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JP2025099000A - 床材用基材、床材及び床材の製造方法 - Google Patents

床材用基材、床材及び床材の製造方法 Download PDF

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JP2025099000A
JP2025099000A JP2024225861A JP2024225861A JP2025099000A JP 2025099000 A JP2025099000 A JP 2025099000A JP 2024225861 A JP2024225861 A JP 2024225861A JP 2024225861 A JP2024225861 A JP 2024225861A JP 2025099000 A JP2025099000 A JP 2025099000A
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groove
knots
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JP2024225861A
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Inventor
耕平 久保
Kohei Kubo
実南 重田
Minami Shigeta
克仁 大島
Katsuto Oshima
剛 深谷
Takeshi Fukaya
尚輝 藤原
Naoki Fujiwara
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Daiken Corp
Original Assignee
Daiken Corp
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Abstract

【課題】針葉樹合板を用いても反りが生じ難く床暖房用床材に適用可能な防音性に優れた床材用基材、それを備えた床材及びその床材の製造方法を提供する。
【解決手段】合板１１の積層数を７プライとし、７枚の針葉樹薄板を第１，３，５，７層１１ａ，１１ｃ，１１ｅ，１１ｇの繊維方向（第１方向）と第２，４，６層１１ｂ，１１ｄ，１１ｆの繊維方向（第２方向）とが直交するように積層し、合板１１の裏面に、第２方向に延びて裏面から第２層１１ｂに至る複数の第１溝４１を形成する。
【選択図】図１

Description

本発明は、床材用基材、床材及び床材の製造方法に関するものである。
従来、表面に化粧層、裏面に緩衝材が設けられた基材を備え、床暖房パネル上に施工される床暖房用の防音床材が提案されている（例えば、下記の特許文献１を参照）。特許文献１では、床材用基材を、合板の裏面に互いに平行に延びる複数の溝が形成された裏溝加工合板で構成することとしている。上記床材では、床材用基材の裏面に形成された複数の裏溝により、床材表面へ熱が均一に伝わり易くすると共に、床材に柔軟性を付与して防音性を向上させている。
特開２０００－１４５１１７号公報
ところで、上記床材用の基材としてラワン合板等の南洋材合板を用いていたが、近年、南洋材合板は、原料の枯渇や環境破壊防止の点で入手自体が難しくなりつつあり、針葉樹合板への置き換えが図られている。針葉樹合板は、ラワン合板等の広葉樹合板に比べて柔らかいため、床材の基材を針葉樹合板に置き換えると、床材が表面強度に欠けた傷つき易いものとなる。そこで、針葉樹合板の表面に中密度繊維板を貼り付け、表面強度の強化を図る場合がある。
しかしながら、中密度繊維板は、合板に比べて吸湿し易く伸縮し易いため、合板の表面に中密度繊維板を貼り付けて表面強度を強化した基材では、合板のみからなる基材よりも反り易くなる。特に、特許文献１に記載の床暖房用の防音床材のように基材を裏溝加工合板で構成した場合、複数の裏溝により、遮音性能は向上させることができても、中密度繊維板の吸湿又は放湿による寸法変化に対抗し得る繊維が裏溝によって断ち切られるため、基材がより反り易くなる。また、上記床暖房用の防音床材では、床暖房パネル上に施工されて温度変化が大きいため、基材がより反り易くなる一方、緩衝材が設けられているために床材を床暖房パネルに押さえ付けて固定することができず、基材の反りを抑制することができない。また、反りを抑えるために中密度繊維板に対抗させるべく合板の厚みを厚くすると、基材全体の剛性が上がりすぎて望む遮音性能が出なくなるという問題があった。
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的は、針葉樹合板を用いても反りが生じ難く床暖房用床材に適用可能な防音性に優れた床材用基材、それを備えた床材及びその床材の製造方法を提供することにある。
上記の目的を達成するために、この発明では、合板の積層数を７プライとし、７枚の針葉樹薄板を第１，３，５，７層の繊維方向（第１方向）と第２，４，６層の繊維方向（第２方向）とが直交するように積層し、合板の裏面に、第２方向に延びて裏面から第２層に至る複数の第１溝を形成することとした。
具体的には、第１の発明は、合板の表面に中密度繊維板からなる表面強化層が接着された床材用基材であって、上記合板は、表面側から裏面側へ、隣接する２枚の間において互いの繊維方向が直交するように順に積層されて接着一体化された７枚の針葉樹薄板からなる第１～第７層を有する針葉樹合板であり、上記合板の裏面には、上記第１層の繊維方向である第１方向に直交する第２方向に延びる複数の第１溝が第１の溝間隔で形成され、上記第１溝は、上記合板の上記第２方向の一端から他端まで延び、溝底が上記第２層内に位置するものであることを特徴とするものである。
第１の発明では、合板の積層数を７プライとし、合板の裏面に、裏面から第２層まで至る深さの複数の第１溝を形成することとしている。床材用基材の合板としては積層数が３プライ又は５プライであるものが用いられることが多いが、第１の発明では、合板の積層数を７プライとしているので、接着剤で接着される箇所（針葉樹薄板からなる各層の層間）が３プライ合板や５プライ合板に比べて増えるため、３プライ合板や５プライ合板に比べて強度が向上する。また、合板の積層数を７プライとしているので、裏面から第２層まで至る第１溝が、３プライ合板や５プライ合板で同様に第１溝を形成した場合に比べてより深くなる。このように深い複数の第１溝により、合板の剛性が低下して柔軟性が高まり、衝撃力を吸収し易くなる。つまり、第１の発明に係る床材用基材を用いると、床材が、求められる遮音性能を有し、防音性に優れたものとなる。
また、第１の発明では、合板の第１層の繊維方向（第１方向）に直交する方向（第２方向）に延びる複数の第１溝が第１層には至らないので、第１層の繊維が断ち切られない。このような構成により、第１の発明では、合板の表面に接着された中密度繊維板が吸湿又は放湿によって第１方向に伸縮しようとしても、第１方向に延びる第１層の繊維により、伸縮が抑制される。これにより、床材用基材が吸湿又は放湿によって第１方向に伸縮し難くなり、第１方向の反りが抑制される。
以上により、第１の発明によれば、針葉樹合板を用いても反りが生じ難く床暖房用床材に適用可能な防音性に優れた床材用基材を提供することができる。
第２の発明は、第１の発明において、上記合板の裏面には、上記合板の上記第１方向の一端から他端まで上記第１方向に延びる第２溝が少なくとも１つ形成されていることを特徴とするものである。
第２の発明では、合板の裏面に、第１溝だけでなく、第１溝の延伸方向（第２方向）に直交する方向（第１方向）に延びる第２溝を少なくとも１つ形成することとしている。このように第２溝を形成することにより、第１溝のみを形成した場合に比べて合板の剛性が低下して柔軟性が高まり、衝撃力を吸収し易くなる。つまり、第２の発明によれば、より防音性に優れた床材用基材を提供することができる。
第３の発明は、第２の発明において、上記第２溝は、溝底が上記第３～５層のいずれかの層内に位置するものであることを特徴とするものである。
また、第３の発明では、第２層の繊維方向（第２方向）に直交する方向（第１方向）に延びる第２溝が、第２層には至らないので、合板の表面に接着された中密度繊維板の吸湿又は放湿による寸法変化に対抗し得る第２方向に延びる第２層の繊維が断ち切られない。このような構成により、第３の発明では、合板の表面に接着された中密度繊維板が吸湿又は放湿によって第２方向に伸縮しようとしても、第２方向に延びる第２層の繊維により、伸縮が抑制される。これにより、床材用基材が吸湿又は放湿によって第２方向に伸縮し難くなり、第２方向の反りが抑制される。つまり、第３の発明に係る床材用基材によれば、第１層の繊維方向（第１方向）の反りが抑制されるだけでなく、その直交方向（第２方向）の反りも抑制される。
第４の発明は、第３の発明において、上記第２溝は、溝底が上記第４層内に位置するものであることを特徴とするものである。
第４の発明では、第２溝が、第３層に至らないため、中密度繊維板の吸湿又は放湿による寸法変化に対抗し得る第２方向に延びる第２層の繊維が断ち切られないだけでなく、第１層と第３層とで第２層がカバーされることにより、合板の表面に接着された中密度繊維板が吸湿又は放湿によって第２方向に伸縮しようとしても、第２方向に延びる第２層の繊維により、伸縮がより抑制される。これにより、床材用基材が吸湿又は放湿によって第２方向に伸縮し難くなり、第２方向の反りがより生じ難い床材を提供することができる。
また、本願の発明者等は、第２溝の深さと床材の遮音性能と反りの相関について検証試験を行った。検証試験の結果、第２溝の深さを深くする程、遮音性能が向上する一方、第２方向の反りが生じ易くなることが判った。また、第２溝の溝底が第３～第５層内に位置する深さの場合、求められる遮音性能を有しつつ第２方向の反りが生じ難い床材を形成することができること、特に、遮音性能と反りの観点から、第２溝の溝底が第４層内に位置する深さとするのが好ましいことが判った。そこで、第４の発明では、第２溝を溝底が第４層内に位置する深さに形成することとしている。従って、第４の発明によれば、反りが生じ難く床暖房用床材に適した防音性に優れた床材を提供することができる。
第５の発明は、第１の発明において、上記第１，３，５，７層を構成する上記針葉樹薄板は、一枚の単板によって構成されるものである一方、上記第２，４，６層を構成する上記針葉樹薄板は、複数枚の単板を上記第１方向に接ぎ合わせたものであり、上記第２層には、上記第１方向の大きさが上記第１の溝間隔よりも大きい抜け節がないことを特徴とするものである。
第５の発明では、合板の各層を針葉樹薄板で構成している。針葉樹は広葉樹に比べて節が多いが、第２層を構成する針葉樹薄板に第１方向の大きさが第１溝の溝間隔（第１の溝間隔）よりも大きな抜け節があると、中密度繊維板の吸湿又は放湿による寸法変化に対抗し得る第２方向に延びる第２層の繊維が、抜け節によって断ち切られてしまうため、中密度繊維板の吸湿又は放湿による寸法変化に対抗できず、第２方向において反りが部分的に発生する虞があるが、第５の発明によれば、第２層に第１方向の大きさが第１の溝間隔よりも大きい抜け節がないので、第２方向における反りを抑制する効果が期待できる。
第６の発明は、第１の発明において、上記第１層は、針葉樹の抜け節がない部分で構成する又は針葉樹の抜け節がある部分で構成して抜け節をパテで埋めることにより、抜け節がないものであり、上記第２層は、針葉樹の２０ｍｍを超える大きさの抜け節がない部分で構成する又は針葉樹の２０ｍｍを超える大きさの抜け節がある部分で構成して２０ｍｍを超える大きさの抜け節を埋木で埋めることにより、２０ｍｍを超える大きさの抜け節がないものであることを特徴とするものである。
