターバッチは、たとえば、合成樹脂の溶融物と着色剤とを混練することによって製造することができる。合成樹脂としては、トナーの結着樹脂と同種の樹脂またはトナーの結着樹脂に対して良好な相溶性を有する樹脂が使用される。マスターバッチ中における着色剤の使用割合は特に制限されないけれども、好ましくはマスターバッチ１００重量％に対して２３重量％以上５０重量％以下である。マスターバッチは、たとえば粒径２ｍｍ以上３ｍｍ以下程度に造粒されて用いられる。

本発明のトナーにおける着色剤の含有量は特に制限されないけれども、好ましくは結着樹脂１００重量部に対して４重量部以上２０重量部以下である。マスターバッチを用いる場合、本発明のトナーにおける着色剤の含有量が前記範囲になるように、マスターバッチの使用量を調整することが好ましい。着色剤を前記範囲で用いることによって、充分な画像濃度を有し、発色性が高く画像品位に優れる良好な画像を形成することができる。

（ｃ）離型剤
前記トナー原料に、結着樹脂および着色剤の他に、その他のトナー添加成分として離型剤を含有させることによって、オフセット防止効果を高めることができる。離型剤としては、たとえば、パラフィンワックスおよびその誘導体、ならびにマイクロクリスタリンワックスおよびその誘導体などの石油系ワックス、フィッシャートロプシュワックスおよびその誘導体、ポリオレフィンワックスおよびその誘導体、低分子ポリプロピレンワックスおよびその誘導体、ならびにポリオレフィン系重合体ワックスおよびその誘導体などの炭化水素系合成ワックス、カルナバワックスおよびその誘導体、ライスワックスおよびその誘導体、キャンデリラワックスおよびその誘導体、木蝋などの植物系ワックス、蜜蝋、鯨蝋などの動物系ワックス、脂肪酸アミド、フェノール脂肪酸エステルなどの油脂系合成ワックス、長鎖カルボン酸およびその誘導体、長鎖アルコールおよびその誘導体、シリコーン系重合体、高級脂肪酸などが挙げられる。誘導体には、酸化物、ビニル系モノマーとワックスとのブロック共重合物、およびビニル系モノマーとワックスとの共重合物などが含まれる。離型剤の使用量は特に限定されず広い範囲から適宜選択できるけれども、好ましくは結着樹脂１００重量部に対して０．２重量部以上２０重量部以下である。

離型剤の融点は、５０℃以上１５０℃以下であることが好ましく、さらには、１２０℃以下であることが好ましい。融点が５０℃未満であると、現像装置内において離型剤が溶融してトナー粒子同士が凝集したり、感光体表面へのフィルミングなどの不良を引き起こすおそれがあり、融点が１５０℃を超えると、トナーを記録媒体に定着するときに離型剤が充分に溶出することができず、耐高温オフセット性の向上効果が充分に発揮されないおそれがある。ここで、離型剤の融点とは、示差走査熱量測定（Differential Scanning Calorimetry：略称ＤＳＣ）によって得られるＤＳＣ曲線の融解に相当する吸熱ピークの温度のことである。

（ｄ）帯電制御剤
前記トナー原料に、結着樹脂および着色剤の他に、その他のトナー添加成分として帯電制御剤を含有させることによって、トナーの摩擦帯電量を好適な範囲にすることができる。帯電制御剤としては、正電荷制御用または負電荷制御用の帯電制御剤を使用できる。正電荷制御用の帯電制御剤としては、たとえば、ニグロシン染料、塩基性染料、四級アンモニウム塩、四級ホスホニウム塩、アミノピリン、ピリミジン化合物、多核ポリアミノ化合物、アミノシラン、ニグロシン染料およびその誘導体、トリフェニルメタン誘導体、グアニジン塩、およびアミジン塩などが挙げられる。負電荷制御用の帯電制御剤としては、たとえば、オイルブラックおよびスピロンブラックなどの油溶性染料、含金属アゾ化合物、アゾ錯体染料、ナフテン酸金属塩、サリチル酸およびその誘導体の金属錯体および金属塩（金属はクロム、亜鉛、ジルコニウムなど）、ホウ素化合物、脂肪酸石鹸、長鎖アルキルカルボン酸塩、ならびに樹脂酸石鹸などが挙げられる。帯電制御剤は１種を単独で使用でき、または２種以上を併用できる。帯電制御剤の使用量は特に制限されず広い範囲から適宜選択できるけれども、好ましくは結着樹脂１００重量部に対して０．５重量部以上３重量部以下である。

［溶融混練工程］
ステップＳ２の溶融混練工程では、前混合工程で作製されたトナー原料混合物を溶融混練して樹脂組成物を作製する。トナー原料混合物の溶融混練は、結着樹脂の軟化点以上、熱分解温度未満の温度に加熱して行われ、結着樹脂を溶融または軟化させて結着樹脂中に結着樹脂以外のトナー原料を分散させる。

溶融混練には、ニーダ、二軸押出機、二本ロールミル、三本ロールミル、およびラボブラストミルなどの混練機を用いることができ、このような混練機としては、たとえば、ＴＥＭ−１００Ｂ（商品名、東芝機械株式会社製）、ＰＣＭ−６５、ＰＣＭ−３０（以上いずれも商品名、株式会社池貝製）などの１軸または２軸のエクストルーダ、ニーデックス（商品名、三井鉱山株式会社製）などのオープンロール方式の混練機などが挙げられる。トナー原料混合物は、複数の混練機を用いて溶融混練されても構わない。そして溶融混練にて得られる溶融混練物を冷却後固化させることにより、樹脂組成物を得る。

［粉砕工程］
ステップＳ３の粉砕工程では、溶融混練工程で作製された樹脂組成物を粉砕して粉砕物を作製する。樹脂組成物は、まずハンマーミルまたはカッティングミルなどによって、たとえば１００μｍ以上５ｍｍ以下程度の粒径を有する粗粉砕物に粉砕される。その後、得られた粗粉砕物は、たとえば１５μｍ以下の粒径の粉砕物にまでさらに粉砕される。粗粉砕物の粉砕には、たとえば、超音速ジェット気流を利用して粉砕するジェット式粉砕機、高速で回転する回転子（ロータ）と固定子（ライナ）との間に形成される空間に粗粉砕物を導入して粉砕する衝撃式粉砕機などを用いることができる。

［分級工程］
ステップＳ４の分級工程では、粉砕工程で作製された粉砕物を分級して、第１のトナー粒子と、第１のトナー粒子よりも体積平均粒径の小さい過粉砕トナー粒子とに分ける。粉砕物は、たとえば、体積平均粒径４．０μｍ以下の過粉砕トナー粒子を含んだ状態である。

第１のトナー粒子は、分級を行うことで粉砕物から過粉砕トナー粒子を除去することで得られる。分級は分級条件を適宜調整して、分級後に得られる第１のトナー粒子の体積平均粒径が４μｍ以上８μｍ以下、さらに好ましくは５μｍ以上６μｍ以下となるように行われることが好ましい。これにより、トナーにおける体積平均粒径が４μｍ以下の微粉トナー粒子の含有量をより容易に好適な範囲にすることができるため、クリーニング性が良好であり、流動性と転写効率とを高い水準で兼ね備え、高精細で高解像度の高画質画像を形成することができるトナーをより容易に製造することができる。第１のトナー粒子の体積平均粒径が４μｍ未満であると、トナー中の微粉トナー粒子の含有量が多くなりすぎるため流動性が低下し、トナー飛散や転写効率の低下によるかぶりが生じ、クリーニング性も低下するおそれがある。またトナーの製造も困難になるおそれがある。８μｍを超えると、トナー粒子の体積平均粒径が大きくなりすぎるため高精細な画像を得ることができないおそれがある。またトナー粒子の体積平均粒径が大きくなることによって比表面積が減少し、トナーの帯電量が小さくなる。トナーの帯電量が小さくなると、トナーが感光体に安定して供給されず、トナー飛散による機内汚染が発生するおそれがある。上述の調整すべき分級条件とは、たとえば、旋回式風力分級機（ロータリー式風力分級機）における分級ロータの回転速度などである。

［球形化工程］
ステップＳ５の球形化工程では、分級工程において粉砕物から除去された過粉砕トナー粒子を球形化処理することにより第２のトナー粒子を作製する。球形化処理の方法としては、たとえば、機械的衝撃力によって球形化する方法や熱風によって球形化する方法などが挙げられる。

以下、機械的衝撃力によって過粉砕トナー粒子を球形化処理する方法について説明する。図２は、衝撃式球形化装置２１の構成を簡略化して示す断面図である。衝撃式球形化装置２１は、過粉砕トナー粒子を機械的衝撃力によって球形化する装置であり、処理槽２２と、過粉砕トナー粒子投入部２３と、第２のトナー粒子排出部２４と、分級ロータ２５と、微粉排出部２６と、分散ロータ２７と、ライナ２８と、仕切り部材２９とを含んで構成される。

処理槽２２は、略円筒形状の処理容器である。処理槽２２の内部には、上部に分級ロータ２５が設けられ、側壁に過粉砕トナー粒子投入部２３の過粉砕トナー粒子投入口３０、および第２のトナー粒子排出部２４の第２のトナー粒子排出口３１が形成される。また微粉排出部２６の微粉排出口３２が処理槽２２内に設けられる分級ロータ２５よりも上部の側壁に形成される。処理槽２２内の底部には、分散ロータ２７およびライナ２８が設けられる。さらに本実施の形態では、処理槽２２の底部には、冷却空気を流入させる冷却エア流入口３３が形成される。本実施の形態の処理槽２２の内径は、２０ｃｍである。

過粉砕トナー粒子投入部２３は、過粉砕トナー粒子供給手段３４と、輸送管路３５と、過粉砕トナー粒子投入口３０とを含む。過粉砕トナー粒子供給手段３４は、図示しない貯留容器と、図示しない振動フィーダと、図示しない圧縮空気導入ノズルとを含む。貯留容器は内部空間を有する容器状部材であり、その内部空間に過粉砕トナー粒子を一時的に貯留する。また、貯留容器の一側面または底面には輸送管路３５の一端が接続され、これによって、貯留容器の内部空間と輸送管路３５の内部空間が連通する。振動フィーダはその振動によって貯留容器を振動させるように設けられ、貯留容器内の過粉砕トナー粒子を輸送管路３５内に供給する。圧縮空気導入ノズルは、輸送管路３５の貯留容器との接続部近傍において輸送管路３５に接続するように設けられ、圧縮空気を輸送管路３５内に供給し、輸送管路３５内における過粉砕トナー粒子の過粉砕トナー粒子投入口３０に向けての流過を促進する。輸送管路３５は、一端が貯留容器に接続され、他端が過粉砕トナー粒子投入口３０に接続されるように設けられるパイプ状部材である。輸送管路３５は、貯留容器から供給される過粉砕トナー粒子と圧縮空気導入ノズルから供給される圧縮空気との混合物を、過粉砕トナー粒子投入口３０から処理槽２２の内部に向けて噴出させる。

このような過粉砕トナー粒子供給手段３４によれば、まず、圧縮空気導入ノズルから輸送管路３５に圧縮空気を導入するとともに、貯留容器内に貯留される過粉砕トナー粒子を、振動フィーダにより振動させることによって、貯留容器から輸送管路に供給する。輸送管路に供給される過粉砕トナー粒子は、圧縮空気導入ノズルから導入される圧縮空気によって圧送され、輸送管路３５の空気導入方向下流側に接続される過粉砕トナー粒子投入口３０から処理槽２２内に導入される。

