JP2024040242A - マイクロ波熟成装置およびマイクロ波熟成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】食品を安全かつ高速に熟成させることができるマイクロ波熟成装置およびマイクロ波熟成方法を提供する。【解決手段】食品を収納する熟成室３３と、熟成室３３内に照射されるマイクロ波を発振するマイクロ波発振部２０と、熟成室３３内の空気を冷却する冷却器１１と、マイクロ波発振部２０および冷却器１１の動作を制御する制御部５０と、を備えるマイクロ波熟成装置であって、制御部５０は、マイクロ波照射時に、食品の内部温度が１０℃以上となり、食品の表面温度と内部温度との温度差が１０℃以上となるように、マイクロ波発振部２０および冷却器１１の動作を制御する。【選択図】図１４

Description

特許法第３０条第２項適用申請有り 平成３０年１１月１５日～１６日に北九州国際会議場において開催された第１２回日本電磁波エネルギー応用学会シンポジウムにおいて公開

特許法第３０条第２項適用申請有り 平成３０年１１月２８日～３０日にパシフィコ横浜において開催されたＭＷＥマイクロウェーブ展において公開

特許法第３０条第２項適用申請有り 平成３１年２月１９日～２２日に東京ビッグサイトにおいて開催された第４７回国際ホテル・レストラン・ショーにおいて公開

特許法第３０条第２項適用申請有り 平成３１年４月１７日～１９日に東京ビッグサイトにおいて開催された第４４回食肉産業展２０１９において公開

本発明は、マイクロ波を照射して食品を熟成させる、マイクロ波熟成装置およびマイクロ波熟成方法に関する。

近年、牛肉を一定期間熟成させることで牛肉の旨みなどを増大させた、いわゆる熟成肉が広く知られるようになり、その需要が増大している。牛肉を熟成させる場合には、本来４０℃程度で熟成することが旨みなどを引き出す点から好ましいが、菌の増殖による腐敗を抑制するために、通常は、１℃などの低温で熟成が行われている（特許文献１参照）。

特開２０１５－１２３０５７

従来技術では、低温で熟成を行うため、熟成が完成するまでに長時間（長い場合には９０～１８０日）を要してしまうという問題があった。また、熟成期間が長くなるほど、低温でも菌による腐敗が表面から進み、その分、表面をそぎ落とすトリミングの量が多くなり、歩留まりが悪くなるという問題があった。

本発明は、食品を安全かつ高速に熟成させることができる、マイクロ波熟成装置およびマイクロ波熟成方法を提供することを課題とする。

本発明に係るマイクロ波熟成装置は、食品を収納する熟成室と、前記熟成室内に照射されるマイクロ波を発振するマイクロ波発振部と、前記熟成室内の空気を冷却する冷却器と、前記マイクロ波発振部および前記冷却器の動作を制御する制御部と、を備えるマイクロ波熟成装置であって、前記制御部は、マイクロ波照射時に、食品の内部温度が１０℃以上となり、食品の表面温度と内部温度との温度差が１０℃以上となるように、前記マイクロ波発振部および前記冷却器の動作を制御する。
上記マイクロ波熟成装置において、前記制御部は、マイクロ波照射時の食品の表面温度が０℃以上となるように、前記マイクロ波発振部および前記冷却器の動作を制御する構成とすることができる。
上記マイクロ波熟成装置において、前記マイクロ波発振部は、熟成時に、マイクロ波を１時間以上照射する構成とすることができる。
上記マイクロ波熟成装置において、前記制御部は、熟成時に、前記マイクロ波発振部にマイクロ波を一定時間照射することとマイクロ波の照射を一定時間停止することとを繰り返させる構成とすることができる。
本発明に係るマイクロ波熟成方法は、マイクロ波を用いて熟成室内に収納した食品を熟成させるマイクロ波熟成方法であって、食品の内部温度が１０℃以上となり、食品の表面温度と内部温度との温度差が１０℃以上となるように、マイクロ波の照射および前記熟成室の冷却を行う。
上記マイクロ波熟成方法において、前記食品が、肉類、魚介類、乳製品、豆類、野菜類、果物類、麺類、パン類、酒類、または発酵食品である構成とすることができる。

通常、腐敗は食品の表面から進行することが多く、おおよそ４０℃以下であれば温度が高いほど腐敗の進行は早くなる。しかしながら、本発明によれば、熟成中に、食品の表面温度を凍結温度よりも低くすることで、内部温度を高くしても、食品表面における菌の増殖を抑制することができ、食品を安全かつ高速に熟成させることができる。

第１実施形態に係るマイクロ波熟成装置の構成図である。 超低温熟成モードのウェットエイジングで使用される網皿の一例を示す図である。 試験例２における各サンプルの熟成条件を説明するための図である。 試験例２における官能試験の結果を示す表である。 試験例３における遊離Ｌ－グルタミン酸の濃度の経時変化を示すグラフである。 試験例４における牛モモ肉の外観を示す写真である。 試験例５における官能試験の結果を示す表である。 試験例７における官能試験の結果を示す表である。 試験例８における豚ロース肉の官能試験の結果を示す表である。 試験例８における豚モモ肉の官能試験の結果を示す表である。 試験例９における豚ロース肉の官能試験の結果を示す表である。 試験例９における豚モモ肉の官能試験の結果を示す表である。 試験例１０における官能試験の結果を示す表である。 （Ａ）は熟成前後のゴーダチーズの断面を示す写真であり、（Ｂ）は試験例１１における官能試験の結果を示す表である。 第２実施形態に係るマイクロ波熟成装置の構成図である。 第３実施形態に係るマイクロ波熟成装置の構成図である。 第３実施形態に係るキャビティの構成図である。

≪第１実施形態≫
図１は、第１実施形態に係るマイクロ波熟成装置の構成図である。本実施形態に係るマイクロ波熟成装置１は、図１に示すように、冷却部１０、マイクロ波発振部２０、マイクロ波熟成部３０、制御部５０、およびＵＶランプ６０を備える。マイクロ波熟成装置１は、冷却部１０の内部にマイクロ波熟成部３０、操作部４０、制御部５０、およびＵＶランプ６０を内蔵している。なお、本実施形態に係るマイクロ波熟成装置１において、熟成の対象となる食品は、肉類（ハムなどの加工肉食品を含む）、魚介類、チーズなどの乳製品、コーヒー豆などの豆類、野菜類、果物類、麺類、パン類、ワインなどの酒類、発酵食品（味噌や醤油などの発酵調味料を含む）などである。

冷却部１０は、冷却部１０の内部空間を冷却する装置である。冷却部１０は、図１に示すように、冷却器１１、第１ファン１２、冷却室１３、および不図示の冷却室扉１４を有している。本実施形態では、冷却器１１が外部との熱交換を行うことで冷気を発生させ、発生した冷気を第１ファン１２により冷却部１０の内部の冷却室１３内に送風する。これにより、冷却室１３内を低温とすることがきできる。なお、後述するように、熟成させる食品の表面温度が内部温度よりも低くなるように、制御部５０により、マイクロ波発振部２０等の動作や冷却室１３内の温度が適宜制御されている。また、ユーザは、冷却室扉１４を開くことで、冷却室１３内に設置されているマイクロ波熟成部３０に、熟成させる食品を出し入れすることができる。

