JP2004004974A

JP2004004974A - 画像形成装置

Info

Publication number: JP2004004974A
Application number: JP2003299678A
Authority: JP
Inventors: Hideki Okada; 岡田　英樹
Original assignee: Seiko Epson Corp
Current assignee: Seiko Epson Corp
Priority date: 2003-08-25
Filing date: 2003-08-25
Publication date: 2004-01-08

Abstract

【課題】　所定の特性を有するトナーを現像剤として用いることで記録媒体上に高精細な画像を形成する。
【解決手段】　重合法で合成されたカラートナーのコールターカウンターで測定した累積個数２５％径であるＤｎ２５と累積個数５０％径であるＤｎ５０の関係を、１．２５≦Ｄｎ５０／Ｄｎ２５≦１．５０とし、さらに前記現像剤の緩み見掛密度を０．３０〜０．４５（ｍｇ／ｃｍ³）とする。
【効果】　粒状性及び鮮鋭度に優れると共にラフ紙上に高精細な多色画像を形成することが可能な画像形成装置を提供することができる。
【選択図】　　　　図２

Description

　本発明は、電子写真法などに使用される記録装置に関するものであり、詳しくは潜像担持体上に形成した静電潜像を現像剤によって可視像化し、さらに前記可視像を記録媒体上に画像として形成する画像形成装置に関する。

　従来、記録媒体上に画像を形成する画像形成装置に関しては、トナー及びキャリアからなる２成分系現像剤、あるいはトナーのみからなる１成分系現像剤を用いる画像形成装置が種々提案されている。これらの画像形成装置は、高画質化の要求に伴って静電潜像の高精細化が一段と進行し、高精細な潜像を忠実に再現するために記録媒体上に付着させる現像剤の特性を高い精度で制御する必要が生じてきた。これまでに現像剤の特性を制御したものに関しては、トナーの平均粒径あるいは粒度分布、トナーの着色力等を制御することによって高画質の画像を得ようとする技術が提案されている。

　例えば、このような従来の技術は、カラートナーの個数平均粒径と体積平均粒径との関係からトナーの粒度分布がシャープになるように規定して、連続画像形成に伴う画質の劣化を防止しようとしたものであった（例えば、特許文献１参照）。また、他の従来の技術は、小粒径化したカラートナーの粒度分布における大粒径成分の比率と、定着前のトナー付着量と定着後の画像濃度（ＯＤ）との関係からトナーの着色力を規定して、所定の着色力のトナーを所定の付着量で画像形成することによってハイライト再現性とベタ画像の均一性を向上させようとしたものであった（例えば、特許文献２参照）。

　しかし、従来のトナー製造方法である溶融混練−粉砕法で製造したカラートナーは、トナーの小粒径化あるいはトナー粒度分布の制御が困難であるため、上記の技術に適応させることを必ずしも容易にしていなかった。すなわち、溶融混練−粉砕法で製造したトナー（粉砕法トナー）は、粉砕によって小粒径化できる単位時間当りの生産量が少ないためにトナーの粒径が小さくなるほどトナーの生産コストが高まること、トナーの粒径が小さくなるほど粉砕後の凝集力が高まり、所望の粒度分布に分級制御することが困難になること、から小粒径化することには実用上の限界が存在していた。また、粉砕法トナーは、顔料添加量を大きくするほど樹脂における顔料の高分散性を維持するために樹脂の混練強度を大きくする必要があり、その結果として樹脂の溶融粘度の低下させてしまうためにトナーの発色性とヒートロール定着時の耐オフセット性を両立させることを困難にしていた。

　近年、従来の粉砕法トナーに対して、懸濁重合法等によりトナー粒子を直接合成して得る所謂重合法トナーが提案され、体積平均粒径が７（μｍ）以下の小粒径トナーからなる１成分系現像剤を製造することが容易になってきた。重合法トナーは、例えば重合性単量体に着色剤や帯電制御剤や重合開始剤、あるいは分散剤や架橋剤を加えて均一分散あるいは溶解せしめて単量体組成物とした後に、連続した液相からなる媒体（例えば水相媒体）中に滴下して分散機により前記単量体組成物を微細な液滴状に懸濁させて、重合を進行させることによって得た粒子状の合成物に外添用の微粉末を添加したものである。重合法により製造されたトナーは、高い発色性と耐オフセット性を両立させることが可能である、トナーの小粒径化が容易である、トナーの粒度分布を粉砕法トナーよりシャープにすることができる、トナーの形状が平滑な表面を有する擬似球形であるという特徴を有している。
特開平１−１５８４５９号公報。特開平７−１４６５８９号公報。

　しかしながら、従来の画像形成装置においては、画素のミクロ的な不均一化により画像全体にザラツキ感となるノイズを増す粒状性の低下、多層化したトナー層が二元的な面方向に広がることで画像のボケとなる鮮鋭度の低下、ボンド紙や低圧紙等の所謂ラフ紙において紙表面の凹凸に画像が追従せずに生成されるミクロ的な濃度むらが生じ易く、特に複数色のトナーを用いて多層形成する多色画像の形成時においてはこれらが画質を低下させる主要因になっていた。

　特に、前述したような重合法トナーを１成分系現像剤として用いた場合、潜像担持体上に形成した高精細な点画像や線画像等の画素を構成する微小潜像に現像装置によってトナー層を塗布して記録媒体上に画像を形成すると、前記微小潜像は従来の粉砕法トナーを用いた場合よりは良好であるものの、必ずしも忠実には再現されないという問題点を有していた。微小潜像の輪郭は、ほぼ同サイズのトナーの粒子が不規則に配列して形成される微小な鋸歯状の凹凸となり、記録媒体上に転写されたときにこの鋸歯状の凹凸がさらに拡大して、隣合った画素のトナー層の一部と連結したり、トナー層が四方に発散して画素の一部が不鮮明になるという現象を生じていた。これら画素のミクロ的不均一化は、多色画像の画質を決定する要因の一つである粒状性を低下させる直接の原因となる。

　また、前述したような重合法トナーを１成分系現像剤として用いた場合、従来の粉砕法トナーを用いた場合よりは良好であるものの、潜像担持体上あるいは中間転写媒体上あるいは記録媒体上に複数色のトナーを積層化したときに、積層過程で二次元の面方向にトナー層が流動して広がるために点画像や線画像等の画素を構成する微小画像の太りや滲みを生じ、画像全体がボケるという問題点を有していた。これら画素の太りや滲みは、細線等の解像度を低下させると共に多色画像の画質を決定する要因の一つである鮮鋭度を低下させる直接の原因となる。