第２のトナー粒子排出部２４は、第２のトナー粒子排出弁３６と、第２のトナー粒子排出口３１とを含む。第２のトナー粒子排出部２４は、処理槽２２内で過粉砕トナー粒子が球形化処理されることで得られる第２のトナー粒子を処理槽２２の外部に排出する。第２のトナー粒子排出弁３６は、予め定める処理時間経過後に開放され、第２のトナー粒子排出弁３６が開放されることによって、第２のトナー粒子排出口３１から第２のトナー粒子が排出される。

図３は、衝撃式球形化装置２１に設けられる分級ロータ２５の構成を示す斜視図である。分級ロータ２５は、過粉砕トナー粒子投入部２３から投入された過粉砕トナー粒子のうち、たとえば体積平均粒径が３．０μｍ未満の微粉を除去するためのロータである。分級ロータ２５は、過粉砕トナー粒子に与えられる遠心力が過粉砕トナー粒子の重量によって異なることを利用して、過粉砕トナー粒子を体積平均粒径に応じて分級する。

本実施の形態では、分級ロータ２５は第１分級ロータ２５ａと、第２分級ロータ２５ｂとを含んで構成される。第２分級ロータ２５ｂは、第１分級ロータ２５ａの下部に設けられ、第１分級ロータ２５ａと同方向に回転する。このように、第１分級ロータ２５ａの下部に第２分級ロータ２５ｂが設けられることによって、過粉砕トナー粒子の凝集が生じた場合であっても、この凝集した過粉砕トナー粒子を効果的に分散させることができ、確実に微粉を除去することができる。

処理槽２２内における分級ロータ２５の上方には、微粉排出口３２が形成され、分級ロータ２５によって分級された微粉が排出される。微粉排出部２６は、この微粉排出口３２と、微粉排出弁３７とを含んで構成され、過粉砕トナー粒子の球形化処理中、この微粉排出弁３７は開放される。

処理槽２２内の下部には、分散ロータ２７およびライナ２８が設けられる。分散ロータ２７は円形板状部材と支持軸とからなる。円形板状部材はその円形の表面が処理槽２２の底面に対して平行になるように支持軸によって軸支される。円形板状部材の鉛直方向上面の外周部には、ブレード３８が設けられる。支持軸は、一端が円形板状部材の鉛直方向下面に接続され、他端が図示しない駆動手段に接続され、円形板状部材を軸支するとともに、駆動手段の分級ロータ２５と同方向の回転駆動を円形板状部材に伝達する。これによって、分散ロータ２７は分級ロータ２５と同方向に回転する。ライナ２８は、処理槽２２の内壁面であって、分散ロータ２７における円形板状部材およびブレード３８の鉛直方向側面を臨む位置に、該内壁面に接して固定されるように設けられる板状部材である。ブレード３８の分散ロータ２７における円形板状部材およびブレード３８の鉛直方向側面を臨む表面には、１または複数の鉛直方向に略平行に延びる溝が設けられる。

分散ロータ２７とライナ２８との間隔ｄ１は、１．０ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることが好ましい。分散ロータ２７とライナ２８との間隔ｄ１がこのような範囲であると、装置の負担を増大させることなく、所望の形状の第２のトナー粒子を容易に製造することができる。分散ロータ２７とライナ２８との間隔ｄ１が１．０ｍｍ未満であると、球形化処理中に過粉砕トナー粒子がさらに粉砕され、熱によって過粉砕トナー粒子が軟化するおそれがある。軟化した過粉砕トナー粒子は、第２のトナー粒子の変性を招来し、また分散ロータ２７、ライナ２８などに付着することによって、装置の負荷が増大する。これによって、第２のトナー粒子の生産性が低下する。分散ロータ２７とライナ２８との間隔ｄ１が３．０ｍｍを超えると、円形度の高い第２のトナー粒子を得るために、分散ロータ２７の回転速度を大きくする必要があり、これによっても過粉砕トナー粒子がさらに粉砕される。過粉砕トナー粒子の粉砕が生じると、過粉砕トナー粒子が軟化し、前述と同様の問題を生じる。

処理槽２２内の分散ロータ２７よりも上方には、仕切り部材２９が設けられる。仕切り部材２９は、処理槽２２内を第１の空間３９と第２の空間４０とに仕切るための略円筒形状の部材であり、その半径方向の寸法は、分散ロータ２７の寸法よりも小さく、分級ロータ２５の寸法よりも大きい。第１の空間３９は、処理槽２２内の処理槽２２半径方向における内壁面側の空間である。第２の空間４０は、処理槽２２内の処理槽２２半径方向における内壁面とは反対側の空間である。第１の空間３９は、投入された過粉砕トナー粒子、および球形化処理された過粉砕トナー粒子を分級ロータ２５に導くための空間である。第２の空間４０は、過粉砕トナー粒子を分散ロータ２７およびライナ２８によって球形化処理するための空間である。

仕切り部材２９の処理槽２２半径方向における内壁面側の端部（以下「仕切り部材２９の端部」という）と、処理槽２２の内壁面との間隔ｄ２は、２０．０ｍｍ以上６０．０ｍｍ以下であることが好ましい。処理槽２２の内壁面との間隔ｄ２がこのような範囲であると、装置の負担を増大させることなく、球形化処理が効率良く短時間で実施できる。仕切り部材２９の端部と処理槽２２の内壁面との間隔ｄ２が２０．０ｍｍ未満であると、第２の空間４０の領域が大きくなり過ぎ、第２の空間４０で旋回している過粉砕トナー粒子の滞留時間が短くなり、過粉砕トナー粒子の球形化処理が充分に行われないおそれがある。これによって、第２のトナー粒子の生産性が低下するおそれがある。仕切り部材２９の端部と処理槽２２の内壁面との間隔ｄ２が６０．０ｍｍを超えると、分散ロータ２７付近での過粉砕トナー粒子の滞留時間が長くなり、球形化処理中に過粉砕トナー粒子がさらに粉砕されて過粉砕トナー粒子表面が溶融するおそれがある。これによって、過粉砕トナー粒子表面の変質、装置内での過粉砕トナー粒子の融着が生じるおそれがある。

本実施の形態では、分散ロータ２７よりも鉛直方向下方の処理槽２２の底部に、冷却空気を流入させる冷却エア流入口３３が形成される。冷却エア流入口３３は、冷却処理によって冷却された空気を処理槽２２の内部に流入させる。冷却エア流入口３３は、図示しない冷却空気供給手段に接続され、この装置から発生される冷却空気を処理槽２２内部に取入れる。

処理槽２２内部は、ブレード３８、ライナ２８、処理槽２２の内壁面、仕切り部材２９などに対する過粉砕トナー粒子の衝突によって温度が上昇する。冷却エア流入口３３は、処理槽２２内に冷却空気を流入させることによって処理槽２２内の温度を低下させる。冷却空気の温度および供給流量は特に限定されないけれども、分散ロータ２７の回転速度、処理槽２２の大きさなどに応じて定められ、処理槽２２内の温度が過粉砕トナーに含まれる結着樹脂のガラス転移点以下の温度、たとえば２０℃〜４０℃となるように決定される。処理槽２２内の温度は、処理槽２２内部に温度計を設けることによって測定してもよく、また微粉排出口３２から微粉とともに排出される空気の温度が処理槽２２内の温度に略一致するので、この温度を測定することによって得てもよい。本実施の形態では、０℃〜２℃の冷却空気を流入させる。このとき、微粉排出口３２から微粉とともに排出される空気の温度は５０℃程度となる。

以上のような構成を有する衝撃式球形化装置２１は、次のようにして過粉砕トナー粒子を球形化する。まず、分級ロータ２５および分散ロータ２７が回転され、微粉排出弁３７が開放された状態で、過粉砕トナー粒子投入部２３によって所定量の過粉砕トナー粒子を処理槽２２内に投入する。過粉砕トナー粒子は、処理槽２２内の第１の空間３９に投入される。過粉砕トナー粒子投入部２３から投入される過粉砕トナー粒子の量は、処理槽２２の大きさ、分散ロータ２７の回転速度などによって決定される装置の処理能力に応じて決定される。過粉砕トナー粒子投入部２３から投入された過粉砕トナー粒子は、分級ロータ２５および分散ロータ２７の回転によって第１の空間３９において旋回しながら矢符Ａ１で示すように処理槽２２上部に向かい、分級ロータ２５まで達する。

分級ロータ２５まで上昇した過粉砕トナー粒子は、分級ロータ２５の回転によって旋回し、過粉砕トナー粒子に遠心力が付与される。ここで、過粉砕トナー粒子のうち重量の小さい過粉砕トナー粒子（微粉）は、作用する遠心力が重量の大きい過粉砕トナー粒子に作用する遠心力よりも小さいことによって分級され、分級ロータ２５内を通って微粉排出口３２から排出される。微粉排出口３２から排出されなかった過粉砕トナー粒子は、第２の空間４０において旋回しながら矢符Ａ２方向に下降する。そしてこの過粉砕トナー粒子は、分散ロータ２７まで下降すると、分散ロータ２７のブレード３８との衝突、ライナ２８との衝突などによって球形化され、再び第１の空間３９に移動する。

第１の空間３９に移動した過粉砕トナー粒子は、再び分級ロータ２５まで上昇し、過粉砕トナー粒子のうち重量の小さい微粉が分級されて微粉排出口３２から排出される。過粉砕トナー粒子のうち微粉排出口３２から排出されないものは、再び第２の空間４０で旋回し、分散ロータ２７に向けて下降して球形化処理される。

以上の動作を繰返し、予め定める時間経過後、第２のトナー粒子排出部２４の第２のトナー粒子排出弁３６を開放する。第２のトナー粒子排出弁３６が開放されると、第１の空間３９に存在する過粉砕トナー粒子が第２のトナー粒子排出口３１から排出される。この第２のトナー粒子排出口３１から排出された過粉砕トナー粒子は、球形化処理が行われた過粉砕トナー粒子であり、これが第２のトナー粒子である。以上のようにして、過粉砕トナー粒子の球形化処理を実施することができる。

球形化処理を実施する時間は、特に限定されないけれども、５秒以上２４０秒以下であることが好ましく、３０秒以上２４０秒以下であることがさらに好ましい。球形化処理を実施する時間が５秒以上２４０秒以下であると、所望の形状を有する第２のトナー粒子を得ることが容易となる。球形化処理を実施する時間が３０秒以上２４０秒以下であると、過粉砕トナー粒子全体を均一に球形化することができるとともに、微粉が確実に除去されるのでさらに好ましい。

球形化処理を実施する時間が５秒未満であると、過粉砕トナー粒子の平均円形度を大きくすることができず、所望の形状を有する第２のトナーを得ることができないおそれがある。球形化処理を実施する時間が２４０秒を超えると、球形化処理の時間が長くなり過ぎ、球形化処理によって発生する熱で過粉砕トナー粒子の表面が変質されやすく、装置内に過粉砕トナー粒子の融着が発生するおそれがある。これによって、第２のトナー粒子の生産性が低下する。

このような衝撃式球形化装置２１によれば、分級ロータ２５によって微粉が除去されるので、分級工程を別途設ける必要がなく、好ましい。

以上のような衝撃式球形化装置２１としては、市販されているものを使用することもでき、たとえば、ファカルティ（商品名、ホソカワミクロン株式会社製）などを用いることができる。

