JP2019137568A - 端面保護ガラス板の製造方法及び熱可塑性樹脂フィルム - Google Patents

Abstract

【課題】簡便な手法によって防割性に優れたガラス板を製造することが可能な端面保護ガラス板の製造方法及び熱可塑性樹脂フィルムの提供。【解決手段】アクリル樹脂を含むことができる熱可塑性樹脂フィルムを、切断に起因するマイクロクラックが多数残存するガラス板の端面に貼り付ける工程を備える端面保護ガラス板の製造方法、及びガラス板の端面を保護するために用いられるアクリル樹脂を含むことができる熱可塑性樹脂フィルム。【選択図】なし

Description

本発明は、端面保護ガラス板の製造方法及び熱可塑性樹脂フィルムに関する。

ガラスは高い透明性と耐薬品性とを備えることから、例えば、車両、航空機、建築物、電子機器、ディスプレイ等の多種多様な用途に幅広く用いられている。

一般的に使用されるガラス板は、大型のガラス板からホイールカッター、レーザー等で切断して個片化されて目的の形状へと加工される。この際、個片化されたガラス板の端面（切断面）には、通常、無数のマイクロクラックが発生する。このマイクロクラックに応力が集中すると、ガラス板にひび割れ等が発生することがあり、マイクロクラックの発生は、ガラス板の強度低下の要因となっている。通常、個片化されたガラス板の端面には、乾式又は湿式の研磨処理が施される。しかし、このような研磨処理を施した場合においても、端面の表面にはマイクロクラックが多数残存するため、応力が集中すると、ひび割れ等が発生してしまう傾向にある。

そのため、ガラス板の強度を高めることが検討されている。例えば、特許文献１、２には、樹脂溶液をガラス板の端面に塗布する方法が開示されている。

特開平１１−１７１５９５号公報 特開２０１６−００３１６０号公報

しかしながら、樹脂溶液をガラス板の端面に塗布する方法では、樹脂溶液が目的の部位から流れ出てしまう場合がある。また、樹脂溶液をガラス板の端面に塗布することから、塗布装置を用いる必要があり、工数が増えてしまう場合がある。

本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであり、簡便な手法によって防割性に優れたガラス板を製造することが可能な端面保護ガラス板の製造方法を提供することを主な目的とする。

本発明の一側面は、熱可塑性樹脂フィルムをガラス板の端面に貼り付ける工程を備える、端面保護ガラス板の製造方法を提供する。熱可塑性樹脂フィルムを用いることによって、熱可塑性樹脂がガラス板の目的の部位（端部）から流れ出てしまうことを防ぐことが可能となる。また、塗布装置を用いる必要がなくなるため、熱可塑性樹脂をガラス板の端面に付着させることがより簡便となり得る。さらに、貼り付けられた熱可塑性樹脂フィルムが、ガラス板の端面に存在するマイクロクラックを充填し得ることから、ガラス板の防割性を向上させることが可能となる。

熱可塑性樹脂フィルムは、アクリル樹脂を含んでいてよい。

端面保護ガラス板の製造方法は、貼り付けた熱可塑性樹脂フィルムを減圧下で加熱する工程をさらに備えていてよい。

別の側面において、本発明は、ガラス板の端面を保護するために用いられる、熱可塑性樹脂フィルムを提供する。熱可塑性樹脂フィルムは、アクリル樹脂を含んでいてよい。

本発明はさらに熱可塑性樹脂フィルムのガラスの端面保護膜としての応用、又は熱可塑性樹脂フィルムのガラスの端面保護膜の製造のための応用に関してもよい。

本発明によれば、簡便な手法によって防割性に優れたガラス板を製造することが可能な端面保護ガラス板の製造方法が提供される。また、本発明によれば、ガラス板の端面を保護するために用いられる熱可塑性樹脂フィルムが提供される。

熱可塑性樹脂フィルムの一実施形態を示す模式断面図である。 基材層付き熱可塑性樹脂フィルムの一実施形態を示す模式断面図である。 端面保護ガラス板の製造方法の一実施形態を示す工程図である。 端面保護ガラス板の製造方法の一実施形態を示す工程図である。 端面保護ガラス板の耐衝撃性試験に使用する測定装置の一例を模式的に示す分解斜視図である。

以下、図面を適宜参照しながら、本発明の実施形態について説明する。ただし、本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。