　さらに、前述したような重合法トナーを１成分系現像剤として用いてトナーと同色あるいは類似色の面画像を形成した場合、記録媒体にボンド紙や低圧紙等の所謂ラフ紙を使用すると紙の繊維がトナー層によって完全に隠蔽されずに部分的に露出して、面画像に微小な白抜けやガサツキ感を生み易いという問題点を有していた。特に、トナーの色濃度を高く設定して必要最少のトナー付着量で画像濃度を得る場合には、トナー層が紙の繊維や充填剤で形成される紙表面の凹凸を完全に隠蔽することが困難になるので、面画像に微小な濃度むらやガサツキ感を生む現象は顕著になる。

　本発明は、かかる従来の問題点を解決するもので、その目的とするところは、トナーの粒度分布における小粒径成分の頻度を所定の範囲に設定し、さらにトナーの緩み見掛密度を所定の範囲に設定することで、記録媒体上に高精細な画像を形成することができる画像形成装置を提供することにある。

　前述の課題を解決するために、請求項１の発明は、重合法で合成されたカラートナーと、前記カラートナーを用いて現像する現像装置を備えた画像形成装置において、前記カラートナーの累積個数２５％径であるＤｎ２５と累積個数５０％径であるＤｎ５０が、１．２５≦Ｄｎ５０／Ｄｎ２５≦１．５０の関係を満たし、さらに前記カラートナーの緩み見掛密度を０．３０〜０．４５（ｇ／ｃｍ³）としたことを特徴とする。

　また、請求項２の発明は、前記カラートナーのワーデルの実用球形化度を０．９〜１として、さらに前記カラートナー表面に設けた凹凸状起伏の凹部開口径を前記カラートナー表面に外添する外添剤粒子の直径よりも大きくしたことを特徴とする。

　このように構成された請求項１および２の発明によれば、重合法で合成されたカラートナーの累積個数２５％径であるＤｎ２５と累積個数５０％径であるＤｎ５０が、１．２５≦Ｄｎ５０／Ｄｎ２５≦１．５０の関係を満たし、さらにカラートナーの緩み見掛密度を０．３０〜０．４５（ｇ／ｃｍ³）としているので、点画像や線画像等の画素を構成する微小潜像の細部を充填密度の高いトナー層で再現できるようになり、トナー層を潜像担持体上あるいは中間転写媒体上から記録媒体上への転写動作時に転写電界の乱れで発散することなく移行させることが可能になる。さらに、トナー層の積層過程で崩落現象による二次元の面方向へのトナー層の広がりが生ずるのを抑制し、さらに記録媒体上にトナー層を移行させる際に転写部材の支持体による与圧で生じるトナー層の流動を抑制することもできる。

　したがって、点画像や線画像等の画素を構成する微小画像は、ミクロ的に不均一になることなく再現されると共に、太りや滲みによって画像全体がボケる現象が防止されるので、粒状性に優れると共に鮮鋭度の高い画像を形成することができる。

　特に、請求項２の発明によれば、カラートナーのワーデルの実用球形化度を０．９〜１として、さらにカラートナー表面に設けた凹凸状起伏の凹部開口径をカラートナー表面に外添する外添剤粒子の直径よりも大きくしているので、トナー粒子が稠密充填することによってトナーの粒子間相互に粒子間力が作用し易くなるように充填され、潜像担持体上あるいは中間転写媒体上から記録媒体上への転写動作時に転写電界の乱れで発散することなく移行させることができる。さらに、トナー粒子の表面に凹凸状の起伏を設けることによって、トナー粒子を多層化して積層したときに表層のトナー粒子が転がり落ちる現象を抑制することもできる。

　したがって、複数色のトナーを積層化したときに生じ易い画像の太りや滲みによって多色画像の鮮鋭度が低下する現象をより一層低減すると共に、より粒状性の優れた画像を形成することができる。

　このように、本発明の画像形成装置によれば、粒状性及び鮮鋭度に優れると共にラフ紙上に高精細な多色画像を形成することが可能な画像形成装置を提供することができる。

　以下、図面を用いて、本発明を実施するための最良の形態について説明する。
　図１は、本発明の一実施形態における画像形成装置の模式図であり、以下に画像形成装置全体の構成を説明する。

　潜像担持体１は、導電性の支持部の上に有機または無機の光導電性材料からなる感光層を形成したものである。この感光層に対して帯電ローラー等の帯電器４を用いて帯電を行った後に、レーザーやＬＥＤ等の光源５から出た光を結像光学系６を通して選択的に光照射して、電位コントラストを有する所望の静電潜像パターンを感光層に形成する。現像装置１１は、潜像担持体１上の静電潜像を可視像化するものであって、静電潜像に応じて現像剤１０を潜像担持体１上に付着させる。潜像担持体１上に付着した現像剤１０は、記録紙８上に転写された後に、熱や圧力が付加されることにより記録媒体８上に定着され、所望の画像として形成される。

　上記の現像装置１１に備えられる現像剤担持体２０は、図２に示すように現像剤１０を担持しながら移動するものであって、所定の極性に荷電した現像剤１０を薄層化した状態で直接保持し、潜像担持体１と近接（または接触）する対向位置で潜像担持体１上に現像剤１０を移行させる。また、規制部材２３は、現像剤１０を介して現像剤担持体２０と当接するブレード状の部材であって、現像剤１０を押圧することによって薄層化すると共に所定の極性に摩擦帯電して、現像剤担持体２０上に現像剤１０を均一に担持させるものである。さらに、供給部材２４は、現像装置内に収容される現像剤１０を現像剤担持体２０上に供給するものであって、供給部材２４がその表面に捕捉した現像剤１０を移動しながら現像剤担持体２０に供与すると共に、供給部材２４近傍の現像剤の流動を促すことによって現像剤担持体２０への現像剤１０の連続的な供与を可能にする。

　現像装置１１は、現像装置１１に備えた現像剤担持体２０を潜像担持体１に対して近接（または接触）した際に、現像剤担持体２０と潜像担持体１との対向位置において潜像担持体１の電位コントラスト及び潜像担持体１と現像剤担持体２０との間（または潜像担持体１と規制部材２３との間）に印加されるバイアス印加手段２６により現像電界を形成し、荷電した現像剤１０を現像電界に応じて選択的に潜像担持体１上に付着させることにより静電潜像を可視像化する。

　図２は、本発明の一実施形態における現像装置１１の模式図であり、以下に現像装置１１に関する構成と動作を説明する。

　現像剤担持体２０は、金属や樹脂で形成されるシャフトの外周に数（ｍｍ）程度の膜厚を有するゴム、エラストマー、金属等のソリッド部材を表面粗さがＲａ（ＪＩＳ−Ｂ−０６０１、中心線平均粗さ）で０．１〜２（μｍ）程度になるように形成したものである。ソリッド部材については、本実施例ではアルミニウムを使用しているが、同様に天然ゴム、シリコン、ブタジエン、クロロプレン、ネオプレン、ＥＰＤＭ、ＮＢＲ等のゴム材料、スチロール、塩化ビニル、ポリウレタン、ポリエチレン、メタクリル等のエラストマー、ＳＵＳ、チタニウム、リン青銅等の金属材料、を用いることが可能である。また、ソリッド部材の表面に可撓性層を形成することにより、摩擦負荷を低減し、現像剤の帯電性や搬送性を安定化することもできる。さらに、ソリッド部材にゴムやエラストマーを用いる場合は、表面を熱処理や化学処理を用いて硬化処理することにより摩擦負荷を低減して、ソリッド部材表面の耐久性を高めることもできる。

