JP3123028U

JP3123028U - 吸音材

Info

Publication number: JP3123028U
Application number: JP2006001101U
Authority: JP
Inventors: 利明杉浦
Original assignee: Taiyu Kensetsu KK
Current assignee: Taiyu Kensetsu KK
Priority date: 2006-01-23
Filing date: 2006-01-23
Publication date: 2006-07-06
Anticipated expiration: 2016-01-23

Abstract

【課題】本考案の課題は、騒音全体に対する吸音性が、壁材の間等狭い空間に押し込んだ場合でも、より向上する吸音材を提供することにある。
【解決手段】２枚以上の多孔質で板状の吸音材において、おのおのの該吸音材と該吸音材の間に、片面に微細な凹凸を形成したシートを挿入して接着し、一体化させたことを特徴とする吸音材。
【選択図】図１

Description

本考案は、騒音等を吸音する吸音材に関する。詳しくは、建設資材として主に壁等に用いる吸音材に関する。

建築物には吸音を目的として壁等にロックウール、グラスウール、ウレタンフォーム、石膏ボード等が用いられ，その品質はＪＩＳＡ６３０１に規定されている。この中でも、グラスウールは吸音性、施工性、コストに優れ、広く一般的に用いられている。また、ウレタンフォーム等多孔質発泡性樹脂製品も性能に非常に優れ、広く用いられている。

このグラスウールを用いた吸音材として、複数のグラスウール板の間に振動周波数の異なる層を形成して、より吸音効果を向上させたものが開示されている。特許文献１は、グラスウール等繊維質材料の内部にポリエチレン、塩化ビニル等からなる有機質シートを挟んだものである。また、特許文献２は、２枚にグラスウール板の間にスペーサーを介して空間を形成したものである。
特開２０００−２６７６７２号実開平６−３４９３６号

しかしながら、特許文献１の方法では、低周波数の騒音低減には効果があるものの、全体の騒音低減効果の向上は若干小さい。特許文献２の方法では、壁材の間の狭い空間に吸音材を配置させようとすれば吸音材が圧縮され、グラスウール間の空間が閉塞しグラスウール同士が密着することによって、通常のグラスウールと吸音性が同程度に低下する懸念がある。

本考案の課題は、騒音全体に対する吸音性が、壁材の間等狭い空間に押し込んだ場合でも、より向上する吸音材を提供することにある。

上記課題を解決するため、本考案は以下のように構成されている。
まず第１の考案は、２枚以上の多孔質で板状の吸音材において、おのおのの該吸音材と該吸音材の間に、片面に微細な凹凸を形成したシートを挿入して接着し、一体化させたことを特徴とする吸音材である。多孔質で板状の吸音材と該吸音材の間にシートを挿入しただけでも、該吸音材の吸音性だけでなく、シートの遮音性が加味されて、騒音の伝播が抑制されるが、本考案では更に、挿入したシートに形成された微細な凹凸により吸音材とシートの間に微細な形状の空隙層が形成されることにより、騒音の伝播がより抑制され、吸音効果がより向上する。また、微細な空隙が連続している状態であるので、壁材の間等狭い空間に押し込んで、若干屈折した状態であっても微細な空隙が閉塞されることがなく、良好な吸音効果を維持できる。

次に第２の考案は、多孔質で板状の吸音材と該吸音材の間に挿入する片面に微細な凹凸を形成したシートが、紙に所定粒度の砂を接着剤で定着したもの、ビニールシートに所定粒度の砂を接着剤で定着したもの、アルミ箔に所定粒度の砂を接着剤で定着したもの、サンドペーパー、サンドペーパーに所定粒度の砂を接着剤で定着したもの、のいずれかより任意に選択されるものであることを特徴とする吸音材である。これらを用いることで、片面に微細な凹凸を形成したシートが容易に得られ、これを吸音材同志の間に挿入し接着することで、所望する吸音効果を得ることができる。

そして第３の考案は、多孔質で板状の吸音材の材質が、グラスウール、ウレタンフォーム、ポリエチレンフォーム、のいずれかより任意に選択されるものであることを特徴とする吸音材である。これらを用いることで、より確実に吸音効果を得ることができる。

