JP3708030B2 - ポリケトン繊維、ポリケトン繊維撚糸物及びそれらの成形体 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、高強度・高弾性率の優れた力学特性、高融点、高耐熱性の優れた熱特性を有するポリケトン繊維であって、耐疲労性、耐撚り性、撚糸後の強力利用率に優れ、延伸時や撚糸時、後加工時の工程通過性にも優れるポリケトン繊維、ポリケトン撚糸物及びその成形体に関する。
本発明のポリケトン繊維は撚糸物に加工して家庭用資材、生活資材、産業用資材など幅広い用途に適用可能であり、とりわけ撚糸物として高強度が要求される産業資材用途、具体的にはタイヤやベルト、ホース等のゴム補強用繊維材料やロープとして極めて有用である。
【０００２】
【従来の技術】
近年、一酸化炭素とエチレン、プロピレンといったオレフィンとをパラジウムやニッケル等を触媒として用いて重合させることにより、一酸化炭素とオレフィンが完全交互共重合したポリケトンが得られることが知られている。
ポリケトンからなる繊維は高強度、高弾性率、高耐熱性、接着性、耐クリープ特性を有し、タイヤコード、ベルト等のゴム補強繊維、コンクリート補強用繊維といった産業資材用途への展開が期待されている。
特に、エチレンと一酸化炭素の繰り返し単位（１−オキソトリメチレン）を主成分とするポリケトンは結晶性や融点が高く、高強度・高弾性率、高温下での物性変化や収縮率が小さい等の熱安定性にも最も優れている。このポリケトン繊維については、これまで多くの繊維化が検討されている。
【０００３】
具体的には、特開平２−１１２４１３号公報、特開平４−２２８６１３号公報、特表平４−５０５３４４号公報、特表平７−５０８３１７号公報等にて、ヘキサフルオロイソプロパノール、ｍ−クレゾール、クロロフェノール、レゾルシン／水、フェノール／アセトン、プロピレンカーボネート／ヒドロキノン、ピロール、レゾルシン／プロピレンカーボネート、ピリジン、ギ酸等の有機溶剤を用いて湿式紡糸したポリケトン繊維が知られている。
しかしながら、これら文献においては高強度・高弾性率、高融点のポリケトン繊維についての技術の開示はあるものの、ポリケトン繊維の単糸膠着の問題や繊維−繊維間の摩擦の少ないポリケトン繊維についての技術の開示はない。
唯一、特表平７−５０８３１７号公報にレゾルシン／水の溶剤とメタノール凝固浴を用いて、凝固の後に室温で予備延伸することで単糸膠着を抑制した高強度のポリケトン繊維が開示されているが、この発明においては単糸膠着の少ない高強度のポリケトンマルチフィラメントが示されているのみであり、繊維の摩擦抵抗の低減に関しては一切記されていない。
【０００４】
このようなポリケトン繊維は確かに高強度、高弾性率であるものの、単糸膠着がないためにかえって繊維の集束性が低下し、繊維−繊維間摩擦や繊維−金属間摩擦抵抗が大きくなり、延伸時や撚糸時に摩擦抵抗により単糸が切断する問題、繊維表面が擦過してフィブリル状物が生成し単糸間で絡み合う問題、さらには撚糸物の品位が悪くなる、撚糸物の力学強度や耐疲労性が低下する等の問題が生じる。
また、ＷＯ９９／１８１４３号、ＷＯ００／０９６１１号、特開２００１−１１５００７号公報等では、亜鉛塩、カルシウム塩、鉄塩等の金属塩溶液を用いて湿式紡糸した高強度・高弾性率のポリケトン繊維に関する技術が知られている。
【０００５】
しかし、金属塩溶液を溶剤として用いてマルチフィラメントの湿式紡糸を行った場合、乾燥時に激しい単糸膠着を起こすことが明らかになった。このような単糸膠着は熱延伸後の繊維および加工後の最終繊維製品まで残り、毛羽、断糸等の工程安定性、品位の低下の原因となるばかりか、撚糸を行った際の撚糸物の強度が大幅に低くなる問題がある。これまで知られている金属塩溶液を用いる湿式紡糸に関する発明においては、単糸膠着の問題およびその解決方法については一切記載されておらず、また、繊維−繊維間の摩擦の低減や繊維−金属間の摩擦の低減による延伸時や撚糸時の工程通過性の向上、撚糸後の撚糸物の物性向上に関する技術については一切記載されていない。
以上のように、これまでポリケトン繊維に関して、単糸膠着の問題が無く、かつ、繊維−繊維間の摩擦が少なく優れた撚糸工程通過性を有し、撚糸後も優れた品位と力学物性、耐疲労性を発現可能なポリケトン繊維については全く知られていない。
【０００６】
一方、ポリケトン繊維からなる撚糸物についてもいくつかの文献が知られている。
特開平９−３２９１９８号公報において、溶融紡糸法で得られたポリケトン繊維およびヘキサフルオロイソプロパノールを溶剤とする湿式紡糸法で得られたポリケトン繊維からなる撚糸物の記載があるが、単糸膠着や繊維−繊維間の摩擦に関して一切の記載がなく、本発明に関して何らの知見を与えるものではない。
また、特開平１−１２４６１７号公報においてポリケトン繊維を撚り合わせた記載があるが、この発明で用いられているのは低融点のポリケトンを溶融紡糸して得た力学物性・耐熱性の低いポリケトン繊維であり、しかも、ポリケトン繊維の単糸膠着や繊維の摩擦に関する技術については全く記載されていない。
また、特開平１１−３３４３１３号公報、特開平１１−３３６９５７号公報にておいては、溶融紡糸法によって得られたポリケトン繊維と１−オキソトリメチレンのみからなるポリケトン繊維（ＥＣＯ繊維）からなる撚糸物の記載があるが、これらの発明においても単糸膠着の抑制や繊維−繊維間の摩擦の低減、ポリケトン繊維の撚糸強力利用率を高める技術に関しては一切示唆されていない。
以上のように、単糸膠着がなく繊維−繊維間の摩擦の小さいポリケトン繊維からなるポリケトン撚糸物であって、優れた撚糸工程通過性、撚糸強力利用率、および、耐疲労性に優れるポリケトン撚糸物に関する技術はこれまで全く知られていない。
【０００７】
【本発明が解決しようとする課題】
本発明が解決しようとする課題としては、一つの課題は高強度・高弾性率の優れた力学物性を有すると共に、単糸膠着がなく繊維−繊維間および繊維−金属間の摩擦が小さく、優れた撚糸工程通過性、撚糸強力利用率、耐疲労性を有するポリケトン繊維を提供するものであり、二つ目の課題は高強力であり、かつ、撚糸強力利用率が高く耐疲労性に優れるポリケトン撚糸物及びそれからの成形体を提供するものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは上記の課題を達成するためにポリケトン繊維の構造および製造方法を鋭意検討した結果、高強度化技術と共に単糸膠着の低減、繊維−繊維間の摩擦係数の低減、繊維断面形状の均質化、単糸繊度の適正化がその対策となることを見出し、さらに検討した結果、本発明に達した。
即ち、本発明は；基本的に
繰り返し単位の９５〜１００質量％が下記構造式（１）に示される１−オキソトリメチレンにより構成される仕上げ剤が表面に付着したポリケトン繊維であって、下記のａ〜ｅの要件を満足することを特徴とするポリケトン繊維。
（ａ）：結晶化度≧６０％
（ｂ）：結晶配向度≧９０％
（ｃ）：引張強度≧１０ｃＮ／ｄｔｅｘ
（ｄ）：単糸膠着率≦３０％
（ｅ）：仕上げ剤付着率＝０．３〜１５質量％
（ｆ）；繊維−繊維間動摩擦係数＝０．０１〜０．５
【化３】

【０００９】
本発明のポリケトン繊維は、繰り返し単位の９５〜１００質量％が１−オキソトリメチレンから構成されるポリケトンである。
繰り返し単位中の１−オキソトリメチレンの割合が高いほど分子鎖の規則性が上がり、高結晶性、高配向度の繊維が得られるようになり、結果として高強度・高弾性率、高耐熱性の繊維が得られる。
このため、１−オキソトリメチレンの割合は好ましくは９７〜１００質量％、最も好ましくは１００質量％であることが望ましい。
また、必要に応じてプロペン、ヘキセン等のエチレン以外のオレフィンやメチルメタクリレート、アリルスルホン酸ナトリウム等の不飽和炭化水素を有する化合物を共重合してもよい。
【００１０】
ポリケトンの重合度は、極限粘度で２〜１０であることが好ましい。
極限粘度が２未満である場合はポリケトン繊維の強度や紡糸性が低下する。また、極限粘度が１０を超える場合に重合コスト、紡糸コストが高くなり実用的な価格でポリケトン繊維を得ることが困難となる。
このため、ポリケトンの重合度としては、極限粘度が２〜１０の範囲、さらに好ましくは３〜６の範囲であることが望ましい。
【００１１】
本発明のポリケトン繊維は、高強度・高弾性率、高耐熱性の特性を発現するために結晶化度、結晶配向度が特定範囲にあることが必要である。