　現像剤担持体２０の表面は、現像電極効果による高解像な印字を実現するために導電性を有していることが好ましい。現像剤担持体２０と潜像担持体１との対向位置で形成される現像ニップ幅は数（ｍｍ）以下であるため、高速な印字速度を実現するためには、短い現像時間で現像電流を流すことができる十分に小さな時定数が必要であり、現像剤担持体２０の表面を１０⁹（Ω）以下の電気抵抗とすることが好ましい。

　規制部材２３は、板厚が数百（μｍ）程度の金属材料製の薄板材、板厚が数（ｍｍ）程度のゴムやエラストマーからなる有機材料製の板材、板厚が数百（μｍ）程度の金属材料製の薄板材を支持体として数（ｍｍ）程度のゴムやエラストマー等のソリッド部材を自由端側に設けたものを用いることができる。規制部材２３は、弾性変形し易いので一方を固定端として固定板により挟持固定し、他方を自由端としてその先端部近傍で現像剤を介して現像剤担持体２０を押圧するのが好ましい。

　現像剤担持体２０、規制部剤２３、供給部材２４のうち少なくとも２つに現像バイアス電圧を印加して、前記部材と現像剤１０との摩擦帯電により発生する逆極性の電荷を電源等に逃がすことにより、前記部材への電荷の蓄積で生じる逆電位層の形成を防止し、経時的に安定な現像状態を維持することができる。

　現像剤１０は、図３に示すように少なくとも重合法により直接合成して得たトナー粒子からなり、トナーのみからなる１成分系現像剤とすることも可能であり、またキャリアとトナーとからなる２成分系現像剤とすることも可能である。重合法トナーは、重合性単量体に着色剤や帯電制御剤や重合開始剤、あるいは分散剤や架橋剤を加えて均一分散あるいは溶解せしめて単量体組成物とした後に、連続した液相からなる媒体（例えば水相媒体）中に滴下して分散機により前記単量体組成物を微細な液滴状に懸濁させて、重合を進行させることによって得た体積平均粒径で１〜１０（μｍ）の粒子状の合成物である。

　重合性単量体としては、スチレン、ｏ（ｍ、ｐ）−メチルスチレン、ｍ（ｐ）−エチルスチレン等のスチレン系単量体、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸ドデシル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸ベヘニル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ジメチルアミノエチル、（メタ）アクリル酸ジメチルアミノエチル等のアクリル酸エステル系単量体、ブタジエン、イソプレン、シクロヘキサン、アクリロニトリル、アクリル酸アミド等のエン系単量体を用いることができる。また、これら重合性単量体を重合して得た粒子を内核粒子として、外殻にスチレン−（メタ）アクリル共重合体、ポリエステル、エポキシ、スチレン−ブタジエン共重合体等の樹脂層を形成することもできる。

　着色剤としては、カーボンブラック、グラファイト、黒色酸化チタン、四三酸化鉄、スピリットブラック、ニグロシンなどの黒色系染料あるいは顔料、フタロシアニン、ローダミンＢレーキ、ソーラピュアイエロー８Ｇ、キナクリドン、ポリタングストリン酸、インダスレンブルー、スルホンアミド誘導体などの非黒色系染料あるいは顔料を用いることができる。

　帯電制御剤としては、Ｃｒ錯塩、Ｚｎ錯塩、Ｆｅ錯塩、Ａｌ錯塩等の金属錯塩系染料、第四級アンモニウム塩やニグロシン系染料等を用いることができる。

　重合開始剤としては、２・２’−アゾビス（２・４−ジメチルバレロニトリル）、２・２’−アゾビスイソブチロニトリル、１・１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２・２’−アゾビス−４−メトキシ−２、４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ系あるいはジアゾ系重合開始剤、ベンゾイルペルオキシド、メチルエチルケトンペルオキシド、ジイソプロピルペルオキシカーボネート、クメンヒドロペルオキシド、２・４−ジクロロベンゾイルペルオキシド、ラウロイルペルオキシド等の過酸化物系重合開始剤を用いることができる。

　分散剤としては、リン酸三カルシウム、リン酸マグネシウム、リン酸アルミニウム、リン酸亜鉛、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、メタケイ酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、ベントナイト、シリカ、アルミナ等の無機物系分散剤、ポリビニルアルコール、ゼラチン、メチルセルロース、メチルヒドロキシプロピルセルロース、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロースのナトリウム塩等の有機物系分散剤を用いることができる。

　そのほかに、磁性粉を前記重合性単量体に添加することによって、磁性トナーを直接合成して得ることもできる。磁性粉としては、鉄、コバルト、ニッケル、クロム、マンガンの金属、二酸化クロム、三二酸化鉄、四三酸化鉄、フェライト等の金属酸化物、マンガンと銅を含む合金など熱処理によって強磁性を示す合金等の微粉末を用いることができる。

　トナー粒子の表面には、一次粒子径が１〜１００（ｎｍ）程度の外添剤をトナーの重量に対して０．１〜５（ｗｔ％）の比率で付着させる。外添剤としては、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化チタン、チタン酸ストロンチウム、酸化セリウム、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、酸化クロム等金属酸化物の微粉末、窒化珪素等窒化物の微粉末、炭化珪素等炭化物の微粉末、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、炭酸カルシウム等金属塩の微粉末、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム等脂肪酸金属塩の微粉末、ＰＭＭＡ、フッ化ビニリデン、ポリテトラフルオロエチレン等樹脂の微粉末、カーボンブラック、フッ化カーボンの微粉末を用いることができる。また、前記微粉末の表面は、予めシラン系またはチタネート系またはアルミネート系のカップリング剤、シリコン系またはフッ素系のオイル等で疎水化処理しておくことが好ましい。