本願の発明者等は、合板の第１～第３層の抜け節の有無と床材表面のブリネル硬度の相関について検証試験を行った。検証試験の結果、合板の表層部を構成する第１層に抜け節がある又は第２層に２０ｍｍを超える大きさの抜け節があると、床材表面のブリネル硬度が所望の硬度を下回り、第３層に２０ｍｍを超える大きさの抜け節があっても第１層に抜け節がなく、第２層に２０ｍｍを超える大きさの抜け節がなければ、床材表面のブリネル硬度が所望の硬度以上のものとなることが判った。つまり、合板の第１層に抜け節がある又は第２層に２０ｍｍを超える大きさの抜け節があるまま床材を形成すると、床材が傷つき易いものとなる虞があることが判った。また、合板の表層部を構成する第１層に抜け節があると、床材の表面性を悪化させ、床材の意匠性の低下を招く虞もある。特に、反りの影響を極力小さくするために薄い（例えば、１．５ｍｍ以下の）中密度繊維板を表面強化層として用いる場合、合板の表層付近に抜け節があると、薄い中密度繊維板からなる表面強化層を通じて化粧材にまで抜け節の影響（凹凸等）が表出し、床材の意匠性を低下させる虞が高くなる。
そこで、第６の発明では、第１層に抜け節がなく、第２層に２０ｍｍを超える大きさの抜け節がないように構成することとしている。具体的には、第１層を、針葉樹の抜け節がない部分で構成する又は針葉樹の抜け節がある部分で構成した場合は抜け節をパテで埋めて消失させることで抜け節がないものにしている。また、第２層は、針葉樹の２０ｍｍを超える大きさの抜け節がない部分で構成する又は針葉樹の２０ｍｍを超える大きさの抜け節がある部分で構成した場合は２０ｍｍを超える大きさの抜け節を埋木処理によって消失させることで２０ｍｍを超える大きさの抜け節がないものにしている。なお、埋木処理とは、抜け節を包含する穴でくり抜き、くり抜いた穴と同形状の木材（埋木）で穴を隙間無く埋めることにより、抜け節を消失させる処理をいう。第６の発明では、このように第１層に抜け節がなく、第２層に２０ｍｍを超える大きさの抜け節がないように構成することで、床材用基材を用いて作製される床材が、傷つき難く、表面性のよいものとなるようにしている。従って、第６の発明に係る床材用基材を用いることにより、傷つき難く、表面性のよい床材を提供することができる。
第７の発明は、第１の発明において、上記中密度繊維板は、広葉樹の木部繊維を主原料とするものであることを特徴とするものである。
第７の発明では、針葉樹の仮導管繊維は広葉樹の木部繊維に比べて空隙率が著しく高く、吸水率が高いことから、広葉樹の木部繊維を主原料とする中密度繊維板（広葉樹ＭＤＦ）を表面強化層として用いている。このように表面強化層を構成する中密度繊維板として広葉樹の木部繊維を用いたものとすることにより、表面強化層の吸水率を低く抑えることができ、寸法変化を抑制することができる。
第８の発明は、第１の発明において、上記床材用基材の互いに対向する２つの側面の一方には、厚み方向の中間部に雌実となる凹溝部が形成され、他方には、厚み方向の中間部に雄実となる凸条部が形成され、上記床材用基材において、上記凹溝部の表側に隣接する表側凸部と上記凹溝部の裏側に隣接する裏側凸部と上記凸条部とは、上記合板の複数層に跨がるように形成されていることを特徴とするものである。
第８の発明では、床材用基材の周囲側面に本実加工を施し、また、雌実及び雄実の外側に出っ張った凸部分（表側凸部、裏側凸部、凸条部）が、必ず合板の複数層に跨がるように雌実及び雄実を形成することとしている。雌実及び雄実の凸部分は、脆く欠け易いが、上記のように合板の複数層に跨がるように構成することにより、第１方向に延びる繊維と第２方向に延びる繊維とを必ず含むこととなり、欠け難くなる。そのため、第８の発明によれば、雌実及び雄実の凸部分が欠け難い床材用基材を提供することができる。
第９の発明は、第８の発明において、上記雌実は、上記凹溝部の溝底角部が上記合板の層間の接着剤部分ではなくいずれかの層内に位置するように形成されていることを特徴とするものである。
第９の発明では、雌実の凹溝部の溝底角部が、合板のいずれかの層間の接着剤部分に位置しないように、いずれかの層内に位置するように雌実が形成されている。雌実の凹溝部の溝底角部が合板の層間の接着剤部分に位置すると、雄実の凸条部が差し込まれた際に、溝底角部がある層間で合板が剥離し易くなるが、上記の構成によれば、そのような剥離を抑制することができる。
第１０の発明は、床材用基材と、該床材用基材の裏面に接着された緩衝材とを備えた床材であって、上記床材用基材は、第１～第９のいずれか１つの発明に係る床材用基材であることを特徴とするものである。
第１０の発明によれば、第１～第９のいずれか１つの発明に係る床材用基材を備えることにより、針葉樹合板を用いても反りが生じ難く床暖房用床材に適用可能な防音性に優れた床材を提供することができる。
第１１の発明は、合板の表面に中密度繊維板からなる表面強化層が接着された床材用基材と、該床材用基材の裏面に接着された緩衝材とを備えた床材の製造方法であって、厚みの等しい７枚の針葉樹薄板を、それぞれの間に水系接着剤が介在するように且つ隣接する２枚の針葉樹薄板間において互いの繊維方向が直交するように順に積層し、厚み方向に熱圧プレスすることにより、表面側から裏面側へ順に積層されて接着一体化された上記針葉樹薄板からなる第１～第７層を有する上記合板を形成する合板形成工程と、上記合板の表面をサンディングした後、該表面に上記表面強化層を接着して上記床材用基材とする表面強化層接着工程と、上記合板の裏面に、上記第１層の繊維方向である第１方向に直交する第２方向に延びる複数の第１溝を第１の溝間隔で形成する溝加工工程と、上記溝加工工程後の上記合板の裏面に、緩衝材を接着する緩衝材接着工程とを備え、上記第１溝は、上記合板の上記第２方向の一端から他端まで延び、溝底が上記第２層内に位置するものであることを特徴とするものである。
第１１の発明では、積層数７プライの合板の裏面に、裏面から第２層まで至る深さの複数の第１溝を形成することとしている。床材用基材の合板としては積層数が３プライ又は５プライであるものが用いられることが多いが、第１１の発明では、合板の積層数を７プライとしているので、水系接着剤で接着される箇所（針葉樹薄板からなる各層の層間）が３プライ合板や５プライ合板に比べて増えるため、３プライ合板や５プライ合板に比べて強度が向上する。また、合板の積層数を７プライとしているので、裏面から第２層まで至る第１溝が、３プライ合板や５プライ合板で同様に第１溝４１を形成した場合に比べてより深くなる。このように深い複数の第１溝により、合板の剛性が低下して柔軟性が高まり、衝撃力を吸収し易くなる。つまり、第１１の発明に係る製造方法によれば、求められる遮音性能を有し、防音性に優れた床材を提供することができる。
また、第１１の発明では、合板の第１層の繊維方向（第１方向）に直交する方向（第２方向）に延びる複数の第１溝を、第１層には至らせず、第１層の繊維が第１溝によって断ち切られないようにしている。このように第１溝を形成することにより、合板の表面に接着された中密度繊維板が吸湿又は放湿によって第１方向に伸縮しようとしても、第１方向に延びる第１層の繊維により、伸縮が抑制される。これにより、吸湿又は放湿によって第１方向に伸縮し難く、第１方向において反りが生じ難い床材を製造することができる。
また、第１１の発明では、床材用基材には通常積層数が３プライ又は５プライの合板を用いることが多いところ、合板の積層数を７プライとし、水系接着剤で接着することとしている。そのため、第１１の発明では、３プライ又は５プライの合板を形成する場合に比べて、含水率が高い状態で針葉樹薄板の積層体が熱圧プレスされることとなり、形成される合板は、厚み方向の中程から最外層に向かう程、厚みが薄く、密度が高いものとなる。第１１の発明によれば、このような構成の合板を用いることにより、表面強度に優れた床材を提供することができる。
以上により、第１１の発明によれば、針葉樹合板を用いても反りが生じ難く床暖房用床材に適用可能な防音性に優れた床材を提供することができる。
第１２の発明は、第１１の発明において、上記溝加工工程では、上記合板の裏面に、上記複数の第１溝を形成すると共に、上記合板の上記第１方向の一端から他端まで上記第１方向に延びる第２溝を少なくとも１つ形成することを特徴とするものである。
第１２の発明では、合板の裏面に、第１溝だけでなく、第１溝の延伸方向（第２方向）に直交する方向（第１方向）に延びる第２溝を少なくとも１つ形成することとしている。このように第２溝を形成することにより、第１溝のみを形成した場合に比べて合板の剛性が低下して柔軟性が高まり、衝撃力を吸収し易くなる。つまり、第１２の発明によれば、より防音性に優れた床材用基材を提供することができる。
第１３の発明は、第１２の発明において、上記第２溝は、溝底が上記第３～５層のいずれかの層内に位置するものであることを特徴とするものである。
第１３の発明では、第２層の繊維方向（第２方向）に直交する方向（第１方向）に延びる第２溝を、第２層には至らせず、中密度繊維板の吸湿又は放湿による寸法変化に対抗し得る第２方向に延びる第２層の繊維が第２溝によって断ち切られないようにしている。このように第２溝を形成することにより、合板の表面に接着された中密度繊維板が吸湿又は放湿によって第２方向に伸縮しようとしても、第２方向に延びる第２層の繊維により、伸縮が抑制される。これにより、床材用基材が吸湿又は放湿によって第２方向に伸縮し難くなり、第２方向の反りが抑制される。つまり、第１３の発明に係る床材用基材によれば、第１層の繊維方向（第１方向）だけでなく、その直交方向（第２方向）にも反り難い床材を提供することができる。
第１４の発明は、第１３の発明において、上記第２溝は、溝底が上記第４層内に位置するものであることを特徴とするものである。
第１４の発明では、第２溝が、第３層に至らないため、中密度繊維板の吸湿又は放湿による寸法変化に対抗し得る第２方向に延びる第２層の繊維が断ち切られないだけでなく、第１層と第３層とで第２層がカバーされることにより、合板の表面に接着された中密度繊維板が吸湿又は放湿によって第２方向に伸縮しようとしても、第２方向に延びる第２層の繊維により、伸縮がより抑制される。これにより、床材用基材が吸湿又は放湿によって第２方向に伸縮し難くなり、第２方向において反りがより生じ難い床材を提供することができる。
また、第１４の発明では、上述の第２溝の深さと床材の遮音性能と寸法安定性（反り）の相関についての検証試験の結果より、第２溝を溝底が第４層内に位置する深さに形成することとしている。従って、第１４の発明によれば、反りが生じ難く床暖房用床材に適した防音性に優れた床材を提供することができる。
第１５の発明は、第１１の発明において、上記第１，３，５，７層を構成する上記針葉樹薄板は、一枚の単板によって構成されるものである一方、上記第２，４，６層を構成する上記針葉樹薄板は、複数枚の単板を上記第１方向に接ぎ合わせたものであり、上記第２層を、上記第１方向の大きさが上記第１の溝間隔よりも大きい抜け節のないものとすることを特徴とするものである。
第１５の発明では、７枚の針葉樹薄板を積層一体化して合板を形成している。針葉樹は広葉樹に比べて節が多いが、第２層を構成する針葉樹薄板に第１方向の大きさが第１溝の溝間隔（第１の溝間隔）よりも大きな抜け節があると、中密度繊維板の吸湿又は放湿による寸法変化に対抗し得る第２方向に延びる第２層の繊維が、抜け節によって断ち切られてしまうため、中密度繊維板の吸湿又は放湿による寸法変化に対抗できず、第２方向において反りが部分的に発生する虞があるが、第１５の発明によれば、第２層に第１方向の大きさが第１の溝間隔よりも大きい抜け節がないので、第２方向における反りを抑制する効果が期待できる。
第１６の発明は、第１１の発明において、上記第１層を、針葉樹の抜け節がない部分で構成する又は針葉樹の抜け節がある部分で構成して抜け節をパテで埋めることにより、抜け節がないものとし、上記第２層を、針葉樹の２０ｍｍを超える大きさの抜け節がない部分で構成する又は針葉樹の２０ｍｍを超える大きさの抜け節がある部分で構成して２０ｍｍを超える大きさの抜け節を埋木で埋めることにより、２０ｍｍを超える大きさの抜け節がないものとすることを特徴とするものである。