以下、熱風によって過粉砕トナー粒子を球形化処理する方法について説明する。図４は、熱風式球形化装置１の構成を簡略化して示す断面図である。熱風式球形化装置４１は、過粉砕トナー粒子を熱風によって球形化する装置であり、処理槽４２と、分散ノズル４３と、熱風噴射ノズル４４と、冷却エア取入口４５とを含んで構成される。なお、図４における熱風式球形化装置４１の断面図は、分散ノズル４３まわりを分散ノズル４３の延びる方向に平行な一平面で切断し、処理槽４２の部分を処理槽４２の軸線方向に平行な一平面で切断したときの断面図である。

処理槽４２は、軸線方向の底面が下部に至るに従って小径となるテーパ状をなす略円筒形状の処理容器である。処理槽４２は、軸線方向が鉛直方向に略一致するように設けられる。処理槽４２には、その上部に分散ノズル４３および熱風噴射ノズル４４が設けられ、処理槽４２の外周部に冷却エア取入口４５が形成される。また処理槽４２の底面には、球形化された過粉砕トナー粒子である第２のトナー粒子を排出する排出口４６が形成される。

分散ノズル４３は、過粉砕トナー粒子を定量供給する過粉砕トナー粒子供給手段４７に接続され、過粉砕トナー粒子を空気とともに処理槽４２に噴射する。本実施の形態の分散ノズル４３は、図４においては１個しか図示しないけれども、処理槽４２の円周方向に等間隔に４個が設けられ、分散ノズル４３の噴射口が処理槽４２の軸線から遠ざかるように、処理槽４２の軸線方向に対して４５°傾斜した方向に過粉砕トナー粒子を噴射する。

分散ノズル４３の周囲には、二次エア噴射ノズル４８が設けられる。二次エア噴射ノズル４８は、ポンプなどから構成される二次エア供給手段４９によって供給される空気を処理槽４２の内部に設けられる衝突部材５０に向けて噴射する。二次エア噴射ノズル４８から噴射される空気は、加熱、冷却などがなされない空気であってよい。分散ノズル４３から噴射された過粉砕トナー粒子は、二次エア噴射ノズル４８から噴射される空気によって、処理槽４２の内部に設けられる衝突部材５０に向かう。

処理槽４２の内部に設けられる衝突部材５０は、分散ノズル４３から噴射される過粉砕トナー粒子を衝突によって分散させる分散板である。衝突部材５０としては、たとえば円形の板状部材を用いることができるけれども、衝突部材５０の形状はこれに限定されることなく、たとえば、上端が尖頭形状を有する円錐形、円錐台形、上下が尖頭形状を有する円錐形などであってもよい。

熱風噴射ノズル４４は、分散ノズル４３および二次エア噴射ノズル４８の周囲に設けられる。熱風噴射ノズル４４は、ヒータなどの加熱手段によって加熱された空気を供給する熱風供給手段５１に接続され、処理槽４２に熱風を噴射する。過粉砕トナー粒子と、熱風との混合物は、処理槽４２の内部において矢符Ｂ１，Ｂ２の方向に流過する。

熱風噴射ノズル４４によって噴射される熱風の温度は、得ようとする第２のトナー粒子の平均円形度に応じて決定される。本発明のトナーを製造する場合、熱風の温度は、結着樹脂のガラス転移点よりも１００℃〜１７０℃高い温度、すなわち結着樹脂のガラス転移点＋１００℃以上、結着樹脂のガラス転移点＋１７０℃以下の温度であることが好ましい。このような温度の熱風を噴射することによって、効率よく過粉砕トナー粒子の形状を好適な形状とすることができる。

ただし過粉砕トナー粒子に後述の外添剤を付着させることによって、熱風の温度を、結着樹脂のガラス転移点＋１７０℃より高い温度とすることができる。球形化処理の前に外添剤を予め付着させておくと、過粉砕トナー粒子の凝集を防止することができ、熱風の温度を高めることができる。ただし球形化処理の前に外添剤を予め付着させる場合は、熱風の上限温度をガラス転移点＋２２０℃とすることが好ましい。この上限温度を超えると、過粉砕トナー粒子に外添剤を付着させたとしても、第２のトナー粒子の形状がほぼ真球となり、トナーとして用いたときにクリーニング性が低下する。

二次エア噴射ノズル４８の外周には、熱風噴射ノズル４４内を流動する熱風との接触によって分散ノズル４３が過粉砕トナー粒子に含まれる結着樹脂の軟化点以上に昇温するのを防止するための冷却ジャケット５２が設けられる。冷却ジャケット５２には、冷媒入口５３と冷媒出口５４とが設けられ、冷媒入口５３は冷媒供給手段５５に接続される。冷媒入口５３を介して冷媒供給手段５５から冷却ジャケット５２内に冷媒を供給することによって二次エア噴射ノズル４８および分散ノズル４３を冷却し、冷却後の冷媒を冷媒出口５４から流出させる。冷媒としては、冷却装置によって１０℃以下に冷却された水、空気、空気以外の気体などを用いることができる。

冷却エア取入口４５は、冷却空気供給手段５６によって供給された冷却空気を処理槽４２の内部に流入させる。冷却エア取入口４５は、冷却空気供給手段５６に接続され、この装置から発生される冷却空気を処理槽４２内部に取入れる。冷却エア取入口４５にはフィルタ５７が設けられる。冷却エア取入口４５と、衝突部材５０が分散ノズル４３を臨む側の面との距離Ｌ（以下単に「冷却エア取入口４５と衝突部材５０との距離Ｌ」という）は、処理槽４２の大きさ、単位時間当りの過粉砕トナー粒子の処理量などによってその好ましい距離が決定される。たとえば処理槽４２の内径が３ｃｍであり、過粉砕トナー粒子の処理量が毎時約３ｋｇである場合、冷却エア取入口４５と、衝突部材５０との距離Ｌは、１ｃｍ以上２．５ｃｍ以下であることが好ましい。冷却エア取入口４５と、衝突部材５０との距離Ｌが１ｃｍ未満であると、距離が短くなり過ぎ、過粉砕トナー粒子を球形化処理できない。冷却エア取入口４５と、衝突部材５０との距離Ｌが２．５ｃｍを超えると、距離が長くなり過ぎ、過粉砕トナー粒子が球形化処理されて形成される第２のトナー粒子の平均円形度が大きくなり過ぎる。

以上のような構成を有する熱風式球形化装置４１は、次のようにして過粉砕トナー粒子を球形化処理する。まず、熱風噴射ノズル４４から処理槽４２内に熱風を噴射するとともに、冷却ジャケット５２内に冷媒を流動させる。次いで、分散ノズル４３から過粉砕トナー粒子と空気との固気混合流体を噴射する。

分散ノズル４３から過粉砕トナー粒子を噴射すると、その過粉砕トナー粒子は衝突部材５０に衝突する。過粉砕トナー粒子は、衝突部材５０への衝突と、二次エア噴射ノズル４８から噴射される空気とによって分散されるので、過粉砕トナー粒子同士が接触しない状態で、過粉砕トナー粒子が熱風中に供給される。ここで、熱風は結着樹脂のガラス転移点よりも１００℃〜１７０℃高い温度と高温であり、この高温の領域において過粉砕トナー粒子の表面が溶融し、球形化される。

過粉砕トナー粒子の表面が溶融し、球形化されると、冷却エア取入口４５から冷却された空気が処理槽４２内に流入する。この冷却された空気によって、球形化処理された過粉砕トナー粒子が冷却され、固化する。また冷却エア取入口４５から流入する冷却された空気によって、処理槽４２の内壁が冷却されるので、球形化処理された過粉砕トナー粒子が処理槽４２の内壁に付着することなく、処理槽４２の下部に形成される排出口４６から排出される。

以上のようにして、過粉砕トナー粒子が球形化処理される。熱風式球形化装置４１によれば、溶融した過粉砕トナー粒子同士の接触が防止されるので、球形化処理前の過粉砕トナー粒子の体積平均粒子径と、球形化処理後の過粉砕トナー粒子、すなわち第２のトナー粒子の体積平均粒子径とには差がなく、過粉砕トナー粒子同士が融着することなく球形化処理が行われる。またこのような熱風式球形化装置４１では、過粉砕トナー粒子のうち、表面積の小さいものが球形化されやすく、これによって特に体積平均粒径が１μｍ以上４μｍ以下のトナー粒子である小粒径粒子の形状が好ましい形状となるように適宜条件を設定し、球形化することが可能である。小粒径粒子の形状が好ましい形状となるような条件は、たとえば、熱風の温度および供給量、冷却空気の供給量、冷却エア取入口５の形成される位置などの条件である。

また熱風式球形化装置４１は、非常に簡単な構成でコンパクトであるとともに、処理槽４２内壁の温度上昇が抑制されるので、製品収率が高い。また以上のような構成の熱風式球形化装置４１は、開放型であるので、粉塵爆発のおそれがほとんどなく、瞬時に熱風によって処理されるので、過粉砕トナー粒子同士の凝集もなく、過粉砕トナー粒子全体が均一に処理される。

以上のような熱風式球形化装置４１としては、市販されているものを使用することもでき、たとえば、表面改質機メテオレインボー（商品名、日本ニューマチック工業株式会社製）などを用いることができる。

このように、球形化工程において、過粉砕トナー粒子を機械的衝撃力または熱風によって球形化処理することにより第２のトナー粒子を作製することが好ましい。これにより、第２のトナー粒子の平均円形度および円形度分布を容易に好適な範囲とすることができるため、クリーニング性が良好であり、流動性と転写効率とを高い水準で兼ね備え、高精細で高解像度の高画質画像を形成することができるトナーを容易に製造することができる。

また球形化工程において作製される第２のトナー粒子の体積平均粒径は、３μｍ以上５μｍ以下であることが好ましい。これにより、トナーにおける体積平均粒径が４μｍ以下の微粉トナー粒子の含有量をより容易に好適な範囲にすることができるため、高精細で高解像度の高画質画像を形成することができるトナーをより容易に製造することができる。第２のトナー粒子の体積平均粒径が３μｍ未満であると、分級が困難になるためトナーの製造が困難になる。また５μｍを超えると、トナーにおける微粉トナー粒子の含有量が少なくなりすぎるため、高画質画像が得られなくなる。

［混合工程］
ステップＳ６の混合工程では、第１のトナー粒子と第２のトナー粒子とを混合する。混合工程において、第２のトナー粒子は、第１のトナー粒子１００重量部に対して３重量部以上２０重量部以下の割合で混合されることが好ましい。これにより、トナーにおける、体積平均粒径が４μｍ以下である微粉トナー粒子の含有量をより確実に好適な範囲にすることができるため、高精細で高解像度の高画質画像をより確実に形成することができるトナーを製造することができる。第２のトナー粒子の含有量が３重量部未満であると微粉トナー粒子の含有量が不充分になるため、充分に高精細化および高解像度化された高画質画像を得ることができない。また２０重量部を超えると、微粉トナー粒子の含有量が多くなりすぎるため流動性が低下し、トナー飛散や転写効率の低下によるかぶりが生じ、クリーニング性も低下する。

また混合工程では、第１のトナー粒子と第２のトナー粒子とを混合する際に、たとえば、粉体流動性向上、摩擦帯電性向上、耐熱性向上、長期保存性改善、クリーニング特性改善および感光体表面磨耗特性制御などの機能を担う外添剤を混合してもよい。外添剤としては、たとえば、シリカ微粉末、酸化チタン微粉末およびアルミナ微粉末などが挙げられる。外添剤は、１種を単独で使用でき、または２種以上を併用できる。外添剤の添加量としては、トナーに必要な帯電量、外添剤を添加することによる感光体の摩耗に対する影響、トナーの環境特性などを考慮して、トナー粒子１００重量部に対して２重量部以下が好適である。