結晶化度(a) は結晶構造の量比を表す構造パラメーターであり、この値が６０％未満では、ポリケトン繊維が十分な強度、弾性率、耐熱性を発現することが出来ない。結晶化度(a) は高いほど高強度、高寸法安定性、高耐熱性、高耐薬品性となるため、６０％以上であることが必要であり、より好ましくは７０％以上、特に好ましくは８０％以上であることが望ましい。
また、結晶配向度 (b)は、繊維中の分子鎖が繊維軸方向に配列する規則性の度合いを表す構造パラメーターであり、この値が９０％未満では分子鎖の配列が不十分で弾性率が低く、荷重に対する寸法安定性が不十分となる。
結晶配向度 (b)は高いほど高弾性率で寸法安定性に優れる繊維となるため、９０％以上であることが必要であり、より好ましくは９５％以上、特に好ましくは９７％以上であることが望ましい。
また、本発明のポリケトン繊維は引張強度に優れた繊維である。引張強度(c) が高いほど、高強度の撚糸物が得られるほか、延伸時や撚糸時の張力による毛羽、断糸が起こりにくくなる。
このため、引張強度(c) としては１０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であることが必要であり、より好ましくは１３ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、さらに好ましくは１５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、特に好ましくは１７ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であることが望ましい。
【００１２】
高強度のポリケトン繊維は繊維軸方向に高度に配向したものであるため、撚糸を行った場合、▲１▼ 繊維軸方向以外の方向の力を受けて強度が低下する問題、▲２▼繊維表面同士の擦過によって単糸が切れたりフィブリルが発生して単糸間で絡まりあい工程通過性、品位が低下する問題が頻発するようになる。
本発明の最も重要な技術課題は、高度に結晶化、配向した高強度のポリケトン繊維であっても、▲１▼や▲２▼の問題が起こらない繊維を提供することであり、本発明者らはこれらの問題を解決するには、(i) 単糸膠着がないこと、(ii)繊維−繊維間の摩擦が小さいこと、(iii) 単糸繊度が小さいこと、(iv)毛羽やフィブリル状物がないことが重要であり、特に(i) と(ii)を同時に満足するポリケトン繊維は、撚糸による強力低下や工程通過性の低下に対して極めて優れた特性を示すことを見いだした。
【００１３】
本発明のポリケトン繊維の単糸膠着については、下式(4) で定義される単糸膠着率(d) が３０％以下である。
単糸膠着率(d) ＝［１−（見かけの単糸数／単糸数）］×１００（％） ・・・(4)
（ここで、単糸膠着率(d) とは、マルチフィラメント中の膠着した単糸の数的割合を表す値である。）
具体的な例で説明すると、１０個のホール数を持った紡糸口金を用いて製造された繊維において、２本の単糸が膠着しているものが２組あるとすれば、単糸数は１０で、見かけの単糸本数は８となり、単糸膠着率(d) は２０％となる。
単糸膠着率(d) が３０％より大きい場合に、繊維が硬くなるほか、単糸に無理な力がかかりやすくなって撚糸時に毛羽、断糸が発生するし、撚糸後の強度が低下する等問題が顕在化する。
単糸膠着率(d) としてはさらに好ましくは２０％以下であり、特に好ましくは１０％以下、最も好ましくは０％である。
【００１４】
また、繊維−繊維間の摩擦が小さいことも重要であり、これを達成するにはポリケトン繊維に０．１〜２０質量％の仕上げ剤を含有せしめて、繊維の集束・制電による無駄な接触抵抗の低減、油膜の形成による繊維表面の摩擦係数の低減をすることが極めて有効である。
仕上げ剤の成分については特に制限はなく、例えば特願２０００−１９９９５号に記載の仕上げ剤を使用することができる。
具体的には、仕上げ剤の構成成分として、(1) エステル化合物、(2) 鉱物油、(3) ポリエーテルから選ばれた少なくとも１種を必須成分とし、その合計量が仕上げ剤中に３０〜１００重量％、好ましくは５０〜８０重量％含有されている仕上げ剤が好ましい。
このような仕上げ剤を付与することにより、ポリケトン繊維の表面に強固な油膜が形成し、この油膜によって繊維表面が滑るので、延伸時や撚糸時に繊維が短期間に摩耗することがない。
【００１５】
エステル化合物(1) は、ポリケトン繊維表面の平滑性・耐摩耗性を向上させる成分であり、具体例としては、ステアリン酸オクチル、オレイン酸ラウリル等が挙げられ、その分子量は平滑性、工程通過性の観点から５００〜３０００が好ましい。
鉱物油(2) もまた、ポリケトン繊維表面の平滑性・耐摩耗性を向上させる成分であり、パラフィン系又はナフテン系のものが好ましく、その粘度は３０℃におけるレッドウッド粘度が４０〜８００秒が好ましい。
ポリエーテル(3) は、その仕上げ剤が繊維表面に形成する油膜の強度を高める働きがあり、具体的には、プロピレンオキシドとエチレンオキシドの共重合してなるポリオレフィンオキシドを主成分とするポリエーテルが好ましく、その分子量としては耐摩耗性の観点から１５００〜２００００が好ましい。
【００１６】
また、本発明で用いる仕上げ剤は、乳化剤（例えばポリオキシエチレンステアリルエーテル等）や制電剤（アニオン性界面活性剤等）、酸化防止剤を含有することが好ましい。
以上のような仕上げ剤の付着率(e) は、０．３質量％未満であると摩擦抵抗の低減効果が不十分であり、また１５質量％を超えると油膜同士の接触抵抗が増大し逆に繊維−繊維間の摩擦が増大するため、仕上げ剤の付着率(e) はポリケトン繊維に対して０．３〜１５質量％が好ましく、より好ましくは０．５〜１０質量％、さらに好ましくは１〜５質量％である。
仕上げ剤はそのままストレートで付与して、あるいは、水に分散させてエマルジョン仕上げ剤として繊維に付着させることができる。
特に、単糸数の多いポリケトン繊維では繊維間に均一に油剤を浸透させることが重要であり、浸透剤としてエステル基やケトン基、エーテル基を有する活性剤を併用するとポリケトン繊維間に仕上げ剤を均等に分散せしめて付与することが出来て効果的である。
【００１７】
また、繊維−繊維間の抵抗を低減せしめる手段としては繊維の断面を摩擦しにくい形状にすることが効果的である。
本発明のポリケトン繊維の断面形状は特に制限はなく、円、楕円、三角、四角、菱形、アルファベット形、星形、中空等目的に応じて選定出来るが、極めて高い撚糸強力利用率、撚糸時の工程通過性を得るためには円形（丸断面または楕円）が望ましく、さらに真円率(g)が１．０〜１．２である丸断面であることがより好ましい。
ここで、真円率(g)とはポリケトン繊維断面の最小外接円半径／最大内接円半径から求められる値であり、１．０に近いほど真円に近いことを意味する。
真円率(g)は１．０に近いほど、単糸間の接触面積が小さくなり繊維−繊維間の摩擦抵抗が減少し、撚糸物の耐疲労性、撚糸強力利用率が高くなり、撚糸時の工程通過性が良くなる。
真円率(g)は、より好ましくは１．０〜１．１であることが望ましい。
【００１８】
本発明のポリケトン繊維は、仕上げ剤付与および繊維断面形状の設計によって繊維−繊維間の動摩擦係数(f) （以下μと略することがある）が０．０１〜０．５とすることが望ましい。
μが０．５を超える場合、撚糸時に負荷が掛かり毛羽や断糸が頻発し、撚糸強力利用率も大きく低下する。また、μが０．０１未満の場合、マルチフィラメントの集束性が低下し、たるみが生じて撚糸強力利用率(h) および品位が低下する他、加工性・取り扱い性が悪くなる。
このため、μの値としては好ましくは０．０３〜０．４、より好ましくは０．０５〜０．３であることが望ましい。
【００１９】
さらに、本発明のポリケトン繊維には毛羽やフィブリル状物が少ないことは当然重要である。
ここで毛羽とは、単糸が切断して生成した片端が拘束されていない繊維である。
また、フィブリル状物とは、衝撃や摩耗によって剥離生成する、直径０．０１〜数μｍ、長さ１μｍ〜数十ｍｍのポリケトンからなる円筒状物である。
これら毛羽やフィブリル状物はポリケトン繊維の強度を低下させるばかりでなく、隣接する単糸や付近の２本以上の単糸と絡み合って結節点を形成し撚糸強力利用率(h) を低下させる。
毛羽数としては、好ましくは１個／１０ｍ以下、より好ましくは１個／１００ｍ以下、さらに好ましくは１個／１００００ｍ以下であることが望ましい。
また、フィブリル数としては繊維束を光学顕微鏡で観察した際に１００視野中１個以下、好ましくは１００視野中０個であることが望ましい。
【００２０】