マイクロ波発振部２０は、食品Ｍに照射するためのマイクロ波を発振する。マイクロ波発振部２０として、マグネトロンを使用した発振器を用いることもできるが、本実施形態では、マグネトロンと比べて高い周波数および出力安定度が得られる、半導体素子を用いたソリッドステート方式の発振器を用いる。マイクロ波発振部２０は、周波数を２．４～２．５ＧＨｚの間で連続的に変化させて、マイクロ波を発振する。マイクロ波発振部２０で発振されたマイクロ波は、ケーブル２１を介して、マイクロ波熟成部３０の照射口３１から照射される。なお、マイクロ波の周波数を２．４～２．５ＧＨｚの間で連続的に変化させることでマイクロ波熟成部３０での電磁界の分布が均一化されるため、食品Ｍにも均一な分布でマイクロ波が照射され、食品Ｍの均一加熱（均一熟成）を促進することができる。

マイクロ波熟成部３０は、図１に示すように、照射口３１、第２ファン３２、熟成室３３、および不図示の熟成室扉３４を備える。ユーザは、熟成室扉３４を開けることで、熟成を行う食品Ｍを熟成室３３に出し入れすることができる。

熟成室３３は、内面（内壁）の全ての面にマイクロ波を反射するための反射板が設置されたキャビティである。熟成室３３の上部内面には、マイクロ波発振部２０により発振されたマイクロ波を、熟成室３３内に照射する照射口３１が設置されている。本実施形態においては、照射口３１に、小型で利得が高いパッチアンテナ（平面アンテナ）が取り付けられ、これによりマイクロ波発振部２０により発振されたマイクロ波が熟成室３３内に照射される。熟成室３３には、テフロン（登録商標）やポリプロピレンなどのマイクロ波透過性材により構成された任意の形状の棚を設置してもよい。またステンレスなどの金属材料を使用する場合は、間隔が２０ｍｍ以上の格子状の棚や、直径２０ｍｍ以上の開口部を持つパンチングメタル形状の棚を設置しても良い。

第２ファン３２は、冷却室１３内の冷気を熟成室３３に送風する。第２ファン３２は、ドライエイジングに適した風量（たとえば０．５～１０．０m／秒）で送風を行うことができるものを採用することができる。なお、ウェットエイジングでは、第２ファン３２を停止させることも可能である。本実施形態では、図１に示すように、第２ファン３２が熟成室３３の外側に取り付けられており、第２ファン３２が取り付けられた熟成室３３の側壁には、第１微小開口３５が設けられている。第１微小開口３５は、マイクロ波の波長よりも短い大きさで開口されており、たとえば本実施形態では、第１微小開口３５の大きさを直径１０ｍｍ以下としている。第１微小開口３５により、熟成室３３内に照射されたマイクロ波は遮断され、第２ファン３２により送風された冷気のみが通過される。また、第１微小開口３５と対向する熟成室３３の側壁には、第１微小開口３５と同様の径の、第２微小開口３６が設けられている。第２微小開口３６により、熟成室３３に照射されたマイクロ波は遮断されるが、食品Ｍとの熱交換により温められた熟成室３３内の空気が、第２微小開口３６を通過して、冷却室１３内へと排出される。第１微小開口３５および第２微小開口３６を、１または複数の側壁の大部分を占める面積に設け、通気性を高めてもよい。また、熟成室３３を第１微小開口３５および第２微小開口３６が予め形成されたパンチングメタルを用いて構成することもでき、このようなパンチングメタルとして、φ１０ｍｍのステンレス板を用いることもできる。

制御部５０には、熟成させる食品Ｍの表面温度および内部温度がそれぞれ所定の温度となるように温度制御を行うプログラムが組み込まれている。具体的には、制御部５０は、マイクロ波発振部２０、冷却器１１、第１ファン１２、第２ファン３２の動作を制御することで、マイクロ波発振部２０によるマイクロ波の出力、冷却器１１による冷気の温度、第１ファン１２および第２ファン３２の風量を制御して温度制御を行う。たとえば、制御部５０は、マイクロ波発振部２０のマイクロ波の出力を高くすることで食品Ｍの内部温度を高くすることができ、また、冷却器１１による冷気の温度を低くし、あるいは、第１ファン１２および第２ファン３２の風量を高くすることで食品Ｍの表面温度を低くすることができる。

また、制御部５０は、マイクロ波発振部２０によるマイクロ波の発振を制御することができる。たとえば、制御部５０は、マイクロ波発振部２０を一定の出力値および一定の周波数に固定して発振させる固定照射に加えて、短い周期（たとえば数ミリ秒周期）でマイクロ波発振部２０に発振と停止とを繰り返させる間欠照射や、マイクロ波発振部２０の周波数を経時的に変化させる掃引照射や、マイクロ波発振部２０の出力値を経時的に変化させる連続照射を行わせることができる。また、制御部５０は、食品Ｍを熟成させている間、マイクロ波を連続して照射する必要もなく、少なくとも１時間以上（好ましくは３時間以上、より好ましくは５時間以上）、マイクロ波の照射が行なわれる構成とすることができる。さらに、制御部５０は、マイクロ波の照射のＯＮ－ＯＦＦを一定時間（たとえば数時間）ごとに切り替えるように（間欠照射の場合は、間欠照射を行う期間と間欠照射を行わない期間とを一定時間ごとに切り替えるように）、マイクロ波発振部２０を制御する構成とすることもできる。たとえば、制御部５０は、マイクロ波を３時間照射した後、マイクロ波の照射を３時間停止し、同様に、マイクロ波の照射と停止とを３時間ごとに、たとえば熟成期間である７日間ずっと繰り返すように、マイクロ波発振部２０を制御することができる。

また、制御部５０は、食品Ｍの内部温度や表面温度を測定する温度センサ（例えば、マイクロ波環境下においても接触式で温度計測が可能な蛍光式光ファイバー温度計（安立計器株式会社製）や、非接触により赤外線や可視光線の強度を測定する放射型温度センサ）と接続し、温度センサの計測結果に基づいて、適宜温度制御を行う構成とすることもできる。
さらに、制御部５０は、予め試験により、食品Ｍの重量および水分量と、食品Ｍの表面温度および内部温度を所定の温度とするための、マイクロ波発振部２０のマイクロ波の出力、冷却器１１による冷気の温度、第１ファン１２および第２ファン３２の風量との関係を記憶しておき、熟成室３３内に設置された重量計や非接触式の水分計から得た食品Ｍの重量や水分量に応じて、マイクロ波発振部２０のマイクロ波の出力、冷却器１１による冷気の温度、第１ファン１２および第２ファン３２の風量を制御する構成とすることもできる。この場合、ユーザが操作ボタンやタッチパネル等の入力装置である操作部４０を操作して、食品の種類（たとえば、牛肉、豚肉、鶏肉）や大きさなどの熟成対象食品情報を入力することで、制御部５０は、食品の表面温度が凍結温度よりも低くなるような制御を自動で行うことができる。