このような外添剤は、前述のように熱風式球形化装置を用い、熱風の温度が結着樹脂のガラス転移点＋１７０℃よりも高い場合には、球形化処理を行う前の過粉砕トナー粒子に外添されることが好ましい。球形化処理を行う前の過粉砕トナー粒子に外添剤を付着させておくと、高温の熱風で過粉砕トナー粒子表面が急速に軟化することによって、過粉砕トナー粒子が凝集してトナー粒子が粗大化することを防止できる。球形化処理を行う前の過粉砕トナー粒子への外添剤の付着は、熱風の温度がガラス転移点＋１７０℃以下の場合に行われてもよい。ただしこのような場合、過粉砕トナー粒子の球形化に長時間を要するおそれがあるので、外添剤の添加は、熱風の温度、結着樹脂などのトナー原料として用いる材料に応じて行われることが好ましい。

混合工程が終了すると、ステップＳ６からステップＳ７に移行し、トナーの製造が終了する。

このようにして製造されるトナーは、そのまま１成分現像剤として使用することができ、またキャリアと混合して２成分現像剤として使用することができる。

キャリアとしては、磁性を有する粒子を使用することができる。磁性を有する粒子の具体例としては、たとえば、鉄、フェライトおよびマグネタイトなどの金属、これらの金属とアルミニウムまたは鉛などの金属との合金などが挙げられる。これらの中でも、フェライトが好ましい。

また磁性を有する粒子に樹脂を被覆した樹脂被覆キャリア、または樹脂に磁性を有する粒子を分散させた樹脂分散型キャリアなどをキャリアとして用いてもよい。磁性を有する粒子を被覆する樹脂としては特に制限はないけれども、たとえば、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレンアクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、エステル系樹脂、およびフッ素含有重合体系樹脂などが挙げられる。また樹脂分散型キャリアに用いられる樹脂としても特に制限されないけれども、たとえば、スチレンアクリル樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素系樹脂、およびフェノール樹脂などが挙げられる。

キャリアの形状は、球形または扁平形状が好ましい。またキャリアの体積平均粒径は特に制限されないけれども、高画質化を考慮すると、好ましくは３０μｍ以上５０μｍ以下である。さらにキャリアの抵抗率は、好ましくは１０^８Ω・ｃｍ以上、さらに好ましくは１０^１２Ω・ｃｍ以上である。キャリアの抵抗率は、キャリアを０．５０ｃｍ^２の断面積を有する容器に入れてタッピングした後、容器内に詰められた粒子に１ｋｇ／ｃｍ^２の荷重を掛け、荷重と底面電極との間に１０００Ｖ／ｃｍの電界が生ずる電圧を印加したときの電流値を読取ることから得られる値である。抵抗率が低いと、現像ローラにバイアス電圧を印加した場合にキャリアに電荷が注入され、感光体ドラムにキャリア粒子が付着し易くなる。またバイアス電圧のブレークダウンが起こり易くなる。

キャリアの磁化強さ（最大磁化）は、好ましくは１０ｅｍｕ／ｇ〜６０ｅｍｕ／ｇ、さらに好ましくは１５ｅｍｕ／ｇ〜４０ｅｍｕ／ｇである。磁化強さは現像ローラの磁束密度にもよるけれども、現像ローラの一般的な磁束密度の条件下においては、１０ｅｍｕ／ｇ未満であると磁気的な束縛力が働かず、キャリア飛散の原因となるおそれがある。また磁化強さが６０ｅｍｕ／ｇを超えると、キャリアの穂立ちが高くなり過ぎる非接触現像では、像担持体と非接触状態を保つことが困難になる。また接触現像ではトナー像に掃き目が現れ易くなるおそれがある。

２成分現像剤におけるトナーとキャリアとの使用割合は特に制限されず、トナーおよびキャリアの種類に応じて適宜選択できるけれども、フェライトキャリアに例をとれば、現像剤中に、トナーが現像剤全量の２重量％以上３０重量％以下、好ましくは２重量％以上２０重量％以下含まれるように、トナーを用いればよい。また２成分現像剤において、トナーによるキャリアの被覆率は、４０％以上８０％以下であることが好ましい。

本発明の２成分現像剤は、粒度分布ならびに体積平均粒径が１μｍ以上４μｍ以下のトナー粒子における平均円形度および円形度分布が制御された本発明のトナーと、キャリアとを含むことにより、クリーニング性が良好であり、流動性と転写効率とを高い水準で兼ね備え、高精細で高解像度の高画質画像を形成することができる。

図５は、本発明のトナーを用いるのに適した画像形成装置１の構成の一例を模式的に示す断面図である。画像形成装置１は、複写機能、プリンタ機能およびファクシミリ機能を併せ持つ複合機であり、伝達される画像情報に応じて、記録媒体上にフルカラーまたはモノクロの画像を形成する。すなわち、画像形成装置１においては、コピアモード（複写モード）、プリンタモードおよびＦＡＸモードという３種の印刷モードを有しており、図示しない操作部からの操作入力、パーソナルコンピュータ、携帯端末装置、情報記録記憶媒体、メモリ装置を用いた外部機器からの印刷ジョブの受信などに応じて、図示しない制御部により、印刷モードが選択される。画像形成装置１は、図５に示すように、トナー像形成手段２と、転写手段３と、定着手段４と、記録媒体供給手段５と、排出手段６とを含む。トナー像形成手段２を構成する各部材および転写手段３に含まれる一部の部材は、カラー画像情報に含まれるブラック（ｂ）、シアン（ｃ）、マゼンタ（ｍ）およびイエロー（ｙ）の各色の画像情報に対応するために、それぞれ４つずつ設けられる。ここでは、各色に応じて４つずつ設けられる各部材は、各色を表すアルファベットを参照符号の末尾に付して区別し、総称する場合は参照符号のみで表す。

トナー像形成手段２は、感光体ドラム６０と、帯電手段６１と、露光ユニット６２と、現像装置６３と、クリーニングユニット６４とを含む。帯電手段６１、現像装置６３およびクリーニングユニット６４は、感光体ドラム６０まわりに、この順序で配置される。帯電手段６１は、現像装置６３およびクリーニングユニット６４よりも鉛直方向下方に配置される。

感光体ドラム６０は、図示しない駆動手段により、軸線回りに回転駆動可能に支持され、図示しない、導電性基体と、導電性基体の表面に形成される感光層とを含む。導電性基体は種々の形状を採ることができ、たとえば、円筒状、円柱状、薄膜シート状などが挙げられる。これらの中でも円筒状が好ましい。導電性基体は導電性材料によって形成される。導電性材料としては、この分野で常用されるものを使用でき、たとえば、アルミニウム、銅、真鍮、亜鉛、ニッケル、ステンレス鋼、クロム、モリブデン、バナジウム、インジウム、チタン、金、白金などの金属、これらの２種以上の合金、合成樹脂フィルム、金属フィルム、紙などのフィルム状基体にアルミニウム、アルミニウム合金、酸化錫、金、酸化インジウムなどの１種または２種以上からなる導電性層を形成してなる導電性フィルム、少なくとも導電性粒子または導電性ポリマーのいずれかを含有する樹脂組成物などが挙げられる。なお、導電性フィルムに用いられるフィルム状基体としては、合成樹脂フィルムが好ましく、ポリエステルフィルムが特に好ましい。また、導電性フィルムにおける導電性層の形成方法としては、蒸着、塗布などが好ましい。

感光層は、たとえば、電荷発生物質を含む電荷発生層と、電荷輸送物質を含む電荷輸送層とを積層することにより形成される。その際、導電性基体と電荷発生層または電荷輸送層との間には、下引き層を設けるのが好ましい。下引き層を設けることによって、導電性基体の表面に存在する傷および凹凸を被覆して、感光層表面を平滑化する、繰り返し使用時における感光層の帯電性の劣化を防止する、少なくとも低温環境下または低湿環境下のいずれかにおける感光層の帯電特性を向上させるといった利点が得られる。また最上層に感光層表面を保護する保護層を設けた耐久性に優れる三層構造の積層感光層であっても良い。

電荷発生層は、光照射により電荷を発生する電荷発生物質を主成分とし、必要に応じて公知の結着樹脂、可塑剤、増感剤などを含有する。電荷発生物質としては、この分野で常用されるものを使用でき、たとえば、ペリレンイミド、ペリレン酸無水物などのペリレン系顔料、キナクリドン、アントラキノンなどの多環キノン系顔料、金属および無金属フタロシアニン、ハロゲン化無金属フタロシアニンなどのフタロシアニン系顔料、スクエアリウム色素、アズレニウム色素、チアピリリウム色素、カルバゾール骨格、スチリルスチルベン骨格、トリフェニルアミン骨格、ジベンゾチオフェン骨格、オキサジアゾール骨格、フルオレノン骨格、ビススチルベン骨格、ジスチリルオキサジアゾール骨格またはジスチリルカルバゾール骨格を有するアゾ顔料などが挙げられる。これらの中でも、無金属フタロシアニン顔料、オキソチタニルフタロシアニン顔料、少なくともフローレン環またはフルオレノン環のいずれかを含有するビスアゾ顔料、芳香族アミンからなるビスアゾ顔料、トリスアゾ顔料などは高い電荷発生能を有し、高感度の感光層を得るのに適する。電荷発生物質は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。電荷発生物質の含有量は特に制限はないけれども、電荷発生層中の結着樹脂１００重量部に対して好ましくは５重量部〜５００重量部、さらに好ましくは１０重量部〜２００重量部である。電荷発生層用の結着樹脂としてもこの分野で常用されるものを使用でき、たとえば、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリウレタン、アクリル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂、ポリカーボネート、フェノキシ樹脂、ポリビニルブチラール、ポリアリレート、ポリアミド、ポリエステルなどが挙げられる。結着樹脂は１種を単独で使用できまたは必要に応じて２種以上を併用できる。

電荷発生層は、電荷発生物質および結着樹脂ならびに必要に応じて可塑剤、増感剤などのそれぞれ適量を、これらの成分を溶解または分散し得る適切な有機溶媒に溶解または分散して電荷発生層塗液を調製し、この電荷発生層塗液を導電性基体表面に塗布し、乾燥することにより形成できる。このようにして得られる電荷発生層の膜厚は特に制限されないが、好ましくは０．０５μｍ〜５μｍ、さらに好ましくは０．１μｍ〜２．５μｍである。