＜トナーの粒度分布＞
　重合法により直接合成したトナーが累積個数２５％径であるＤｎ２５と累積個数５０％径であるＤｎ５０について、１．２５≦Ｄｎ５０／Ｄｎ２５≦１．５０の関係を満たすものとするのは、潜像担持体１上あるいは中間転写媒体７上にトナーを積層化して画像を形成する場合、粒度分布が過剰に狭くて粒子径が揃っているものより粒度分布の小粒径成分を適度に含むものの方が、隣り合うトナー粒子の空隙を小さな粒径のトナーで埋めることが容易になり、画素を構成する微小潜像の細部を充填密度の高いトナー層で再現できるようになるからである。トナーの粒度をＤｎ５０／Ｄｎ２５＜１．５０とするのは、小粒径トナーの存在頻度が過剰である場合にトナー層の凝集力が増加して、潜像担持体１あるいは中間転写媒体７から記録媒体８上にベタ画像等のデューティーの高い画像を転写すると部分的に転写できない領域を生じる所謂転写の中抜け現象が生じ易くなるからである。また、トナーの粒度をＤｎ５０／Ｄｎ２５＞１．２５とするのは、小粒径トナーの存在頻度が過小である場合に粒子間の空隙を埋め尽くすことができないので、トナーを積層化したときに充填密度が上がらないからである。このようにトナーの粒度分布を制御することによって、トナーの粒子間相互に粒子間力が作用し易くなるように充填され、トナー層は潜像担持体１上あるいは中間転写媒体７上から記録媒体８上への転写動作時に転写電界の乱れで発散することなく移行することができる。したがって、微小画像はミクロ的に不均一になることなく忠実に再現するので、粒状性の優れた画像を形成することができる。

　本発明においてトナーの粒度は、コールターカウンター（コールターエレクトロニクス社製ＭＯＤＥＬ−ＴＡII型）を用いて以下の要領で測定した。

(1) ＩＳＯＴＯＮ−II（市販のＮａＣｌ溶液）に測定用のトナーを所定量投入して、さらに界面活性剤を微量添加する。

(2) 超音波洗浄器を用いて投入したトナーをＩＳＯＴＯＮ−II内で均一に分散する。

(3) ＩＳＯＴＯＮ−IIにアパチャーチューブを浸漬させたビーカー内に前記トナーの分散液を数滴滴下して、さらに付属のスターラーで前記トナーを静かに分散する。

(4) ビーカー内に分散したトナーをアパチャーチューブを通して適当量取り込んで、カウンターによりトナーの粒径を順次カウントする。

(5) 付属の専用ソフトウェアーでカウントしたデータを処理して、取り込んだトナーの粒度分布を求める。

(6) 上記の粒度分布データーから累積個数２５％径であるＤｎ２５と累積個数５０％径であるＤｎ５０を求めて、Ｄｎ５０／Ｄｎ２５を算出する。

＜トナーの緩み見掛密度＞
　また、前記トナーを緩み見掛密度で０．３０〜０．４５（ｇ／ｃｍ³）とするのは、非高圧力下におけるトナーの充填性の指標となる緩み見掛密度を所定の範囲に制御することによって、画像の鮮鋭度と広い面積の高濃度の面画像（所謂ベタ画像）の濃度の均一性を両立させるためである。広い面積のベタ画像全域を均一な濃度で再現するには、現像動作によってトナーを消費した現像剤担持体２０上に新たなトナーを逐次供給しながら、潜像担持体１上に一定層厚のトナー層を均一に付着させる必要がある。トナーの緩み見掛密度を０．３０（ｇ／ｃｍ³）以上にすることによって、現像装置内１１のトナーは供給部材２４により流動が滞ることなく進行して、潜像担持体１に一定の層厚に規制されたトナー層を搬送することができる。したがって、潜像担持体１上のベタ画像の潜像には一定層厚のトナー層が形成され、ベタ画像は全域に渡って濃度むらを生じることなく均一に再現される。一方、鮮鋭度の高い画像を再現するには、記録媒体上に複数色のトナーを積層化したときに、積層過程で二次元の面方向にトナー層が流動して広がることを防止する必要がある。トナーの緩み見掛密度を０．４５（ｇ／ｃｍ³）以下にすることによって、トナー層の積層過程で崩落現象による二次元の面方向へのトナー層の広がりが生ずるのを抑制し、さらに記録媒体８上にトナー層を移行させる際に転写部材の支持体による与圧で生じるトナー層の流動を抑制することができる。したがって、点画像や線画像等の画素を構成する微小画像に太りや滲みが生じることにより画像全体がボケる現象が防止され、鮮鋭度の高い画像が形成されるようになる。

　本発明においてトナーの緩み見掛密度は、パウダーテスター（ホソカワミクロン製ＰＴ−Ｅ型）を用いて以下の要領で測定した。

(1) 振動台の上に以下のような部品を重ねてセットする。

　・ロート（先端部開口径：５ｍｍ）
　・フルイ（メッシュ開口径：７１０μｍ）
　・フルイ押さえ
(2) 測定用のトナーを適当量フルイの上に静かにのせる。

(3) 振動台の振幅量を１ｍｍ程度に設定して振動台を振動させる。

(4) 上記のロートを通じてトナーをカップの中に流出させて、山盛りになるまでカップに充填する。

(5) カップに山盛りに充填したトナーをカップの開口部に沿って擦り切り、山盛りになった余剰部分をカップ外に排除する。

(6) カップ内に充填したトナーの重量とカップの内容積を求める。

(7) 以下の式によりトナーの緩み見掛密度を算出する。

　・緩み見掛密度（ｇ／ｃｍ³）＝現像剤の重量（ｇ）／カップの内容積（ｃｍ³）
＜ワーデルの実用球形化度＞
　また、前記トナーをワーデルの実用球形化度で０．９〜１とするのは、潜像担持体１上の画素を構成する微小潜像を忠実に可視像化するのに好適であるからである。トナーの形状をワーデルの実用球形化度で０．９〜１として擬似球形化することによって、現像剤担持体２０上のトナーを現像動作で潜像担持体１上に付着させる際、前記トナーは稠密充填したトナー層を形成することが容易になる。
稠密充填したトナー層は、微小潜像細部の画像輪郭を忠実かつ明瞭に再現するのに有効であり、さらにトナー粒子が稠密充填することによってトナーの粒子間相互に粒子間力が作用し易くなるように充填され、潜像担持体１上あるいは中間転写媒体７上から記録媒体８上への転写動作時に転写電界の乱れで発散することなく移行することができる。したがって、微小画像はミクロ的不均一化が生じることなく忠実に再現されるので、より一層粒状性に優れた画像を形成するようになる。

　本発明においてトナーのワーデルの実用球形化度は、トナー粒子の拡大投影像において粒子の投影面積に等しい体積を有する円の直径と、粒子の投影像に外接する最小円の直径との比で表される数値である。ワーデルの実用球形化度は、光学顕微鏡を備えた画像処理装置（アビオニクス製）を用いて以下の要領で測定した。