ポリケトン繊維の単糸繊度は特に制限はないが、撚糸強力利用率および工程通過性の観点から０．１〜１０ｄｔｅｘであることが望ましい。
単糸繊度が０．１ｄｔｅｘ未満の場合、紡糸時や撚糸時に毛羽や断糸が起こり製品の品位および工程通過性が低下する。また、単糸繊度が１０ｄｔｅｘを超えると、強撚時の撚糸強力利用率が低くなる問題がある。
このため、単糸繊度としてはより好ましくは０．５〜５ｄｔｅｘ、特に好ましくは０．８〜２ｄｔｅｘであることが望ましい。
また、ポリケトン繊維の総繊度は用途や使用部位により異なるため特に制限はないが、通常は１０〜１００００ｄｔｅｘ、好ましくは３００〜３０００ｄｔｅｘである。
【００２１】
本発明のポリケトン繊維は、高強度でありながら単糸膠着がなく、仕上げ剤を有し且つ動摩擦係数(f) μが小さく撚糸性に優れた繊維であるが、撚糸性の具体的な範囲として、撚り係数Ｋが１００００となるよう撚糸した際の撚糸強力利用率(h) が６５％以上であることが望ましい。
なお、本発明において、撚糸強力利用率(h) とは撚糸後のポリケトン撚糸物の強力を撚糸前のポリケトン繊維の強力で除した１００分率である。
例えば、複数本のポリケトン繊維を撚り合わせる場合には、撚糸後のポリケトン撚糸物の強力を、撚り合わせたポリケトン繊維の強力の和で除した１００分率を撚糸強力利用率(h) とする。
また、Ｋは下式(1) で定義される撚糸物の撚り係数である。
Ｋ＝Ｙ×Ｄ^0.5 （Ｔ／ｍ・ｄｔｅｘ^0.5） ・・・(1)
〔ただし、式(1) において、Ｙはポリケトン撚糸物１ｍあたりの撚り数（Ｔ／ｍ）、Ｄはポリケトン撚糸物の総表示繊度（ｄｔｅｘ）である。〕
【００２２】
ここで、総表示繊度とは撚糸に用いた全ポリケトン繊維の繊度の和である。
例えば、１６７０ｄｔｅｘのポリケトン繊維を３本撚り合わせた場合、撚糸物の総表示繊度は５０１０ｄｔｅｘ（１６７０／３）となる。複数のポリケトン繊維を撚り合わせ、下撚り、上撚り等の多段の撚りを加えた場合、最後に加えた撚りの回数を撚り数Ｙとして撚り係数を算出する。
タイヤコードやベルト、ホース等のゴム補強材料、あるいはロープやネット、漁網等の用途に用いる場合、撚り係数Ｋが１００００〜３００００の範囲の撚糸物を用いることが多い。
ポリケトン繊維においては撚糸強力利用率(h) は撚り係数Ｋが大きくなるに連れて低下し、Ｋが１００００におけるポリケトン繊維の撚糸強力利用率(h) が６５％未満の場合、Ｋが１００００〜３００００における撚糸強力利用率(h) は６５％よりさらに小さくなる。
このため、ほとんどの用途において高強度のポリケトン繊維を用いても撚糸物の強度は実用的な強度を有さなくなるほか、撚糸工程時に毛羽や断糸等のトラブルが多発し、工程通過性や品位の低下が起こる。
このため、撚り係数Ｋが１００００における撚糸強力利用率(h) は６５％以上であることが好ましく、より好ましくは７５％、さらに好ましくは８０％以上であることが望ましい。
【００２３】
また、ポリケトン繊維の撚糸強力利用率(h) は撚糸条件（用いるポリケトン繊維の繊度、撚糸数等）により大きく変化し、ポリケトン繊維の繊度が小さいほど、また、撚糸数が少ないほど撚糸強力利用率(h) が高くなる。
このため、本発明のポリケトン繊維は、撚り係数Ｋに対して、下式(2) の範囲内にあることが好ましい。
撚糸強力利用率(h) （％）≧１００−Ｋ／３００ ・・・(2)
【００２４】
ポリケトン繊維は、タイヤやベルト、ホース等のゴム補強材料等の高い荷重を受ける用途への展開が期待されている。これらの用途では、通常下撚りをした繊維を２本あるいは３本以上撚り合わせ、更に下撚りとは逆方向に上撚りを加えて撚糸物として、得られる撚糸物には高い強力が要求される。
本発明者らは、上述の単糸膠着率、仕上げ剤の組成・付与方法、繊維断面形状、フィブリルの抑制、単糸繊度を最適な条件で行うことによって、従来のポリケトン繊維を凌駕する極めて優れた撚糸強力利用率(h) を有するポリケトン繊維を見出した。
この高撚糸強力利用率のポリケトン繊維は、撚糸強力利用率(h) が下式(3) の範囲にあり、ゴム補強材料やロープ等の高荷重のかかる用途へ極めて有用なものである。
撚糸強力利用率（％）≧１００×（１−４．７９×１０^-9×Ｋ^1.78）・・・(3)
上記式(3) で示される撚糸強力利用率(h) の値としては、具体的には撚り係数Ｋが５０００の時に９８％以上、撚り係数Ｋが１００００の時に９４％以上、撚り係数Ｋが１５０００の時に８７％以上、撚り係数Ｋが２００００の時に７８％以上、撚り係数Ｋが２５０００の時に６８％以上であり、甘撚りから強撚まで高い撚糸強力利用率(h) を維持するものである。
【００２５】
また、本発明のポリケトン繊維は短繊維として用いてもよい。
ポリケトン短繊維は、上述のポリケトンフィラメントを糸長方向にカットすることで得られる。
短繊維の長さについては特に制限はなく、使用環境、使用目的に応じて任意の長さにカットすれば良いが、通常は短繊維の平均長で０．１〜１００ｍｍ、好ましくは０．５〜５０ｍｍの長さのものが好適に用いられる。
なお、本発明において短繊維の平均長Ｌは、１本の短繊維の長手方向（繊維軸方向）の長さを繊維長Ｌ_iとして、任意に選ばれた１００本の短繊維の平均の長さとして下式(5) で算出される。
このような短繊維は、コンクリートなどの補強材料として、或いは紡績糸として編物やロープなどの用途に有用である。
【数１】

【００２６】
本発明のもう一つの形態は、上述の高強度・高弾性率で優れた撚糸性を有するポリケトン繊維を撚糸して得られるポリケトン撚糸物である。
本発明において撚糸物とは、繊維が１０回／ｍ以上の割合で撚りを加えられてなる繊維材料を意味し、繊維材料に対して１００質量％未満であれば樹脂や接着剤、油等の繊維材料以外の物質を含有していてもよい。
本発明の撚糸物は、撚糸物を構成する繊維材料の少なくとも一部に本発明のポリケトン繊維を含有するものである。
【００２７】
撚糸物に占めるポリケトン繊維の割合は高ければ高いほど高強力で高力学特性、高耐熱性となるため、好ましくは撚糸物の５０〜１００質量％、より好ましくは撚糸物の８０〜１００質量％が本発明のポリケトン繊維であることが望ましい。
中でも、繊維材料の１００質量％が本発明のポリケトン繊維から構成されるポリケトン撚糸物は高強力繊維材料として有用である。
特に、撚糸強力利用率(h) が下式(3) の範囲のポリケトン撚糸物は、広範な撚糸範囲において極めて高い力学特性を示し、従来のポリケトン撚糸物では得られなかった高強力を有するものである。
撚糸強力利用率(h) （％）≧１００×（１−４．７９×１０^-9×Ｋ^1.78）・・・(3)
【００２８】
本発明のポリケトン撚糸物の強度（強力）は、撚糸条件、用途、使用部位等により異なり一概に定義することは難しいが、撚り係数Ｋが１００００の場合で好ましくは１０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、より好ましくは１３ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、特に好ましくは１５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であり、撚り係数Ｋが２００００の場合で好ましくは８ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、より好ましくは１０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、特に好ましくは１２ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であることが望ましい。
ここで、撚糸物の強度は、撚糸物の強力を撚糸に用いた繊維の総表示繊度で除した値である。
【００２９】
また、必要に応じてポリケトン繊維以外の繊維（例えば、ポリエステル繊維、アラミド繊維、セルロース繊維、ポリアミド繊維、ポリビニルアルコール繊維等）を含有していてもよい。
ポリケトン撚糸物の撚糸形態に特に制限はなく、撚り糸の種類としては例えば、片撚り糸、もろ撚り糸、ピッコもろ撚り糸、強撚糸などが挙げられ、撚糸の本数も１本撚りであっても、２本撚り、３本撚りあるいは４本以上の多本撚りであってもよい。
撚糸物の太さは用途に応じて適宜選定され、ゴム補強材料用途においては直径０．１〜１０ｍｍ、ロープやネット用途においては直径１〜１００ｍｍのものが好適に用いられる。
撚糸数についても用途、部位等に応じて適宜選定出来るが、上述の撚り係数Ｋが１００〜５００００の範囲が好適に用いられ、より好ましくは１０００〜３００００の範囲が好適に用いられる。