電荷発生層の上に積層される電荷輸送層は、電荷発生物質から発生する電荷を受け入れて輸送する能力を有する電荷輸送物質および電荷輸送層用の結着樹脂を必須成分とし、必要に応じて公知の酸化防止剤、可塑剤、増感剤、潤滑剤などを含有する。電荷輸送物質としてはこの分野で常用されるものを使用でき、たとえば、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾールおよびその誘導体、ポリ−γ−カルバゾリルエチルグルタメートおよびその誘導体、ピレン−ホルムアルデヒド縮合物およびその誘導体、ポリビニルピレン、ポリビニルフェナントレン、オキサゾール誘導体、オキサジアゾール誘導体、イミダゾール誘導体、９−（ｐ−ジエチルアミノスチリル）アントラセン、１，１−ビス（４−ジベンジルアミノフェニル）プロパン、スチリルアントラセン、スチリルピラゾリン、ピラゾリン誘導体、フェニルヒドラゾン類、ヒドラゾン誘導体、トリフェニルアミン系化合物、テトラフェニルジアミン系化合物、トリフェニルメタン系化合物、スチルベン系化合物、３−メチル−２−ベンゾチアゾリン環を有するアジン化合物などの電子供与性物質、フルオレノン誘導体、ジベンゾチオフェン誘導体、インデノチオフェン誘導体、フェナンスレンキノン誘導体、インデノピリジン誘導体、チオキサントン誘導体、ベンゾ［ｃ］シンノリン誘導体、フェナジンオキサイド誘導体、テトラシアノエチレン、テトラシアノキノジメタン、プロマニル、クロラニル、ベンゾキノンなどの電子受容性物質などが挙げられる。電荷輸送物質は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。電荷輸送物質の含有量は特に制限されないけれども、好ましくは電荷輸送層中の結着樹脂１００重量部に対して１０重量部〜３００重量部、さらに好ましくは３０重量部〜１５０重量部である。電荷輸送層用の結着樹脂としては、この分野で常用されかつ電荷輸送物質を均一に分散できるものを使用でき、たとえば、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリビニルブチラール、ポリアミド、ポリエステル、ポリケトン、エポキシ樹脂、ポリウレタン、ポリビニルケトン、ポリスチレン、ポリアクリルアミド、フェノール樹脂、フェノキシ樹脂、ポリスルホン樹脂、これらの共重合樹脂などが挙げられる。これらの中でも、成膜性、得られる電荷輸送層の耐摩耗性、電気特性などを考慮すると、ビスフェノールＺをモノマー成分として含有するポリカーボネート（以後「ビスフェノールＺ型ポリカーボネート」と記す）、ビスフェノールＺ型ポリカーボネートと他のポリカーボネートとの混合物などが好ましい。結着樹脂は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。

電荷輸送層には、電荷輸送物質および電荷輸送層用の結着樹脂と共に、酸化防止剤が含まれるのが好ましい。酸化防止剤としてもこの分野で常用されるものを使用でき、たとえば、ビタミンＥ、ハイドロキノン、ヒンダードアミン、ヒンダードフェノール、パラフェニレンジアミン、アリールアルカンおよびそれらの誘導体、有機硫黄化合物、有機燐化合物などが挙げられる。酸化防止剤は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。酸化防止剤の含有量は特に制限されないけれども、電荷輸送層を構成する成分の合計量の０．０１重量％〜１０重量％、好ましくは０．０５重量％〜５重量％である。電荷輸送層は、電荷輸送物質および結着樹脂ならびに必要に応じて酸化防止剤、可塑剤、増感剤などのそれぞれ適量を、これらの成分を溶解または分散し得る適切な有機溶媒に溶解または分散して電荷輸送層用塗液を調製し、この電荷輸送層用塗液を電荷発生層表面に塗布し、乾燥することにより形成できる。このようにして得られる電荷輸送層の膜厚は特に制限されないが、好ましくは１０μｍ〜５０μｍ、さらに好ましくは１５μｍ〜４０μｍである。なお、１つの層に、電荷発生物質と電荷輸送物質とが存在する感光層を形成することもできる。その場合、電荷発生物質および電荷輸送物質の種類、含有量、結着樹脂の種類、その他の添加剤などは、電荷発生層および電荷輸送層を別々に形成する場合と同様でよい。

本実施の形態では、前述のような、電荷発生物質および電荷輸送物質を用いる有機感光層を形成してなる感光体ドラム６０を用いるけれども、それに代えて、シリコンなどを用いる無機感光層を形成してなる感光体ドラムを使用できる。

帯電手段６１は、感光体ドラム６０を臨み、感光体ドラム６０の長手方向に沿って感光体ドラム６０表面から間隙を有して離隔するように配置され、感光体ドラム６０表面を所定の極性および電位に帯電させる。帯電手段６１には、帯電ブラシ型帯電器、チャージャー型帯電器、鋸歯型帯電器、イオン発生装置などを使用できる。本実施の形態では、帯電手段６１は感光体ドラム６０表面から離隔するように設けられるけれども、それに限定されない。たとえば、帯電手段６１として帯電ローラを用い、帯電ローラと感光体ドラム６０とが圧接するように帯電ローラを配置しても良く、また帯電ブラシ、磁気ブラシなどの接触帯電方式の帯電器を用いても良い。

露光ユニット６２は、露光ユニット６２から出射される各色情報の光が、帯電手段６１と現像装置６３との間を通過して感光体ドラム６０の表面に照射されるように配置される。露光ユニット６２は、画像情報を該ユニット内でブラック（ｂ）、シアン（ｃ）、マゼンタ（ｍ）、イエロー（ｙ）の各色情報の光に分岐し、帯電手段６１によって一様な電位に帯電された感光体ドラム６０表面を各色情報の光で露光し、その表面に静電潜像を形成する。露光ユニット６２には、たとえば、レーザ照射部および複数の反射ミラーを備えるレーザスキャニングユニットを使用できる。他にもＬＥＤアレイ、液晶シャッタと光源とを適宜組み合わせたユニットを用いてもよい。

図６は、現像装置６３の構成の一例を模式的に示す断面図である。現像装置６３は、図６に示すように、現像槽６５とトナーホッパ６６とを含む。現像槽６５は感光体ドラム６０表面を臨むように配置され、感光体ドラム６０の表面に形成された静電潜像にトナーを供給して現像し、可視像であるトナー像を形成する容器状部材である。現像槽６５は、その内部空間にトナーを収容しかつ現像ローラ６５ａ、供給ローラ６５ｂ、撹拌ローラ６５ｃなどのローラ部材またはスクリュー部材を収容して回転自在に支持する。現像槽６５の感光体ドラム６０を臨む側面には開口部が形成され、この開口部を介して感光体ドラム６０に対向する位置に現像ローラ６５ａが回転駆動可能に設けられる。現像ローラ６５ａは、感光体ドラム６０との圧接部または最近接部において感光体ドラム６０表面の静電潜像にトナーを供給するローラ状部材である。トナーの供給に際しては、現像ローラ６５ａ表面にトナーの帯電電位とは逆極性の電位が現像バイアス電圧（以下単に「現像バイアス」とする）として印加される。これによって、現像ローラ６５ａ表面のトナーが静電潜像に円滑に供給される。さらに、現像バイアス値を変更することによって、静電潜像に供給されるトナー量（トナー付着量）を制御できる。供給ローラ６５ｂは現像ローラ６５ａを臨んで回転駆動可能に設けられるローラ状部材であり、現像ローラ６５ａ周辺にトナーを供給する。攪拌ローラ６５ｃは供給ローラ６５ｂを臨んで回転駆動可能に設けられるローラ状部材であり、トナーホッパ６６から現像槽６５内に新たに供給されるトナーを供給ローラ６５ｂ周辺に送給する。トナーホッパ６６は、その鉛直方向下部に設けられるトナー補給口（図示せず）と、現像槽６５の鉛直方向上部に設けられるトナー受入口（図示せず）とが連通するように設けられ、現像槽６５のトナー消費状況に応じてトナーを補給する。またトナーホッパ６６を用いず、各色トナーカートリッジから直接トナーを補給するよう構成しても構わない。

本発明の現像装置６３は、粒度分布ならびに体積平均粒径が１μｍ以上４μｍ以下のトナー粒子における平均円形度および円形度分布が制御された本発明のトナーと、キャリアとを含む２成分現像剤を用いて現像を行なうことにより、感光体ドラム６０上に高精細で高解像度のトナー像を形成することができる。

クリーニングユニット６４は、記録媒体にトナー像を転写した後に、感光体ドラム６０の表面に残留するトナーを除去し、感光体ドラム６０の表面を清浄化する。クリーニングユニット６４には、たとえば、クリーニングブレードなどの板状部材が用いられる。なお、本発明の画像形成装置１においては、感光体ドラム６０として、主に有機感光体ドラムが用いられ、有機感光体ドラムの表面は樹脂成分を主体とするものであるため、帯電手段６１によるコロナ放電によって発生するオゾンの化学的作用によって表面の劣化が進行しやすい。ところが、劣化した表面部分はクリーニングユニット６４よる擦過作用を受けて摩耗し、徐々にではあるが確実に除去される。したがって、オゾンなどによる表面の劣化の問題が実際上解消され、長期間にわたって、帯電動作による帯電電位を安定に維持することができる。本実施の形態ではクリーニングユニット６４を設けるけれども、それに限定されず、クリーニングユニット６４を設けなくてもよい。

トナー像形成手段２によれば、帯電手段６１によって均一な帯電状態にある感光体ドラム６０の表面に、露光ユニット６２から画像情報に応じた信号光を照射して静電潜像を形成し、これに現像装置６３からトナーを供給してトナー像を形成し、このトナー像を中間転写ベルト６７に転写した後に、感光体ドラム６０表面に残留するトナーをクリーニングユニット６４で除去する。この一連のトナー像形成動作が繰り返し実行される。

転写手段３は、感光体ドラム６０の上方に配置され、中間転写ベルト６７と、駆動ローラ６８と、従動ローラ６９と、中間転写ローラ７０ｂ，７０ｃ，７０ｍ，７０ｙと、転写ベルトクリーニングユニット７１、転写ローラ７２とを含む。中間転写ベルト６７は、駆動ローラ６８と従動ローラ６９とによって張架されてループ状の移動経路を形成する無端ベルト状部材であり、矢符Ｂの方向、すなわち感光体ドラム６０と接する面が感光体ドラム６０ｙから６０ｂに向う方向に移動するように回転駆動する。

中間転写ベルト６７が、感光体ドラム６０に接しながら感光体ドラム６０を通過する際、中間転写ベルト６７を介して感光体ドラム６０に対向配置される中間転写ローラ７０から、感光体ドラム６０表面のトナーの帯電極性とは逆極性の転写バイアスが印加され、感光体ドラム６０の表面に形成されたトナー像が中間転写ベルト６７上へ転写される。フルカラー画像の場合、各感光体ドラム６０ｂ，６０ｃ，６０ｍ，６０ｙで形成される各色のトナー画像が、中間転写ベルト６７上に順次重ねて転写されることによって、フルカラートナー像が形成される。駆動ローラ６８は図示しない駆動手段によってその軸線回りに回転駆動可能に設けられ、その回転駆動によって、中間転写ベルト６７を矢符Ｂ方向へ回転駆動させる。従動ローラ６９は駆動ローラ６８の回転駆動に従動回転可能に設けられ、中間転写ベルト６７が弛まないように一定の張力を中間転写ベルト６７に付与する。中間転写ローラ７０は、中間転写ベルト６７を介して感光体ドラム６０に圧接し、かつ図示しない駆動手段によってその軸線回りに回転駆動可能に設けられる。中間転写ローラ７０は、前述のように転写バイアスを印加する図示しない電源が接続され、感光体ドラム６０表面のトナー像を中間転写ベルト６７に転写する機能を有する。転写ベルトクリーニングユニット７１は、中間転写ベルト６７を介して従動ローラ６９に対向し、中間転写ベルト６７の外周面に接触するように設けられる。感光体ドラム６０との接触によって中間転写ベルト６７に付着し、記録媒体に転写されずに残留するトナーは、記録媒体の裏面を汚染する原因となるので、転写ベルトクリーニングユニット７１が中間転写ベルト６７表面の残留トナーを除去し回収する。転写ローラ７２は、中間転写ベルト６７を介して駆動ローラ６８に圧接し、図示しない駆動手段によって軸線回りに回転駆動可能に設けられる。転写ローラ７２と駆動ローラ６８との圧接部（転写ニップ部）において、中間転写ベルト６７に担持されて搬送されて来るトナー像が、後述する記録媒体供給手段５から送給される記録媒体に転写される。トナー像を担持する記録媒体は、定着手段４に送給される。転写手段３によれば、感光体ドラム６０と中間転写ローラ６７との圧接部において感光体ドラム６０から中間転写ベルト６７に転写されるトナー像が、中間転写ベルト６７の矢符Ｂ方向への回転駆動によって転写ニップ部に搬送され、そこで記録媒体に転写される。