(1) ガラス板上にトナー粒子が重なり合わないように微量散布したトナーを光学顕微鏡で拡大して現像剤の二次元投影像を得る。

(2) 例えば５００倍に拡大した前記投影像を画像処理装置で２値化処理して、その面積を測定する。

(3) 前記投影像の面積に等しい面積を有する円を導出して、その直径を求める。

(4) 前記投影像に外接する最小円を導出して、その直径を求める。

(5) このような方法で、任意に抽出した現像剤粒子１００個分の直径比を求めて、その平均値をワーデルの実用球形化度とする。

＜トナー表面の起伏＞
　また、前記トナー表面に設けた凹凸状起伏の凹部開口径を前記トナー表面に外添する外添剤粒子の直径よりも大きくしたのは、現像装置１１の構成部材から受けるストレスにより外添剤がトナー表面から離脱を生じる現象と記録媒体８上にトナー層を移行させる際に転写部材の支持体による与圧で生じるトナー層の流動を抑制するのに効果的であるからである。従来の重合トナーは、平滑な表面を有する擬似球形であるために外添した外添剤がトナー表面に加わるストレスにより表面から容易に離脱し、現像装置１１の構成部材、潜像担持体、クリーニング部材等を汚染するという問題点を有していた。しかし、重合トナーの表面に外添する外添剤の直径より大きな開口径を有する凹部を設けることによって、外添剤を添加した際に外添剤粒子はトナー表面の凹凸状起伏に捕捉されて、外添剤のトナー表面からの離脱を生じ難くすることができる。トナー表面に直径の異なる複数種の外添剤を付着させる場合には、最も粒径の小さい外添剤粒子の直径を基準に凹部開口径を設定するのが好ましく、同様に凹凸状起伏の開口凹部の深さは、凹部開口径の半分程度に設定するのが好ましい。さらに、トナー粒子の表面に凹凸状の起伏を設けることによって、トナー粒子を多層化して積層したときに表層のトナー粒子が転がり落ちる現象を抑制することもできる。したがって、トナー層の積層過程で崩落現象による二次元の面方向へのトナー層の広がりが生ずる現象を抑制する効果が高まるので、複数色のトナーを積層化したときに生じ易い画像の太りや滲みによる多色画像の鮮鋭度が低下する現象をより一層低減することができる。

　本発明においてトナー表面の凹部開口径は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて以下の要領で測定した。

(1) エポキシ樹脂系の封止剤中に測定用のトナー母粒子サンプルを少量投入して前記封止剤を完全に硬化させる。

(2) 封止剤で固定したトナー母粒子サンプルをミクロトームを用いて断面が観察できるように切断する。

(3) サンプルの切断面をＳＥＭを用いて１００００倍程度のＳＥＭ拡大像とする。
その際、トナー母粒子の外径輪郭が粒子の断面曲線として観察できるように設定して、写真撮影しておくことが好ましい。

(4) 図３に示すように、ＳＥＭ拡大像の写真から得られた断面曲線において、前記断面曲線の平均線を仮定して平均山間隔Ｓｍを求める。Ｓｍは、断面曲線の山から谷へ向かう点から、次の山から谷へ向かう横断点までの間隔の平均値である。

(5) トナー表面の凹部開口径Ｒを以下の式から算出する。

・凹部開口径：Ｒ＝Ｓｍ／２
＜トナー付着量と画像濃度＞
　また、記録媒体８上に付着したトナー単色の単位面積当りの最大重量を０．６（ｍｇ／ｃｍ²）以下とし、さらに記録媒体８上に付着した前記トナー単色の単位面積当りの重量を０．４（ｍｇ／ｃｍ²）としたときの最大画像濃度を１．０以上とするのは、記録媒体８上へのトナー付着量を必要最少量とすると共にトナーの色濃度を高く設定することが、特に複数色のトナーを積層化して多色画像を形成する際に生じ易い画像の太りや滲みを防止するのに効果的であるからである。

　記録媒体８上に単色のベタ画像を形成する際、記録媒体８上に付着するトナーの単位面積当りの必要最小重量は、例えば本実施例に用いた体積平均粒径７（μｍ）のトナー粒子で記録媒体表面を完全に隠蔽するように配列したときの最少のトナー重量で０．４（ｍｇ／ｃｍ²）程度となる。一般的に電子写真法による画像形成装置においては、記録媒体上のトナー付着量は、前記装置の動作環境や現像剤の劣化等の影響を受けて容易に変動し得るため、ベタ画像を形成するには必要最少量を若干上回る数値に設定するのが好ましい。ところが、ベタ画像を形成する際のトナー付着量を０．６（ｍｇ／ｃｍ²）より大きく設定した場合、記録媒体上のトナー層は２層以上が重なって配列するようになるので、特に画像の輪郭部を形成するトナー層は二次元の面方向に広がって滲みが生じ易くなることから、単色当たりのトナー付着量をこれ以上大きく設定することは不適当である。
一方、記録媒体８上に付着したトナー単色の単位面積当りの重量を０．４（ｍｇ／ｃｍ²）としたときの最大画像濃度を１．０以上とすることによって、記録媒体８上のトナー層を薄層化してベタ画像を形成しても十分な発色性を得ることができる。したがって、複数色のカラートナーを用いて多色画像を形成した場合においても、トナー単色当たりの付着量を少なく設定しながら多層形成することで、色再現性を保持しながら画素を構成する微小画像の太りや滲みを抑制し、鮮鋭度に優れた多色画像を得ることが可能になる。特に、記録媒体８として表面平滑度の低い所謂ラフ紙を用いた場合に、微小画像に太りや滲みを生ずる現象を抑制する効果がより一層発現して、ラフ紙上に対しても鮮鋭度に優れた多色画像を形成することが可能になる。

　本発明において記録媒体８上に付着する現像剤１０の単位面積当りの重量は、以下の要領で測定した。

(1) 記録媒体の一例である平滑紙上に転写工程を経て形成した単色のベタ画像を得る。このときベタ画像は、定着工程を通過させずに未定着状態で平滑紙上に保持する。

(2) 上記のベタ画像を形成するトナー層をメンブランフィルター（ミリポア製）をセットした吸引用ノズルを用いて減圧吸引する。記録媒体上のトナー層は、減圧吸引する前に予め静電除去しておくことが好ましい。