第１６の発明では、第１層に抜け節がなく、第２層に２０ｍｍを超える大きさの抜け節がないように構成することとしている。具体的には、第１層を、針葉樹の抜け節がない部分で構成する又は針葉樹の抜け節がある部分で構成した場合は抜け節をパテで埋めて消失させることで抜け節がないものにしている。また、第２層は、針葉樹の２０ｍｍを超える大きさの抜け節がない部分で構成する又は針葉樹の２０ｍｍを超える大きさの抜け節がある部分で構成した場合は２０ｍｍを超える大きさの抜け節を埋木処理によって消失させることで２０ｍｍを超える大きさの抜け節がないものにしている。第１６の発明では、このように第１層に抜け節がなく、第２層に２０ｍｍを超える大きさの抜け節がないように構成することで、床材用基材を用いて作成される床材が、傷つき難く、表面性のよいものとなるようにしている。従って、第１６の発明に係る床材用基材を用いることにより、傷つき難く、表面性のよい床材を提供することができる。
第１７の発明は、第１１の発明において、上記中密度繊維板は、広葉樹の木部繊維を主原料とするものであることを特徴とするものである。
第１７の発明では、針葉樹の仮導管繊維は広葉樹の木部繊維に比べて空隙率が著しく高く、吸水率が高いことから、広葉樹の木部を主原料とする中密度繊維板（広葉樹ＭＤＦ）を表面強化層として用いている。このように表面強化層を構成する中密度繊維板として広葉樹の木部繊維を用いたものとすることにより、表面強化層の吸水率を低く抑えることができ、寸法変化を抑制することができる。
第１８の発明は、第１１の発明において、上記床材用基材の互いに対向する２つの側面の一方に、厚み方向の中間部に雌実となる凹溝部を形成し、他方に、厚み方向の中間部に雄実となる凸条部を形成する本実加工工程をさらに備え、上記本実加工工程では、上記凹溝部の表側に隣接する表側凸部と上記凹溝部の裏側に隣接する裏側凸部と上記凸条部とが、それぞれ上記合板の複数層に跨がるように、上記雌実と上記雄実とを形成することを特徴とするものである。
第１８の発明では、床材用基材の周囲側面に本実加工を施すこととし、また、雌実及び雄実の外側に出っ張った凸部分（表側凸部、裏側凸部、凸条部）が、必ず合板の複数層に跨がるように雌実及び雄実を形成することとしている。雌実及び雄実の凸部分は、脆く欠け易いが、上記のように合板の複数層に跨がるように構成することにより、第１方向に延びる繊維と第２方向に延びる繊維とを必ず含むこととなり、欠け難くなる。そのため、第１８の発明によれば、雌実及び雄実の凸部分が欠け難い床材を提供することができる。
第１９の発明は、第１８の発明において、上記本実加工工程では、上記凹溝部の溝底角部が、上記合板の層間の接着剤部分ではなくいずれかの層内に位置するように、上記雌実を形成することを特徴とするものである。
第１９の発明では、雌実の凹溝部の溝底角部が、合板のいずれかの層間の接着剤部分に位置しないように、いずれかの層内に位置するように雌実を加工するようにしている。雌実の凹溝部の溝底角部が合板の層間の接着剤部分に位置すると、雄実の凸条部が差し込まれた際に、溝底角部がある層間で合板が剥離し易くなるが、上記のように加工することにより、そのような剥離を抑制することができる。
以上説明したように、本発明によると、合板の積層数を７プライとし、合板の裏面に、第２方向に延びて裏面から第２層に至る複数の第１溝を形成することとしたため、針葉樹合板を用いても反りが生じ難く床暖房用床材に適用可能な防音性に優れた床材用基材、それを備えた床材及びその床材の製造方法を提供することができる。
図１は、実施形態１に係る床材の斜視図である。 図２は、図１の床材の第１方向の断面図である。 図３は、図１の床材の第２方向の断面図である。 図４は、図１の床材の雌実を示す断面図である。 図５は、図１の床材の雄実を示す断面図である。 図６は、実施形態１に係る床材の製造方法の合板形成工程を示す図である。 図７は、試験２の試験結果を示す表である。 図８は、試験３の試験結果を示す表である。 図９は、試験４の試験結果を示す表である。 図１０は、試験５の試験結果を示す表である。 図１１は、試験６の試験結果を示す表である。 図１２は、試験７の試験結果を示す表である。 図１３は、試験８の試験結果を示す表である。 図１４は、実施形態２に係る床材の斜視図である。 図１５は、試験９の試験結果を示す表である。
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。以下の実施形態は、本質的に好ましい例示に過ぎず、本発明、その適用物、あるいはその用途の範囲を制限することを意図するものではない。
《発明の実施形態１》
－床材の構成－
床材１は、例えば、住宅等の建物内において、床暖房パネルの上に施工されるものである。図１～３に示すように、床材１は、矩形状に形成され、基材（床材用基材）１０と、基材１０の表面に接着された化粧材２０と、基材１０の裏面に接着された緩衝材３０とを備えている。本実施形態１では、床材１は、例えば、大きさ１８５０ｍｍ×３０３ｍｍ、厚みが１０ｍｍ以上１６ｍｍ以下となるように形成されている。なお、床材１の大きさは適宜変更可能である。
化粧材２０は、厚みが０．１ｍｍ～０．２ｍｍ程度の樹脂製の化粧シートによって形成されている。樹脂製の化粧シートとしては、オレフィン樹脂フィルム、ＰＥＴ（polyethylene terephthalate）樹脂フィルム、塩化ビニル樹脂フィルム等の水分を殆ど含まない樹脂フィルムを用いることができる。化粧材２０には、例えば、木目、石目、抽象柄等が印刷されている。なお、化粧材２０としては、樹脂製の化粧シートの他に、コート紙、樹脂含浸紙等の化粧紙、木質薄化粧突き板等の薄いシート材を用いることもできる。なお、化粧材２０の厚みは、厚みが０．１ｍｍ～０．８ｍｍ程度とする。
緩衝材３０は、クッション性を有するものであればいかなるものを用いてもよいが、本実施形態１では、緩衝材３０は、厚みが１ｍｍ～３ｍｍ程度のポリウレタン発泡体によって構成されている。
［基材の構成］
基材１０は、合板１１と、合板１１の表面に接着された表面強化層１２とを備えている。基材１０は、平面視において矩形状に形成され、本実加工を施すことにより、周囲側面に雌実１３と雄実１４とが形成されている。
〈合板の詳細な構成〉
合板１１は、７枚の針葉樹薄板が接着剤を介在させて積層されて接着一体化された７層構造の針葉樹合板である。合板１１は、表面側から裏面側に順に並ぶ針葉樹薄板からなる第１層１１ａ～第７層１１ｇを備えている。合板１１の各層１１ａ～１１ｇを構成する針葉樹薄板は、針葉樹の丸太をロータリーレースによって切削した１枚又は複数枚の単板によって構成されている。針葉樹薄板としては、例えば、ヒノキ、スギ、カラマツ、エゾマツ、アカマツ、ラジアタパイン、スプルース等の薄板を用いることができる。本実施形態１では、ヒノキの薄板を用いている。
接着剤としては、例えば、酢酸ビニル系、水性ビニルウレタン系、アクリル系、イソシアネート系、ユリア系、フェノール系、エチレン酢酸ビニル共重合体系、ポリビニルアルコール系等の水系接着剤を用いることができる。なお、接着剤には、必要に応じて、例えば、イソシアネート系やメラミン系等の硬化剤が添加されていてもよい。
合板１１の第１層１１ａ～第７層１１ｇを構成する７枚の針葉樹薄板は、厚み及び大きさが等しいものである。合板１１に用いる針葉樹薄板の厚みとしては、１．０ｍｍ以上１．５ｍｍ以下が好ましい。針葉樹薄板の厚みが１．０ｍｍよりも薄いと、丸太から安定的に切削するのが難しく、また、切削した単板を乾燥させる際に平面を維持できず、両面に均一に接着剤を塗布する強度を確保することもできないから好ましくない。一方、針葉樹薄板の厚みが１．５ｍｍより厚いと、切削時の裏割れが大きくなると共に、積層一体化した後に、水系接着剤で補強されないまま熱圧により圧縮される部分が大きくなるだけでなく、圧縮されない部分においては熱伝導性が悪くなるので好ましくない。針葉樹薄板の大きさは、床材１の大きさにより様々に設計することができる。本実施形態１では、例えば、大きさ１８５０ｍｍ×３０３ｍｍの床材１を製造するため、１９００ｍｍ×３４５ｍｍ、厚み１．３ｍｍの針葉樹薄板を用いている。
第１層１１ａ、第３層１１ｃ、第５層１１ｅ及び第７層１１ｇ（奇数層）を構成する針葉樹薄板は、繊維が合板１１の長さ方向（第１方向）に延びるように切断された１枚の単板によって構成されている。一方、第２層１１ｂ、第４層１１ｄ及び第６層１１ｆ（偶数層）を構成する針葉樹薄板は、繊維が合板１１の幅方向（第２方向）に延びるように切断された複数枚の単板を繊維方向に直交する方向に接ぎ合わせることによって構成されている（図６参照）。接ぎ合わせる単板の数は特に限定されないが、本実施形態１では、偶数層を構成する針葉樹薄板は、２枚の単板を接ぎ合わせることによって構成されている。
これにより、合板１１は、奇数層１１ａ，１１ｃ，１１ｅ，１１ｇでは、繊維が長さ方向（第１方向）に延び、偶数層１１ｂ，１１ｄ，第６層１１ｆでは、繊維が幅方向（第２方向）に延びる。つまり、合板１１は、第１～第７層１１ａ～１１ｇ（針葉樹薄板）の隣接する２層（２枚）の間において互いの繊維方向が直交するように構成されている。
なお、床材用基材には積層数が３プライ又は５プライの合板が用いられることが多いが、本実施形態の合板１１は、積層数が７プライであり、通常よりも多い。また、詳細については後述するが、合板１１は、７枚の針葉樹薄板をそれぞれの間に水系接着剤を介在させて積層して熱圧プレスすることによって形成されている。そのため、本実施形態の合板１１は、床材用基材として通常用いられる３プライ又は５プライの合板よりも含水率が高い状態で熱圧プレスされることとなり、厚み方向の中程から最外層に向かう程、水分が多い状態で熱圧プレスされることになるため、厚み方向の中程から最外層に向かう程、厚みが薄くなり、密度が高くなっている。また、第２層１１ｂや第３層１１ｃにおいても、両面に水系接着剤が塗布・含浸されることにより、水分が多い状態で熱圧プレスされるため、より圧縮されると共に、含浸された接着剤によりその圧縮状態が固定される。
具体的には、厚み１．３ｍｍの針葉樹薄板を用いた本実施形態の合板１１では、第１層１１ａ及び第７層１１ｇの厚みが１，１ｍｍ程度、第２層１１ｂ及び第６層１１ｆの厚みが１．２ｍｍ程度、第３層１１ｃ～第５層１１ｅはほぼ圧縮されずにそのままの厚み１．３ｍｍのままとなっている。つまり、第１～第３層１１ａ～１１ｃは、第３層１１ｃ、第２層１１ｂ、第１層１１ａの順に、厚みが薄くなる一方、密度が高くなっている。また、第５～第７層１１ｅ～１１ｇは、第５層１１ｅ、第６層１１ｆ、第７層１１ｇの順に、厚みが薄くなる一方、密度が高くなっている。また、第１層１１ａ及び第７層１１ｇの厚みは、後述する表面強化層１２の厚み（本実施形態１では１．２ｍｍ）以下であり、第３層１１ｃ～第５層１１ｅの厚みは、表面強化層１２の厚みよりも厚くなっている。
（第１溝、第２溝）
合板１１の裏面には、複数の第１溝４１と、複数の第２溝４２とが形成されている。第１溝４１及び第２溝４２は、いずれも床材１の防音性を向上させるために形成されている。なお、第１及び第２溝４１，４２は、床材１が床暖房パネルの上に施工されるものである場合、床材１の表面へ熱が均一に伝わり易くする効果も奏する。
第１溝４１は、合板１１の幅方向の一端から他端まで延びる溝である。第１溝４１は、本実施形態１では断面形状が矩形状になるように形成されている。第１溝４１は、溝幅が１．０ｍｍ以上２．０ｍｍ以下、溝間隔（隣り合う第１溝４１の間の長さ、第１の溝間隔）が１０ｍｍ以上５０ｍｍ以下となるように形成されている。本実施形態１では、第１溝４１は、溝幅が１．５ｍｍ、溝間隔が１０．２ｍｍとなるように形成されている。また、第１溝４１は、溝底が第２層１１ｂ内に位置する深さ（本実施形態１では６．９ｍｍ）に形成されている。
第２溝４２は、合板１１の長さ方向の一端から他端まで延びる溝である。第２溝４２は、本実施形態１では断面形状が矩形状になるように形成されている。第２溝４２は、溝幅が２．０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下、溝間隔（隣り合う第２溝４２の間の長さ、第２の溝間隔）が３５ｍｍ以上１００ｍｍ以下となるように形成されている。本実施形態１では、第２溝４２は、溝幅が３．０ｍｍ、溝間隔が４７ｍｍとなるように形成されている。また、第２溝４２は、溝底が第３～第５層１１ｃ～１１ｅのいずれかの層（図３では、第４層１１ｄ）内に位置する深さ（図３では５．０ｍｍ）に形成されている。