定着手段４は、転写手段３よりも記録媒体の搬送方向下流側に設けられ、定着ローラ７３と加圧ローラ７４とを含む。定着ローラ７３は図示しない駆動手段によって回転駆動可能に設けられ、記録媒体に担持される未定着トナー像を構成するトナーを加熱して溶融させ、記録媒体に定着させる。定着ローラ７３の内部には図示しない加熱手段が設けられる。加熱手段は、定着ローラ７３表面が所定の温度（加熱温度）になるように定着ローラ７３を加熱する。加熱手段には、たとえば、ヒータ、ハロゲンランプなどを使用できる。加熱手段は、後記する定着条件制御手段によって制御される。定着ローラ７３の表面近傍には温度検知センサが設けられ、定着ローラ７３の表面温度を検知する。温度検知センサによる検知結果は、後記する制御手段の記憶部に書き込まれる。定着条件制御手段は、記憶部に書き込まれた検知結果に基づいて、加熱手段の動作を制御する。加圧ローラ７４は定着ローラ７３に圧接するように設けられ、定着ローラ７３の回転駆動に従動回転可能に支持される。加圧ローラ７４は、定着ローラ７３によってトナーが溶融して記録媒体に定着する際に、トナーと記録媒体とを押圧することによって、トナー像の記録媒体への定着を補助する。定着ローラ７３と加圧ローラ７４との圧接部が定着ニップ部である。定着手段４によれば、転写手段３においてトナー像が転写された記録媒体が、定着ローラ７３と加圧ローラ７４とによって挟持され、定着ニップ部を通過する際に、トナー像が加熱下に記録媒体に押圧されることによって、トナー像が記録媒体に定着され、画像が形成される。

記録媒体供給手段５は、自動給紙トレイ７５と、ピックアップローラ７６と、搬送ローラ７７ａ，７７ｂと、レジストローラ７８、手差給紙トレイ７９とを含む。自動給紙トレイ７５は画像形成装置１の鉛直方向下部に設けられ、記録媒体を貯留する容器状部材である。記録媒体には、普通紙、カラーコピー用紙、オーバーヘッドプロジェクタ用シート、葉書などがある。ピックアップローラ７６は、自動給紙トレイ７５に貯留される記録媒体を１枚ずつ取り出し、用紙搬送路Ｓ１に送給する。搬送ローラ７７ａは互いに圧接するように設けられる一対のローラ部材であり、記録媒体をレジストローラ７８に向けて搬送する。レジストローラ７８は互いに圧接するように設けられる一対のローラ部材であり、搬送ローラ７７ａから送給される記録媒体を、中間転写ベルト６７に担持されるトナー像が転写ニップ部に搬送されるのに同期して、転写ニップ部に送給する。手差給紙トレイ７９は、手動動作によって記録媒体を画像形成装置１内に取り込む装置であり、手差給紙トレイ７９から取り込まれる記録媒体は、搬送ローラ７７ｂによって用紙搬送路Ｓ２内を通過し、レジストローラ７８に送給される。記録媒体供給手段５によれば、自動給紙トレイ７５または手差給紙トレイ７９から１枚ずつ供給される記録媒体を、中間転写ベルト６７に担持されるトナー像が転写ニップ部に搬送されるのに同期して、転写ニップ部に送給する。

排出手段６は、搬送ローラ７７ｃと、排出ローラ８０と、排出トレイ８１とを含む。搬送ローラ７７ｃは、用紙搬送方向において定着ニップ部よりも下流側に設けられ、定着手段４によって画像が定着された記録媒体を排出ローラ８０に向けて搬送する。排出ローラ８０は、画像が定着された記録媒体を、画像形成装置の鉛直方向上面に設けられる排出トレイ８１に排出する。排出トレイ８１は、画像が定着された記録媒体を貯留する。

画像形成装置１は、図示しない制御手段を含む。制御手段は、たとえば、画像形成装置１の内部空間における上部に設けられ、記憶部と演算部と制御部とを含む。制御手段の記憶部には、画像形成装置１の上面に配置される図示しない操作パネルを介する各種設定値、画像形成装置１内部の各所に配置される図示しないセンサなどからの検知結果、外部機器からの画像情報などが入力される。また、各種手段を実行するプログラムが書き込まれる。各種手段とは、たとえば、記録媒体判定手段、付着量制御手段、定着条件制御手段などである。記憶部には、この分野で常用されるものを使用でき、たとえば、リードオンリィメモリ（ＲＯＭ）、ランダムアクセスメモリ（ＲＡＭ）、ハードディスクドライブ（ＨＤＤ）などが挙げられる。外部機器には、画像情報の形成または取得が可能であり、かつ画像形成装置１に電気的に接続可能な電気・電子機器を使用でき、たとえば、コンピュータ、デジタルカメラ、テレビジョン受像機、ビデオレコーダ、ＤＶＤ（Digital Versatile Disc）レコーダ、ＨＤＤＶＤ（High-Definition Digital Versatile Disc）、ブルーレイディスクレコーダ、ファクシミリ装置、携帯端末装置などが挙げられる。演算部は、記憶部に書き込まれる各種データ（画像形成命令、検知結果、画像情報など）および各種手段のプログラムを取り出し、各種判定を行う。制御部は、演算部の判定結果に応じて該当装置に制御信号を送付し、動作制御を行う。制御部および演算部は中央処理装置（ＣＰＵ、Central Processing Unit）を備えるマイクロコンピュータ、マイクロプロセッサなどによって実現される処理回路を含む。制御手段は、前述の処理回路とともに主電源を含み、電源は制御手段だけでなく、画像形成装置１内部における各装置にも電力を供給する。

本発明の画像形成装置１は、本発明の現像装置６３を備えることにより、クリーニング性が良好であり、流動性と転写効率とを高い水準で兼ね備え、高精細で高解像度の高画質画像を形成することができる。

以下に本発明を実施例および比較例を用いて具体的に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り特に本実施例に限定されるものではない。

〔物性値測定方法〕
実施例および比較例における各物性値は、以下に示すようにして測定した。

［結着樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）］
示差走査熱量計（商品名：ＤＳＣ２２０、セイコー電子工業株式会社製）を用い、日本工業規格（ＪＩＳ）Ｋ７１２１−１９８７に準じ、試料１ｇを昇温速度毎分１０℃（１０℃／ｍｉｎ）で加熱してＤＳＣ曲線を測定した。得られたＤＳＣ曲線のガラス転移に相当する吸熱ピークの高温側のベースラインを低温側に延長した直線と、ピークの立ち上がり部分から頂点までの曲線に対して勾配が最大になるような点で引いた接線との交点の温度をガラス転移点（Ｔｇ）として求めた。

［結着樹脂の軟化点（Ｔｍ）］
流動特性評価装置（商品名：フローテスターＣＦＴ−１００Ｃ、株式会社島津製作所製）において、荷重１０ｋｇｆ／ｃｍ^２（９．８×１０^５Ｐａ）を与えて試料１ｇがダイから押出されるように設定し、昇温速度毎分６℃（６℃／ｍｉｎ）で加熱し、ダイから試料の半分量が流出したときの温度を軟化点として求めた。ダイには、ノズル口径１ｍｍ、長さ１ｍｍのものを使用した。

［離型剤の融点］
示差走査熱量計（商品名：ＤＳＣ２２０、セイコー電子工業株式会社製）を用い、試料１ｇを昇温速度毎分１０℃（１０℃／ｍｉｎ）で温度２０℃から２００℃まで昇温させ、次いで２００℃から２０℃に急冷させる操作を２回繰返し、ＤＳＣ曲線を得た。そして、２回目の操作で得られるＤＳＣ曲線の融解に相当する吸熱ピークの頂点の温度を離型剤の融点として求めた。

［体積平均粒径（Ｄ_５０Ｖ）および個数平均粒径（Ｄ_５０ｐ，Ｄ_８４ｐ）］
電解液（商品名：ＩＳＯＴＯＮ−II、ベックマン・コールター株式会社製）５０ｍｌに、試料２０ｍｇおよびアルキルエーテル硫酸エステルナトリウム（分散剤）１ｍｌを加え、超音波分散器（商品名：ＵＨ−５０、株式会社エスエムテー製）によって超音波周波数２０ｋＨｚで３分間分散処理して測定用試料を調整した。この測定用試料について粒度分布測定装置（Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ３、ベックマン・コールター株式会社製）を用いて、アパーチャ径２０μｍ、測定粒子数５００００カウントの条件下で粒径の測定を行い、得られた測定結果から試料粒子の体積粒度分布および個数粒度分布を求め、これらの粒度分布から体積平均粒径（Ｄ_５０Ｖ）および個数平均粒径（Ｄ_５０ｐ，Ｄ_８４ｐ）を算出した。またこの粒度分布から、体積平均粒径が１μｍ以上４μｍ以下の粒子の含有率を求めた。

［平均円形度］
界面活性剤を約０．１ｍｇ溶解している水１０ｍＬに、トナー５ｍｇを分散させて分散液を調製し、周波数２０ｋＨｚ、出力５０Ｗの超音波を分散液に５分間照射し、分散液中のトナー粒子濃度を５０００個／μＬ〜２００００個／μＬとして、前述のフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−３０００（商品名、シスメックス株式会社製）によって前述の式（３）に基づいて円形度を測定した。そして、得られた円形度の測定結果から、簡易算出法により平均円形度を算出した。

（実施例１）
〔トナーの製造〕
［前混合工程および溶融混練工程］
ポリエステル（結着樹脂、商品名：タフトンＴＴＲ−５、花王株式会社製、ガラス転移点（Ｔｇ）：６０℃、軟化点（Ｔｍ）：１００℃）８３重量％（１００重量部）、マスターバッチ（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１（着色剤）を４０重量％含有）１２重量％（１４．５重量部）、カルナバワックス（離型剤、商品名：REFINED CARNAUBA WAX、株式会社加藤洋行製、融点：８３℃）３重量％（３．６重量部）、アルキルサリチル酸金属塩（帯電制御剤、商品名：BONTRON E-84、オリエント化学株式会社製）２重量％（２．４重量部）をこの配合割合で含むトナー原料を、ヘンシェルミキサ（商品名：ＦＭミキサ、三井鉱山株式会社製）によって１０分間混合した。そして、得られたトナー原料混合物を二軸押出混練機（商品名：ＰＣＭ−６５、株式会社池貝製）にて溶融混練した後、室温まで冷却し、固化させて樹脂組成物を得た。

［粉砕工程］
前混合工程および溶融混練工程にて得られた樹脂組成物を、カッティングミル（商品名：ＶＭ−１６、オリエント株式会社製）で粗粉砕した。続いて、粗粉砕によって得られた粗粉砕物を、流動層型ジェット式粉砕機（商品名：カウンタジェットミル、ホソカワミクロン株式会社製）によって微粉砕し、樹脂組成物の粉砕物を得た。

［分級工程］
粉砕工程にて得られた粉砕物を、ロータリー式風力分級機（ホソカワミクロン株式会社製）によって分級し、体積平均粒径４．０μｍ以下の過粉砕トナー粒子を除去した。分級後に得られた第１のトナー粒子の体積平均粒径は、５．５４μｍであった。