【００３０】
また、本発明のポリケトン撚糸物をゴム補強材料として用いる場合には、ゴムとの接着性を高める目的で接着剤を付着せしめることがある。
接着剤の種類は特に制限はなく、従来公知のものをそのまま、あるいは目的に応じて条件を変えて使用してもよい。
接着剤としては、レゾルシン−ホルマリン−ラテックス（ＲＦＬ）樹脂が好適に用いられ、ＲＦＬ樹脂の付着率は繊維に対して０．１〜１０質量％が好ましく、より好ましくは１〜７質量％が望ましい。
【００３１】
本発明のポリケトン繊維およびポリケトン撚糸物を含有する成形体は高い力学特性を有し、また、単糸膠着や毛羽が少なく、繊維−繊維間の摩擦係数が低いことから耐疲労性にも優れるものとなる。
本発明において成形体とは、ロープ、織物、編物、ネット、網等の繊維製品はもちろんのこと、タイヤ、ベルト、ホース、無限軌道体等のゴム製品、ＦＲＰ等の樹脂製品等の人工物を意味する。
【００３２】
次に、本発明のポリケトン繊維およびポリケトン撚糸物の製造方法について説明する。
本発明のポリケトン繊維の製造法は特に限定されないが、取扱性、毒性、引火性、ポリケトンの変性、コスト等の観点から金属塩溶液を溶剤とする湿式紡糸法が好適である。
以下、金属塩溶液を溶剤とする湿式紡糸法による本発明のポリケトン繊維の製造法を説明する。
ポリケトンの溶解に用いる金属塩溶液はポリケトンを溶解する能力を有するものであれば特に制限はなく、例えばハロゲン化亜鉛、ハロゲン化アルカリ金属塩、ハロゲン化アルカリ土類金属塩等が挙げられる。
金属塩溶液は、爆発性、取扱性、コストの観点から水溶液が好ましく、１０〜８０質量％のハロゲン化亜鉛（塩化亜鉛、ヨウ化亜鉛等）を含有する水溶液が特に好適に用いられる。また、上記の金属塩以外の化合物を本発明の目的を阻害しない範囲で混合しても良い。
【００３３】
金属塩溶液の塩濃度は５０〜８０質量％であることが好ましい。
５０質量％より低い塩濃度の場合や、または８０質量％より高い塩濃度では、紡糸が不安定になる。
塩濃度は下式(6) で定義される値である。
塩濃度（質量％）＝［塩の質量／（塩の質量＋溶媒の質量）］×１００・・・ (6)
金属塩溶液に溶解するポリケトンのポリマー濃度は、溶解性、紡糸性、製造コストの観点から０．１〜４０質量％が好ましいが、より好ましくは３〜２０質量％である。
ポリマー濃度は、下式(7) で定義される値である。
ポリマー濃度（質量％）＝［ポリマー質量／（ポリマー質量＋金属塩溶液の質量）］×１００ ・・・(7)
【００３４】
得られたポリケトン溶液を必要に応じてフィルターで濾過した後、紡糸口金から凝固浴へ押出し、繊維状に成形する。押出し時のポリケトン溶液の温度と凝固浴の温度の差が大きいときは、紡糸口金から出た繊維状物が空気相を経て浴に入る方法、いわゆるエアギャップ法が好ましい。
凝固浴の組成及び温度について特に限定はないが、溶剤の回収コストを下げる点で、溶剤に用いた塩の水溶液であることが好ましい。
凝固浴外へ引き上げられた繊維状物を水洗し、必要に応じて塩酸、硫酸、リン酸等を含んだｐＨが４以下の水溶液を用いて金属塩を実質的に除去する。
特に、金属塩溶液が、塩濃度が５９〜６４質量％である塩化カルシウム／塩化亜鉛（質量比は６８／３２〜６１／３９）の水溶液であり、紡糸口金から押出すときのポリケトン溶液の温度が６０〜１５０℃、凝固浴の温度が−５０〜２０℃の場合、単糸膠着率(d) を下げる効果が大きくなることに加え、強度を高める効果もあり、好ましい。
【００３５】
次に、繊維に含まれた水を除去するために乾燥を行う。
乾燥方法に特に限定はなく、トンネル型乾燥機、ロール加熱機やネットプロセス型乾燥機等の公知の設備を用い、延伸しながら、定長下で或いは収縮させながら乾燥を行うことができる。
乾燥温度は特に制約はないが、好ましくは１００℃〜２６０℃、より好ましくは１２０℃〜２５０℃、最も好ましくは１５０℃〜２４０℃である。
次いで、この乾燥糸を引き続き１段もしくは２段以上の多段延伸により熱延伸を行う。
【００３６】
延伸は何段で行ってもよく、多段延伸を行う場合には延伸温度を徐々に高くしていく方法が好ましい。延伸温度は１５０℃〜ポリケトン繊維の融点であることが好ましい。
１５０℃より低い温度では高強度・高弾性率のポリケトン繊維を得ることが困難であり、また、ポリケトン繊維の融点より高い温度では延伸時に糸が溶融して切断する。
延伸性および繊維物性の観点から１５０℃〜ポリケトン繊維の融点が好ましく、より好ましくは２００℃〜ポリケトン繊維の融点−５℃で延伸することが望ましい。
また、得られるポリケトン繊維の力学特性の観点から、全延伸倍率は好ましくは１０倍以上、より好ましくは１５倍以上とすることが望ましい。
熱延伸装置としては、加熱ロールまたは加熱プレート上あるいは加熱気体中を走行させる方法や、走行糸にレーザーやマイクロ波、赤外線を照射する等の従来公知の装置をそのままあるいは改良して採用することができる。
【００３７】
金属塩を用いる湿式紡糸法においては、乾燥工程で単糸膠着が発生し易いため、単糸膠着を防止する方策を施すことが極めて重要である。
単糸膠着を防ぐ方法としては、繊維に外力を加え単糸間をずらす方法、膠着が起こる前の繊維表面に離形剤を付与する方法、単糸同士の静電反発力により単糸間をずらす方法等が挙げられ、特に、得られる繊維の物性および工程通過性の観点から繊維に外力を加え単糸間をずらす方法、繊維表面に離形剤を付与する方法が好適に用いられる。
【００３８】
単糸間のずれを生ずる外力を加える場合、乾燥工程および／または延伸工程終了までのいずれかの段階で１回または複数回にわたり外力を加えられるが、この際に水分率が０〜４０質量％である繊維を処理することが重要である。
なお、本発明において水分率は次式(8) で定義される。
水分率（質量％）＝［（残水繊維質量−絶乾繊維質量）／残水繊維質量］×１００ ・・・(8)
ここで、絶乾繊維質量とは１０５℃で５時間乾燥し、水分を完全に除去したときの繊維質量である。
繊維の水分率が４０質量％より高い場合、単糸間のずれを生ずる外力を加えたときに、単糸断面が変形したり、繊維に傷が付いたり、たるみが起こる等の問題が生じやすく、水分率を３０質量％以下とすることがより好ましい。
一方、水分率が０〜１質量％と低い場合、繊維−繊維間や繊維−製造装置間の摩擦により静電気が発生し易いため、装置に導電性の材料を用いることや、また、制電効果のある油剤を付与する等の静電気除去の方策を併せて講じることが望ましい。
【００３９】
単糸間のずれとは、相接する単糸同士の相対的な位置関係が変化すること（相接する単糸間の側面が離れること、相接する単糸間の側面に沿って滑ること等）であり、これにより単糸間の膠着を防いだり、あるいは、一旦発生した膠着を取り除くことができ、単糸膠着率の低いポリケトン繊維が得られる。
単糸間のずれを生ずる外力としては、繊維をしごくことや繊維に振動を与えることが有効である。
具体的には、ピンガイドやロールに通して繊維をしごく方法、超音波発生機で繊維を振動させる方法、繊維に圧縮気体を吹き付ける方法等が挙げられる。
単糸断面の変形や傷が生じ難く真円率(g)の高い繊維が得られ、また、操作性が良く、単糸膠着率の低い繊維が得られ易いという点で繊維に圧縮気体を吹き付ける方法が好適に用いられる。
圧縮気体の組成は特に制限はないが、安全性、取り扱い性の観点から空気、窒素が好ましく、空気が最も好ましい。
【００４０】
繊維を傷つけることなく単糸膠着率(d) の低いポリケトン繊維を得るためには、繊維にかかる張力と圧縮気体の吹き付ける速度を適正な範囲とすることが重要である。
具体的には、繊維にかかる張力を０〜１ｃＮ／ｄｔｅｘの範囲とし、吹き付ける速度を０．１〜１００ｍ／秒、好ましくは１０〜５０ｍ／秒の範囲とする。
単糸膠着率(d) が高い場合には、繊維に掛かる張力を下げること、および気体の吹き付け速度を速くすることが効果的である。
圧縮気体を吹き付ける装置、方法や吹き付け孔の形状については特に制限はなく、インターレーサーや仮撚りノズル等の従来公知の圧気処理装置や圧気配管の先端に任意の形状（丸型や楕円型、矩形、長方形等）の孔を取り付けたものでもよい。
【００４１】
単糸膠着が発生する前に繊維表面に離形剤を塗布する場合、離形剤はその後の乾燥、熱延伸で膠着を防止する作用のあるものであれば特に制限はない。
なお、本発明において、離形剤とは２本の平行に位置するポリケトン繊維表面に離形剤化合物を塗布した後に、２本のポリケトン繊維が繊維軸方向に渡って接合するように配列し、２２５℃で１分間の定長熱処理を行った場合に、ポリケトン繊維同士が容易に解繊する作用のある化合物を離形剤とする。