なお、第１溝４１及び第２溝４２の断面形状は矩形状に限られず、いかなる形状であってもよい。また、第１溝４１及び第２溝４２の溝深さも上記のものに限定されない。第１溝４１は、溝底が第２層１１ｂ内にあればよく、第２溝４２は、溝底が第３層１１ｃ～第５層１１ｅのいずれか１つの層内にあればよい。第１溝４１及び第２溝４２の溝幅及びピッチも本実施形態で例示したものに限定されない。なお、第２溝４２の溝底が第３層１１ｃ～第５層１１ｅのいずれか１つの層内にあればよい理由は後述する。
〈表面強化層の詳細な構成〉
表面強化層１２は、厚みが０．８ｍｍ以上１．３ｍｍ以下で且つ密度が０．６ｇ／ｃｍ３以上０．９ｇ／ｃｍ３以下の中密度繊維板（ＭＤＦ）で構成され、合板１１の表面に接着剤で接着されている。本実施形態１では、広葉樹の木部繊維を主成分とする広葉樹ＭＤＦで表面強化層１２を構成している。また、本実施形態１では、表面強化層１２には、大きさが１８５０ｍｍ×３０３ｍｍ、厚みが１．２ｍｍの広葉樹ＭＤＦを用いており、広葉樹ＭＤＦの上面と側面との角部に面取り加工が施されている。合板１１との接着に用いる接着剤は、いかなる接着剤を用いてもよいが、水性ビニルウレタン系等の軟質系接着剤を用いて冷圧プレスによって積層一体化してもよく、水性ビニルウレタン系等の軟質系接着剤を用いて冷圧プレスした後に熱圧プレスすることによって積層一体化してもよい。また、ＰＵＲホットメルト等の無水系軟質接着剤を用いて熱圧プレスによって積層一体化してもよい。
〈雌実及び雄実の詳細な構成〉
図４，５に示すように、基材１０の周囲側面には、本実加工が施されている。具体的には、基材１０の互いに対向する２つの側面（長辺側面１０ａ，１０ａ及び短辺側面１０ｂ，１０ｂ）の一方には雌実１３が形成され、他方には雌実１３に嵌合可能な雄実１４が形成されている。
雌実１３は、基材１０の長辺側面１０ａ及び短辺側面１０ｂの厚み方向の中間部が凹溝部１３ａとなるように基材１０を切り欠くことによって形成されている。凹溝部１３ａは、各側面１０ａ，１０ｂの長さ方向の一端から他端に亘る溝である。本実施形態１では、凹溝部１３ａの断面形状は矩形状に形成されているが、凹溝部１３ａの断面形状はこれに限られず、台形状であってもよく、その他の形状であってもよい。基材１０の長辺側面１０ａ及び短辺側面１０ｂには、凹溝部１３ａを切り欠くことにより、凹溝部１３ａの表側には表側凸部１３ｂが隣接して形成され、凹溝部１３ａの裏側には裏側凸部１３ｃが隣接して形成される。
雄実１４は、基材１０の長辺側面１０ａ及び短辺側面１０ｂの厚み方向の中間部が凸条部１４ａとなるように基材１０を切り欠くことによって形成されている。凸条部１４ａは、各側面１０ａ，１０ｂの長さ方向の一端から他端に亘る突起である。本実施形態１では、凸条部１４ａの断面形状は矩形状に形成されているが、凸条部１４ａの断面形状はこれに限られず、凹溝部１３ａに嵌まる形状であれば、いかなる形状であってもよい。
雌実１３及び雄実１４は、それぞれ外側に出っ張った凸部分（雌実１３では表側凸部１３ｂ及び裏側凸部１３ｃ、雄実１４では凸条部１４ａ）が、合板１１の複数層に跨がるように形成されている。具体的には、本実施形態１では、雌実１３の表側凸部１３ｂは、合板１１の第１層１１ａ及び第２層１１ｂの２層に跨がるように形成されている。また、雌実１３の裏側凸部１３ｃは、合板１１の第５層１１ｅ～第７層１１ｇの３層に跨がるように形成されている。また、雄実１４の凸条部１４ａは、合板１１の第２層１１ｂ～第５層１１ｅの４層に跨がるように形成されている。
このような構成により、雌実１３及び雄実１４の凸部分１３ｂ，１３ｃ，１４ａは、脆く欠け易いが、上記のように合板１１の複数層に跨がるように構成することにより、床材１の長さ方向（第１方向）に延びる繊維と床材１の幅方向（第２方向）に延びる繊維とを必ず含むこととなり、欠け難くなる。
また、本実施形態１では、上記のように雌実１３を形成することにより、雌実１３の凹溝部１３ａの溝底角部ｘが、合板１１の層間の接着剤部分ではなく層内（本実施形態１では、表側の溝底角部ｘは第２層１１ｂの層内、裏側の溝底角部ｘは第５層１１ｅの層内）に位置している。雌実１３の凹溝部１３ａの溝底角部ｘが合板１１の層間の接着剤部分に位置すると、雄実１４の凸条部１４ａが差し込まれた際に、溝底角部ｘがある層間で合板１１が剥離し易くなるが、上記の構成によれば、そのような剥離を抑制することができる。
－床材の製造方法－
以下、床材１の製造方法について説明する。
床材１は、基材形成工程Ｓ１と、化粧材接着工程Ｓ２と、緩衝材接着工程Ｓ３とを実行することによって製造される。
［基材形成工程］
基材形成工程Ｓ１は、合板形成工程Ｓ１１と、表面強化層接着工程Ｓ１２と、切削加工工程（溝加工工程）Ｓ１３とを備えている。
まず、合板形成工程Ｓ１１を行う。合板形成工程Ｓ１１では、まず、針葉樹の原木をロータリーレースにより厚み１．３ｍｍ、繊維方向の長さが１９００ｍｍとなるように切削し、繊維方向の長さが１９００ｍｍで繊維直交方向の長さが３４５ｍｍの４枚の第１単板と、繊維方向の長さが３４５ｍｍで繊維直交方向の長さが９５０ｍｍの６枚の第２単板とを用意する。４枚の第１単板を、奇数層１１ａ，１１ｃ，１１ｅ，１１ｇ用の４枚の針葉樹薄板とする。また、２枚の第２単板を繊維直交方向に接ぎ合わせることにより、偶数層１１ｂ，１１ｄ，１１ｆ用の３枚の針葉樹薄板を形成する（図６参照）。
本実施形態１では、合板１１の表層部を構成する第１層１１ａに抜け節がなく、第２層１１ｂに２０ｍｍを超える大きさの抜け節がないものに構成している。ここで、「抜け節がないもの（２０ｍｍを超える大きさの抜け節がないもの）」とは、針葉樹の原木の抜け節（２０ｍｍを超える大きさの抜け節）がない部分で構成することにより抜け節（２０ｍｍを超える大きさの抜け節）がないものだけでなく、針葉樹の原木の抜け節（２０ｍｍを超える大きさの抜け節）がある部分で構成するが、抜け節（２０ｍｍを超える大きさの抜け節）を所定の処理により消失させたものも含まれる。本実施形態１では、第１層１１ａと第２層１１ｂとで、抜け節を消失させる処理が異なる。第１層１１ａは、抜け節にパテを埋め込むパテ処理により、抜け節を消失させる。一方、第２層１１ｂは、２０ｍｍを超える大きさの抜け節を包含する穴でくり抜き、くり抜いた穴と同形状の木材（埋木）で穴を隙間無く埋める埋木処理により、２０ｍｍを超える大きさの抜け節を消失させる。なお、パテ処理は、合板成形後に行い、埋木処理は、第２単板を用意する際に行ってもよく、第２単板を繊維直交方向に継ぎ合わせて第２層１１ｂ用の針葉樹薄板とした後に行ってもよい。
上述のように第１層１１ａを抜け節のないもの、また、第２層１１ｂを、２０ｍｍを超える大きさの抜け節のないものとするために、第１～第７層１１ａ～１１ｇ用の針葉樹薄板全てを、針葉樹の抜け節のない部分で構成するのが理想的であるが、針葉樹は節が多いため現実的ではない。奇数層１１ａ，１１ｃ，１１ｅ，１１ｇ用の針葉樹薄板と、偶数層１１ｂ，１１ｄ，１１ｆ用の針葉樹薄板とを分けて用意し、偶数層１１ｂ，１１ｄ，１１ｆ用の針葉樹薄板を、合板成形前に埋木処理によって２０ｍｍを超える大きさの抜け節がないように構成しておくのが好ましい。このような合板作製手法によれば、２種類の針葉樹薄板を用意すればよいので、材料の調達が容易であり、作業性に優れている。
また、偶数層１１ｂ，１１ｄ，１１ｆ用の針葉樹薄板を、第２層１１ｂ及び第６層１１ｆ用と、第４層１１ｄ用とで分けて用意し、第２層１１ｂ及び第６層１１ｆ用の針葉樹薄板についてのみ、合板成形前に埋木処理によって２０ｍｍを超える大きさの抜け節がないように構成することとしてもよい。このような合板作製手法によれば、３種類の針葉樹薄板を用意する必要があるが、埋木処理を行う対象が第２層１１ｂ及び第６層１１ｆ用の針葉樹薄板のみとなるため、処理コストを抑えることができる。また、合板成形後に、合板１１のいずれの面を表（第１層１１ａ側）としても第２層１１ｂが抜け節のないものとなるため、合板１１の表裏を区別する必要がなく、作製が容易になる。
さらに、偶数層１１ｂ，１１ｄ，１１ｆ用の針葉樹薄板を、第２層１１ｂ用と、第４層１１ｄ及び第６層１１ｆ用とで分けて用意し、第２層１１ｂ用の針葉樹薄板についてのみ、合板成形前に埋木処理によって２０ｍｍを超える大きさの抜け節がないように構成することとしてもよい。このような合板作製手法によれば、３種類の針葉樹薄板を用意する必要があるが、埋木処理を行う対象が第２層１１ｂ用の針葉樹薄板のみとなるため、処理コストを最小限に抑えることができる。
次に、用意した第１～第７層１１ａ～１１ｇ用の７枚の針葉樹薄板を、水系接着剤を介在させながら、第７層１１ｇ、第６層１１ｆ、第５層１１ｅ、第４層１１ｄ、第３層１１ｃ、第２層１１ｂ、第１層１１ａの順に積層する。
具体的には、まず、最下層の第７層１１ｇ用の針葉樹薄板（第１単板）の上に、第６層１１ｆ用の針葉樹薄板（２枚の第２単板を接ぎ合わせたもの）の両面全面に水系接着剤を塗布して載置する。そして、第６層１１ｆ用の針葉樹薄板の上に、第５層１１ｅ用の針葉樹薄板（第１単板）をそのまま載置し、その上に、第４層１１ｄ用の針葉樹薄板（２枚の第２単板を接ぎ合わせたもの）の両面全面に水系接着剤を塗布して載置する。そして、第４層１１ｄ用の針葉樹薄板の上に、第３層１１ｃ用の針葉樹薄板（第１単板）をそのまま載置し、その上に、第２層１１ｂ用の針葉樹薄板（２枚の第２単板を接ぎ合わせたもの）の両面全面に水系接着剤を塗布して載置する。そして、最後に、第２層１１ｂ用の針葉樹薄板の上に、第１層１１ａ用の針葉樹薄板（第１単板）をそのまま載置する。
上述のようにして７枚の針葉樹薄板を積層したものを、積層方向に熱圧プレスすることにより、接着一体化した合板１１を形成する。このように本実施形態１では、合板１１の積層数を７プライとし、水系接着剤で接着することとしているため、３プライ又は５プライの合板を形成する場合に比べて、含水率が高い状態で針葉樹薄板の積層体が熱圧プレスされることとなり、形成される合板１１は、厚み方向の中程から最外層に向かう程、厚みが薄く、密度が高いものとなる。
合板形成工程Ｓ１１の後、表面強化層接着工程Ｓ１２を行う。なお、上述したように、第１層１１ａ用の針葉樹薄板を構成する第１単板を抜け節があるもので構成した場合は、表面強化層接着工程Ｓ１２の前に、第１層１１ａの抜け節にパテを埋め込むことで抜け節を消失させるパテ処理を行っておく。
表面強化層接着工程Ｓ１２では、まず、合板１１の表面をサンディングし、表面を平滑にする。その後、合板１１の表面に広葉樹ＭＤＦからなる表面強化層１２を接着する。具体的には、合板１１の表面に接着剤（例えば、水性ビニルウレタン系等の軟質系接着剤又はＰＵＲホットメルト等の無水系軟質接着剤）を塗布し、その上に表面強化層１２を載置する。そして、合板１１及び表面強化層１２を、積層方向にプレス（水性ビニルウレタン系等の軟質系接着剤の場合は冷圧プレス、ＰＵＲホットメルト等の無水系軟質接着剤の場合は熱圧プレス）することにより、接着一体化する。
表面強化層接着工程Ｓ１２の後、切削加工工程Ｓ１３を行う。切削加工工程Ｓ１３は、溝加工工程Ｓ１４と本実加工工程Ｓ１５とを備えている。
溝加工工程Ｓ１４では、合板１１の裏面に、第１溝４１と第２溝４２とを切削加工により形成する。第１溝４１は、溝幅が１．０ｍｍ以上２．０ｍｍ以下の所定の幅（本実施形態１では１．５ｍｍ）、合板１１の裏面から第２層１１ｂに至る深さ（本実施形態１では、６．９ｍｍ）の断面形状が矩形状の幅方向（第２方向）に延びる溝である。このような第１溝４１を、１０ｍｍ以上５０ｍｍ以下の所定のピッチ（本実施形態１では、１０．２ｍｍピッチ）で複数形成する。第２溝４２は、溝幅が２．０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下の所定の幅（本実施形態１では、３．０ｍｍ）、合板１１の裏面から第３～第５層１１ｃ～１１ｅのいずれかの層（図３では、第４層１１ｄ）に至る深さ（本実施形態１の図３では、５．０ｍｍ）、断面形状が矩形状の長さ方向（第１方向）に延びる溝である。このような第２溝４２を、３５ｍｍ以上１００ｍｍ以下の所定のピッチ（本実施形態１では、４７ｍｍピッチ）で複数形成する。