［球形化工程］
分級工程にて除去された過粉砕トナー粒子を、衝撃式球形化装置（商品名：ファカルティＦ−６００型、ホソカワミクロン株式会社製）を用いて以下に示す条件で球形化処理した。球形化処理の条件としては、１回の過粉砕トナー粒子の投入量を１．５ｋｇとし、分級ロータの回転速度を５０００ｒｐｍとして微粉を除去しつつ、分散ロータの回転速度を５８００ｒｐｍとして、１２０秒間球形化処理を行った。球形化処理の時間は、過粉砕トナー粒子の投入終了時から第２のトナー粒子排出弁を開放するまでの時間である。また分散ロータとライナとの間隔ｄ１を、２．０ｍｍとし、仕切り部材の端部と処理槽の内壁面との間隔ｄ２を４０ｍｍとした。以上のようにして過粉砕トナー粒子を球形化処理し、体積平均粒径が３．８１μｍの第２のトナー粒子を得た。

［混合工程］
分級工程にて得られた第１のトナー粒子１００重量部に対して、球形化工程にて得られた第２のトナー粒子を３重量部混合することによって実施例１のトナーを得た。

（実施例２）
球形化工程において、実施例１と同様にして得られた過粉砕トナー粒子を、熱風式球形化装置（商品名：メテオレインボー、日本ニューマチック工業株式会社製）を用いて以下に示す条件で球形化処理した。球形化処理の条件としては、過粉砕トナー粒子の投入量を毎時３．０ｋｇとし、熱風の供給量を毎分９００Ｌとし、熱風温度を１９０℃とし、冷却空気の供給圧力を０．１５ＭＰａとし、二次エア噴射ノズルからの空気の供給量を毎分２３０Ｌとした。また冷却エア取入口と、衝突部材との距離Ｌを２．０ｃｍとした。以上の条件で過粉砕トナー粒子を球形化処理し、体積平均粒径が３．８１μｍの第２のトナー粒子を得た。

次いで、混合工程において、実施例１と同様にして得られた第１のトナー粒子１００重量部に対して、実施例２における球形化工程にて得られた第２のトナー粒子を５重量部混合することによって実施例２のトナーを得た。

（実施例３）
球形化工程において球形化処理を２４０秒間行い、混合工程において第２のトナー粒子を１２重量部混合した以外は、実施例１と同様にして実施例３のトナーを得た。

（実施例４）
混合工程において第２のトナー粒子を３重量部混合した以外は、実施例２と同様にして実施例４のトナーを得た。

（実施例５）
球形化工程において球形化処理を１８０秒間行い、混合工程において第２のトナー粒子を１９重量部混合した以外は、実施例１と同様にして実施例５のトナーを得た。

（実施例６）
球形化工程において球形化処理を１５０秒間行い、混合工程において第２のトナー粒子を６重量部混合した以外は、実施例１と同様にして実施例６のトナーを得た。

（実施例７）
球形化工程を開始する前に、過粉砕トナー粒子に対して外添剤としてシリカ微粒子（商品名：Ｒ９７２、日本アエロジル株式会社製）を０．５重量部外添し、球形化工程において熱風温度を２３０℃とし、混合工程において第２のトナー粒子を７重量部混合した以外は、実施例２と同様にして実施例７のトナーを得た。

（実施例８）
球形化工程において熱風温度を２０５℃とし、混合工程において第２のトナー粒子を３重量部混合した以外は、実施例２と同様にして実施例８のトナーを得た。

（実施例９）
球形化工程において球形化処理を１２０秒間行い、混合工程において第２のトナー粒子を３重量部混合した以外は、実施例１と同様にして実施例９のトナーを得た。

（比較例１）
球形化工程において球形化処理を２０秒間行い、混合工程において第２のトナー粒子を２重量部混合した以外は、実施例１と同様にして比較例１のトナーを得た。

（比較例２）
球形化工程において球形化処理を１０秒間行い、混合工程において第２のトナー粒子を２１重量部混合した以外は、実施例１と同様にして比較例２のトナーを得た。

（比較例３）
球形化工程において球形化処理を１０秒間行い、混合工程において第２のトナー粒子を１０重量部混合した以外は、実施例１と同様にして比較例３のトナーを得た。

（比較例４）
球形化工程を開始する前に、過粉砕トナー粒子に対して外添剤としてシリカ微粒子（商品名：Ｒ９７２、日本アエロジル株式会社製）を０．５重量部外添し、球形化工程において熱風温度を２４０℃とし、混合工程において第２のトナー粒子を７重量部混合した以外は、実施例２と同様にして比較例４のトナーを得た。

（比較例５）
球形化工程において熱風温度を１２０℃とし、混合工程において第２のトナー粒子を８重量部混合した以外は、実施例２と同様にして比較例５のトナーを得た。

（比較例６）
球形化工程において熱風温度を２４０℃とし、混合工程において第２のトナー粒子を６重量部混合した以外は、実施例２と同様にして比較例６のトナーを製造した。

（比較例７）
球形化工程において熱風温度を２２０℃とし、混合工程において第２のトナー粒子を７重量部混合した以外は、実施例２と同様にして比較例７のトナーを製造した。

（比較例８）
球形化工程において熱風温度を１５０℃とし、混合工程において第２のトナー粒子を２重量部混合した以外は、実施例２と同様にして比較例８のトナーを製造した。

（比較例９）
球形化工程において球形化処理を１５秒間行い、混合工程において第２のトナー粒子を２重量部混合した以外は、実施例１と同様にして比較例９のトナーを得た。

（比較例１０）
球形化工程において球形化処理を２０秒間行い、混合工程において第２のトナー粒子を２重量部混合した以外は、実施例１と同様にして比較例１０のトナーを得た。

（比較例１１）
球形化工程において球形化処理を２５秒間行い、混合工程において第２のトナー粒子を２３重量部混合した以外は、実施例１と同様にして比較例１１のトナーを得た。

（比較例１２）
球形化工程において球形化処理を２５秒間行い、混合工程において第２のトナー粒子を２３重量部混合した以外は、実施例１と同様にして比較例１２のトナーを得た。

（比較例１３）
球形化工程において球形化処理を２５秒間行い、混合工程において第２のトナー粒子を２２重量部混合した以外は、実施例１と同様にして比較例１３のトナーを得た。

（比較例１４）
球形化工程において球形化処理を２５秒間行い、混合工程において第２のトナー粒子を２重量部混合した以外は、実施例１と同様にして比較例１４のトナーを得た。

球形化工程において、衝撃式球形化装置によって球形化処理を行った実施例１，３，５，６，９および比較例１〜３，９〜１４のトナーにおける、球形化処理の時間、第１および第２のトナー粒子の体積平均粒径、トナーにおける第２のトナー粒子の含有率、体積平均粒径、平均円形度および粒度分布、ならびに小粒径粒子の平均円形度、前記トナーにおける小粒径粒子の含有率および小粒径粒子における平均円形度が０．８５０以下のトナー粒子（以下、「不定形粒子」と記す）の含有率を表１に示す。

球形化工程において、熱風式球形化装置によって球形化を行った実施例２，４，７，８および比較例４〜８のトナーにおける、熱風温度、第１および第２のトナー粒子の体積平均粒径、シリカ微粒子外添の有無、第２のトナー粒子の含有率、体積平均粒径、平均円形度および粒度分布、ならびに小粒径粒子の平均円形度、前記トナーにおける小粒径粒子の含有率、および小粒径粒子における不定形粒子の含有率を表２に示す。

〔２成分現像剤の製造〕
実施例１〜９および比較例１〜１４のトナーそれぞれ５重量％と、キャリアとして体積平均粒径４５μｍのフェライトコアキャリア９５重量％とをＶ型混合器混合機（商品名：Ｖ−５、株式会社特寿工作所製）にて２０分間混合し、トナー濃度５重量％の２成分現像剤を作製した。

〔評価〕
実施例１〜９および比較例１〜１４のトナーをそれぞれ含む２成分現像剤を用いて形成した画像の白抜けおよび解像度、ならびに画像形成時の転写効率、クリーニング性および帯電安定性を、下記の方法によって評価した。その結果を表３に示す。

［白抜け］
実施例１〜９および比較例１〜１４のトナーをそれぞれ含む２成分現像剤を市販複写機（商品名：ＭＸ−２３００Ｇ、シャープ株式会社製）に充填し、付着量が０．４ｍｇ／ｃｍ^２となるように調整し、３×５孤立ドットの画像を形成した。３×５孤立ドットの画像とは、６００ｄｐｉ（dot per inch）において、縦３ドット、横３ドットの大きさである複数のドット部が、隣合うドット部同士の間隔が５ドットとなるように、形成される画像である。形成した画像を顕微鏡（株式会社キーエンス製）で１００倍に拡大してモニタに表示し、７０個の３×５孤立ドットのうち、白抜けの発生した数を確認した。評価基準は次のとおりである。
◎：白抜けの発生した数が０〜３個である。
○：白抜けの発生した数が４〜６個である。
△：白抜けの発生した数が７〜１０個である。
×：白抜けの発生した数が１１個以上である。

［解像度］
前記複写機によって画像濃度が０．３であり、直径５ｍｍのハーフトーン画像を、画像濃度０．３以上０．５以下で複写できる条件において、線幅が正確に１００μｍである細線のオリジナル画像が形成される原稿を複写し、得られたコピー画像を測定用サンプルとした。この測定用サンプルを、粒子アナライザ（商品名ルーゼックス４５０、株式会社ニレコ製）を用いて１００倍に拡大したモニタ画像から、インジケータによって測定用サンプルに形成される細線の線幅を測定した。画像濃度は、反射濃度計（商品名：ＲＤ−９１８、マクベス社製）によって測定された光学反射濃度である。細線には凹凸があり、線幅は測定位置によって異なるので、複数の測定位置において線幅を測定して平均値をとり、この線幅を測定用サンプルの線幅とした。測定用サンプルの線幅を、原稿の線幅である１００μｍで除し、得られた値を１００倍したものを細線再現性の値として得た。この細線再現性の値が１００に近いほど、細線の再現性がよく、解像性に優れることを示す。評価基準は次のとおりである。
◎：細線再現性の値が１００以上１０５未満である。
○：細線再現性の値が１０５以上１１５未満である。
△：細線再現性の値が１１５以上１２５未満である。
×：細線再現性の値が１２５以上である。

［転写効率］
転写効率は、１次転写において感光体ドラム表面から中間転写ベルトに転写されたトナーの割合であり、転写前の感光体ドラムに存在するトナー量を１００％として算出した。転写前の感光体ドラムに存在するトナー量を、帯電量測定装置（商品名：２１０ＨＳ−２Ａ、トレック・ジャパン株式会社製）を用いて吸引し、この吸引したトナーの量を測定することによって得た。また中間転写ベルトに転写されたトナー量も、同様にして得た。評価基準は次のとおりである。
◎：転写効率が９５％以上である。
○：転写効率が９０％以上９５％未満である。
△：転写効率が８５％以上９０％未満である。
×：転写効率が８５％未満である。

［クリーニング性］
市販複写機（商品名：ＭＸ−２３００Ｇ、シャープ株式会社製）に備わるクリーニングユニットのクリーニングブレードが感光体ドラムに当接する圧力であるクリーニングブレード圧を、初期線圧で２５ｇｆ／ｃｍ（２．４５×１０^−１Ｎ／ｃｍ）となるように調整した。この複写機に実施例１〜９および比較例１〜１４のトナーをそれぞれ含む２成分現像剤を充填し、温度２５℃、相対湿度５０％の常温常湿環境中でシャープ株式会社製文字テストチャートを記録紙１０万枚に形成し、クリーニング性の確認を行った。