ここで、マイクロ波は誘電加熱により食品内部まで加熱するため、マイクロ波熟成部３０でマイクロ波を照射した場合、食品Ｍの表面に加えて食品Ｍの内部まで加熱することができる。食品Ｍの内部を温めることで食品Ｍの熟成を促進することができるが、食品Ｍの表面を温めることは食品Ｍの表面に付着した菌の増殖を促すこととなる。これに対して、本実施形態に係るマイクロ波熟成装置１では、冷却機構、すなわち、冷却部１０および第２ファン３２の動作により食品Ｍの表面を冷却することで、食品Ｍの表面に付着した菌の増殖を抑制することができる。

特に、本実施形態に係るマイクロ波熟成装置１では、加熱機構（マイクロ波発振部２０およびマイクロ波熟成部３０）による食品Ｍの加熱と、冷却機構（冷却部１０および第２ファン３２）による食品Ｍの表面の冷却とを同時に行うことで、食品Ｍの表面温度を低くしながらも、食品Ｍの内部温度を高くすることができる。具体的には、食品Ｍの表面温度よりも、食品Ｍの内部温度を高くすることができる。

また、本実施形態に係るマイクロ波熟成装置１は、ユーザが操作するための操作部４０を備えており、ユーザは操作部４０を操作することで、食品Ｍの凍結温度よりも低い温度条件下で食品Ｍを熟成させる超低温熟成モードや、通常の熟成温度よりも高い温度で熟成させる高温熟成モードを指示することができる。ユーザにより超低温熟成モードが指示された場合、制御部５０は、食品Ｍの表面温度が食品Ｍの凍結温度よりも低い温度となるように、加熱機構および冷却機構の動作を制御する。また、ユーザにより高温熟成モードが指示された場合、制御部５０は、食品Ｍの内部温度が１５℃以上となり、食品Ｍの表面温度が５℃以下となるように（食品Ｍの表面温度と内部温度との差が１０℃以上となるように）、加熱機構および冷却機構の動作を制御する。

たとえば、超低温熟成モードにおいて、ユーザが操作部４０を操作して熟成させる食品Ｍの情報を入力することで、制御部５０は、入力された食品Ｍの情報から食品Ｍの凍結温度を取得し、食品Ｍの表面温度が予め定めた食品Ｍの凍結温度よりも低い温度（たとえば－３℃未満、好ましくは－５～－１０℃）となるように、マイクロ波発振部２０の出力、冷却器１１による冷気の温度、第１ファン１２および第２ファン３２による風量を制御することができる。たとえば、牛肉は通常－２℃で凍結するため、制御部５０は、牛肉を熟成させる場合には、牛肉の表面温度が予め定めた牛肉の凍結温度（－２℃）よりも低い温度となるように、加熱機構および冷却機構の動作を制御することができる。また、制御部５０は、食品Ｍの種類に関わらず、食品Ｍの凍結温度を－２℃などと固定して、食品Ｍの表面温度が予め定めた凍結温度（－２℃など）よりも低くなるように、マイクロ波発振部２０の出力、冷却器１１による冷気の温度、第１ファン１２および第２ファン３２による風量を制御することもできる。

なお、通常、食品Ｍの表面温度を－２℃よりも低い温度または食品Ｍの凍結温度よりも低い温度とした場合、食品Ｍの内部も凍結してしまい、却って、熟成が進行しないこととなる。しかしながら、本実施形態では、マイクロ波発振部２０により食品Ｍにマイクロ波を照射して食品Ｍの内部まで同時に加熱することで、食品Ｍの表面温度を－２℃よりも低い温度または食品Ｍの凍結温度よりも低い温度とした場合でも、食品Ｍの内部の温度を高くすることができ、熟成を進行させることができる。

さらに、本実施形態において、制御部５０は、超低温熟成モードが指示されている場合、食品Ｍの内部温度が表面温度以上、好ましくは内部温度が０℃よりも高い温度、より好ましくは内部温度が５℃以上、１０℃以下となるように、マイクロ波発振部２０、冷却器１１、第１ファン１２、および第２ファン３２の動作を制御する。また、超低温熟成モードにおいては、食品Ｍの種類に応じて衛生上許容される範囲において、食品Ｍの内部温度を１０℃以上、または、内部温度を２０℃以上とすることもできる。たとえば、食品Ｍが食肉である場合、制御部５０は、食肉の表面温度が食肉の凍結温度よりも低い温度となり、かつ、食肉の内部温度が４℃以上、１０℃以下となるように、加熱機構および冷却機構の動作を制御することができる。本実施形態では、食品Ｍの表面温度を凍結温度よりも低くすることができるため、内部温度を熟成が促進する高い温度としても、菌の繁殖を抑制することができる。また、食品Ｍの内部温度を高い温度として熟成させることで、食品Ｍを高速で熟成させることもできる。

また、制御部５０は、高温熟成モードが指示されている場合、食品Ｍの内部温度が表面温度以上、好ましくは内部温度が１０℃以上、より好ましくは内部温度が１５℃以上、さらに好ましくは内部温度が２０℃以上となるように、マイクロ波発振部２０の出力、冷却器１１による冷気の温度、並びに、第１ファン１２および第２ファン３２による風量を制御する。また、高温熟成モードにおいて、制御部５０は、食品Ｍの表面温度と内部温度との温度差が１０℃以上となるように、加熱機構および冷却機構の動作を制御する。これにより、内部温度を熟成が促進する１０℃以上としても、菌の繁殖を抑制することができる。また、食品Ｍの内部温度を１０℃以上にして熟成させることで、食品Ｍを高速で熟成させることもできる。たとえば、チーズを熟成させる場合には、高温熟成モードを用いてチーズを熟成させることが好適である。

ＵＶランプ６０は、紫外線を発生させる装置である。本実施形態では、冷却室１３や熟成室３３を循環する冷気に紫外線を照射することで、冷気中に浮遊する菌を殺菌することができ、食品Ｍの表面や冷却室１３や熟成室３３に存在する菌の増殖をより抑制することができる。また、熟成室３３の一部（少なくともＵＶランプ６０側の一部）の壁部において紫外線が通過する構成としたり、ＵＶランプを熟成室３３に直接設置したりすることもでき、その場合は、食品Ｍの熟成中に、ＵＶランプ６０で発生させた紫外線を、熟成室３３内に置かれた食品Ｍの表面に直接照射することができる。このように、熟成中に、紫外線を食品Ｍの表面に照射することで、食品Ｍの表面に存在する菌の増殖をより抑制することができる。なお、制御部５０は、ＵＶランプ６０の動作も制御することができる。たとえば、制御部５０は、熟成を開始したタイミングまたは熟成室扉３４を（開けた後に）閉じたタイミングから、一定時間（たとえば数時間）、ＵＶランプ６０に紫外線を照射させるように制御を行うことができる。