本実加工工程Ｓ１５では、合板１１の周囲側面（２つの長辺側面１０ａと２つの短辺側面１０ｂ）に、雌実１３と雄実１４とを切削加工（本実加工）により形成する。
具体的には、基材１０の長辺側面１０ａ及び短辺側面１０ｂの厚み方向の中間部が凹溝部１３ａとなるように基材１０を切り欠くことにより、雌実１３を形成する。このとき、凹溝部１３ａの表側の表側凸部１３ｂ及び裏側の裏側凸部１３ｃが、合板１１の複数層に跨がるように雌実１３を形成する。具体的には、表側凸部１３ｂが第１層１１ａ及び第２層１１ｂの２層に跨がり、裏側凸部１３ｃが第５層１１ｅ～第７層１１ｇの３層に跨がるように雌実１３を形成する。また、凹溝部１３ａの溝底角部ｘが、合板１１の層間の接着剤部分ではなく層内（本実施形態１では、表側の溝底角部ｘが第２層１１ｂの層内、裏側の溝底角部ｘが第５層１１ｅの層内）に位置するように雌実１３を形成する。
また、基材１０の長辺側面１０ａ及び短辺側面１０ｂの厚み方向の中間部が凸条部１４ａとなるように基材１０を切り欠くことにより、雄実１４を形成する。このとき、凸条部１４ａが、合板１１の複数層に跨がるように雄実１４を形成する。具体的には、凸条部１４ａが第２層１１ｂ～第５層１１ｅの４層に跨がるように雌実１３を形成する。
以上のように、基材形成工程Ｓ１では、合板形成工程Ｓ１１と表面強化層接着工程Ｓ１２と切削加工工程（溝加工工程）Ｓ１３とを実行し、基材１０を形成する。
化粧材接着工程Ｓ２では、基材形成工程Ｓ１において形成した基材１０の表面（表面強化層１２の表面）に、接着剤で化粧材２０（本実施形態１では樹脂製の化粧シート）を接着する。
緩衝材接着工程Ｓ３では、基材形成工程Ｓ１において形成した基材１０の裏面（合板１１の裏面）に、接着剤で緩衝材３０（本実施形態１では不織布）を接着する。
以上の基材形成工程Ｓ１、化粧材接着工程Ｓ２、緩衝材接着工程Ｓ３を行うことにより、床材１を製造する。
－試験－
以上のようにして製造した本実施形態に係る床材１について以下の試験１～８を行った。試験１は、床材１の防音性、寸法安定性を確認するための試験であり、試験２～４は、抜け節が床材１の表面硬さに与える影響を確認するためのブリネル硬度試験であり、試験５，６は、溝が床材１の防音性（遮音性能）に与える影響を確認するための軽量床衝撃音試験であり、試験７，８は、第２溝４２の溝深さが床材１の幅反り（第２方向の反り）に与える影響を確認するための試験であり、試験７は、乾湿繰り返し試験、試験８は、８０℃熱耐久試験である。
［試験１］
床材１と同様に、基材１０と化粧材２０と緩衝材３０とを備えた４７０ｍｍ×９１８．５ｍｍの試験体１－１～１－３を準備し、防音試験と吸水長さ変化率試験とを行い、軽量床衝撃音と吸水長さ膨張率とを測定した。試験体１－１～１－３は、以下の通り、基材１０の構成が異なるものである。なお、試験体１－１は、本実施形態の床材１と同様の構成を有するものである。試験体１－２は、本実施形態の床材１の合板１１を、５プライの針葉樹合板（ヒノキ合板）に変更したものである。試験体１－３は、本実施形態の床材１の合板１１を、５プライのラワン合板に変更したものである。
防音試験の結果、中心周波数が２５０Ｈｚ、５００Ｈｚの軽量床衝撃音の低減量が、試験体１－１が最も優れ、試験体２が最も劣っていた。つまり、本実施形態の床材１が、５プライの針葉樹合板（ヒノキ合板）を用いた床材及びラワン合板を用いた床材よりも防音性に優れることが判る。
また、吸水長さ変化率試験の結果、吸水長さ変化率は、試験体１－１～１－３に大きな差は見られなかったが、長さ方向の反りが、試験体１－１で最も小さく、試験体１－２で最も大きくなった。また、幅方向の反りも、試験体１－１で最も小さく、試験体１－２で最も大きくなった。つまり、本実施形態の床材１が、５プライの針葉樹合板（ヒノキ合板）を用いた床材及びラワン合板を用いた床材よりも反りが生じ難いことが判る。
［試験２～４］
（試験２）
基材１０と化粧材２０とを備えた１５０ｍｍ×１５０ｍｍの試験体２－１～２－８を準備し、ブリネル硬度試験を行い、ブリネル硬度を測定した。
試験体２－１～２－８は、それぞれ基材１０の構成が異なるものである。具体的には、試験体２－１～２－８は、いずれも１５０ｍｍ×１５０ｍｍ、厚み１．３ｍｍの７枚の針葉樹薄板を繊維方向が交互に直交するように水系接着剤を介在させながら積層し、熱圧プレスすることによって合板１１を形成し、合板１１の表面をサンディングした後、広葉樹ＭＤＦからなる表面強化層１２、厚み０．１４ｍｍのオレフィン化粧シートからなる化粧材２０を、この順に水性ビニルウレタン系接着剤で各表面に貼着したものである。
試験体２－１～２－４は、第２層１１ｂを構成する針葉樹薄板の中心部に直径３０ｍｍの人工的な貫通孔（抜け節を想定）を形成し、第１層１１ａは、パテ処理によって抜け節がないように構成したものである。一方、試験体２－５～２－８は、第１層１１ａ及び第２層１１ｂは、共に抜け節がないように構成したものである。
また、試験体２－１～２－４では、それぞれ表面強化層１２の厚みを異ならせ、試験体２－１では１．０ｍｍ、試験体２－２では１．３ｍｍ、試験体２－３では１．５ｍｍ、試験体２－４では２．７ｍｍとした。同様に、試験体２－５～２－８についても、それぞれ表面強化層１２の厚みを異ならせ、試験体２－５では１．０ｍｍ、試験体２－６では１．３ｍｍ、試験体２－７では１．５ｍｍ、試験体２－８では２．７ｍｍとした。
ブリネル硬度試験は、ＪＩＳ Ｚ ２１０１「木材の試験方法」の「表面硬さ（ブリネル硬さ）の測定」に記載の試験方法に準拠し、試験体２－１～２－８の表面の中心部（試験体２－１～２－４では人工的な貫通孔に対応する位置）のブリネル硬度を測定した。
試験２の結果は、図７に示すものとなった。ブリネル硬度が１１Ｎ／ｍｍ２以上の場合を「○」、９．８Ｎ／ｍｍ２以上１１Ｎ／ｍｍ２未満を「△」、９．８Ｎ／ｍｍ２未満を「×」で示している。試験２の結果より、本実施形態の床材１のように、表面強化層１２の厚みを１．５ｍｍよりも薄くした場合（０．８ｍｍ以上１．３ｍｍ以下）、合板１１の第２層１１ｂに抜け節（試験２では貫通孔）があると、ブリネル硬度が床材１として求められる値（１１Ｎ／ｍｍ２）に達しないものとなることが判った。
また、試験２の比較試験として、試験体２－１～２－４において、第２層１１ｂを構成する針葉樹薄板の中心部に形成する貫通孔の直径を２０ｍｍに変更し、その他の構成は試験体２－１～２－４と同様に構成した試験体２－１１～２－１４を用意し、同様のブリネル硬度試験を行ったところ、試験体２－１１～２－１４のいずれもブリネル硬度が１１Ｎ／ｍｍ２以上（試験結果が「○」）となった。試験２及び比較試験より、本実施形態の床材１のように、表面強化層１２の厚みを１．５ｍｍよりも薄くした場合（０．８ｍｍ以上１．３ｍｍ以下）でも、第１層１１ａに抜け節がなく、第２層１１ｂに２０ｍｍを超える大きさの抜け節がなければ、床材表面のブリネル硬度が所望の硬度以上のものとなることが判った。
（試験３）
床材１と同様に、基材１０と化粧材２０と緩衝材３０とを備えた１５０ｍｍ×１５０ｍｍの試験体３－１～３－８を準備し、ブリネル硬度試験を行い、ブリネル硬度を測定した。なお、試験体３－１～３－８は、試験体２－１～２－８の合板１１の第１層１１ａ及び第７層１１ｇを構成する針葉樹薄板の厚みを１．７ｍｍに変更したものであり、その他の構成は、試験体２－１～２－８と同様に構成されている。
試験３の結果は、図８に示すものとなり、図７に示す試験２の結果と同様の結果となった。つまり、試験２，３の結果より、本実施形態の床材１のように、表面強化層１２の厚みを１．５ｍｍよりも薄くした場合（０．８ｍｍ以上１．３ｍｍ以下）、合板１１の第２層１１ｂに２０ｍｍを超える大きさの抜け節（試験２では貫通孔）があると、ブリネル硬度が床材１として求められる値（１１Ｎ／ｍｍ２）に達しないものとなり、合板１１の第１層１１ａを分厚くしてもブリネル硬度に大きな影響がないことが判った。
（試験４）
床材１と同様に、基材１０と化粧材２０と緩衝材３０とを備えた１５０ｍｍ×１５０ｍｍの試験体４－１～４－６を準備し、ブリネル硬度試験を行い、ブリネル硬度を測定した。なお、試験体４－１～４－３は、試験体２－１～２－３の合板１１の第２層１１ｂを構成する針葉樹薄板の中心部に形成していた直径３０ｍｍの人工的な貫通孔（抜け節を想定）を、第３層１１ｃを構成する針葉樹薄板の中心部に形成し、第１層１１ａは、抜け節がなく、第２層１１ｂは２０ｍｍを超える大きさの抜け節がないように構成したものである。試験体４－４～４－６は、試験体４－１～４－３において第３層１１ｃを２０ｍｍを超える大きさの抜け節がないように構成したものである。
試験４の結果は、図９に示すものとなり、試験体４－１～４－６のいずれも、表面のブリネル硬度が床材１として求められる値（１１Ｎ／ｍｍ２）以上のものとなった。つまり、試験２，４の結果より、本実施形態の床材１のように、表面強化層１２の厚みを１．５ｍｍよりも薄くした場合（０．８ｍｍ以上１．３ｍｍ以下）、合板１１の第２層１１ｂに２０ｍｍを超える大きさの抜け節（試験２では貫通孔）があると、ブリネル硬度が床材１として求められる値（１１Ｎ／ｍｍ２）に達しないものとなるが、表面強化層１２の厚みを１．５ｍｍよりも薄くしても、第１層１１ａに抜け節がなく、第２層１１ｂに２０ｍｍを超える大きさの抜け節がなければ、第３層１１ｃに抜け節があっても、表面のブリネル硬度に悪影響を及ぼさないことが判った。
［試験５～７］
（試験５）
基材１０と化粧材２０と緩衝材３０とを備えた９００ｍｍ×１５０ｍｍの試験体５－１～５－１６を準備し、軽量床衝撃音試験を行い、１２５Ｈｚ～５００Ｈｚの音の低減量を測定した。
試験体５－１～５－１６は、それぞれ基材１０の構成が異なるものである。具体的には、試験体５－１～５－１６は、それぞれ第２溝４２の態様（有無及び深さ）及び表面強化層１２の厚みを異ならせたものであり、その他の構成は床材１と同様に構成されている。試験体５－１～５－１６の作製には、まず、厚み１．３ｍｍの７枚の針葉樹薄板を繊維方向が交互に直交するように水系接着剤を介在させながら積層し、熱圧プレスすることによって合板１１を形成する。合板１１の表面をサンディングした後、広葉樹ＭＤＦからなる表面強化層１２、厚み０．１４ｍｍのオレフィン化粧シートを、この順に水性ビニルウレタン系接着剤で各表面に貼着し、９００ｍｍ×１５０ｍｍに小割りする。小割りした合板１１の四周に本実加工を施して雌実１３と雄実１４とを形成する。また、合板１１の裏面（第７層１１ｇの裏面）に第１及び第２溝４１，４２又は第１溝４１のみを形成した上で、裏面全体を覆うように厚さ３ｍｍの発泡系緩衝材からなる緩衝材３０を貼着することにより、試験体５－１～５－１６が作製される。
試験体５－１～５－４は、合板１１の裏面に第１溝４１のみを形成し、第２溝４２を形成しないものである。試験体５－５～５－１６は、合板１１の裏面に第１溝４１及び第２溝４２を形成するものである。試験体５－１～５－１６に形成される第１溝４１は、床材１と同様に、溝幅が１．５ｍｍ、溝間隔が１０．２ｍｍ、溝底が第２層１１ｂ内に位置する深さ（溝底の厚み２．６ｍｍ）のものとする。試験体５－５～５－１６に形成される第２溝４２は、床材１と同様に、溝幅が３．０ｍｍ、溝間隔が４７ｍｍのものとする一方、深さは、試験体５－５～５－８では、溝底が第３層１１ｃ内に位置する深さ（溝底の厚み３．７ｍｍ）とし、試験体５－９～５－１２では、溝底が第４層１１ｄ内に位置する深さ（溝底の厚み５．０ｍｍ）とし、試験体５－１３～５－１６では、溝底が第５層１１ｅ内に位置する深さ（溝底の厚み６．３ｍｍ）とする。
なお、試験体５－１～５－１６は、パテ処理によって第１層１１ａを抜け節のないものとし、埋木処理によって偶数層１１ｂ，１１ｄ，１１ｆを２０ｍｍを超える大きさの抜け節のないものとしたものである。