以上のような構成の吸音材とすることで、単にシート（フィルム）を挟み込んだ場合より、吸音効果がより向上し、伝播する騒音をより抑制することができる。また、紙に所定粒度の砂を散布し接着剤で定着した等によるシートを用いることで、狭い空間に本吸音材を押し込むことが容易であり、押し込んだことにより吸音材が屈折した状態になっている場合でも、シート表面に形成された微細な空隙が閉塞することなく、吸音材として所望の効果を維持できる。

以下に、本考案を実施するための最良の形態について、図面を用いて説明する。
図１は、本考案による吸音材１断面図である。図２は、片面に微細な凹凸を形成したシート２の断面図である。図３は、片面に微細な凹凸を形成したシート２を挿入部分の拡大部分断面図である。

まず図１では、３枚の多孔質で板状の吸音材３を用い、これらを合わせたとき生ずる２つの隙間に、片面に微細な凹凸を形成したシート２（以下、本考案シート２という）を１枚ずつ合計２枚挿入し、すべてを接着剤で接着し、１枚の吸音材１としたものである。ここで、吸音材１の厚さは特に限定されないが、吸音性や施工性を考慮すると３０〜１００ｍｍが好ましい。

また、図１では多孔質で板状の吸音材３を３枚、本考案シート２を２枚で吸音材１を構成したが、多孔質で板状の吸音材３が２枚、本考案シート２が１枚でもよい。更に、多孔質で板状の吸音材３が３枚より多い場合でもよく、多孔質で板状の吸音材３がｎ枚とすると、本考案シート２がｎ−１枚であればよい。加工性や施工性を考慮すると、多孔質で板状の吸音材３が２〜４枚、本考案シート２が１〜３枚であることが好ましい。

本考案に用いる多孔質で板状の吸音材３は一般的に吸音材として用いられているものでよく、その中でも、グラスウール、ウレタンフォーム、ポリエチレンフォームのうち任意に選択される材質からなるものが特に好ましい。また、その１枚の厚さも任意でよいが、吸音性や施工性等を考慮すると、１０〜５０ｍｍが好ましい。また、おのおのの多孔質で板状の吸音材３の厚さは同じものでも、異なるものでもかまわない。

本考案シート２は、図２に示すように、薄く変形性のよいシート２ａに接着剤２ｃを介して所定粒度の砂２ｂを散布し定着させたものである。薄く変形性のよいシート２ａは、紙、ビニールシート、アルミ箔が好適に用いられ、その厚さは変形性や強度を考慮すると、０．０５〜０．１ｍｍが好ましい。所定粒度の砂２ｂは、粒形が整い単粒度のものであればよく、珪砂や人工砂が好ましい。粒径の大きさはシート２ａへの定着性、本考案シート２としたときの表面形状等を考慮すると、最大寸法０．２〜１．０ｍｍが好ましい。より好ましくは０．３〜０．６ｍｍがよい。また、所定粒度の砂２ｂの散布量すなわちシート２ａへの定着量は、本考案シート２としたときの表面形状等を考慮すると、０．１〜０．８ｇ／ｍ^２が好ましい。より好ましくは０．２〜０．５ｇ／ｍ^２がよい。接着剤２ｃは、接着性のよいものであれは特に限定されるものではない。以上のように形成された本考案シート２の厚さは、変形性、強度等を考慮すると、０．５〜１．０ｍｍが好ましい。

また、サンドペーパーは予め砂を紙に定着してあるものであるので、本考案シート２として好適に用いることができる。更に、サンドペーパーに前記所定粒度の砂２ｂを接着剤２ｃで定着したものも、本考案シート２として好適に用いることができる。

以上のように形成した本考案シート２を、図３に示すように、多孔質で板状の吸音材３と該吸音材３との間に挟み、接着剤４を用い本考案シート２と多孔質で板状の吸音材３を接着し、一体化させて吸音材１が形成される。なお、接着剤４もシート形成に用いた接着剤２ｃと同様、接着性のよいものであれは特に限定されるものではない。

本考案の実施例について、以下詳細に説明する。但し、本考案は以下の実施例に限定されるものではない。

表１に示す本考案シート２を作成した。なお、表１のＡ〜Ｅは本考案シート２に含まれるものであり、Ｆは比較例として用いるもので、表面の凹凸を形成させていないシートである。