また、本実施形態に係るマイクロ波熟成装置１では、食品Ｍをそのまま熟成室３３内に載置し表面を乾燥させながら熟成させるドライエイジングと、食品Ｍを真空包装するなどして乾燥させずに熟成させるウェットエイジングのいずれも行うことができる。また、本実施形態では、第２ファン３２による送風を停止させたまま食品Ｍを熟成させることでウェットエイジングを行うこともできる。なお、後述するように、超低温熟成モードで食品Ｍをウェットエイジングさせる場合には、他の熟成方法と比べて、食品Ｍから排出される水分の量が多くなる傾向にある。そのため、超低温熟成モードでウェットエイジングを行う場合、たとえば図２に示すように、一定の高さの突起部を有する網皿に食品Ｍを載置し、食品Ｍを網皿に載せた状態で網皿ごと真空包装することで、食品Ｍと食品Ｍから排出された水分とを効率良く分離することが可能となる。また、食品Ｍを網皿に載せた状態で真空包装した場合、食品Ｍから排出された水分を分離するためのスペースが確保できない場合があるため、さらに、網皿の下にトレイを敷いて（または網皿とトレイとを一体とした部材を用いて）、食品Ｍ、網皿およびトレイごと真空包装した方が好ましい。なお、図２は、超低温熟成モードでウェットエイジングを行う際に使用される網皿の一例を示す図である。

次に、本発明に係るマイクロ波熟成装置の実施例について説明する。本発明に係るマイクロ波熟成装置による食品の熟成効果（高温熟成モードおよび超低温熟成モードでの熟成効果）を確認するために、第１実施形態に係るマイクロ波熟成装置１と同様の構成の試作機を製作し、以下の試験例１～１１に示す試験を行った。

（試験例１）
グリーンチーズ（未熟成のチーズ）を１２℃で１ヶ月熟成したゴーダチーズを２つに等分し、それぞれを真空パックした。そして、１つは、本実施形態に係るマイクロ波熟成装置を用い、高温熟成モードで、庫内の温度が０℃となるように冷却器１１の動作を制御しながら、チーズの内部温度が１８℃となるようにマイクロ波の出力を５０Ｗ以下で制御して、チーズを１ヶ月間熟成させた（実施例１）。もう１つは、１２℃の低温インキュベータで、チーズを１ヶ月間熟成させた（すなわち、チーズの表面温度および内部温度を１２℃として熟成させた）（比較例１）。

本実施形態に係るマイクロ波熟成装置を用いて高温熟成モードで熟成させた実施例１のチーズでは、低温インキュベータを用いて熟成させた比較例１のチーズと比べて、チーズの表面付近に分布する濃い黄色の領域が広くなった。これは、高温熟成モードで熟成させた実施例１のチーズでは熟成が進み、チーズの組織が硬く引き締まったためと考えられる。

また、試験例１では、１か月間熟成させた後の実施例１および比較例１の各チーズについて、遊離Ｌ－グルタミン酸の濃度を測定した。具体的には、チーズ約３０ｇに蒸留水２００ｍｌを添加し、ミキサーでホモジナイズして、得られた懸濁液を遠心管に全量移し、８０００ｒｐｍで１５分間遠心分離を行った。遠心分離後、上清を取り出し、定容したものを試料液として、遊離Ｌ－グルタミン酸の濃度を測定した。なお、遊離Ｌ－グルタミン酸の濃度は、Ｌ－グルタミン酸測定キット「ヤマサ」ＮＥＯ（ヤマサ醤油株式会社製）を使用して測定した。

Ｌ－グルタミン酸の測定手順は、
（１）調製した試料液、上記Ｌ－グルタミン酸測定キットに含まれるＬ－グルタミン酸標準液、蒸留水を各試験管に１０μＬずつ分注し、
（２）上記Ｌ－グルタミン酸測定キットに含まれるＲ１酵素試薬液を各試験管に４５０μＬずつ分注して混和し、２０℃～３０℃で２０分間静置し、
（３）上記Ｌ－グルタミン酸測定キットに含まれるＲ２酵素試薬液を各試験管に４５０μＬずつ分注して混和し、２０℃～３０℃で２０分間静置した後、蒸留水を対照にして５５５ｎｍの吸光度を測定した。
（４）また、試料の色が吸光度に影響する場合があるため、試料色検体として試料１０μＬに蒸留水９００μＬを分注して混和し、２０℃～３０℃で２０分間静置した後、蒸留水を対照にして５５５ｎｍの吸光度を測定した。
（５）測定した吸光度に基づいて、各試料の遊離Ｌ－グルタミン酸の濃度を下記式１に基づいて算出した。
Ｌ－グルタミン酸（ｍｇ／Ｌ）の濃度＝（Ａ－Ｂ－Ｒ）÷（Ｓ－Ｒ）×２５０×希釈倍率 …（１）
なお、上記式１において、Ａは試料の吸光度、ＳはＬ－グルタミン酸標準液の吸光度、Ｒは蒸留水の吸光度、Ｂは試料色の吸光度である。

Ｌ－グルタミン酸の測定結果を下記表１に示す。下記表１に示すように、本実施形態に係るマイクロ波熟成装置を用いて熟成させた実施例１のチーズでは、低温インキュベータを用いて１２℃で熟成させた比較例１のチーズと比べて、１０％以上、遊離Ｌ－グルタミン酸の濃度が高くなることが分かった。

（試験例２）
また、試験例２では、本実施形態に係るマイクロ波照射装置を用いて超低温熟成モードでマイクロ波を連続照射してドライエイジングで５日間熟成させたホルスタイン牛モモ肉と、マイクロ波を照射せずに低温下においてドライエイジングで５日間熟成させたホルスタイン牛モモ肉とについて、官能試験を行った。図３は、試験例２における各サンプルの熟成条件を説明するための図であり、（Ａ）は、超低温熟成モードでマイクロ波を連続照射して、冷却室の温度が－６℃、牛モモ肉の内部温度が１０℃となるように温度制御して５日間熟成させた実施例２を示し、（Ｂ）は、マイクロ波を照射せずに、冷却室の温度が０℃、牛モモ肉の内部温度が０℃となるように温度制御して５日間熟成を行った比較例２を示し、（Ｃ）は、マイクロ波を照射せずに、冷却室の温度が１０℃、牛モモ肉の内部温度が１０℃となるように温度制御して熟成を行った比較例３を示す。

図４に、試験例２の官能試験の結果を示す。なお、官能試験は、一般社団法人食肉科学技術研究所において専門家３名により実施した（後述する試験例５，７～９においても同様。）。また、官能試験においては、熟成させていない肉を基準（ゼロ点）とし、不快臭なし、異味なし、熟成風味、コク、旨み、ジューシーさ、軟らかさ、総合の各項目について、０点を含む－３点から＋３点の７段階評価を行った（後述する試験例５，７～９においても同様。）。さらに、官能試験における評価点は、３名の専門家（パネラー）の評価点の平均値を示している（後述する試験例５，７～９においても同様。）。

試験例２の官能試験の結果、熟成をしていない牛モモ肉（基準）に比べて、超低温熟成モードでマイクロ波を連続照射して５日間熟成させた牛モモ肉（実施例２）、およびマイクロ波を照射せずに冷却室の温度と牛モモ肉の内部温度が０℃となるように温度制御して５日間熟成させた牛モモ肉（比較例２）では、熟成風味、コク、旨み、およびジューシーさの各項目が高くなり（ゼロ点よりも高い評価となり）、総合評価も高くなった。なお、マイクロ波を照射せずに冷却室の温度および牛モモ肉の内部温度が１０℃となるように温度制御して５日間熟成させた牛モモ肉（比較例３）では、３日間で異臭が発生し官能試験は実施できなかったため、図４には記載していない。