このような離形剤の例としては、例えば非水溶性の粒子状物（金属酸化物微粒子、金属微粒子、シリコン系化合物微粒子、フッ素系化合物微粒子）、非水溶性の有機物（鉱物油、高分子量エステル化合物、高分子量エーテル化合物）およびその分散液等が挙げられ、ポリケトン繊維間への均一分散や取り扱い性の観点から金属酸化物微粒子、シリコン系微粒子を主成分とする微粒子分散液が好適に用いられる。
微粒子分散液の平均粒径としては、０．１〜１００μｍが好ましく、より好ましくは０．２〜１０μｍであることが望ましい。微粒子分散液の分散媒体は取扱性、安全性の観点から水が好ましい。
【００４２】
また、離形剤の付着量はポリケトン繊維に対して０．１〜２０質量％とすることが好適である。
離形剤の付着量が０．１質量％未満の場合、十分な単糸膠着防止効果が得られず、また２０質量％を超える場合には得られるポリケトン繊維の物性が低下するほか、延伸性にも悪影響を及ぼす。
このため、離形剤の付着量としては好ましくは０．３〜１０質量％、より好ましくは０．５〜５質量％とすることが望ましい。
離形剤を付与する場合重要な点は、洗浄工程〜乾燥工程終了のいずれかの段階でポリケトン繊維の水分率が４０％を超える段階で離形剤を付与することである。
【００４３】
水分率が４０％以下となると、単糸膠着が発生し始め離形剤を付与しても十分な単糸膠着防止効果が得られない。このため、離形剤の付与はポリケトン繊維の水分率が４０％を超える段階で行うことが必要であり、より好ましくは水分率６０％以上、さらに好ましくは水分率１００％以上の段階で付与することが望ましい。
また、離形剤の付与が凝固完了前の場合、単糸内部に離形剤が入り込み繊維物性が極端に低下するため、酸洗浄工程入口以降で行うことが望ましく、より好ましくは水洗工程入口以降、さらに好ましくは水洗工程終了後に付与することが望ましい。
離形剤の付与は１段で行っても、また、多段で行っても良く、単糸膠着を起こさない範囲であれば離形剤にその他の成分を混合してもよい。
【００４４】
また、単糸膠着防止手段とは別に、乾燥工程終了後〜熱延伸終了の任意の段階で仕上げ剤を付与し、μを低減することが必要である。仕上げ剤の付与は１回もしくは複数回行っても良く、熱延伸工程前や熱延伸工程途中で付与してもよい。仕上げ剤の組成は特に限定されず、ストレートで付与しても、また、溶剤で希釈して、あるいはエマルジョンやサスペンジョンとして供給することが出来る。熱延伸終了後に水性溶液や水性エマルジョンや水性サスペンジョンとして仕上げ剤を付与する場合には、繊維間に残存する水分によりμが増大し撚糸強力利用率(h) が低下することがあるため、仕上げ剤付与後に水分を乾燥する工程を設けることが望ましい。
仕上げ剤の付与装置は特に限定されず、ノズル給油、ロール給油等従来公知の装置をそのまま、あるいは目的に応じて修正して用いることが出来る。
【００４５】
また、延伸工程中の毛羽やフィブリル状物の発生を抑制するために、延伸工程中に繊維と接触する装置（速度規制ロールを除く）はポリケトン繊維との摩擦係数の小さい材質のものを用いることが望ましく、具体的には繊維−金属間の動摩擦係数が０．１以下、好ましくは０．０１〜０．０８の材質（例えば、表面粗度の大きい金属酸化物や金属）が好ましい。また、これら材料は導電性とし、摩擦により発生する静電気を徐電することが望ましい。
【００４６】
熱延伸工程終了後のポリケトン繊維をそのまま連続して、あるいは、一旦巻き取った後に撚糸を行う。
撚糸数は用途、使用環境に応じて選定され、一般的には、上述の撚り係数Ｋが１０００〜３００００の範囲で撚糸される。
撚糸物の力学物性、品位の観点から撚糸張力としては、下撚り張力／上撚り張力共に０．０１〜０．２ｃＮ／ｄｔｅｘとすることが好ましい。
【００４７】
ゴム補強用繊維とする場合には撚り合わされたポリケトン撚糸物を、引き続き濃度１０〜３０質量％のＲＦＬ液を付着させ、樹脂を固着させる工程（いわゆるＤｉｐ処理工程）を通す。
ＲＦＬ液の好ましい組成としては、レゾルシンを０．１〜１０質量％、ホルマリンを０．１〜１０質量％、ラテックスを１〜２８質量％であり、より好ましい組成としてはレゾルシン０．５〜３質量％、ホルマリン０．５〜３質量％、ラテックス１０〜２５質量％が望ましい。
また、ＲＦＬ液の乾燥温度としては好ましくは１００〜２５０℃、より好ましくは１４０〜２００℃であり、少なくとも１０秒、好ましくは２０〜１２０秒間乾燥熱処理することが望ましい。
【００４８】
乾燥後の撚糸物は、引き続きヒートセットゾーンおよびノルマライジングゾーンにて熱処理を受ける。
ヒートセットゾーンでの温度、張力、時間はそれぞれ、１５０〜２５０℃、０．１〜０．７ｃＮ／ｄｔｅｘ、１０〜３００秒とすることが望ましい。また、ノルマライジングゾーンでの温度、張力、時間はそれぞれ、１５０〜２５０℃、０．０１〜０．３ｃＮ／ｄｔｅｘ、１０〜３００秒とすることが望ましい。
【００４９】
以上の方法で得られたポリケトン繊維は高強度・高弾性率、および高撚糸強力利用率の優れた力学物性を有し、撚糸物とした際には原糸の強度を高いレベルで維持し、耐疲労性に優れる高強度繊維材料として有用である。特に、タイヤコードやホース、ベルト等のゴム補強材料、ロープ、ネット、漁網等の繊維を強撚して用いる産業資材用分野において極めて有用である。
【００５０】
【実施例】
本発明を、下記の実施例などにより更に詳しく説明するが、それらは本発明の範囲を限定するものではない。
実施例の説明中に用いられる各測定値の測定方法は次の通りである。
(1) 極限粘度
極限粘度［η〕は次の定義式に基づいて求められる値である。
［η〕＝ｌｉｍ（Ｔ−ｔ）／（ｔ・Ｃ） ［ｄｌ／ｇ］
Ｃ→０
（定義式中のｔ及びＴは、純度９８％以上のヘキサフルオロイソプロパノール及び該ヘキサフルオロイソプロパノールに溶解したポリケトンの希釈溶液の２５℃での粘度管の流過時間である。また、Ｃは上記１００ｍｌ中のグラム単位による溶質質量値である。）
(2) 結晶化度(a)
示差熱測定装置Ｐｙｒｉｓ１（商標；パーキンエルマー社製）を用いて下記条件で測定を行う。サンプルは糸長を５ｍｍにカットした短繊維を用いる。
サンプル質量： １ｍｇ
測定温度 ： ３０℃→３００℃
昇温速度 ： ２０℃／分
雰囲気 ： 窒素、流量＝２００ｍＬ／分
得られる吸発熱曲線において２００〜３００℃の範囲に観測される最大の吸熱ピークの面積から計算される熱量Ｈ（Ｊ／ｇ）より下記式により算出する。
結晶化度＝ΔＨ／２２５×１００ （％）
【００５１】
(3) 結晶配向度 (b)
株式会社リガク製イメージングプレートＸ線回折装置、ＲＩＮＴ（登録商標）２０００を用いて下記の条件で繊維の回折像を取り込む。
Ｘ線源 ： ＣｕＫ瘰
出力 ： ４０ＫＶ １５２ｍＡ
カメラ長 ： ９４．５ｍｍ
測定時間 ： ３分
得られた画像の２θ＝２１°付近に観察される（１１０）面を円周方向にスキャンして得られる強度分布の半値幅Ｈから下記式により算出する。
結晶配向度＝［（１８０−Ｈ）／１８０］×１００（％）
(4) 繊度、強力、強度
繊度は、試料を２５℃、５５％湿度下で４８時間静置後、試料１００ｍの質量Ｗ₁を計量し、Ｗ₁×１００を繊維の総繊度（ｄｔｅｘ）とする。
この試料を、試料長２５０ｍｍ、クロスヘッド速度３００ｍｍ／分にて引張り、強力および強度を測定する。
また、総繊度を繊維の作製に用いた紡糸口金のホール数で除した値を単糸繊度とする。
【００５２】
(5) 単糸膠着率(d)
(A) 単糸数
ポリケトン繊維をエポキシモノマー〔ケトール８１２（商品名、日新ＥＭ社製）〕と硬化剤（ドデシルサクソニックアンハイドライド、メチルナディックアンハイドライド）の混合溶液に浸漬した後、開始剤〔ＤＭＰ−３０（商品名、日新ＥＭ社製）〕を加え、６０℃の加熱条件下で２４時間処理して重合を行い、繊維を樹脂によって包埋する。
樹脂包埋した繊維をミクロトームで切断し、繊維断面を電子顕微鏡にて撮影する。撮影したネガ画像を画像解析装置（ＩＰ１０００−ＰＣ：商品名、旭化成社製）を用いて、以下の方法で計測する。
スキャナーを使用して、ネガ画像を白黒２５６階調で取り込む。取り込んだ２５６階調の画像に対し、２値化処理を行う。
この際に設定するパラメーターは、(1) しきい値（＝自動）、(2) シェーディング補正処理（＝有り）、(3) 穴埋め処理（＝有り）、(4) ガンマ補正処理（＝補正値γ＝２．２）、(5) 小図形面積（１μｍ以下除去）である。
得られた２値化画像より、粒子解析ソフトにより単糸数を計算する。
【００５３】