(3) 吸引したベタ画像の面積とトナーの重量を求めて、記録媒体上に付着した現像剤の単位面積当りの重量を算出する。

＜トナーの電気抵抗率＞
　さらに、現像剤１０として黒トナーを用いる現像装置１１ｂと、現像剤１０としてカラートナーを用いる現像装置１１ｃと、からなる複数の現像装置を備えた画像形成装置であって、前記黒トナーが有する電気抵抗率をカラートナーが有する電気抵抗率よりも大きくしたのは、記録媒体８上のトナー層を薄層化してベタ画像を形成したときに、カラートナーでベタ画像を形成したときの記録媒体８に対するカラートナーの隠蔽度に比較して、黒トナーでベタ画像を形成したときの黒トナーの隠蔽度が低いことによって生じる微小な濃度むらを防止するためである。画像の鮮鋭度が低下することなしに黒ベタ画像の微小な濃度むらを防止する方法としては、記録媒体８上のトナー付着量を必要最少量に設定して、微小な転写の中抜け現象を生じないよう均一に転写させることであり、黒トナーが有する電気抵抗率をカラートナーが有する電気抵抗率よりも大きくしたことによって、黒トナーによる画像形成時に発生するミクロ的な転写の中抜け現象が防止され、濃度むらのない均一な黒ベタ画像を形成することができる。カラートナーとして複数色のトナーをそれぞれ複数の現像装置１１に投入して用いる場合には、黒トナーの電気抵抗率をカラートナーの中で最も電気抵抗率の低いカラートナーの電気抵抗率よりも大きく設定するのが好ましい。

　黒トナーが有する電気抵抗率をカラートナーが有する電気抵抗率よりも大きくする方法としては、黒トナーの母粒子自身の電気抵抗率が低下するのを抑制すること、黒トナーの母粒子に外添する外添剤によって黒トナーの表面抵抗を上昇させることが効果的である。黒トナーは、一般的にカーボンブラック等を着色剤として内添しているためにカラートナーに比較して母粒子自身の電気抵抗率が低下する傾向を有している。したがって、カーボンブラックに加えて帯電制御剤等の導電性を有する材料を添加した場合には、黒トナーの母粒子自身の電気抵抗率は一層低下し易くなるため、内添剤には可能な限り導電性の低い材料を用いること、内添剤の添加量を可能な限り少なくすることが好ましい。一方、黒トナーの母粒子の表面を絶縁性の高い材料で被覆することによってトナーの電気抵抗率を上げることも可能であり、例えばシリカ微粒子等でトナー表面を完全に被覆するように外添処理することによってトナーの電気抵抗率を上げることができる。

　本発明においてトナーが有する電気抵抗率は、微小電流計を用いて以下の要領で測定した。

(1) 測定用のトナーを錠剤成型器を用いて錠剤状に成型する。

(2) 前記錠剤の裏と表に電極が均等に接触できるように電極を所定の荷重で加圧する。

(3) ２３℃、６５％ＲＨの環境下で測定系を十分にエージングする。

(4) 上記の電極間へ定電圧Ｖ＝１０（ｖ）を印加して、電極間に流れる電流Ｉを微小電流計によって測定する。

(5) 電気抵抗率ρを以下の式から算出する。

　・ρ＝Ｖ／Ｉ・Ｓ／ｔ
　　　Ｖ：印加電圧（ｖ）
　　　Ｉ：電流直読値（Ω）
　　　Ｓ：錠剤の面積（ｃｍ²）
　　　ｔ：錠剤の厚み（ｃｍ）
　以上に述べた発明の実施の形態について、以下に詳細な実施例を示す。

　〔実施例１〕
＜トナーの粒度分布＞
　下記の(1)〜(4)に示すような現像剤担持体２０と規制部材２３と供給部材２４と現像剤１０とを用いて現像装置１１を構成し、前記現像装置１１を備えた画像形成装置により記録媒体８上に画像を形成した。

(1) 現像剤担持体
　φ２０（ｍｍ）アルミニウム製パイプの端部にφ６（ｍｍ）アルミニウム製シャフトを備えるフランジを接着して現像剤担持体の外装を形成した。さらに、前記アルミニウム製パイプの表面における端部を除く現像剤の薄層形成領域にガラスビーズによるブラスト処理を行い、これをＲａ＝０．７（μｍ）の表面粗さを有する現像剤担持体とした。

(2) 規制部材
　板厚２（ｍｍ）の金属板の一端にウレタンゴム製で肉厚２（ｍｍ）のソリッド部材を一体成型して規制部材とした。前記ソリッド部材のエッジ部は、５０（μｍ）のＲを有して現像剤担持体と対向して、２０（ｇ／ｃｍ）の当接圧で現像剤を介して現像剤担持体を押圧するように配置した。また、前記規制部材は、現像剤担持体と同電位になるように設定した。

(3) 供給部材
　肉厚３．５（ｍｍ）のポリウレタンフォームをφ５（ｍｍ）のＳＵＳ製シャフトの周囲に形成し、カーボンブラックを含む含浸処理剤で導電化したものを供給部材とした。前記供給部材は、その外周が現像剤担持体に対して１０（ｇ／ｃｍ）の当接圧で押圧しながら対向部で逆方向に回転するように配置した。また、前記供給部材は、現像剤担持体と同電位になるように設定した。

(4) 現像剤
　・スチレン単量体　　　　：８５重量部
　・アクリル酸ブチル単量体：１５重量部
　・カーボンブラック　　　：　５重量部
　・帯電制御剤ａ　　　　　：　２重量部
　・重合開始剤　　　　　　：　５重量部
　・架橋剤　　　　　　　　：　５重量部
　・分散剤　　　　　　　　：　１重量部
からなる重合用単量体組成物を懸濁重合法により直接合成して粒度分布の異なる５種類のトナー粒子を得た。前記５種類のトナー粒子は、ワーデルの実用球形化度０．９８〜０．９９を示し、この表面に疎水化処理したシリカ微粉末（日本アエロジル製Ｒ８１２）を２（ｗｔ％）外添したものは、緩み見掛密度０．３７〜０．４１（ｍｇ／ｃｍ³）を示した。また、トナー付着量０．４（ｍｇ／ｃｍ²）時の最大画像濃度は１．３であった。上記５種類のトナーからなる１成分系現像剤１０をそれぞれ現像剤Ａ〜現像剤Ｅとして表１に粒度分布を示す。

　上記に示す一成分系現像剤１０及び現像装置１１を用いて、１８０（ｍｍ／ｓｅｃ）のプロセス速度で解像度６００（ｄｐｉ）の点画像と線画像と面画像とを含むＡ４サイズの印字パターンをＸｅｒｏｘ４０２４紙上に画像形成したところ、現像剤Ｂ、現像剤Ｃ、現像剤Ｄを用いた場合には粒状性及び鮮鋭度に優れた高精細な画像を形成することができた。特に、粒状性については従来の粉砕法トナーを使用して形成した画像が示す粒状性評価値Ｔｋｓ＝０．１０〜０．１２に対して、上記の現像剤１０を使用して形成した画像はＴｋｓ＝０．０７〜０．０８という優れた数値を示した。しかし、現像剤Ａを用いた場合には、画素を構成する微小な線画像（万線スクリーン）が不均一になって粒状性の低下した（Ｔｋｓ＝０．１０）ザラツキ感のある画像が形成された。また、現像剤Ｅを用いた場合には、ベタ画像の形成過程において中間転写媒体からＸｅｒｏｘ４０２４紙上に画像を転写する工程でベタ画像の一部に転写の中抜け現象を生じて微小な濃度むらのある画像になった。