一方で、超低温熟成モードでマイクロ波を連続照射して５日間熟成させた牛モモ肉（実施例２）と、マイクロ波を照射せずに５日間熟成させた牛モモ肉（比較例２）とを比べると、図４に示すように、超低温熟成モードでマイクロ波を連続照射して５日間熟成させた牛モモ肉（実施例２）では、熟成風味、コク、旨み、軟らかさの各項目がより高く評価され、総合評価もより高くなった。特に、超低温熟成モードでマイクロ波を連続照射して５日間熟成させた牛モモ肉（実施例２）では、熟成をしていない牛モモ肉（基準）に比べて、熟成風味や旨み、軟らかさが、大幅に高い評価となった。

（試験例３）
さらに、試験例３では、上述した実施例２の牛モモ肉について、遊離Ｌ－グルタミン酸の濃度の７日間における経時変化を測定し、得られた結果を図５に示した。遊離Ｌ－グルタミン酸は、旨みに関連するアミノ酸であり、牛肉の旨みを示す指標ともなる。一方、図５に示すように、超低温熟成モードでマイクロ波を照射した実施例２の牛モモ肉では、マイクロ波を照射しない比較例２の牛モモ肉と比べて、遊離Ｌ－グルタミン酸の濃度は大幅に増加した。具体的には、超低温熟成モードでマイクロ波を照射した実施例２の牛モモ肉では、５日間の熟成で、遊離Ｌ－グルタミン酸の濃度が約１．８倍と大幅に増加した。また、超低温熟成モードでマイクロ波を照射した実施例２の牛モモ肉では、熟成期間が経つほど、遊離Ｌ－グルタミン酸の濃度（増加幅）が多くなる傾向にあることが分かった。なお、試験例３においては、Ｌ－グルタミン酸測定キット「ヤマサ」ＮＥＯ（ヤマサ醤油株式会社製）を使用して遊離グルタミン酸濃度を測定した。

（試験例４）
また、試験例４として、ホルスタイン牛モモ肉をウェットエイジングで１０日間熟成させて、ドリップなど牛モモ肉の外に排出された水分の量を測定した。具体的には、マイクロ波を照射して、冷却室の温度（牛モモ肉の表面温度）を０℃とし、牛モモ肉の内部温度を１０℃として熟成させた牛モモ肉（比較例４）と、マイクロ波を照射せずに、冷却室の温度（牛モモ肉の表面温度）を０℃とし、牛モモ肉の内部温度も０℃として熟成させた牛モモ肉（比較例５）と、超低温熟成モードにより、冷却室の温度（牛モモ肉の表面温度）を－６℃とし、牛モモ肉の内部温度を１０℃として熟成させた牛モモ肉（実施例３）とについて、それぞれ熟成後の牛モモ肉の外観を観察するとともに牛モモ肉から排出された水分の量を測定した。図６（Ａ）は熟成後の比較例４の牛モモ肉の写真であり、図６（Ｂ）は超低温熟成モードで熟成させた実施例３の牛モモ肉の写真である。ウェットエイジングの場合、図６（Ａ）に示すように、比較例４，５の牛モモ肉では変色は見られなかったが、図６（Ｂ）に示すように、実施例３の牛モモ肉ではドライエイジングと同様に変色が見られた。また、超低温熟成モードで熟成させた実施例３の牛モモ肉では、肉内部の水分が表面で氷となり、ウェットエイジングであるにも関わらず、肉の重量が減少した。具体的には１０日間で１０～１５％程度の水分が氷となって肉表面に排出された。これは、比較例４，５の牛モモ肉のウェットエイジングでは、１０日間で２％程度のドリップが出たのと比べて、高い割合となった。また、超低温熟成モードで熟成させた実施例３の牛モモ肉において表面で氷として排出された水分は無色であることから、ドリップとは異なるものであると考えられ、超低温熟成モードでウェットエイジングすることで、ドリップのように旨味を損なうことなく水分を減らすことができ、旨味の凝縮した肉とすることができると考えられる。

（試験例５）
また、試験例５では、本実施形態に係るマイクロ波照射装置を用いて超低温熟成モードでマイクロ波を連続照射して１０日間熟成させたホルスタイン牛モモ肉（実施例４）と、マイクロ波を照射せずに低温下で１０日間熟成させたホルスタイン牛モモ肉（比較例６）とについて、官能試験を行った。具体的には、超低温熟成モードにおいてマイクロ波を連続照射して、冷却室の温度を－６℃、牛モモ肉の内部温度が１０℃となるように温度制御して１０日間熟成を行った実施例４と、マイクロ波を照射せずに、冷却室の温度が０℃、牛モモ肉の内部温度が０℃となるように温度制御して１０日間熟成を行った比較例６とについて、官能試験を行った。図７に、試験例５の官能試験の結果を示す。なお、当該官能試験は、一般社団法人食肉科学技術研究所において専門家３名により実施した。また、当該官能試験においては、熟成させていない牛モモ肉を基準（ゼロ点）とし、不快臭なし、異味なし、熟成風味、コク、旨み、ジューシーさ、軟らかさ、総合の各項目について、０点を含む－３点から＋３点の７段階評価を行った。なお、図７における評価点は、３名の専門家（パネラー）の評価点の平均値を示している。図7に示すように、実施例４の牛モモ肉は、比較例６と比べて、熟成風味、コク、旨み、軟らかさ、およびジューシーさの各項目が高くなり（ゼロ点よりも高い評価となり）、総合評価も高くなった。さらに、熟成前の牛モモ肉と比べて、実施例４の牛モモ肉は、軟らかく、ジューシーさと旨みが強く、コク（広がり）が非常に強かったとのコメントが得られた。

（試験例６）
また、試験例６では、上記試験例５で使用した実施例４の牛モモ肉と、比較例６の牛モモ肉とについて、１０日熟成させた後の遊離Ｌ－グルタミン酸の濃度を測定した。なお、試験例６においては、一般社団法人食肉科学技術研究所のアミノ酸分析計を用いて、遊離Ｌ－グルタミン酸の濃度を測定した。

Ｌ－グルタミン酸の測定結果を下記表２に示す。表２に示すように、超低温熟成モードでマイクロ波を照射した実施例４の牛モモ肉では、比較例６の牛モモ肉と比べて、遊離Ｌ－グルタミン酸の濃度は大きく増加した。具体的には、超低温熟成モードでマイクロ波を照射した実施例４の牛モモ肉では、１０日間の熟成で遊離Ｌ－グルタミン酸の濃度が約３倍と大きくに増加した。また、実施例４の牛モモ肉では、熟成期間が経つほど、遊離Ｌ－グルタミン酸の濃度（増加幅）が多くなる傾向にあることが分かった。