クリーニング性は、画像形成前（初期）、５，０００枚（５Ｋ枚）印字後、１０，０００枚（１０Ｋ枚）印字後の各段階において、形成された画像を目視で確認することによって、画像部と非画像部との境界部の鮮明度、感光体ドラムの回転方向へのトナー漏れによって形成される黒すじの有無を試験し、さらに後述の測定器によってかぶり量Ｗｋを求めて、クリーニング性を評価した。形成画像のかぶり量Ｗｋは、日本電色工業株式会社製Ｚ−Σ９０ ＣＯＬＯＲＭＥＡＳＵＲＩＮＧＳＹＳＴＥＭを用いて反射濃度を測定し、次のようにして求めた。まず画像形成前の記録紙の反射平均濃度Ｗｒを測定した。次にその記録手段によって画像を形成し、画像形成後、記録紙の白地部分各所の反射濃度を測定した。最もかぶりの多いと判断された部分、すなわち白地部でありながら濃度の最も濃い部分の反射濃度Ｗｓと、前記Ｗｒとから、下記式（５）で求められる値をかぶり量Ｗｋ（％）と定義した。評価基準は次のとおりである。
Ｗｋ＝１００×｛（Ｗｓ−Ｗｒ）／Ｗｒ｝ …（５）
◎：非常に良好。鮮明度良く黒すじなし。かぶり量Ｗｋが３％未満である。
○：良好。鮮明度良く黒すじなし。かぶり量Ｗｋが３％以上５％未満である。
△：実使用上問題なし。鮮明度実使用上問題のないレベルであり、黒すじの長さが２．０ｍｍ以下かつ５個以下である。かぶり量Ｗｋが５％以上１０％未満である。
×：実使用不可。鮮明度実使用上問題あり。黒すじの長さが２．０ｍｍを超えるか、または黒すじが６個以上の少なくともいずれかである。かぶり量Ｗｋが１０％以上である。

［帯電安定性］
実施例１〜９および比較例１〜１４のトナーそれぞれ５重量％と体積平均粒径４５μｍのフェライトコアキャリア９５重量％とをそれぞれ混合し、温度２５℃、相対湿度５０％の常温常湿環境中において、卓上ボールミル（東京硝子器械株式会社製）で３０分間攪拌を行った後、初期のトナーの帯電量測定を行った。また実施例１〜９および比較例１〜１４のトナーをそれぞれ含む２成分現像剤によって市販複写機（商品名：ＡＲ−Ｃ１５０、シャープ株式会社製）で印字率６％のテキストチャートを１０，０００枚印字後のトナーの帯電量測定を行った。

トナーの帯電量測定は、帯電量測定装置（２１０ＨＳ−２Ａ：トレック・ジャパン株式会社製）を用いて次のようにして行った。ボールミル内から採集したフェライト粒子とトナーとの混合物を、底部に５００メッシュの導電性スクリーンを具備した金属製の容器に入れ、吸引機によってトナーのみを吸引圧２５０ｍｍＨｇで吸引し、吸引前の混合物の重量と吸引後の混合物の重量との重量差と、容器に接続されたコンデンサー極板間の電位差とからトナーの帯電量を求めた。得られた初期のトナーの帯電量をＱ_ｉｎｉ（μＣ／ｇ）、１０，０００枚（１０Ｋ枚）印字後のトナーの帯電量をＱ（μＣ／ｇ）としてトナーの帯電量減衰率を下記式（６）のようにして求めた。
帯電量減衰率（％）＝１００×｜（Ｑ−Ｑ_ｉｎｉ）／Ｑ_ｉｎｉ｜ …（６）

帯電量減衰率が低いほど帯電安定性に優れることを示す。帯電安定性の評価基準は次のとおりである。
◎：帯電量減衰率が６％未満である。
○：帯電量減衰率が６％以上１０％未満である。
△：帯電量減衰率が１０％以上１５％未満である。
×：帯電量減衰率が１５％以上である。

［総合評価］
総合評価の評価基準は次のとおりである。
◎：非常に良好。白抜け、解像度、転写効率、クリーニング性および帯電安定性の評価結果に△および×がない。
○：良好。白抜け、解像度、転写効率、クリーニング性および帯電安定性の評価結果に×がなく、△が１個以上３個以下である。
△：実使用上問題なし。白抜け、解像性、転写効率、クリーニング性および帯電安定性の評価結果に×がなく、△が４個以上である。
×：不良。白抜け、解像度、転写効率、クリーニング性および帯電安定性の評価結果に×がある。

表３に示した結果から、本発明における実施例１〜９のトナーを含む２成分現像剤は、比較例１〜１４のトナーを含む２成分現像剤と比較して以下のように優れていることが明らかである。

実施例１〜９のトナーを含む２成分現像剤は、Ｄ_５０ｐ／Ｄ_８４ｐが１．４３以上１．６４以下であり、小粒径粒子の平均円形度が０．９４０以上０．９６０以下であり、かつ小粒径粒子における不定形粒子の含有率が１０個数％以下であるため、比較例１〜１４の２成分現像剤と比較して、白抜け、解像性、転写効率、クリーニング性および帯電安定性の評価において良好な結果を示した。

また、小粒径粒子の含有率がトナー粒子全体に対して２０個数％以上５０個数％以下であり、トナー粒子全体の平均円形度が０．９５５以上０．９７５以下である実施例１〜５のトナーを用いた２成分現像剤は、実施例６〜９のトナーを用いた２成分現像剤と比較して、白抜け、解像性、転写効率、クリーニング性および帯電安定性の評価においてさらに優れた結果を示した。

本発明のトナーの製造方法における手順を示すフロー図である。 衝撃式球形化装置の構成を簡略化して示す断面図である。 衝撃式球形化装置に設けられる分級ロータの構成を示す斜視図である。 熱風式球形化装置の構成を簡略化して示す断面図である。 本発明のトナーを用いるのに適した画像形成装置の構成の一例を模式的に示す断面図である。 現像装置の構成の一例を模式的に示す断面図である。

符号の説明

２１ 衝撃式球形化装置
２２，４２ 処理槽
２３ 過粉砕トナー微粒子投入部
２４ 第２のトナー粒子排出部
２５ 分級ロータ
２６ 微粉排出部
２７ 分散ロータ
２８ ライナ
２９ 仕切り部材
３０ 過粉砕トナー微粒子投入口
３１ 第２のトナー粒子排出口
３２ 微粉排出口
３３ 冷却エア流入口
３４，４７ 過粉砕トナー粒子供給手段
３５ 輸送管路
３６ 第２のトナー粒子排出弁
３７ 微粉排出弁
３８ ブレード
３９ 第１の空間
４０ 第２の空間
４１ 熱風式球形化装置
４３ 分散ノズル
４４ 熱風噴射ノズル
４５ 冷却エア取入口
４６ 排出口
４８ 二次エア噴射ノズル
４９ 二次エア供給手段
５０ 衝突部材
５１ 熱風供給手段
５２ 冷却ジャケット
５３ 冷媒入口
５４ 冷媒出口
５５ 冷媒供給手段
５６ 冷却空気供給手段
５７ フィルタ
１ 画像形成装置
２ トナー像形成手段
３ 転写手段
４ 定着手段
５ 記録媒体供給手段
６ 排出手段
６０ 感光体ドラム
６１ 帯電手段
６２ 露光ユニット
６３ 現像装置
６４ クリーニングユニット
６５ 現像槽
６６ トナーホッパ
６７ 中間転写ベルト
６８ 駆動ローラ
６９ 従動ローラ
７０ 中間転写ローラ
７１ 転写ベルトクリーニングユニット
７２ 転写ローラ
７３ 定着ローラ
７４ 加圧ローラ
７５ 自動給紙トレイ
７６ ピックアップローラ
７７ 搬送ローラ
７８ レジストローラ
７９ 手差給紙トレイ
８０ 排出ローラ
８１ 排出トレイ

Claims (12)

1. 少なくとも結着樹脂および着色剤を含む粉砕物から分級を行うことで過粉砕トナー粒子を除去して得られる第１のトナー粒子と、
   第１のトナー粒子よりも体積平均粒径の小さい前記過粉砕トナー粒子を球形化処理して得られ、体積平均粒径が１μｍ以上４μｍ以下の小粒径粒子を含む第２のトナー粒子とが混合されたトナーであり、
   トナー粒子全体として、累積個数分布における大粒径側からの累積個数が５０％および８４％になる粒径Ｄ_５０ｐおよびＤ_８４ｐが、下記式（１）を満たし、
   前記第２のトナー粒子に含まれる前記小粒径粒子は、平均円形度が０．９４０以上０．９６０以下であり、かつ、円形度が０．８５０以下の不定形粒子の含有率が１０個数％以下であることを特徴とするトナー。
   １．４３≦Ｄ_５０ｐ／Ｄ_８４ｐ≦１．６４ …（１）
2. 粒径Ｄ_５０ｐおよびＤ_８４ｐが、下記式（２）を満たすことを特徴とする請求項１に記載のトナー。
   １．４６≦Ｄ_５０ｐ／Ｄ_８４ｐ≦１．６４ …（２）
3. 前記第２のトナー粒子に含まれる前記小粒径粒子は、トナー粒子全体に対して２０個数％以上５０個数％以下の割合で含まれることを特徴とする請求項１または２に記載のトナー。
4. トナー粒子全体の平均円形度が、０．９５５以上０．９７５以下であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つに記載のトナー。
5. 請求項１〜４のいずれか１つに記載のトナーの製造方法であって、
   少なくとも結着樹脂および着色剤を含むトナー原料を混合してトナー原料混合物を作製する前混合工程と、
   トナー原料混合物を溶融混練して樹脂組成物を作製する溶融混練工程と、
   樹脂組成物を粉砕して粉砕物を作製する粉砕工程と、
   粉砕物を分級して、第１のトナー粒子と、第１のトナー粒子よりも体積平均粒径の小さい過粉砕トナー粒子とに分ける分級工程と、
   過粉砕トナー粒子を球形化処理することにより第２のトナー粒子を作製する球形化工程と、
   第１のトナー粒子と第２のトナー粒子とを混合する混合工程とを含むことを特徴とするトナーの製造方法。
6. 混合工程において、第２のトナー粒子は、第１のトナー粒子１００重量部に対して３重量部以上２０重量部以下の割合で混合されることを特徴とする請求項５に記載のトナーの製造方法。
7. 第１のトナー粒子の体積平均粒径が、４μｍ以上８μｍ以下であることを特徴とする請求項５または６に記載のトナーの製造方法。
8. 第２のトナー粒子の体積平均粒径が、３μｍ以上５μｍ以下であることを特徴とする請求項５〜７のいずれか１つに記載のトナーの製造方法。
9. 球形化工程において、過粉砕トナー粒子を機械的衝撃力または熱風によって球形化処理することにより第２のトナー粒子を作製することを特徴とする請求項５〜８のいずれか１つに記載のトナーの製造方法。
10. 請求項１〜４のいずれか１つに記載のトナーとキャリアとを含むことを特徴とする２成分現像剤。
11. 請求項１０に記載の２成分現像剤を用いて現像を行うことを特徴とする現像装置。
12. 請求項１１に記載の現像装置を備えることを特徴とする画像形成装置。

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