　ここで画像の粒状性の程度を表す粒状性評価値Ｔｋｓは次式で示され、Ｔｋｓが大きな値を示す画像ほど視覚的なザラツキ感が大きくなり、特に０．１２以上の値を示す画像は著しいザラツキ感を有するものになる。

・Tks＝〔∫WS（λ）^1/2・VTF（λ）・dλ〕／（REF明度−SAM明度）^1/3　　ＷＳ（λ）　：Ｗｉｅｎｅｒスペクトル
　　ＶＴＦ（λ）：視覚系のＭＴＦ
　　ＲＥＦ明度：Xerox４０２４紙上の白地背景部の平均明度
　　ＳＡＭ明度：Xerox４０２４紙上に形成した万線スクリーン画像の平均明度
ただし、ＶＴＦ（λ）は次式を採用する。

・ＶＴＦ＝5.05・(ｅ^-0.361f)／(１−ｅ^-0.262f) (ｆ＞1.95) ＝1.0 　　 (ｆ≦1.95)
　　ｆ：空間周波数（ｃｙｃｌｅ／ｍｍ）
　本実施例において粒状性評価値Ｔｋｓは、解像度６００（ｄｐｉ）の１ｄｏｔ線画像を等間隔で形成した２００（Ｌｉｎｅ／ｉｎｃｈ）の万線スクリーンを画素としたサンプル画像において濃度分布Ｄ（ｉ）を求めて算出する。マイクロデンシトメータで求めた濃度分布Ｄ（ｉ）は、次式により明度分布Ｌ（ｉ）に変換して、明度コントラストＬＣ（ｉ）を求める。

・Ｌ（ｉ）＝１１６・〔１０^-D(i)〕^1/3−１６
・ＬＣ（ｉ）＝平均明度−Ｌ（ｉ）
次に、上記の明度コントラストＬＣ（ｉa）を周波数変換してＷｉｅｎｅｒスペクトルＷＳ（λ）を算出する。

　〔実施例２〕
＜トナーの緩み見掛密度＞
　実施例１と同様な条件のもとで、１８０（ｍｍ／ｓｅｃ）のプロセス速度で解像度６００（ｄｐｉ）の点画像と線画像と面画像とを含むＡ４サイズの印字パターンをＸｅｒｏｘ４０２４紙上に画像形成した。ただし、現像剤１０は、実施例１で用いた現像剤Ｂのトナー粒子を母粒子として用いることとし、前記母粒子に外添する外添剤の添加量を変更することによって、表２に示すように緩み見掛密度の異なる５種類の一成分系現像剤１０をそれぞれ現像剤Ｆ〜現像剤Ｊとして作成した。

　上記の現像剤Ｇ、現像剤Ｈ、現像剤Ｉを用いて画像形成すると、潜像担持体１上の潜像が忠実に再現されて粒状性及び鮮鋭度に優れた高精細な画像をＸｅｒｏｘ４０２４紙上に形成することができた。しかし、現像剤Ｆを用いて画像形成すると、現像装置１１内におけるトナーの流動が滞ったためトナー層の形成が不均一になり、ベタ画像の後端が部分的にかすれる画像濃度の低下現象を生じた。また、現像剤Ｊを用いて画像形成すると、トナー層の積層過程でトナー層が広がるように流動したため画素を構成する微小な線画像（万線スクリーン）に太りや滲みが発生し、Ｘｅｒｏｘ４０２４紙上には鮮鋭度の低い画像が形成された。

　〔実施例３〕
＜ワーデルの実用球形化度＞
　実施例１と同様な条件のもとで、１８０（ｍｍ／ｓｅｃ）のプロセス速度で解像度６００（ｄｐｉ）の点画像と線画像と面画像とを含むＡ４サイズの印字パターンをＸｅｒｏｘ４０２４紙上に画像形成した。ただし、現像剤１０は、実施例１で用いた現像剤Ｂのトナー粒子をジェット粉砕機にて異形化処理を行ったものであり、体積平均粒径５〜６（μｍ）でワーデルの実用球形化度が異なるトナー母粒子を４種類作成した。これに表面を疎水化処理したシリカ微粉末（日本アエロジル製Ｒ８１２）を３（ｗｔ％）外添してそれぞれを１成分系現像剤とし、以下に示すように現像剤Ｋ〜現像剤Ｎとして作成した。

・現像剤Ｋ：ワーデルの実用球形化度　１．００
・現像剤Ｌ：ワーデルの実用球形化度　０．９９
・現像剤Ｍ：ワーデルの実用球形化度　０．９１
・現像剤Ｎ：ワーデルの実用球形化度　０．８３
　上記の現像剤Ｋ、現像剤Ｌ、現像剤Ｍを用いて画像形成すると、潜像担持体１上の潜像が忠実に再現されて粒状性及び鮮鋭度に優れた高精細な画像をＸｅｒｏｘ４０２４紙上に形成することができた。しかし、現像剤Ｎを用いて画像形成すると、中間転写媒体７上から記録媒体８上への転写動作時に画素を構成する微小な線画像（万線スクリーン）が部分的に発散して隣接する線画像の一部と合体し、Ｘｅｒｏｘ４０２４紙上には粒状性の劣る画像（Ｔｋｓ＝１．０）が形成された。

　〔実施例４〕
＜トナー表面の起伏＞
　実施例１と同様な条件のもとで、１８０（ｍｍ／ｓｅｃ）のプロセス速度で解像度６００（ｄｐｉ）の点画像と線画像と面画像とを含むＡ４サイズの多色印字パターンをＸｅｒｏｘ４０２４紙上に画像形成した。ただし、現像剤１０は、体積平均粒径６〜７（μｍ）のトナー表面に設けた凹凸状起伏の凹部開口径を所定値に設定したものとし、シアン、マゼンタ、イエローの各色についてトナー母粒子をそれぞれ２種類作成した。これに表面を疎水化処理したシリカ微粉末（日本アエロジル製Ｒ９７２：直径約２０ｎｍ）を２（ｗｔ％）外添して前記３色のカラートナーで構成した１成分系現像剤１０をそれぞれ現像剤Ｏ、現像剤Ｑとした。このとき、前記トナー母粒子は、Ｄｎ５０／Ｄｎ２５＝１．２５〜１．３５、ワーデルの実用球形化度０．９８〜０．９９を示し、さらに外添処理後の現像剤１０は、緩み見掛密度０．３５〜０．３９（ｍｇ／ｃｍ³）、トナー付着量０．４（ｍｇ／ｃｍ²）時の最大画像濃度が１．２〜１．３であった。