また、試験体５－１～５－４では、それぞれ表面強化層１２の厚みを異ならせ、試験体５－１では１．０ｍｍ、試験体５－２では１．３ｍｍ、試験体５－３では１．５ｍｍ、試験体５－４では２．７ｍｍとした。同様に、試験体５－５～５－８、試験体５－９～５－１２及び試験体５－１３～５－１６についても、それぞれ表面強化層１２の厚みを異ならせ、試験体５－５、５－９、５－１３では１．０ｍｍ、試験体５－６、５－１０、５－１４では１．３ｍｍ、試験体５－７、５－１１、５－１５では１．５ｍｍ、試験体５－８、５－１２、５－１６では２．７ｍｍとした。
軽量床衝撃音試験は、ＪＩＳ Ａ １４４０－１「実験室におけるコンクリート床上の床仕上げ構造の床衝撃音レベル低減量の測定方法」の「標準軽量衝撃源による方法」に記載の試験方法に準拠し、試験体５－１～５－１６の軽量床衝撃音レベル低減量を測定した。
試験５の結果は、図１０に示すものとなった。１２５Ｈｚ～５００Ｈｚの軽量床衝撃音レベル低減量がΔＬＬ－４以上の場合を「○」、ΔＬＬ－３相当を「△」、ΔＬＬ－３未満を「×」で示している。試験５の結果より、本実施形態の床材１のように、表面強化層１２の厚みを１．５ｍｍよりも薄くしても（０．８ｍｍ以上１．３ｍｍ以下）、第２溝４２を形成しないと、床材１の柔軟性が不足して衝撃力を吸収し難くなり、求められる遮音性能を有しない防音性に欠ける床材１となることが判った。また、表面強化層１２の厚みを１．５ｍｍよりも薄くし、第２溝４２の深さを溝底が第３～第５層１１ｃ～１１ｅのいずれかの層内に位置する深さとすれば、求められる遮音性能を有し、防音性に優れた床材１が得られることが判った。なお、図１０には示していないが、第２溝４２の深さを深くする程、遮音性能が向上することが判った。
（試験６）
基材１０と化粧材２０と緩衝材３０とを備えた９００ｍｍ×１５０ｍｍの試験体６－１～６－１２を準備し、軽量床衝撃音試験を行い、１２５Ｈｚ～５００Ｈｚの音の低減量を測定した。なお、試験体６－１～６－１２は、試験体５－１～５－１２の合板１１の第１層１１ａ及び第７層１１ｇを構成する針葉樹薄板の厚みを１．７ｍｍに変更したものであり、その他の構成は、試験体５－１～５－１２と同様に構成されている。
試験６の結果は、図１１に示すものとなり、試験体６－１～６－１２のいずれも、表面のブリネル硬度が床材１として求められる値（１１Ｎ／ｍｍ２）未満のものとなった。つまり、試験５，６の結果より、本実施形態の床材１のように、表面強化層１２の厚みを１．５ｍｍよりも薄くしても（０．８ｍｍ以上１．３ｍｍ以下）、合板１１の第１層１１ａが分厚いと、床材１の長手方向（第１方向）の剛性が上がるため、求められる遮音性能を有しない防音性に欠ける床材１となることが判った。
［試験７，８］
（試験７）
基材１０と化粧材２０と緩衝材３０とを備えた９００ｍｍ×１５０ｍｍの試験体７－１～７－８を準備し、乾湿繰り返し試験を行い、幅方向（第２方向）の反りの大きさを目視で観察した。
試験体７－１～７－８は、それぞれ基材１０の構成が異なるものである。具体的には、試験体７－１～７－８は、それぞれ第２溝４２の態様（深さ）及び表面強化層１２の厚みを異ならせたものであり、その他の構成は床材１と同様に構成されている。試験体７－１～７－８の作製には、まず、厚み１．３ｍｍの７枚の針葉樹薄板を繊維方向が交互に直交するように水系接着剤を介在させながら積層し、熱圧プレスすることによって合板１１を形成する。合板１１の表面をサンディングした後、広葉樹ＭＤＦからなる表面強化層１２、厚み０．１４ｍｍのオレフィン化粧シートを、この順に水性ビニルウレタン系接着剤で各表面に貼着し、９００ｍｍ×１５０ｍｍに小割りする。小割りした合板１１の四周に本実加工を施して雌実１３と雄実１４とを形成する。また、合板１１の裏面（第７層１１ｇの裏面）に第１及び第２溝４１，４２を形成した上で、裏面全体を覆うように厚さ３ｍｍの発泡系緩衝材からなる緩衝材３０を貼着することにより、試験体７－１～７－８が作製される。
試験体７－１～７－８に形成される第１溝４１は、床材１と同様に、溝幅が１．５ｍｍ、溝間隔が１０．２ｍｍ、溝底が第２層１１ｂ内に位置する深さ（溝底の厚み２．６ｍｍ）のものとする。試験体７－１～７－８に形成される第２溝４２は、床材１と同様に、溝幅が３．０ｍｍ、溝間隔が４７ｍｍのものとする一方、深さは、試験体７－１，７－２では、溝底が第２層１１ｂ内に位置する深さ（溝底の厚み１．６ｍｍ）とし、試験体７－３，７－４では、溝底が第３層１１ｃ内に位置する深さ（溝底の厚み３．７ｍｍ）とし、試験体７－５，７－６では、溝底が第４層１１ｄ内に位置する深さ（溝底の厚み５．０ｍｍ）とし、試験体７－７，７－８では、溝底が第５層１１ｅ内に位置する深さ（溝底の厚み６．３ｍｍ）とする。
なお、試験体７－１～７－８は、パテ処理によって第１層１１ａを抜け節のないものとし、埋木処理によって偶数層１１ｂ，１１ｄ，１１ｆを２０ｍｍを超える大きさの抜け節のないものとしたものである。
また、試験体７－１，７－２では、それぞれ表面強化層１２の厚みを異ならせ、試験体７－１では１．０ｍｍ、試験体７－２では１．３ｍｍとした。同様に、試験体７－３，７－４、試験体７－５，７－６及び試験体７－７，７－８についても、それぞれ表面強化層１２の厚みを異ならせ、試験体７－３，７－５，７－７では１．０ｍｍ、試験体７－４，７－６，７－８では１．３ｍｍとした。
乾湿繰り返し試験は、温度４０℃及び相対湿度９０％の吸湿条件下と温度２０℃及び相対湿度４０％の放湿条件下とにそれぞれ４８時間置き、これを２サイクル行った後、試験体７－１～７－８の幅方向（第２方向）の反りの大きさを目視で観察することにより行った。
試験７の結果は、図１２に示すものとなった。幅方向（第２方向）の反りが許容できるものを「○」、幅方向（第２方向）の反りが許容できない大きなものを「×」で示している。試験７の結果より、第２溝４２の深さを溝底が第３～第５層１１ｃ～１１ｅのいずれかの層内に位置する深さ（溝底の厚み３．７ｍｍ以上）とすれば、幅方向（第２方向）の反りが許容できる程度のものであるが、第２溝４２の深さを溝底が第２層１１ｂ内に位置する深さ（溝底の厚み１．６ｍｍ）とすると、幅方向の反りが許容できない大きなものとなることが判った。なお、試験体７－３，７－５，７－７間で幅方向の反りの程度に大きな差異はなく、試験体７－４，７－６，７－８間でも幅方向の反りの程度に大きな差異はなかった。
（試験８）
基材１０と化粧材２０と緩衝材３０とを備えた９００ｍｍ×１５０ｍｍの試験体８－１～８－８を準備し、８０℃熱耐久試験を行い、幅方向（第２方向）の反りの大きさを目視で観察した。なお、試験体８－１～８－８は、試験体７－１～７－８と同様に構成したものである。
８０℃熱耐久試験は、試験体８－１～８－８を８０℃のドライヤーで４８時間乾燥して絶乾状態とした後、幅方向（第２方向）の反りの大きさを目視で観察することによって行った。
試験８の結果は、図１３に示すものとなり、試験７と同様の結果となった。試験８の結果によっても、第２溝４２の深さを溝底が第３～第５層１１ｃ～１１ｅのいずれかの層内に位置する深さ（溝底の厚み３．７ｍｍ以上）とすれば、幅方向（第２方向）の反りが許容できる程度のものであるが、第２溝４２の深さを溝底が第２層１１ｂ内に位置する深さ（溝底の厚み１．６ｍｍ）とすると、幅方向の反りが許容できない大きなものとなることが判った。なお、試験８では、試験体８－３，８－５，８－７間及び試験体８－４，８－６，８－８間のそれぞれで、幅方向の反りが若干異なり、第２溝４２の深さが深くなる程、幅方向の反りが大きくなった。つまり、第２溝４２の深さが浅い（溝底が分厚い）程、加熱乾燥による幅方向の反りが生じ難くなり、床暖房用床材に適することが判った。
－実施形態１の効果－
本実施形態の床材用の基材１０では、合板１１の積層数を７プライとし、合板１１の裏面に、裏面から第２層１１ｂまで至る深さの複数の第１溝４１を形成することとしている。床材用基材の合板としては積層数が３プライ又は５プライであるものが用いられることが多いが、本実施形態１では、合板１１の積層数を７プライとしているので、接着剤で接着される箇所（針葉樹薄板からなる各層の層間）が３プライ合板や５プライ合板に比べて増えるため、３プライ合板や５プライ合板に比べて強度が向上する。また、合板１１の積層数を７プライとしているので、裏面から第２層１１ｂまで至る第１溝４１が、３プライ合板や５プライ合板で同様に第１溝４１を形成した場合に比べてより深くなる。このように深い複数の第１溝４１により、合板１１の剛性が低下して柔軟性が高まり、衝撃力を吸収し易くなる。つまり、本実施形態の床材用基材１０を用いると、床材１が、求められる遮音性能を有し、防音性に優れたものとなる。
また、本実施形態１では、複数の第１溝４１が、合板１１の第１層１１ａの繊維方向（第１方向）に直交する方向（第２方向）に延びる複数の第１溝４１が第１層１１ａには至らないので、第１層１１ａの繊維が断ち切られない。このような構成により、本実施形態１では、合板１１の表面に接着された中密度繊維板からなる表面強化層１２が吸湿又は放湿によって第１方向に伸縮しようとしても、第１方向に延びる第１層１１ａの繊維により、伸縮が抑制される。これにより、床材用基材１０が吸湿又は放湿によって第１方向に伸縮し難くなり、第１方向の反りが抑制される。従って、本実施形態１によれば、針葉樹合板を用いても反りが生じ難く床暖房用床材に適用可能な防音性に優れた床材用基材１０を提供することができる。
また、本実施形態１では、合板１１の裏面に、第１溝４１だけでなく、第１溝４１の延伸方向（第２方向）に直交する方向（第１方向）に延びる第２溝４２を少なくとも１つ形成することとしている。このように第２溝４２を形成することにより、第１溝４１のみを形成した場合に比べて合板１１の剛性が低下して柔軟性が高まり、衝撃力を吸収し易くなる。つまり、本実施形態１によれば、より防音性に優れた床材用基材１を提供することができる。
さらに、本実施形態１では、第２層１１ｂの繊維方向（第２方向）に直交する方向（第１方向）に延びる第２溝４２が、溝底が第３～第５層１１ｃ～１１ｅのいずれかの層内にあって第２層１１ｂには至らないので、合板１１の表面に接着された中密度繊維板からなる表面強化層１２の吸湿又は放湿による寸法変化に対抗し得る第２方向に延びる第２層１１ｂの繊維が断ち切られない。このような構成により、本実施形態１では、合板１１の表面に接着された中密度繊維板からなる表面強化層１２が吸湿又は放湿によって第２方向に伸縮しようとしても、第２方向に延びる第２層１１ｂの繊維により、伸縮が抑制される。これにより、床材用基材１０が吸湿又は放湿によって第２方向に伸縮し難くなり、第２方向の反り（幅反り）が抑制される。つまり、本実施形態の床材用基材１０によれば、第１層１１ａの繊維方向（第１方向）の反りが抑制されるだけでなく、その直交方向（第２方向）の反りも抑制される。
また、本実施形態１の図３では、第２溝４２が、溝底が第４層１１ｄ内に位置するように形成されており、第２溝４２が第３層１１ｃに至らないため、中密度繊維板からなる表面強化層１２の吸湿又は放湿による寸法変化に対抗し得る第２方向に延びる第２層１１ｂの繊維が断ち切られないだけでなく、第１層１１ａと第３層１１ｃとで第２層１１ｂがカバーされることにより、合板１１の表面に接着された中密度繊維板からなる表面強化層１２が吸湿又は放湿によって第２方向に伸縮しようとしても、第２方向に延びる第２層１１ｂの繊維により、伸縮がより抑制される。これにより、床材用基材１０が吸湿又は放湿によって第２方向に伸縮し難くなり、第２方向の反りがより生じ難い床材１を提供することができる。
また、本願の発明者等は、第２溝４２の深さと床材１の遮音性能と反りの相関について検証試験（試験５，７，８）を行った。検証試験の結果、第２溝４２の深さを深くする程、遮音性能が向上する一方、第２方向の反りが生じ易くなることが判った。また、第２溝４２の溝底が第３～第５層１１ｃ～１１ｅ内に位置する深さの場合、求められる遮音性能を有しつつ第２方向の反りが生じ難い床材１を形成することができること、特に、遮音性能と反りの観点から、第２溝４２の溝底が第４層１１ｄ内に位置する深さとするのが好ましいことが判った。そこで、本実施形態１の図３の例では、第２溝４２を溝底が第４層１１ｄ内に位置する深さに形成することとしている。従って、本実施形態１の図３の例によれば、反りが生じ難く床暖房用床材に適した防音性に優れた床材１を提供することができる。