本明細書において、（メタ）アクリレートはアクリレート又はそれに対応するメタクリレートを意味する。（メタ）アクリロイル基等の他の類似表現についても同様である。

＜端面保護ガラス板の製造方法＞
一実施形態に係る端面保護ガラス板の製造方法は、熱可塑性樹脂フィルムをガラス板の端面に貼り付ける工程を備える。

図１は、熱可塑性樹脂フィルムの一実施形態を示す模式断面図である。図１に示す熱可塑性樹脂フィルム１は、熱可塑性樹脂をフィルム状に形成してなるものである。

熱可塑性樹脂は、少なくともフィルムがガラス板の端面に貼り付けられる前に熱可塑性を有している樹脂であれば特に制限なく用いることができる。このような熱可塑性樹脂としては、例えば、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルブチラール、アイオノマー樹脂等が挙げられる。これらは、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。これらの中で、熱可塑性樹脂は、アクリル樹脂を含むことが好ましい。

アクリル樹脂は、（メタ）アクリロイル基（ＣＨ_２＝Ｃ（Ｒ）Ｃ（＝Ｏ）−、Ｒは水素原子又はメチル基である。）を分子内に１つ有する単量体（（メタ）アクリレート化合物等）を単独で重合して形成される単独重合体、又は、当該単量体を２種以上組み合わせて共重合して形成される共重合体である。

アクリル樹脂を構成する単量体は、通常は（メタ）アクリロイルオキシ基を１つ有する単官能単量体（（メタ）アクリレート単量体等）である。（メタ）アクリレート単量体としては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ｔｅｒｔ−ブチル（メタ）アクリレート、ｎ−ペンチル（メタ）アクリレート、ｎ−ヘキシル（メタ）アクリレート、ｎ−オクチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート等の炭素数１〜１８のアルキル基を有する（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、１−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、１−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、１−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート等の水酸基を有する（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレート、α−エチルグリシジル（メタ）アクリレート、α−プロピルグリシジル（メタ）アクリレート、α−ブチルグリシジル（メタ）アクリレート、２−メチルグリシジル（メタ）アクリレート、２−エチルグリシジル（メタ）アクリレート、２−プロピルグリシジル（メタ）アクリレート、３，４−エポキシブチル（メタ）アクリレート、３，４−エポキシヘプチル（メタ）アクリレート、α−エチル−６，７−エポキシヘプチル（メタ）アクリレート、３，４−エポキシシクロヘキシルメチル（メタ）アクリレート等のグリシジル基を有する（メタ）アクリレート、シクロペンチル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、メチルシクロヘキシル（メタ）アクリレート、トリメチルシクロヘキシル（メタ）アクリレート、ノルボルニル（メタ）アクリレート、ノルボルニルメチル（メタ）アクリレート、フェニルノルボルニル（メタ）アクリレート、シアノノルボルニル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、ボルニル（メタ）アクリレート、メンチル（メタ）アクリレート、フェンチル（メタ）アクリレート、アダマンチル（メタ）アクリレート、ジメチルアダマンチル（メタ）アクリレート、トリシクロ［５．２．１．０^２．６］デカ−８−イル（メタ）アクリレート、トリシクロ［５．２．１．０^２．６］デカ−４−メチル（メタ）アクリレート、シクロデシル（メタ）アクリレート等の脂環式基を有する（メタ）アクリレートなどが挙げられる。これらは、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。これらの中でも、アクリル樹脂は、炭素数１〜１０のアルキル基を有する（メタ）アクリレートを含むことが好ましい。

アクリル樹脂は、上記（メタ）アクリレート単量体と共重合可能な化合物を共重合単量体として含んでいてもよい。共重合単量体としては、例えば、スチレン、４−メチルスチレン、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、酢酸ビニル、シクロヘキシルマレイミド、フェニルマレイミド及び無水マレイン酸が挙げられる。共重合単量体の含有量は、（メタ）アクリレート単量体及び共重合単量体（以下、「単量体成分」という場合がある。）の全量を基準として、１〜１０質量％であってよい。

アクリル樹脂は、単量体成分を重合させることによって得られる。重合方法は、各種ラジカル重合等の公知の重合方法から適宜選択でき、例えば、懸濁重合法、溶液重合法、塊状重合法等であってよい。重合方法は、コスト面で有利であることから、好ましくは懸濁重合法である。

アクリル樹脂の含有量は、熱可塑性樹脂全量基準として、５０〜１００質量％、７０〜１００質量％、又は９０〜１００質量％であってよい。

熱可塑性樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、１万〜２００万、１０万〜１００万、１５万〜５０万、又は２０万〜３０万であってよい。重量平均分子量が２００万以下であると、高粘度となり過ぎることを防ぎ、フィルム形成性により優れる傾向にある。また、マイクロクラックへの充填性も優れる傾向にある。ここで、重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによって測定される、標準ポリスチレン換算値を意味する。