（試験例７）
また、試験例７では、本実施形態に係るマイクロ波照射装置を用いて超低温熟成モードでマイクロ波を連続照射しウェットエイジングで１０日間熟成させた黒毛和牛ヒレ肉と、マイクロ波を照射せずに低温下においてウェットエイジングで１０日間熟成させた黒毛和牛ヒレ肉とについて、官能試験を行った。図８は、試験例７における各サンプルの官能試験の結果を示す図であり、超低温熟成モードでマイクロ波を連続照射して、冷却室の温度が－５℃、牛ヒレ肉の内部温度が１０℃となるように温度制御して１０日間熟成させた黒毛和牛のヒレ肉（実施例５）と、マイクロ波を照射せずに冷却室の温度を０℃で１０日間熟成を行った黒毛和牛のヒレ肉（比較例７）の官能試験の結果を示す。

試験例７の官能試験の結果、図８に示すように、マイクロ波を連続照射しながらウェットエイジングで熟成させた黒毛和牛ヒレ肉（実施例５）では、マイクロ波を照射せずにウェットエイジングで熟成させた黒毛和牛ヒレ肉（比較例７）よりも、熟成風味、コク、旨みについて良好な評価が得られ、総合評価も高くなった。また、実施例５では、熟成前の黒毛和牛ヒレ肉と比べて、コクが強く、熟成風味がわずかに強くなったとの評価が得られた。さらに、遊離Ｌ－グルタミン酸濃度を測定したところ、実施例５では、比較例７と比べて、遊離Ｌ－グルタミン酸濃度が約３倍となった。

（試験例８）
試験例８では、本実施形態に係るマイクロ波照射装置を用いて超低温熟成モードでマイクロ波を連続照射しドライエイジングで７日間熟成させた豚ロース肉および豚モモ肉と、マイクロ波を照射せずに低温下においてドライエイジングで７日間熟成させた豚ロース肉および豚モモ肉とについて、官能試験を行った。図９および図１０は、試験例８における各サンプルの官能試験の結果を示す図であり、図９は、超低温熟成モードでマイクロ波を連続照射して、冷却室の温度が－５℃、豚ロース肉の内部温度が１０℃となるように温度制御して７日間熟成させた豚ロース肉（実施例６）と、マイクロ波を照射せずに冷却室の温度を０℃で７日間熟成を行った豚ロース肉（比較例８）の官能試験の結果を示す。また、図１０は、超低温熟成モードでマイクロ波を連続照射して、冷却室の温度が－５℃、豚モモ肉の内部温度が１０℃となるように温度制御して７日間熟成させた豚モモ肉（実施例７）と、マイクロ波を照射せずに冷却室の温度を０℃で７日間熟成を行った豚モモ肉（比較例９）の官能試験の結果を示す。

官能試験の結果、図９に示すように、マイクロ波を連続照射しながらドライエイジングで熟成させた豚ロース肉（実施例６）では、マイクロ波を照射せずにドライエイジングで熟成させた豚ロース肉（比較例８）よりも、熟成風味、コク、旨み、軟らかさについて良好な評価が得られ、総合評価も高くなった。また、実施例６では、熟成前の豚ロース肉と比べて、わずかに軟らかくなり、旨みと熟成風味がわずかに強く、コクは強くなったとのコメントが得られた。さらに、遊離Ｌ－グルタミン酸濃度を測定したところ、実施例６では、比較例８と比べて、遊離Ｌ－グルタミン酸濃度が約２倍となった。

さらに、図１０に示すように、マイクロ波を連続照射しながらドライエイジングで熟成させた豚モモ肉（実施例７）では、マイクロ波を照射せずにドライエイジングで熟成させた豚モモ肉（比較例９）よりも、熟成風味、コク、旨み、ジューシーさ、軟らかさについて良好な評価が得られ、総合評価も高くなった。また、実施例７では、熟成前の豚モモ肉と比べて、わずかに軟らかく、旨み、コク、熟成風味がわずかに強くなったとのコメントが得られた。さらに、遊離Ｌ－グルタミン酸濃度を測定したところ、実施例７では、比較例９と比べて、遊離Ｌ－グルタミン酸濃度が約３倍となった。

（試験例９）
さらに、試験例９では、本実施形態に係るマイクロ波照射装置を用いて超低温熟成モードでマイクロ波を連続照射しウェットエイジングで熟成させた豚ロース肉および豚モモ肉と、マイクロ波を照射せずに低温下においてウェットエイジングで熟成させた豚ロース肉および豚モモ肉とについて、官能試験を行った。図１１および図１２は、試験例９における各サンプルの官能試験の結果を示す図であり、図１１は、超低温熟成モードでマイクロ波を連続照射して、冷却室の温度が－５℃、豚ロース肉の内部温度が１０℃となるように温度制御して１７日間熟成させた豚ロース肉（実施例８）と、マイクロ波を照射せずに冷却室の温度を０℃で１７日間熟成を行った豚ロース肉（比較例１０）の官能試験の結果を示す。また、図１２は、超低温熟成モードでマイクロ波を連続照射して、冷却室の温度が－５℃、豚モモ肉の内部温度が１０℃となるように温度制御して５日間熟成させた豚モモ肉（実施例９）と、マイクロ波を照射せずに冷却室の温度を０℃で５日間熟成を行った豚モモ肉（比較例１１）の官能試験の結果を示す。

官能試験の結果、図１１に示すように、マイクロ波を連続照射しながらウェットエイジングで熟成させた豚ロース肉（実施例８）では、マイクロ波を照射せずにウェットエイジングで熟成させた豚ロース肉（比較例１０）よりも、熟成風味、軟らかさについて良好な評価が得られ、総合評価も高くなった。また、実施例８では、熟成前の豚ロース肉と比べて、線維がほぐれやすく、旨みとコクがわずかに強くなり、熟成風味は強くなったとのコメントが得られた。さらに、遊離Ｌ－グルタミン酸濃度を測定したところ、実施例８では、比較例１０と比べて、遊離Ｌ－グルタミン酸濃度が約１．８倍となった。

さらに、図１２に示すように、マイクロ波を連続照射しながらウェットエイジングで熟成させた豚モモ肉（実施例９）では、マイクロ波を照射せずにウェットエイジングで熟成させた豚モモ肉（比較例１１）よりも、熟成風味、ジューシーさ、軟らかさについて良好な評価が得られ、総合評価も高くなった。また、実施例９では、熟成前の豚モモ肉と比べて、軟らかく、ジューシーさが強かった、線維のきめの細かさを感じたとのコメントが得られた。さらに、遊離Ｌ－グルタミン酸濃度を測定したところ、実施例９では、比較例１１と比べて、遊離Ｌ－グルタミン酸濃度が約１．２倍となった。

（試験例１０）
試験例１０では、本実施形態に係るマイクロ波照射装置を用いて超低温熟成モードでマイクロ波を連続照射しドライエイジングで４日間熟成させた皮付きのＵＳ牛タンについて、官能試験を行った。図１３は、試験例１０における各サンプルの官能試験の結果を示す図であり、超低温熟成モードでマイクロ波を連続照射して、冷却室の温度が－５℃、タンの内部温度が１０℃となるように温度制御して４日間熟成させたＵＳ牛タン（実施例１０）と、マイクロ波を照射せずに冷却室の温度を０℃で４日間熟成を行ったＵＳ牛タン（比較例１２）の官能試験の結果を示す。