また、本願の発明者等は、合板１１の第１～第３層１１ａ～１１ｃの抜け節の有無と床材１表面のブリネル硬度の相関について検証試験（試験２～４）を行った。検証試験の結果、合板１１の表層部を構成する第１層１１ａに抜け節がある又は第２層１１ｂに２０ｍｍを超える大きさの抜け節があると、床材１表面のブリネル硬度が所望の硬度を下回る一方、第３層１１ｃに２０ｍｍを超える大きさの抜け節があっても第１層１１ａに抜け節がなく、第２層１１ｂに２０ｍｍを超える大きさの抜け節がなければ、床材１表面のブリネル硬度が所望の硬度以上のものとなることが判った。つまり、合板１１の第１層１１ａに抜け節がある又は第２層１１ｂに２０ｍｍを超える大きさの抜け節があるまま床材１を形成すると、床材１が傷つき易いものとなる虞があることが判った。また、合板１１の表層部を形成する第１層１１ａに抜け節があると、床材１の表面性を悪化させ、床材１の意匠性の低下を招く虞もある。特に、反りの影響を極力小さくするために薄い（例えば、１．５ｍｍ程度の）中密度繊維板を表面強化層１２として用いる場合、表層付近に抜け節があると、薄い中密度繊維板からなる表面強化層１２を通じて化粧材２０にまで抜け節の影響（凹凸等）が表出し、床材１の意匠性を低下させる虞が高くなる。
そこで、本実施形態１では、第１層１１ａに抜け節がなく、第２層１１ｂに２０ｍｍを超える大きさの抜け節がないように構成することとしている。具体的には、第１層１１ａを、針葉樹の抜け節がない部分で構成する又は針葉樹の抜け節がある部分で構成した場合は抜け節をパテで埋めて消失させることで抜け節がないものにしている。また、第２層１１ｂは、針葉樹の２０ｍｍを超える大きさの抜け節がない部分で構成する又は針葉樹の２０ｍｍを超える大きさの抜け節がある部分で構成した場合は２０ｍｍを超える大きさの抜け節を埋木処理によって消失させることで２０ｍｍを超える大きさの抜け節がないものにしている。本実施形態１では、このように第１層１１ａに抜け節がなく、第２層１１ｂに２０ｍｍを超える大きさの抜け節がないように構成することで、床材用基材１０を用いて作製される床材が、傷つき難く、表面性のよいものとなるようにしている。床材１の表面性を悪化させないようにしている。従って、本実施形態１によれば、床材１の表面性を悪化させない床材用基材１０を比較的容易に提供することができる。
また、本実施形態１では、針葉樹の仮導管繊維は広葉樹の木部繊維に比べて空隙率が著しく高く、吸水率が高いことから、広葉樹の木部繊維を主原料とする中密度繊維板（広葉樹ＭＤＦ）を表面強化層１２として用いている。このように表面強化層１２を構成する中密度繊維板として広葉樹の木部繊維を用いたものとすることにより、表面強化層１２の吸水率を低く抑えることができ、寸法変化を抑制することができる。
また、本実施形態１では、床材用基材１０の周囲側面に本実加工を施し、また、雌実１３及び雄実１４の外側に出っ張った凸部分（表側凸部１３ｂ、裏側凸部１３ｃ、凸条部１４ａ）が、必ず合板１１の複数層に跨がるように雌実１３及び雄実１４を形成することとしている。雌実１３及び雄実１４の凸部分１３ｂ，１３ｃ，１４ａは、脆く欠け易いが、上記のように合板１１の複数層に跨がるように構成することにより、第１方向に延びる繊維と第２方向に延びる繊維とを必ず含むこととなり、欠け難くなる。そのため、本実施形態１によれば、雌実１３及び雄実１４の凸部分１３ｂ，１３ｃ，１４ａが欠け難い床材用基材１０を提供することができる。
また、本実施形態１では、雌実１３の凹溝部１３ａの溝底角部ｘが、合板１１のいずれかの層間の接着剤部分に位置しないように、いずれかの層内に位置するように雌実１３が形成されている。雌実１３の凹溝部１３ａの溝底角部ｘが合板１１の層間の接着剤部分に位置すると、雄実１４の凸条部１４ａが差し込まれた際に、溝底角部ｘがある層間で合板１１が剥離し易くなるが、上記の構成によれば、そのような剥離を抑制することができる。
また、本実施形態１によれば、上記床材用基材１０を備えることにより、針葉樹合板を用いても反りが生じ難く床暖房用床材に適用可能な防音性に優れた床材１を提供することができる。
また、本実施形態の床材の製造方法では、積層数７プライの合板１１の裏面に、裏面から第２層１１ｂまで至る深さの複数の第１溝４１を形成することとしている。床材用基材の合板としては積層数が３プライ又は５プライであるものが用いられることが多いが、本実施形態１では、合板１１の積層数を７プライとしているので、水系接着剤で接着される箇所（針葉樹薄板からなる各層の層間）が３プライ合板や５プライ合板に比べて増えるため、３プライ合板や５プライ合板に比べて強度が向上する。また、合板１１の積層数を７プライとしているので、裏面から第２層１１ｂまで至る第１溝４１が、３プライ合板や５プライ合板で同様に第１溝４１を形成した場合に比べてより深くなる。このように深い複数の第１溝４１により、合板１１の剛性が低下して柔軟性が高まり、衝撃力を吸収し易くなる。つまり、本実施形態の製造方法によれば、求められる遮音性能を有し、防音性に優れた床材１を提供することができる。
また、本実施形態の床材の製造方法では、合板１１の第１層１１ａの繊維方向（第１方向）に直交する方向（第２方向）に延びる複数の第１溝４１を、第１層１１ａには至らせず、第１層１１ａの繊維が第１溝４１によって断ち切られないようにしている。このように第１溝４１を形成することにより、合板１１の表面に接着された中密度繊維板からなる表面強化層１２が吸湿又は放湿によって第１方向に伸縮しようとしても、第１方向に延びる第１層１１ａの繊維により、伸縮が抑制される。これにより、吸湿又は放湿によって第１方向に伸縮し難く、第１方向において反りが生じ難い床材１を製造することができる。
また、本実施形態の床材の製造方法では、床材用基材には通常積層数が３プライ又は５プライの合板を用いることが多いところ、合板１１の積層数を７プライとし、水系接着剤で接着することとしている。そのため、本実施形態１では、３プライ又は５プライの合板を形成する場合に比べて、含水率が高い状態で針葉樹薄板の積層体が熱圧プレスされることとなり、形成される合板は、厚み方向の中程から最外層に向かう程、厚みが薄く、密度が高いものとなる。本実施形態の床材の製造方法によれば、このような構成の合板１１を用いることにより、表面強度に優れた床材１を提供することができる。
以上により、本実施形態の床材の製造方法によれば、針葉樹合板を用いても反りが生じ難く床暖房用床材に適用可能な防音性に優れた床材１を提供することができる。
また、本実施形態１の床材の製造方法では、合板１１の裏面に、第１溝４１だけでなく、第１溝４１の延伸方向（第２方向）に直交する方向（第１方向）に延びる第２溝４２を少なくとも１つ形成することとしている。このように第２溝４２を形成することにより、第１溝４１のみを形成した場合に比べて合板１１の剛性が低下して柔軟性が高まり、衝撃力を吸収し易くなる。つまり、本実施形態１の床材の製造方法によれば、より防音性に優れた床材用基材１０を提供することができる。
また、本実施形態１の床材の製造方法では、第２層１１ｂの繊維方向（第２方向）に直交する方向（第１方向）に延びる第２溝４２を、第２層１１ｂには至らせず、中密度繊維板からなる表面強化層１２の吸湿又は放湿による寸法変化に対抗し得る第２方向に延びる第２層１１ｂの繊維が第２溝４２によって断ち切られないようにしている。このように第２溝４２を形成することにより、合板１１の表面に接着された中密度繊維板からなる表面強化層１２が吸湿又は放湿によって第２方向に伸縮しようとしても、第２方向に延びる第２層１１ｂの繊維により、伸縮が抑制される。これにより、床材用基材１０が吸湿又は放湿によって第２方向に伸縮し難くなり、第２方向の反りが抑制される。つまり、本実施形態１の床材の製造方法によれば、第１層１１ａの繊維方向（第１方向）だけでなく、その直交方向（第２方向）にも反り難い床材１を提供することができる。
さらに、本実施形態１の図３に示す床材１を製造する製造方法では、第２溝４２の溝底が第４層１１ｄ内に位置し、第２溝４２が、第３層１１ｃには至らないため、中密度繊維板からなる表面強化層１２の吸湿又は放湿による寸法変化に対抗し得る第２方向に延びる第２層１１ｂの繊維が断ち切られないだけでなく、第１層１１ａと第３層１１ｃとで第２層１１ｂがカバーされることにより、合板１１の表面に接着された中密度繊維板からなる表面強化層１２が吸湿又は放湿によって第２方向に伸縮しようとしても、第２方向に延びる第２層１１ｂの繊維により、伸縮が抑制される。これにより、吸湿又は放湿によって第２方向に伸縮し難く、第２方向において反りがより生じ難い床材１を製造することができる。
また、本実施形態１の床材の製造方法において、上述の第２溝４２の深さと床材１の遮音性能と寸法安定性（反り）の相関についての検証試験（試験５，７，８）の結果より、第２溝４２を溝底が第４層１１ｄ内に位置する深さにすれば、反りが生じ難く床暖房用床材に適した防音性に優れた床材を提供することができる。
また、本実施形態１の床材の製造方法では、第１層１１ａに抜け節がなく、第２層１１ｂに２０ｍｍを超える大きさの抜け節がないように構成することとしている。具体的には、第１層１１ａを、針葉樹の抜け節がない部分で構成する又は針葉樹の抜け節がある部分で構成した場合は抜け節をパテで埋めて消失させることで抜け節がないものにしている。また、第２層１１ｂは、針葉樹の２０ｍｍを超える大きさの抜け節がない部分で構成する又は針葉樹の２０ｍｍを超える大きさの抜け節がある部分で構成した場合は２０ｍｍを超える大きさの抜け節を埋木処理によって消失させることで２０ｍｍを超える大きさの抜け節がないものにしている。本実施形態１では、このように第１層１１ａに抜け節がなく、第２層１１ｂに２０ｍｍを超える大きさの抜け節がないように構成することで、床材１が、傷つき難く、表面性のよいものとなるようにしている。従って、本実施形態１の床材の製造方法によれば、傷つき難く、表面性のよい床材１を提供することができる。
また、本実施形態の床材の製造方法では、針葉樹の仮導管繊維は広葉樹の木部繊維に比べて空隙率が著しく高く、吸水率が高いことから、広葉樹の木部繊維を主原料とする中密度繊維板（広葉樹ＭＤＦ）を表面強化層１２として用いている。このように表面強化層１２を構成する中密度繊維板として広葉樹の木部繊維を用いたものとすることにより、表面強化層１２の吸水率を低く抑えることができ、寸法変化を抑制することができる。
また、本実施形態の床材の製造方法では、床材用基材１０の周囲側面に本実加工を施すこととし、また、雌実１３及び雄実１４の外側に出っ張った凸部分（表側凸部１３ｂ、裏側凸部１３ｃ、凸条部１４ａ）が、必ず合板１１の複数層に跨がるように雌実１３及び雄実１４を形成することとしている。雌実１３及び雄実１４の凸部分１３ｂ，１３ｃ，１４ａは、脆く欠け易いが、上記のように合板１１の複数層に跨がるように構成することにより、第１方向に延びる繊維と第２方向に延びる繊維とを必ず含むこととなり、欠け難くなる。そのため、本実施形態の床材の製造方法によれば、雌実１３及び雄実１４の凸部分１３ｂ，１３ｃ，１４ａが欠け難い床材１を提供することができる。
また、本実施形態の床材の製造方法では、雌実１３の凹溝部１３ａの溝底角部ｘが、合板１１のいずれかの層間の接着剤部分に位置しないように、いずれかの層内に位置するように雌実１３を加工するようにしている。雌実１３の凹溝部１３ａの溝底角部ｘが合板１１の層間の接着剤部分に位置すると、雄実１４の凸条部１４ａが差し込まれた際に、溝底角部ｘがある層間で合板１１が剥離し易くなるが、上記のように加工することにより、そのような剥離を抑制することができる。
《発明の実施形態２》