(B) 見かけの単糸数
黒色台紙上でポリケトン繊維をチョークで軽く２０回擦って繊維を解繊し、１００倍の拡大鏡にてフィラメント数を数える。
膠着して分繊出来ないものについては１本の単糸として数え、３回の測定の平均値を見かけの単糸数とする。
ポリケトン繊維の単糸数が多い場合は１度に解繊処理を行わず、解繊前に以下の式(9) に基づいてポリケトン繊維をｎ個に分割し、分割された単位ごとに解繊処理を行いフィラメント数を計測していき、その和を見かけの単糸数とする。
Ｎ／２００≧ｎ≧Ｎ／３００ ・・・(9)
〔ただし、Ｎ＝単糸数（Ａでの計測値）〕
計測した単糸数、見かけの単糸数から下式(10)により単糸膠着率を求める。
単糸膠着率＝［１−（見かけの単糸数／単糸数）］×１００（％）・・・(10)
【００５４】
(6) 仕上げ剤付着率(e)
繊維を５０℃のメチルエチルケトンにて洗浄し、洗浄前の質量Ｗ₂（ｇ）、洗浄後の質量をＷ₃（ｇ）とし、下式(11)により仕上げ剤付着率(e) を求める。
なお、繊維の質量（Ｗ₂およびＷ₃）は、計量前に１０５℃で５時間加熱し絶乾状態として測定する。
仕上げ剤付着率(e) ＝（Ｗ₂−Ｗ₃）／Ｗ₃×１００（％）・・・(11)
(7) 樹脂付着率
撚糸物１ｍを１０５℃で５時間加熱した後に絶乾質量Ｗ₄（ｇ）を計量する。次いで、ロープを１ｍｍ長に細断して、ヘキサフルオロイソプロパノールにて攪拌下で６０℃、２時間溶解する。溶解後ろ過し、得られた残さを１０５℃で５時間加熱処理した後に質量Ｗ₅（ｇ）を精秤し、下式(12)から樹脂付着率を求める。
樹脂付着率＝［Ｗ₅／（Ｗ₄−Ｗ₅）］×１００（％）・・・(12)
【００５５】
(8) 繊維−繊維間動摩擦係数(f)
約６９０ｍの繊維を円筒の周りに、綾角１５°で約１０ｇの張力を掛けて巻き付け、更に上述と同じ繊維３０．５ｃｍをこの円筒に掛けた。この時、この繊維は円筒の上にあり、円筒の巻き付け方向と平行にする。
グラム数で表した荷重の値が円筒上に掛けた繊維の総繊度の０．１倍になる重りを円筒に掛けた繊維の片方の端に結び、他方の端にはストレインゲージを連結させた。次に円筒を１８ｍ／分の周速で回転させ、張力をストレインゲージで測定する。
こうして測定した張力から繊維−繊維間静摩擦係数(f) を以下の式(13)に従って求めた。
μ＝１／π×ｌｎ（Ｔ₂／Ｔ₁）・・・(13)
（ここで、Ｔ₁は繊維に掛けた重りの重さ、Ｔ₂は測定した時の張力、ｌｎは自然対数、πは円周率を示す。）
【００５６】
(9) 真円率(g)
(5) −Ａで得られたポリケトン繊維断面写真画像を、異形度測定装置ＦＭＳ−２０００（商品名、ユニオンシステム社製）により単糸の最小外接円直径Ｒ₁および最大内接円直径Ｒ₂を求める。
断面写真内の任意の５０本の単糸についてＲ₁／Ｒ₂を求め、その平均値を真円率(g)とする。
【００５７】
(10) 撚糸強力利用率(h)
撚糸強力利用率（％）として、Ｆ／Ｆ₀ ×１００で表されるものである。
（ただし、Ｆは撚糸後の強力であり、Ｆ₀ は撚糸に用いた全ポリケトン繊維の強力の和である。）
なお、ＲＦＬ処理後の撚糸強力利用率＝ＲＦＬ処理撚糸物の強力／撚糸に用いるポリケトン繊維の強力の和に相当する。
【００５８】
（ポリケトン繊維）
【実施例１】
常法により調製したエチレンと一酸化炭素が完全交互共重合した極限粘度５．９のポリケトンを、塩化カルシウム４０質量％／塩化亜鉛２２質量％を含有する水溶液に添加し、８０℃で２時間攪拌後さらに９０℃で１時間溶解しポリマー濃度６．８質量％のドープを得た。
得られたドープを８０℃に加温し、２０μｍ径のフィルターでろ過した後に、紡口径０．１５ｍｍφ、Ｌ／Ｄ＝１、ホール数５０の丸紡口より１０ｍｍのエアーギャップを通した後に、２質量％の塩化カルシウム及び１．１質量％の塩化亜鉛、０．１質量％の塩酸を含有する−２℃の水からなる凝固浴に吐出量４．５ｃｃ／分の速度で押出し凝固糸条とした。さらに、ポリケトン凝固糸を温度３０℃、濃度２質量％の塩酸水溶液で洗浄し、さらに４０℃の水で仕上げ洗浄を行った後、速度５ｍ／分で巻取った。
得られた凝固糸を簡易脱水した後、ＩＲＧＡＮＯＸ（登録商標、チバスペシャリティケミカルス社製）１０９８、ＩＲＧＡＮＯＸ（登録商標、チバスペシャリティケミカルス社製）１０７６をそれぞれ０．０５質量％ずつ（対ポリケトン）含浸せしめ、引き続き温度２２５℃で１分間の定長乾燥した。
【００５９】
この繊維に０．０２ｃＮ／ｄｔｅｘの張力をかけた状態で、圧気処理装置（ＨｅｍａＪｅｔ（登録商標、日本ヘバライン社製）Ｔ−３４１）を用いて０．２ＭＰａの圧縮空気を吹き付けて解繊した。このときのポリケトン繊維の水分率は０．２％であった。
この繊維を、２２５℃の加熱炉で１段目（７倍）の延伸を行った後に、この延伸糸をさらに０．０５ｃＮ／ｄｔｅｘの張力をかけた状態で圧気処理装置〔ＨｅｍａＪｅｔ（登録商標、日本ヘバライン社製）Ｔ−３２１〕を用いて０．１ＭＰａの圧縮空気を吹き付けて解繊した。このときのポリケトン繊維の水分率は０％であった。
解繊後、引続き２４０℃の加熱炉で２段目（１．８倍）、さらに２５８℃の加熱炉で３段目（１．３５倍）の延伸を行った。
【００６０】
得られた延伸糸に仕上げ剤を付与し、０．５ｃＮ／ｄｔｅｘの張力をかけながら１８０℃で１０秒間の熱処理を行い、５０．１ｄｔｅｘ／５０ｆのポリケトン繊維を得た。
仕上げ剤は以下の組成のものを用いた。オレイン酸ラウリルエステル／ビスオキシエチルビスフェノールＡ／ポリエーテル（プロピレンオキシド／エチレンオキシド＝３５／６５：分子量２００００）／ポリエチレンオキシド１０モル付加オレイルエーテル／ポリエチレンオキシド１０モル付加ひまし油エーテル／ステアリルスルホン酸ナトリウム／ジオクチルリン酸ナトリウム＝３０／３０／１０／５／２３／１／１（質量％比）。
【００６１】
紡糸、乾燥、延伸の工程通過性は極めて良好で毛羽や断糸等のトラブルは全く発生しなかった。
このポリケトン繊維は、引張強力は９．２７Ｎ、強度１８．５ｃＮ／ｄｔｅｘと極めて優れた強度を有するものであった。また、この繊維の単糸膠着率(d) は０％、μは０．１１であり、繊維に０．０５ｃＮ／ｄｔｅｘの荷重をかけた状態で１５００回／ｍの撚りをかけたところ（撚り係数＝１０６１７）、撚糸強力利用率(h) は８６．５％と極めて優れた値を示した。
本発明の実施例のポリケトン繊維の構造および撚糸特性を下記の実施例２〜実施例１３および比較例１〜１１の結果と併せて表１にまとめて示す。
【００６２】
【実施例２】
実施例１で得られたポリケトン繊維に１０００回／ｍの撚りをかけたところ（撚り係数＝７０７８）、撚糸強力利用率(h) は９０．６％と極めて優れた値を示した。
【実施例３】
実施例１で得られたポリケトン繊維に２０００回／ｍの撚りをかけたところ（撚り係数＝１４１５６）、撚糸強力利用率(h) は７８．２％と優れた値を示した。
【実施例４】
実施例１において、乾燥途中の水分率２５％の繊維を張力０．０４ｃＮ／ｄｔｅｘの張力をかけてセラミックス製のガイドでしごいて解繊し、延伸途中の解繊を行わない以外は同様にして紡糸、乾燥、延伸、仕上げ剤付与を行った。
得られたポリケトン繊維の単糸膠着率(d) は６％と良好で、１５００回／ｍの撚りをかけたとき（撚り係数＝１０５３２）の撚糸強力利用率(h) は８１．８％と極めて優れた性能を示した。
【００６３】
【実施例５】
実施例１において乾燥工程入り口にてポリケトン繊維（水分率＝１２００％）に平均粒径５μｍのシリカ微粒子エマルジョンを付与し、乾燥工程および延伸工程にて圧気処理を行わない以外は同様にして、紡糸、洗浄、乾燥、延伸、仕上げ剤付与を行った。
得られたポリケトン繊維の単糸膠着率(d) は１０％と良好で、１５００回／ｍの撚りをかけたとき（撚り係数＝１０８３７）の撚糸強力利用率(h) は８１．２％と極めて優れた性能を示した。
【実施例６】
実施例１において、１段延伸後の解繊処理後に仕上げ剤を付与し、延伸終了後の仕上げ剤付与と併せて２段階付与とする以外は同様にしてポリケトン繊維を得た。
得られたポリケトン繊維の単糸膠着率(d) は４％と良好で、１５００回／ｍの撚りをかけたとき（撚り係数＝１０８１７）の撚糸強力利用率(h) は７４．７％と良好な性能を示した。
【００６４】
【実施例７】
実施例１において仕上げ剤の付与量を２．２％から５．２％（対ポリケトン繊維）と増やす以外は同様にしてポリケトン繊維を得た。
得られたポリケトン繊維のμは０．１１から０．０８へと小さくなり、１５００回／ｍの撚りをかけたとき（撚り係数＝１０７６５）の撚糸強力利用率(h) は８７．３％と極めて優れた性能を示した。
【実施例８】