ここで、所定粒度の砂２ｂは珪砂を用い、その最大寸法は０．５ｍｍで、定着量は０．３ｇ／ｍ^２とした。珪砂の定着に用いた接着剤２ｃは、Ｇ１７スプレーボンド（コニシ社製、クロロプレンゴム）を用いた。

これらを多孔質で板状の吸音材３に挟み込み、接着一体化して吸音材１を作成した。ここで、多孔質で板状の吸音材３の種類を表２に示す。

作成した吸音材１は、図１に示したものと同様、３枚の多孔質で板状の吸音材３の２つの間隙にシート２を１枚ずつ計２枚用いたものである。シート２と多孔質で板状の吸音材３との接着に用いた接着剤４は、前記接着剤２ｃと同一のものとした。作成した吸音材１の種類を表３に示す。なお、比較例１として厚さ１００ｍｍの１枚もののグラスウール（表２のｅに相当する）と、比較例２として表１のシートＦを用い作成したものとした。また、実施例１〜４は各種本考案シート２を用い吸音材１の全厚を約１００ｍｍとしたもの、実施例５〜８は各種本考案シートを用い吸音材１の全厚を約３０ｍｍとしたもの、実施例９〜１２は各種本考案シートを用い吸音材１の全厚を約４５ｍｍとしたものである。

図３に示すように、これら吸音材１を騒音源であるスピーカー５から０．１ｍ離れた位置に垂立させた。更に、スピーカーと反対方向に、吸音材１から水平距離３．０ｍ、地面７より０．４５ｍ上方に騒音計６を設置した。スピーカー５より発せられ、吸音材１を通過した騒音を、騒音計６に付随するマイク６ａで拾い、騒音測定を行った。なお、本測定は、騒音レベルＬ５（所定長さの時間中に測定された騒音の最大値。今回は１秒間に１０００回測定したものの最大値）の騒音値を求めることによって行った。測定結果を表４に示す。

表４より、比較例の騒音減少が９．８〜１１．２ｄＢ（Ａ）であるに対し、比較例と同程度の厚さの実施例１〜４は１７．５〜２２．３ｄＢ（Ａ）減少と、比較例より２倍程度の騒音減少を示した。また、厚さが比較例の１／３程度しかない実施例５〜８でも１７．６〜２１．７ｄＢ（Ａ）減少し、厚さが比較例の１／２以下である実施例９〜１２では２１．６〜２２．２ｄＢ（Ａ）の減少と、実施例１〜４と同程度の優れた騒音低減性を示した。本考案による吸音材は、厚さが小さくとも、通常の吸音材より優れた騒音低減性を示すことが実証された。

また、本実施例は、比較例と同様、折り曲げ等も自由に行えた。これより、本考案による吸音材は狭い空間にも容易に挿入可能なことが認められた。

本考案による吸音材の断面図である。片面に微細な凹凸を形成したシート２の断面図である。本考案による吸音材において、片面に微細な凹凸を形成したシート２の挿入部分の拡大部分断面図である。吸音材の騒音低減効果を確認するための測定装置である。

符号の説明

１吸音材
２片面に微細な凹凸を形成したシート
２ａ薄く変形性のよいシート
２ｂ所定粒度の砂
２ｃ所定粒度の砂を薄く変形性のよいシートに定着させるための接着剤
３多孔質で板状の吸音材
４片面に微細な凹凸を形成したシートと多孔質で板状の吸音材を接着させる接着剤
５騒音源（スピーカー）
６騒音計
６ａ騒音計に付随するマイク
７地面

Claims

２枚以上の多孔質で板状の吸音材において、おのおのの該吸音材と該吸音材の間に、片面に微細な凹凸を形成したシートを挿入して接着し、一体化させたことを特徴とする吸音材。
片面に微細な凹凸を形成したシートが、紙に所定粒度の砂を接着剤で定着したもの、ビニールシートに所定粒度の砂を接着剤で定着したもの、アルミ箔に所定粒度の砂を接着剤で定着したもの、サンドペーパー、サンドペーパーに所定粒度の砂を接着剤で定着したもの、のいずれかより任意に選択されるものであることを特徴とする請求項１に記載の吸音材。
多孔質で板状の吸音材の材質が、グラスウール、ウレタンフォーム、ポリエチレンフォーム、のいずれかより任意に選択されるものであることを特徴とする請求項１及び２に記載の吸音材。