・現像剤Ｏ：トナー表面の凹部開口径　０．１０〜０．１５μｍ
・現像剤Ｐ：トナー表面の凹部開口径　０．０１μｍ未満
　上記の現像剤Ｏを用いて多色画像を形成すると、複数色のトナーを積層化したときに生じ易い画像の太りや滲みが抑制されて、Ｘｅｒｏｘ４０２４紙上には鮮鋭度の高い多色画像を形成することができた。しかし、現像剤Ｑを用いて画像形成すると、画素を構成する微小な線画像（万線スクリーン）に太り及び滲みを生じてボケた印象を与える鮮鋭度の低い多色画像になった。

　〔実施例５〕
＜トナー付着量と画像濃度＞
　実施例１と同様な条件のもとで、１８０（ｍｍ／ｓｅｃ）のプロセス速度で解像度６００（ｄｐｉ）の点画像と線画像と面画像とを含むＡ４サイズの多色印字パターンをＸｅｒｏｘ４０２４紙上に画像形成した。ただし、現像剤は、体積平均粒径６〜７（μｍ）のトナーに色濃度を以下の様に設定し、シアン、マゼンタ、イエローの各色毎にトナー母粒子をそれぞれ２種類作成した。これに表面を疎水化処理したシリカ微粉末（日本アエロジル製Ｒ８１２：直径１０ｎｍ以下）を２（ｗｔ％）外添して、前記３色のカラートナーで構成した１成分系現像剤をそれぞれ現像剤Ｑ〜現像剤Ｓとした。このとき、前記トナー母粒子はＤｎ５０／Ｄｎ２５＝１．２５〜１．３５、ワーデルの実用球形化度０．９８〜０．９９を示した。さらに外添処理後の現像剤は、緩み見掛密度０．３７〜０．４０（ｍｇ／ｃｍ³）を示した。

　上記の現像剤Ｑ、現像剤Ｒを用いて記録媒体上への単色トナー当りの最大トナー付着量を０．４（ｍｇ／ｃｍ²）に設定して多色画像を形成すると、複数色のトナーを積層化したときに生じ易い画像の太りや滲みが抑制されて、Ｘｅｒｏｘ４０２４紙上には鮮鋭度の高い多色画像を形成することができた。さらに、記録媒体８として所謂ラフ紙であるニーナ・ボンド紙を用いた場合にも、微小画像の太りや滲みが抑制されて鮮鋭度の高い多色画像を形成することができた。しかし、現像剤Ｓを用いて画像形成すると、各トナーの色濃度が低いために画像濃度が低くなり、全体が白っぽくて発色の悪い画像になった。さらに、十分な画像濃度を得るために単色トナー当りの最大トナー付着量を０．７（ｍｇ／ｃｍ²）に設定して多色画像を形成したところ、画像の発色は良好になったものの画素を構成する微小な線画像（万線スクリーン）に太り及び滲みが生じて、ボケた印象を与える鮮鋭度の低い多色画像になった。

　〔実施例６〕
＜トナーの電気抵抗率＞
　実施例１と同様な条件のもとで、１８０（ｍｍ／ｓｅｃ）のプロセス速度で解像度６００（ｄｐｉ）の点画像と線画像と面画像とを含むＡ４サイズの多色印字パターンをＸｅｒｏｘ４０２４紙上に画像形成した。ただし、現像剤は、体積平均粒径７（μｍ）の黒トナーに対して帯電制御剤ａまたは帯電制御剤ｂ、体積平均粒径６〜７（μｍ）のカラートナー各色に対して帯電制御剤ｂをそれぞれ２重量部含有させたものをトナーの母粒子として、さらに表面を疎水化処理したシリカ微粉末（日本アエロジル製Ｒ８１２：直径１０ｎｍ以下）を２（ｗｔ％）外添して１成分系現像剤１０とした。このとき、前記トナー母粒子は、Ｄｎ５０／Ｄｎ２５＝１．２８〜１．３０、ワーデルの実用球形化度０．９８〜０．９９を示し、さらに外添処理後の現像剤１０は、緩み見掛密度０．３８〜０．４０（ｍｇ／ｃｍ³）、トナー付着量０．４（ｍｇ／ｃｍ²）時の最大画像濃度が１．２〜１．３であった。表４に示すように、帯電制御剤ａを含有した黒トナーＡは、帯電制御剤ｂを含有した黒トナーＢよりも高い電気抵抗率を示した。また、黒トナーＡは、シアン、マゼンタ、イエローの各カラートナーの中で最も低い電気抵抗率を有するマゼンタトナーよりも高い電気抵抗率を示した。

　上記の黒トナーＡを用いて黒ベタ画像を形成すると、ミクロ的な転写の中抜け現象が防止されて、Ｘｅｒｏｘ４０２４紙上にはトナー付着量０．５（ｍｇ／ｃｍ²）で均一な黒ベタ画像を形成することができた。しかし、黒トナーＢを用いて画像形成すると、トナー付着量０．５（ｍｇ／ｃｍ²）では転写の中抜け現象が発生して、微小な濃度むらを有する黒ベタ画像が形成された。さらに、転写の中抜け現象を防止するためにトナー付着量を０．７（ｍｇ／ｃｍ²）に設定して画像形成したところ、黒ベタ画像は濃度むらのない均一な画像になったものの画素を構成する微小な線画像（万線スクリーン）に太り及び滲みが生じて、ボケた印象を与える鮮鋭度の低い画像になった。

　本発明の画像形成装置は、電子写真法などに使用される記録装置等の、潜像担持体上に形成した静電潜像を現像剤によって可視像化し、さらに前記可視像を記録媒体上に画像として形成する画像形成装置に好適に利用することができる。

本発明の一実施例を示す画像形成装置の模式図。本発明の一実施例を示す現像装置の模式図。本発明の一実施例を示すトナー表面の起伏を表す模式図

符号の説明

　　１　潜像担持体
　　７　中間転写媒体
　　８　記録媒体
　１０　現像剤
　１１　現像装置
　２０　現像剤担持体
　２３　規制部材
　２４　供給部材

Claims

重合法で合成されたカラートナーと、前記カラートナーを用いて現像する現像装置を備えた画像形成装置において、前記カラートナーの累積個数２５％径であるＤｎ２５と累積個数５０％径であるＤｎ５０が、１．２５≦Ｄｎ５０／Ｄｎ２５≦１．５０の関係を満たし、さらに前記カラートナーの緩み見掛密度を０．３０〜０．４５（ｇ／ｃｍ³）としたことを特徴とする画像形成装置。
前記カラートナーのワーデルの実用球形化度を０．９〜１として、さらに前記カラートナー表面に設けた凹凸状起伏の凹部開口径を前記カラートナー表面に外添する外添剤粒子の直径よりも大きくしたことを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。