実施形態２は、実施形態１において、床材１の大きさを変更し、溝構成を変更したものである。具体的には、図１４に示すように、床材１の幅を５０ｍｍ以上１００ｍｍ以下（例えば、７５ｍｍ）とし、合板１１の裏面には、第１溝４１のみを形成し、第２溝４２は形成しないこととした。その他の構成は、実施形態１と同様に構成している。
－試験－
以上のような実施形態２の床材１について、以下の試験９を行った。試験９は、溝が床材１の防音性（遮音性能）に与える影響を確認するための軽量床衝撃音試験である。
（試験９）
基材１０と化粧材２０と緩衝材３０とを備えた試験体９－１～９－８を準備し、軽量床衝撃音試験を行い、１２５Ｈｚ～５００Ｈｚの音の低減量を測定した。なお、試験体９－１～９－４は、実施形態１において行った試験５の試験体５－１～５－４の幅方向の長さ（第２方向の長さ）を７５ｍｍに変更したものであり、試験体９－５～９－８は、試験体５－１～５－４と同様（幅方向の長さ１５０ｍｍ、第２溝４２なし）に構成されている。
試験９の結果は、図１５に示すものとなった。試験９の結果より、床材１の幅方向の長さ（第２方向の長さ）が７５ｍｍ程度であると、第２溝４２がなくても、求められる遮音性能を有し、防音性に優れた床材１が得られることが判った。一方、試験５，９の結果を比較することにより、床材１の幅方向の長さ（第２方向の長さ）が１５０ｍｍ程度であると、第２溝４２を形成しないと、求められる遮音性能を有しない防音性に欠ける床材１となることが判った。
以上のように、実施形態２の床材用基材１０、床材１及び床材の製造方法によっても、実施形態１の床材用基材１０、床材１及び床材の製造方法と同様の効果を奏することができる。
《その他の実施形態》
上記実施形態１，２では、第２層１１ｂを、針葉樹の２０ｍｍを超える大きさの抜け節がない部分で構成する又は針葉樹の２０ｍｍを超える大きさの抜け節がある部分で構成して２０ｍｍを超える大きさの抜け節を埋木で埋めることにより、２０ｍｍを超える大きさの抜け節がないものとしていた。しかしながら、第２層１１ｂは、第１方向の大きさが第１溝４１の溝間隔（第１の溝間隔）よりも大きい抜け節のないものとしてもよい。具体的には、第２層１１ｂ用の針葉樹薄板には、第１方向の大きさが第１溝４１の溝間隔（第１の溝間隔）よりも大きい抜け節のない第２単板を用いる。このような大きな抜け節のない２枚の第２単板を選択してこれを繊維直交方向に接ぎ合わせて第２層１１ｂ用の針葉樹薄板としてもよく、偶数層１１ｂ，１１ｄ，１１ｆ用に形成した３枚の針葉樹薄板の中から大きな抜け節のないものを第２層１１ｂ用の針葉樹薄板としてもよい。また、第２層１１ｂ用の針葉樹薄板を大きな抜け節のないものとするために、第２層１１ｂ及び第６層１１ｆ用の針葉樹薄板と第４層１１ｄ用の針葉樹薄板とを分けて用意することとして、大きな抜け節のないものを第２層１１ｂ及び第６層１１ｆ用の針葉樹薄板としてもよい。また、偶数層１１ｂ，１１ｄ，１１ｆ用の針葉樹薄板の全てに大きな抜け節のないものを用いることにより、第２層１１ｂ用の針葉樹薄板が大きな抜け節のないものとなるようにしてもよい。
上記実施形態１，２では、合板１１の各層１１ａ～１１ｇを針葉樹薄板で構成している。針葉樹は広葉樹に比べて節が多いが、第２層１１ｂを構成する針葉樹薄板に第１方向の大きさが第１溝４１の溝間隔（第１の溝間隔）よりも大きな抜け節があると、中密度繊維板からなる表面強化層１２の吸湿又は放湿による寸法変化に対抗し得る第２方向に延びる第２層１１ｂの繊維が、抜け節によって断ち切られてしまうため、中密度繊維板からなる表面強化層１２の吸湿又は放湿による寸法変化に対抗できず、第２方向において反りが部分的に発生する虞があるが、上記の構成によれば、第２層１１ｂに第１方向の大きさが第１の溝間隔よりも大きい抜け節がないので、第２方向における反りを抑制する効果が期待できる。なお、第２層１１ｂは、複数枚（実施形態１，２では２枚）の単板を第１方向に接ぎ合わせた針葉樹薄板によって構成するものであり、第２層１１ｂを構成する単板は、第１層１１ａを構成する単板よりも小さいものとなる。大きな抜け節のない大きな単板を用意するのは難しいが、第２層１１ｂに用いられる比較的小さな単板として大きな抜け節のないものを用意するのは比較的容易である。従って、上記の構成によれば、第２方向における反りを抑制する効果が期待できる床材用基材１０を比較的容易に提供することができる。
本発明は、床材用基材、床材及び床材の製造方法に有用である。
１ 床材
１０ 基材（床材用基材）
１０ａ 長辺側面（周囲側面）
１０ｂ 短辺側面（周囲側面）
１１ 合板
１１ａ 第１層
１１ｂ 第２層
１１ｃ 第３層
１１ｄ 第４層
１１ｅ 第５層
１１ｆ 第６層
１１ｇ 第７層
１２ 表面強化層
１３ 雌実
１３ａ 凹溝部
１３ｂ 表側凸部（凸部分）
１３ｃ 裏側凸部（凸部分）
１４ 雄実
１４ａ 凸条部
１５ 接着剤
２０ 化粧材
３０ 緩衝材
４１ 第１溝
４２ 第２溝

Claims (19)

  1. 合板の表面に中密度繊維板からなる表面強化層が接着された床材用基材であって、
    上記合板は、表面側から裏面側へ、隣接する２枚の間において互いの繊維方向が直交するように順に積層されて接着一体化された７枚の針葉樹薄板からなる第１～第７層を有する針葉樹合板であり、
    上記合板の裏面には、上記第１層の繊維方向である第１方向に直交する第２方向に延びる複数の第１溝が第１の溝間隔で形成され、
    上記第１溝は、上記合板の上記第２方向の一端から他端まで延び、溝底が上記第２層内に位置するものである
    ことを特徴とする床材用基材。
  2. 請求項１に記載の床材用基材において、
    上記合板の裏面には、上記合板の上記第１方向の一端から他端まで上記第１方向に延びる第２溝が少なくとも１つ形成されている
    ことを特徴とする床材用基材。
  3. 請求項２に記載の床材用基材において、
    上記第２溝は、溝底が上記第３～５層のいずれかの層内に位置するものである
    ことを特徴とする床材用基材。
  4. 請求項３に記載の床材用基材において、
    上記第２溝は、溝底が上記第４層内に位置するものである
    ことを特徴とする床材用基材。
  5. 請求項１に記載の床材用基材において、
    上記第１，３，５，７層を構成する上記針葉樹薄板は、一枚の単板によって構成されるものである一方、上記第２，４，６層を構成する上記針葉樹薄板は、複数枚の単板を上記第１方向に接ぎ合わせたものであり、
    上記第２層には、上記第１方向の大きさが上記第１の溝間隔よりも大きい抜け節がない
    ことを特徴とする床材用基材。
  6. 請求項１に記載の床材用基材において、
    上記第１層は、針葉樹の抜け節がない部分で構成する又は針葉樹の抜け節がある部分で構成して抜け節をパテで埋めることにより、抜け節がないものであり、
    上記第２層は、針葉樹の２０ｍｍを超える大きさの抜け節がない部分で構成する又は針葉樹の２０ｍｍを超える大きさの抜け節がある部分で構成して２０ｍｍを超える大きさの抜け節を埋木で埋めることにより、２０ｍｍを超える大きさの抜け節がないものである
    ことを特徴とする床材用基材。
  7. 請求項１に記載の床材用基材において、
    上記中密度繊維板は、広葉樹の木部繊維を主原料とするものである
    ことを特徴とする床材用基材。
  8. 請求項１に記載の床材用基材において、
    上記床材用基材の互いに対向する２つの側面の一方には、厚み方向の中間部に雌実となる凹溝部が形成され、他方には、厚み方向の中間部に雄実となる凸条部が形成され、
    上記床材用基材において、上記凹溝部の表側に隣接する表側凸部と上記凹溝部の裏側に隣接する裏側凸部と上記凸条部とは、上記合板の複数層に跨がるように形成されている
    ことを特徴とする床材用基材。
  9. 請求項８に記載の床材用基材において、
    上記雌実は、上記凹溝部の溝底角部が上記合板の層間の接着剤部分ではなくいずれかの層内に位置するように形成されている
    ことを特徴とする床材用基材。
  10. 床材用基材と、該床材用基材の裏面に接着された緩衝材とを備えた床材であって、
    上記床材用基材は、請求項１～９のいずれか１つに記載の床材用基材である
    ことを特徴とする床材。
  11. 合板の表面に中密度繊維板からなる表面強化層が接着された床材用基材と、該床材用基材の裏面に接着された緩衝材とを備えた床材の製造方法であって、
    厚みの等しい７枚の針葉樹薄板を、それぞれの間に水系接着剤が介在するように且つ隣接する２枚の針葉樹薄板間において互いの繊維方向が直交するように順に積層し、厚み方向に熱圧プレスすることにより、表面側から裏面側へ順に積層されて接着一体化された上記針葉樹薄板からなる第１～第７層を有する上記合板を形成する合板形成工程と、
    上記合板の表面をサンディングした後、該表面に上記表面強化層を接着して上記床材用基材とする表面強化層接着工程と、
    上記合板の裏面に、上記第１層の繊維方向である第１方向に直交する第２方向に延びる複数の第１溝を第１の溝間隔で形成する溝加工工程と、
    上記溝加工工程後の上記合板の裏面に、緩衝材を接着する緩衝材接着工程とを備え、
    上記第１溝は、上記合板の上記第２方向の一端から他端まで延び、溝底が上記第２層内に位置するものである
    ことを特徴とする床材の製造方法。
  12. 請求項１１に記載の床材の製造方法において、
    上記溝加工工程では、上記合板の裏面に、上記複数の第１溝を形成すると共に、上記合板の上記第１方向の一端から他端まで上記第１方向に延びる第２溝を少なくとも１つ形成する
    ことを特徴とする床材の製造方法。
  13. 請求項１２に記載の床材の製造方法において、
    上記第２溝は、溝底が上記第３～５層のいずれかの層内に位置するものである
    ことを特徴とする床材用基材。
  14. 請求項１３に記載の床材用基材において、
    上記第２溝は、溝底が上記第４層内に位置するものである
    ことを特徴とする床材用基材。
  15. 請求項１１に記載の床材の製造方法において、
    上記第１，３，５，７層を構成する上記針葉樹薄板は、一枚の単板によって構成されるものである一方、上記第２，４，６層を構成する上記針葉樹薄板は、複数枚の単板を上記第１方向に接ぎ合わせたものであり、
    上記第２層を、上記第１方向の大きさが上記第１の溝間隔よりも大きい抜け節のないものとする
    ことを特徴とする床材の製造方法。
  16. 請求項１１に記載の床材の製造方法において、
    上記第１層を、針葉樹の抜け節がない部分で構成する又は針葉樹の抜け節がある部分で構成して抜け節をパテで埋めることにより、抜け節がないものとし、
    上記第２層を、針葉樹の２０ｍｍを超える大きさの抜け節がない部分で構成する又は針葉樹の２０ｍｍを超える大きさの抜け節がある部分で構成して２０ｍｍを超える大きさの抜け節を埋木で埋めることにより、２０ｍｍを超える大きさの抜け節がないものとする
    ことを特徴とする床材の製造方法。
  17. 請求項１１に記載の床材の製造方法において、
    上記中密度繊維板は、広葉樹の木部繊維を主原料とするものである
    ことを特徴とする床材の製造方法。
  18. 請求項１１に記載の床材の製造方法において、
    上記床材用基材の互いに対向する２つの側面の一方に、厚み方向の中間部に雌実となる凹溝部を形成し、他方に、厚み方向の中間部に雄実となる凸条部を形成する本実加工工程をさらに備え、
    上記本実加工工程では、上記凹溝部の表側に隣接する表側凸部と上記凹溝部の裏側に隣接する裏側凸部と上記凸条部とが、それぞれ上記合板の複数層に跨がるように、上記雌実と上記雄実とを形成する
    ことを特徴とする床材の製造方法。
  19. 請求項１８に記載の床材の製造方法において、
    上記本実加工工程では、上記凹溝部の溝底角部が、上記合板の層間の接着剤部分ではなくいずれかの層内に位置するように、上記雌実を形成する
    ことを特徴とする床材の製造方法。
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