官能試験の結果、図１３に示すように、マイクロ波を連続照射しながらドライエイジングで熟成させたＵＳ牛タン（実施例１０）では、マイクロ波を照射せずにドライエイジングで熟成させたＵＳ牛タン（比較例１２）よりも、熟成風味、コク、旨み、ジューシーさ、軟らかさについて良好な評価が得られ、総合評価も高くなった。また、実施例１０では、比較例１２のＵＳ牛タンと比べて、食感は同程度であったがコクは強かったとのコメントが得られた。さらに、遊離Ｌ－グルタミン酸濃度を測定したところ、実施例１０では、比較例１２と比べて、遊離Ｌ－グルタミン酸濃度が約１．３倍となった。

（試験例１１）
さらに、試験例１１では、本実施形態に係るマイクロ波照射装置を用いて高温熟成モードでマイクロ波を連続照射しウェットエイジングで熟成させたゴーダチーズについて官能試験を行った。ここで、図１４（Ａ）は熟成前のゴーダチーズの断面の写真を示す図であり、図１４（Ｂ）は熟成後のゴーダチーズの断面の写真を示す図である。また、図１４（Ｃ）は、試験例１１の官能試験の結果を示す表である。試験例１１では、セミハードタイプのゴーダチーズ２．０ｋｇを、高温熟成モードでマイクロ波を連続照射し、冷却室の温度が８℃、ゴーダチーズの内部温度が１８℃となるように温度制御して３０日間熟成させた。また、本官能試験においては、ゴーダチーズのトリミングは行わなかった。

なお、試験例１１の官能試験は、専門家（パネラー）１０名により評価した。また、当該官能試験においては、マイクロ波を照射せずにウェットエイジングで熟成させたゴーダチーズを基準（ゼロ点）とし、黄色み、香り、酸味、旨み、苦み、もろさ、好ましさの各項目について、０点を含む－２点から＋２点の５段階評価を行った。なお、図１４（Ｃ）における評価点は、１０名の専門家（パネラー）の評価点の平均値を示している。また、評価項目における黄色みとは、実施例１で説明したように、チーズを熟成させた場合のチーズの黄色への変色の度合いを相対的に各パネラーが評価したものである。また、もろさ、苦み、酸味についても、マイクロ波を照射せずにウェットエイジングで熟成させたゴーダチーズを基準として、各パネラーが相対評価したものである。さらに、好ましさは、各パネラーの主観により味が好きか嫌いかを評価してもらった結果であり、好きと評価した人の割合に応じて－２～＋２点で評価した。たとえば好きと評価した人の割合が、マイクロ波を照射せずにウェットエイジングで熟成させたゴーダチーズと同じ場合は０となり、全員が好きと評価した場合には＋２、全員が嫌いと評価した場合は－２となり、それ以外は、好きと評価した人の割合に応じた点数となる。

官能試験の結果、図１４（Ｃ）に示すように、マイクロ波を連続照射しながらウェットエイジングで熟成させたゴーダチーズ（実施例１０）では、マイクロ波を照射せずにウェットエイジングで熟成させたゴーダチーズ（基準のゼロ点）と比べて、好ましさ、旨み、香りについて良好な評価が得られた。特に、実施例１０では、苦みも増しているが、旨みが強くなっており、苦みを打ち消しているとのコメントが得られた。さらに、遊離Ｌ－グルタミン酸濃度を測定したところ、実施例１０では、約２００ｍｇ／１００ｇの含有量となり、マイクロ波を照射せずにウェットエイジングで熟成させたゴーダチーズと比べて、遊離Ｌ－グルタミン酸濃度が約２倍となった。

以上のように、本実施形態に係るマイクロ波熟成装置１では、マイクロ波発振部２０から照射されたマイクロ波による食品内部の加熱と、冷却部１０および第２ファン３２による食品表面の冷却とを同時に行うことで、食品Ｍの表面に存在する菌の増殖を抑制しながら、食品Ｍの熟成を促進することができる。すなわち、従来では、食品Ｍを低温下（たとえば１℃）において熟成させることで、食品Ｍの表面に存在する菌の増殖を抑制しながら熟成を行っていたが、マイクロ波を照射していないため、食品Ｍの内部温度も表面温度と同じ温度となり、熟成に時間（たとえば３０日～１８０日程度の時間）がかかってしまうという問題があった、また、低温でも菌による腐敗が表面から進むため、熟成に時間がかかるとその分、表面をそぎ落とすトリミングの量が多くなり、歩留まりが悪くなるという問題があった。しかしながら、本実施形態に係るマイクロ波熟成装置１では、食品Ｍにマイクロ波を照射しながら熟成させることで、食品Ｍの内部を表面と同時に均一に加熱することができるため、マイクロ波発振部２０による食品内部の加熱と、冷却部１０および第２ファン３２による食品表面の冷却とを同時に行うことで、食品Ｍの表面温度を低くしたまま、食品Ｍの内部温度だけを高くすることができる。これにより、従来と比べて、食品Ｍの表面に存在する菌の増殖を抑制することができるとともに、食品の熟成を促進することができる。

また、本実施形態に係るマイクロ波熟成装置１では、食品Ｍの表面温度を凍結温度よりも低くして、食品Ｍの熟成を行う。ここで、従来のマイクロ波を照射しない方法で、食品Ｍの表面温度を凍結温度よりも低くした場合には、食品Ｍ全体が凍結するために、食品Ｍを熟成させることはできなかった。これに対して、本実施形態に係るマイクロ波熟成装置１では、マイクロ波を照射することで食品Ｍを内部加熱することができるため、食品Ｍの表面温度を凍結温度よりも低くしても、食品Ｍを熟成させることができる。そして、食品Ｍの表面温度を凍結温度よりも低くすることで、食品Ｍの内部温度を、熟成がより促進する高い温度としても、食品Ｍの表面に存在する菌の増殖を抑制することができ、食品Ｍをより安全かつ高速に熟成させることができる。また、食品Ｍの熟成時間をより短くすることができるため、食品Ｍの表面をそぎ落とすトリミングの量をより減少させることができ、歩留まりをより改善する効果もより期待することができる。

さらに、チーズは熟成温度で生育する乳酸菌が異なるため、本実施形態に係るマイクロ波熟成装置１により、チーズの内部温度を１５℃以上とし、食品の表面温度と内部温度との温度差を１０℃以上とすることで、これまでにない特徴や風味を持ったチーズを得ることも期待できる。

≪第２実施形態≫
続いて、第２実施形態に係るマイクロ波熟成装置１ａについて説明する。図１５は、第２実施形態に係るマイクロ波熟成装置１ａの一例を示す構成図である。第２実施形態に係るマイクロ波熟成装置１ａでは、図１５に示すように、熟成室３３の熟成室扉３４がチョーク構造を有し、外部から開閉可能となっていること以外は、第１実施形態に係るマイクロ波熟成装置１と同様である。第１実施形態と同じ構成については同じ符号を付し、説明を割愛する。