実施例１において、仕上げ剤に以下の組成のものを用いる以外は同様にしてポリケトン繊維を得た。
オレイン酸ソルビタンエステル／ポリエチレンオキシド１０モル付加ヒマシ油エステル／ビスフェノールＡラウリル酸エステル／ポリエチレンオキシド硬化ヒマシ油マレイン酸エステル／ポリエーテル（プロピレンオキシド／エチレンオキシド＝３５／６５：分子量２００００）／ステアリルスルホン酸ナトリウム／ジオクチルリン酸ナトリウム＝３０／３０／２０／１３／５／１／１（質量比）。
得られたポリケトン繊維は、１５００回／ｍの撚りをかけたとき（撚り係数＝１０６３８）の撚糸強力利用率(h) は８３．９％と極めて優れた性能を示した。
【００６５】
【実施例９】
実施例１において、ポリケトンの溶剤を塩化亜鉛／塩化ナトリウム＝６５質量％／１０質量％を含有する水溶液とし、ポリケトンの濃度を８．２質量％とする以外は同様にして紡糸、洗浄、乾燥、解繊処理、延伸、仕上げ剤付与を行った。
得られたポリケトン繊維の単糸膠着率は１６％とまずまず良好で、１５００回／ｍの撚りをかけたとき（撚り係数＝１１１６５）の撚糸強力利用率(h) は７４．５％と良好な性能を示した。
【実施例１０】
実施例１において、紡口径を０．１８ｍｍφとし、吐出量を６．７５ｃｃ／分とする以外は同様にして紡糸、洗浄、乾燥、解繊処理、延伸、仕上げ剤付与を行った。
得られたポリケトン繊維の単糸膠着率は０％と良好で、１２００回／ｍの撚りをかけたとき（撚り係数＝１０４７５）の撚糸強力利用率(h) は７９．５％と良好な性能を示した。
【００６６】
【実施例１１】
実施例１において、紡口径を０．２５ｍｍφとし、吐出量を１１．２５ｃｃ／分とする以外は同様にして紡糸、洗浄、乾燥、解繊処理、延伸、仕上げ剤付与を行った。
得られたポリケトン繊維の単糸膠着率(d) は０％と良好で、１０００回／ｍの撚りをかけたとき（撚り係数＝１１２０３）の撚糸強力利用率(h) は７６．２％と良好な性能を示した。
【実施例１２】
実施例１において、紡口数を３００とし、吐出量を２７ｃｃ／分とし、乾燥条件を１６０℃で２０秒処理後２２５℃で１分間の定長乾燥とする以外は同様にして紡糸、洗浄、乾燥、解繊処理、延伸、仕上げ剤付与を行った。
得られたポリケトン繊維の単糸膠着率(d) は１％と良好で、６００回／ｍの撚りをかけたとき（撚り係数＝１０７７５）の撚糸強力利用率(h) は８３．２％と極めて良好な性能を示した。
【００６７】
【実施例１３】
実施例１２において１段延伸および解繊処理を行ったポリケトン繊維５本を合糸して３８９０ｄｔｅｘ／１５００ｆとし、引続き２段延伸、３段延伸、仕上げ剤付与を行う以外は同様にしてポリケトン繊維を作製した。
得られたポリケトン繊維の単糸膠着率(d) は１％と良好で、２５０回／ｍの撚りをかけたとき（撚り係数＝１００７８）の撚糸強力利用率(h) は８４．３％と極めて良好な性能を示した。
【００６８】
【比較例１】
実施例１において、解繊処理を一切行わず、延伸後の仕上げ剤付与も行わない以外は同様にして紡糸、洗浄、乾燥、延伸を行った。
得られたポリケトン繊維は単糸膠着率(d) が５５％と悪く、１４００回／ｍの撚りをかけたとき（撚り係数＝９９１９）の撚糸強力利用率(h) も５９．３％と低く、本発明の範囲外のものであった。
【比較例２】
実施例９において、解繊処理を一切行わず、延伸後の仕上げ剤付与も行わない以外は同様にして紡糸、洗浄、乾燥、延伸を行った。
得られたポリケトン繊維は単糸膠着率(d) が７２％と極めて悪く、１４００回／ｍの撚りをかけたとき（撚り係数＝９８８０）の撚糸強力利用率(h) も５３．２％と極めて低く、本発明の範囲外のものであった。
【００６９】
【比較例３】
実施例１において、乾燥工程入り口（ポリケトン繊維の水分率＝１１００％）で圧力０．２ＭＰａにて実施例１と同じ圧気処理をしたところ、断糸や毛羽、たるみが多発し延伸することが出来なかった。
【比較例４】
実施例１において、▲１▼洗浄工程終了後、温度１５０℃で３５秒間の乾燥を施したポリケトン繊維（水分率＝５９％）を圧力０．２ＭＰａにて実施例１と同じ圧気処理をして、▲２▼１段延伸後の圧気処理を行わない、▲３▼延伸後の仕上げ剤付与を行わない、以外は同様にしてポリケトン繊維を作製した。
得られたポリケトン繊維は単糸膠着率(d) が４４％と悪く、１４００回／ｍの撚りをかけたとき（撚り係数＝９９６９）の撚糸強力利用率(h) も６２．０％と不十分で、本発明の範囲外のものであった。
【００７０】
【比較例５】
実施例５において、シリカ微粒子エマルジョンの付与位置を乾燥工程出口（ポリケトン繊維の水分率＝０．２％）とする以外は同様にしてポリケトン繊維を作製した。
得られたポリケトン繊維は単糸膠着率(d) が５９％と悪く、１４００回／ｍの撚りをかけたとき（撚り係数＝１００４７）の撚糸強力利用率(h) も５４．５％と全く不十分で、本発明の範囲外のものであった。
【比較例６】
実施例５において、シリカ微粒子エマルジョンの付与位置を凝固浴出口（洗浄工程入り口前）とする以外は同様にして洗浄、乾燥後、延伸を行ったところ、延伸時に断糸して延伸することが出来なかった。
【００７１】
【比較例７】
比較例１において、延伸終了後に実施例１と同じ仕上げ剤を付与し、１８０℃で１０秒間の熱処理する以外は同様にしてポリケトン繊維を作製した。
得られたポリケトン繊維はμが０．１１と良好であったものの、単糸膠着率(d) が６５％と悪く、１４００回／ｍの撚りをかけたとき（撚り係数＝１０２１１）の撚糸強力利用率(h) も５８．３％と全く不十分で、本発明の範囲外のものであった。
【比較例８】
実施例１において、延伸終了後に仕上げ剤を付与しないでポリケトン繊維を巻き取った。得られたポリケトン繊維３０本を張力０．２ｃＮ／ｄｔｅｘで引き揃え合糸した。
このポリケトン繊維を２５０回／ｍの撚りをかけたとき（撚り係数＝９６１４）の撚糸強力利用率(h) は７４．８％と良好であったが、撚糸物には多数の毛羽が観察された。
このポリケトン繊維は仕上げ剤が付着していないため、μが高く、繊維を擦り合わせると容易に断糸が起こった。擦過部を電子顕微鏡で観察すると直径０．１〜１μｍのフィブリル状物が多数観察された。
【００７２】
【比較例９】
実施例１で用いたポリケトンを、７５質量％のレゾルシンを含む水溶液に添加し、８０℃、２時間攪拌、溶解し、ポリマー濃度８質量％のドープを得た。得られたドープを紡口径０．１５ｍｍφ、Ｌ／Ｄ＝１、ホール数５０の紡口より吐出量５．８ｃｃ／分の速度で吐出し、１０ｍｍのエアーギャップを経て、−５℃のメタノール浴中に押出して凝固糸を得た。
得られた凝固糸を２０℃のメタノール中で１．２倍に引張りながら洗浄後、１００℃にて定長乾燥し未延伸糸を得た。
この未延伸糸を加熱板上で２２５℃で５倍、引続き２４０℃で２．５倍、さらに２５８℃で１．３倍の延伸を行い延伸糸とした。この延伸糸２４本を合糸して巻き取った。
この繊維は単糸膠着率(d) １２％であり、２５０回／ｍの撚りをかけたとき（撚り係数＝１０２９３）の撚糸強力利用率(h) は６９．５％であった。
【００７３】
【比較例１０】
実施例１で用いたポリケトンをヘキサフルオロイソプロパノールに添加し、３０℃で２時間攪拌して溶解し、ポリマー濃度７重量％のドープを得た。得られたドープを紡口径０．１５ｍｍφのＬ／Ｄ＝１、ホール数５０の紡口より吐出量６．３ｃｃ／分の速度で１０℃のアセトン浴中に押出して凝固糸を得た。
得られた凝固糸を温度４０℃、風速１ｍ／分の窒素が流れる長さ１０ｍのチャンバー中を通し、４ｍ／分の速度で巻き取り凝固糸を得た。得られた凝固糸を３０℃、２４時間静置し乾燥し未延伸糸を得た。
この未延伸糸を加熱板上で２２５℃で５倍、引き続き２４０℃で２．５倍、さらに２５８℃で１．３倍の延伸を行い延伸糸とした。この延伸糸２４本を合糸し、実施例１と同じ仕上げ剤を付与して巻き取った。
この繊維は単糸膠着率(d) が３８％と本発明の範囲外であり、２５０回／ｍの撚りをかけたとき（撚り係数＝１０３３８）の撚糸強力利用率(h) は６４．２％と不十分であった。
【００７４】
【比較例１１】
比較例２で作製したポリケトン繊維に実施例１で用いた仕上げ剤を付与した繊維３０本を合糸し、再び実施例１で用いた仕上げ剤を付与した後に１８０℃、１０秒間の熱処理を行いポリケトン繊維とした。
この繊維は単糸膠着率(d) が７２％であり、２５０回／ｍの撚りをかけたとき（撚り係数＝９９０６）の撚糸強力利用率(h) は５８．１％と全く不十分で本発明の範囲外あった。
【００７５】
（ポリケトン撚糸物）
【実施例１４】