図１５に示すように、第２実施形態に係るマイクロ波熟成装置１ａでは、熟成室３３の熟成室扉３４が直接外部から開閉できるようになっている。また、第２実施形態では、マイクロ波が外部に漏洩することを防止するために、熟成室３３の熟成室扉３４は、チョーク構造を有している。なお、チョーク構造は公知の構造とすることができる。

このように、第２実施形態に係るマイクロ波熟成装置１ａでは、外部から直接、熟成室３３内に食品Ｍの出し入れを行うことができる。また、第２実施形態では、熟成室扉３４にチョーク構造を備えることで、外部へのマイクロ波の漏洩を有効に防止することができる。

≪第３実施形態≫
続いて、第３実施形態に係るマイクロ波熟成装置１ｂについて説明する。図１６は、第３実施形態に係るマイクロ波熟成装置１ｂの一例を示す斜視図であり、図１７は、第３実施形態に係るマイクロ波熟成部３０ａの一例を示す斜視図である。図１６に示すように、冷却部１０は２つの冷却室１３を有し、各冷却室１３内にはマイクロ波熟成部３０ａ（熟成室３３）がそれぞれ設置されている。

マイクロ波熟成部３０ａは、図１７（Ａ）に示すように、網皿３７により熟成室３３が上下に分かれた二段構造となっており、食品Ｍを上下それぞれ載置することができる。また、第３実施形態に係るマイクロ波熟成部３０ａでは、図１７（Ｂ）に示すように、各段の背面に第２ファン３２が取り付けられており、第２ファン３２の動作により冷却室１３内の冷気が熟成室３３内に送風される。また、マイクロ波熟成部３０ａの両側面の大部分には微小開口３６が開けられており、冷却室１３から熟成室３３の内部に送風され食品Ｍと熱交換を行った空気が、微小開口３６から冷却室１３へと排出されることで、食品Ｍの表面温度を効率良く低くすることができる。

また、第３実施形態において、マイクロ波熟成部３０ａの前面は開口となっており、開口の縁部には、チョーク構造３８が形成されている。図１６に示すように、冷却室１３の冷却室扉は、熟成室３３の熟成室扉３４と兼用されており、チョーク構造３８によりマイクロ波が外部に漏洩することを有効に防止することができる。扉面をパンチングメタル板と透明な板の２重構造とする事で、マイクロ波の漏洩防止と断熱機能を有したまま、熟成室３３内部の食品Ｍの熟成進行度等を、扉を開けずに確認できる構造にしても良い。透明な板の材質は特に制限はなく、例えばガラスやポリカーボネイト樹脂等が良い。また、透明な板を空気層ができるように、２枚重ねた構造にすることで断熱機能が向上した構造とすることができる。

第３実施形態においては、マイクロ波熟成部３０ａの上面に、照射口３１と照明部３９とが配置されている。照射口３１は、第１実施形態と同様に、熟成室３３内にマイクロ波を照射する。また、照明部３９は、熟成室３３内を照明するＬＥＤ光源を有し、たとえば熟成室扉３４が開かれた場合に、熟成室３３内を照明する。

以上のように、第３実施形態に係るマイクロ波熟成装置１ｂは、冷却室１３および熟成室３３をそれぞれ２つずつ有するため、一度に熟成できる食品Ｍの量を多くすることができる。また、熟成室３３は上下二段に分かれており、各段について第２ファン３２を備えることで、熟成させる食品Ｍの量が多い場合でも、食品Ｍの表面温度を適切に低くすることができる。さらに、第３実施形態では、市販の冷蔵庫を冷却部１０として利用することができるため、製造コストを低減することもできる。

以上、本発明の好ましい実施形態例について説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態の記載に限定されるものではない。上記実施形態例には様々な変更・改良を加えることが可能であり、そのような変更または改良を加えた形態のものも本発明の技術的範囲に含まれる。

たとえば、上述した実施形態に加えて、活性炭フィルターを熟成室３３または冷却室１３内にさらに備える構成とすることができる。活性炭フィルターにより熟成室３３または冷却室１３の臭いを除去することができる。

また、上述した実施形態に加えて、熟成室３３に載置された食品Ｍの重量を測定する測定器を、熟成室３３の下部に備える構成としてもよい。この場合、食品の重量変化に基づいて、食品の熟成度合を判断し、ユーザに提示する構成としてもよい。また、非接触式の水分計をさらに備え、食品の重量変化および食品の水分量変化に応じて、食品の熟成度合を判断する構成とすることもできる。

さらに、上述した実施形態では、マイクロ波の周波数を２．４～２．５ＧＨｚ（ＩＳＭ周波数帯）とする構成を例示したが、この構成に限定されず、たとえば３００ＭＨｚ～３００ＧＨｚの範囲の周波数を用いることも可能である。

また、上述した実施形態では、超低温熟成モードでウェットエイジングを行う場合に、図２に示すように、網皿を用いる構成を例示したが、食品Ｍと食品Ｍから排出された水分とを分離できる部材であれば、網皿に限定されず、たとえばパンチングメタルや金網などを使用してもよい。

１，１ａ，１ｂ…マイクロ波熟成装置
１０…冷却部
１１…冷却器
１２…第１ファン
１３…冷却室
２０…マイクロ波発振部
２１…ケーブル
３０,３０ａ…マイクロ波熟成部
３１…照射口
３２…第２ファン
３３…熟成室
３４…熟成室扉
３５…第１微小開口
３６…第２微小開口
３７…網皿
３８…チョーク構造
３９…照明部
４０…操作部
５０…制御部
６０…ＵＶランプ

Claims (6)

1. 食品を収納する熟成室と、
   前記熟成室内に照射されるマイクロ波を発振するマイクロ波発振部と、
   前記熟成室内の空気を冷却する冷却器と、
   前記マイクロ波発振部および前記冷却器の動作を制御する制御部と、を備えるマイクロ波熟成装置であって、
   前記制御部は、マイクロ波照射時に、食品の内部温度が１０℃以上となり、食品の表面温度と内部温度との温度差が１０℃以上となるように、前記マイクロ波発振部および前記冷却器の動作を制御する、マイクロ波熟成装置。
2. 前記制御部は、マイクロ波照射時の食品の表面温度が０℃以上となるように、前記マイクロ波発振部および前記冷却器の動作を制御する、請求項１に記載のマイクロ波熟成装置。
3. 前記マイクロ波発振部は、熟成時に、マイクロ波を１時間以上照射する、請求項１または２に記載のマイクロ波熟成装置。
4. 前記制御部は、熟成時に、前記マイクロ波発振部にマイクロ波を一定時間照射することとマイクロ波の照射を一定時間停止することとを繰り返させる、請求項１ないし３のいずれかに記載のマイクロ波熟成装置。
5. マイクロ波を用いて熟成室内に収納した食品を熟成させるマイクロ波熟成方法であって、
   食品の内部温度が１０℃以上となり、食品の表面温度と内部温度との温度差が１０℃以上となるように、マイクロ波の照射および前記熟成室の冷却を行う、マイクロ波熟成方法。
6. 前記食品が、肉類、魚介類、乳製品、豆類、野菜類、果物類、麺類、パン類、酒類、または発酵食品である、請求項５に記載のマイクロ波熟成方法。