実施例１３で調製したポリケトン繊維をＺ方向に３９０回／ｍで下撚り（下撚り張力０．０５ｃＮ／ｄｔｅｘ）し、これを２本双糸しＳ方向に３９０回／ｍ上撚り（上撚り張力０．０５ｃＮ／ｄｔｅｘ）して撚糸物を得た。
このポリケトン撚糸物は撚り係数は２２２３３であり、撚糸強力利用率(h) は８０．１％と極めて高く、撚糸物強度も１４．２ｃＮ／ｄｔｅｘと極めて優れたものであった。
さらにポリケトン撚糸物を、下記の液組成のＲＦＬ液に浸漬した後に、乾燥ゾーン（張力３Ｎで１６０℃で１２０秒の熱処理）、ヒートセットゾーン（張力４．２Ｎで２２０℃で６０秒の熱処理）、ノルマライジングゾーン（張力２．８Ｎで２２０℃、６０秒の熱処理）を通してＲＦＬ処理ポリケトン撚糸物を得た。
【００７６】
（ＲＦＬ液組成）
レゾルシン ２２．０部
ホルマリン（３０質量％） ３０．０部
水酸化ナトリウム（１０質量％） １４．０部
水 ５７０．０部
ビニルピリジンラテックス（４１質量％） ３６４．０部
得られたＲＦＬ樹脂付着ポリケトン撚糸物は撚糸強力利用率(h) が７９．５％と極めて高く、撚糸物の強度も１４．１ｃＮ／ｄｔｅｘと極めて優れたものであった。
【００７７】
本発明の実施例において、撚糸条件、ＲＦＬ処理条件および撚糸物の性能を以下の実施例１５〜１７および比較例１２〜１７の結果と併せて表２にまとめて示す。
【実施例１５】
撚糸条件を下撚り数および上撚り数をそれぞれ２９０Ｔ／ｍとする以外は、実施例１４と同様の処方でポリケトン撚糸物を作製した。
得られたポリケトン撚糸物（撚り係数１６５３３）は撚糸強力利用率(h) が９０．５％と極めて高く、撚糸物の強度も１６．０ｃＮ／ｄｔｅｘと極めて優れたものであり、ＲＦＬ処理後のポリケトン撚糸物も極めて優れた撚糸強力利用率(h) および強度を有していた。
【実施例１６】
撚糸条件を下撚り数および上撚り数をそれぞれ１９０Ｔ／ｍとする以外は、実施例１４と同様の処方でポリケトン撚糸物を作製した。
得られたポリケトン撚糸物（撚り係数１０８３２）は撚糸強力利用率(d) が９７．１％と極めて高く、撚糸物の強度も１７．２ｃＮ／ｄｔｅｘと極めて優れたものであり、ＲＦＬ処理後のポリケトン撚糸物も極めて優れた撚糸強力利用率(h) および強度を有していた。
【００７８】
【実施例１７】
実施例１４において、下撚りしたポリケトン撚糸物３本を撚り合わせたものを上撚りする以外は同様にして撚糸を行った。
得られたポリケトン撚糸物（撚り係数２０２４８）は撚糸強力利用率(h) が８４．１％と極めて高く、撚糸物の強度も１４．９ｃＮ／ｄｔｅｘと極めて優れたものであり、ＲＦＬ処理後のポリケトン撚糸物も極めて優れた撚糸強力利用率(h) および強度を有していた。
【００７９】
【比較例１２】
比較例９で作製したポリケトン繊維を用い、実施例１４と同様の条件で上撚り／下撚り共に３９０回／ｍの撚糸を行った。
撚糸性は不良で撚糸時に多数の毛羽が発生した。また、得られたポリケトン撚糸物（撚り係数２２７１４）は撚糸強力利用率(h) が６０．５％と本発明のポリケトン撚糸物に比べて不十分なものであった。
また、ＲＦＬ液処理後の撚糸物の撚糸強力利用率(h) および撚糸物強度も本発明のポリケトン撚糸物と比べて不十分なものであった。
【比較例１３】
比較例１２において、撚糸回数を上撚り／下撚り共に２９０回／ｍとする以外は同様にして撚糸を行った。
撚糸性は不良で撚糸時に多数の毛羽が発生した。得られたポリケトン撚糸物（撚り係数１６８９０）は撚糸強力利用率(h) が７７．９％と本発明のポリケトン撚糸物に比べて不十分なものであった。また、ＲＦＬ液処理後の撚糸物の撚糸強力利用率(h) および撚糸物強度も本発明のポリケトン撚糸物と比べて不十分なものであった。
【００８０】
【比較例１４】
比較例１０で作製したポリケトン繊維を用い、実施例１４と同様の条件で上撚り／下撚り共に３９０回／ｍの撚糸を行った。
得られたポリケトン撚糸物（撚り係数２２８０７）は撚糸強力利用率(h) が６２．５％、撚糸物の強度は５．１ｃＮ／ｄｔｅｘと本発明のポリケトン撚糸物に比べて大きく劣るものであった。また、ＲＦＬ液処理後の撚糸物の撚糸強力利用率(h) および撚糸物強度も本発明のポリケトン撚糸物と比べて大きく劣るものであった。
【比較例１５】
比較例２で作製したポリケトン繊維３０本を合糸し、実施例１４と同様の条件で上撚り／下撚り共に３９０回／ｍの撚糸を行った。
撚糸物のたるみが多く、また、撚糸時に毛羽が多発して十分な品位の撚糸物を得ることが出来なかった。
【００８１】
【比較例１６】
比較例８で作製したポリケトン繊維を用い、実施例１４と同様の条件で上撚り／下撚り共に３９０回／ｍの撚糸を行った。
撚糸性は不良で撚糸時に多数の毛羽が発生した。得られたポリケトン撚糸物（撚り係数２１２１１）は撚糸強力利用率(h) が６４．９％と本発明のポリケトン撚糸物に比べて劣り、また多数の毛羽があり品位が悪く、単糸間で毛羽やフィブリルが絡まったものであった。
【比較例１７】
比較例１１で作製したポリケトン繊維を用い、実施例１４と同様の条件で上撚り／下撚り共に３９０回／ｍの撚糸を行った。
得られたポリケトン撚糸物（撚り係数２１８５４）は撚糸強力利用率(h) が６３．１％と本発明のポリケトン撚糸物に比べて大きく劣るものであった。原糸の強度は実施例１４と同等にも関わらず、撚糸物の強度は１０．６ｃＮ／ｄｔｅｘと全く劣るものであった。また、ＲＦＬ液処理後の撚糸物の撚糸強力利用率(h) および撚糸物強度も本発明のポリケトン撚糸物と比べて大きく劣るものであった。
【００８２】
【表１】

表１は、本発明のポリケトン繊維および比較例のポリケトン繊維の特性を示す表である。
【００８３】
【表２】

【００８４】
（注）＊；ＲＥＬ処理後の撚糸強力利用率(h) ＝ＲＥＬ処理撚糸物の強力／撚糸に用いるポリケトン繊維の強力の和
＊＊；式(3) ＝１００×（１−４．７９×１０^-9×Ｋ^1.78）
表２は、本発明のポリケトンポリケトン撚糸物および比較例のポリケトン撚糸物の特性を示す表である。
【００８５】
【発明の効果】
本発明のポリケトン繊維は高強度、高弾性率の優れた力学特性を有すると共に、単糸膠着がなく、繊維−繊維間の動摩擦係数が小さく均質で欠陥の少ない繊維であり、優れた撚糸強力利用率を有し、撚糸後にも高い強度を発現し、さらには耐疲労性にも優れる繊維である。
本発明のポリケトン繊維を撚糸物とすることで高強度産業資材として幅広い分野（例えば、網、ネットやロープ、ケーブル等の土木・工業用資材、タイヤ・ベルト・ホース等のゴム補強材、プラスチック強化繊維等の補強材料等）へ展開することが期待される。
特に、高い力学的負荷を受け、補強材である撚糸物に高強度が要求される用途、例えばタイヤやベルト、ホースのゴム補強材料やＦＲＰ等の補強材料として極めて有用である。

Claims (9)

1. 繰り返し単位の９５〜１００質量％が下記構造式（I)で示される１−オキソトリメチレンにより構成される仕上げ剤が表面に付着したポリケトン繊維であって、下記のａ〜ｅの要件を満足することを特徴とするポリケトン繊維。
   （ａ）：結晶化度≧６０％
   （ｂ）：結晶配向度≧９０％
   （ｃ）：引張強度≧１０ｃＮ／ｄｔｅｘ
   （ｄ）：単糸膠着率≦３０％
   （ｅ）：仕上げ剤付着率＝０．３〜１５質量％
   （ｆ）；繊維−繊維間動摩擦係数＝０．０１〜０．５
   

   
2. ポリケトン繊維が丸断面の単糸の集合体であって、断面の真円率（ｇ）が１．０〜１．２であることを特徴とする請求項１記載のポリケトン繊維。
3. 単糸繊度が０．８〜２ｄｔｅｘであることを特徴とする請求項１又は２記載のポリケトン繊維。
4. 金属塩溶液を溶剤とする湿式紡糸で得られることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のポリケトン繊維。
5. 請求項１〜４のいずれかに記載のポリケトン繊維からなる短繊維であって、平均繊維長が０．１〜１００ｍｍであることを特徴とするポリケトン短繊維。
6. 請求項１〜５のいずれかに記載のポリケトン繊維を少なくとも一部に含有し、撚糸物を構成する繊維が１０回／ｍ以上の割合で撚糸されていることを特徴とするポリケトン撚糸物。
7. ポリケトン繊維に対して０．１〜１０質量％のレゾルシン−ホルマリン−ラテックス樹脂が付着していることを特徴とする請求項６記載のポリケトン撚糸物。
8. 請求項１〜４のいずれかに記載のポリケトン繊維、および／または請求項６又は７記載のポリケトン撚糸物を含有することを特徴とする成形体。
9. 成形体がタイヤ、ベルト、ホース、無限軌道体の群から選ばれるゴム製品であることを特徴とする請求項８記載の成形体。