熱可塑性樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、−５０〜１００℃、−１０〜７０℃、０〜７０℃、１０〜６５℃、又は２０〜６０℃であってよい。ガラス転移温度（Ｔｇ）が−５０℃以上であると、タックが強くなり過ぎることを抑制し、乾燥後にも粘着性を有することによって、取り扱い性が低下してしまうことを防止できる傾向にある。ガラス転移温度（Ｔｇ）が１００℃以下であると、熱可塑性樹脂が硬く脆くなって、ガラスから剥離してしまうことを抑制できる傾向にある。ここで、ガラス転移温度（Ｔｇ）は、ＤＭＡ（動的粘弾性測定装置）（例えば、ティー・エイ・インスツルメント・ジャパン株式会社製、「ＲＳＡ−Ｇ２」）、ＤＳＣ（熱示差走査熱量計）（例えば、株式会社パーキンエルマージャパン製、「ＤＳＣ８５００」等）などを用いて測定した値を意味する。

熱可塑性樹脂の含有量は、熱可塑性樹脂フィルム全量を基準として、５０〜１００質量％、７０〜１００質量％、又は９０〜１００質量％であってよい。

熱可塑性樹脂フィルムは、熱可塑性樹脂以外のその他の成分を含んでいてよい。その他の成分としては、例えば、シリカ微粒子、ゴム微粒子、アクリル微粒子等が挙げられる。その他の成分の含有量は、熱可塑性樹脂フィルム全量を基準として、０〜５０質量％、０〜３０質量％、又は０〜１０質量％であってよい。その他の成分の含有量が、熱可塑性樹脂フィルム全量を基準として、５０質量％以下であると、透明性の低下を防ぐことができる傾向にある。

熱可塑性樹脂フィルム１の形成方法は、公知の方法を用いることができる。例えば、熱可塑性樹脂を２−ブタノン、シクロヘキサノン等のケトン系溶剤で希釈し、ワニスを調製する。次いで、ワニスを、重合体フィルム等の基材上にフローコート法、ロールコート法、グラビアロール法、ワイヤバー法、リップダイコート法等によって塗工する。その後、塗工されたワニスから溶剤を乾燥することによって、任意の膜厚を有する熱可塑性樹脂フィルムを形成することができる。

ワニスの固形分濃度は、塗工性の観点から、２０〜７０質量％又は３０〜６０質量％であってよい。また、同様の観点から、ワニスの粘度（２５℃）は、１〜３０Ｐａ・ｓ、５〜２５Ｐａ・ｓ、又は５〜１５Ｐａ・ｓであってよい。

熱可塑性樹脂フィルム１の厚みは、使用用途及び使用方法によって適宜調整することができる。熱可塑性樹脂フィルム１の厚みは、特に限定されないが、０．０１〜３ｍｍ又は０．０３〜２ｍｍであってよい。熱可塑性樹脂フィルム１の厚みが０．０１ｍｍ以上であると、熱可塑性樹脂フィルムの破損を防ぎ、マイクロクラック内部まで浸透し易くなる傾向にある。熱可塑性樹脂フィルム１の厚みが３ｍｍ以下であると、加熱時に目的の部位から流れ出ることを防ぐことができる傾向にある。

熱可塑性樹脂フィルム１の幅は、使用されるガラス板に合わせて適宜調整することができるが、ガラス板の端面の幅以上であることが好ましい。熱可塑性樹脂フィルム１の長さは、ガラス板の端面全周に合わせて適宜調整することができる。

このような熱可塑性樹脂フィルムは、ガラス板の端面を保護するために好適に用いられる。

図２は、基材層付き熱可塑性樹脂フィルムの一実施形態を示す模式断面図である。図２に示す基材層付き熱可塑性樹脂フィルム１０は、熱可塑性樹脂フィルム１と、熱可塑性樹脂フィルム１を間に挟むように積層された一対の基材層１１、１２と、を備える。基材層１１が軽剥離セパレータ（セパレートフィルム又はカバーフィルム）で、基材層１２が重剥離セパレータ（セパレートフィルム）であってよい。軽剥離セパレータ及び重剥離セパレータは、ポリエチレンテレフタレートフィルム等の重合体フィルムであってもよい。軽剥離セパレータは、重剥離セパレータと同素材のカバーフィルムであってもよい。

軽剥離セパレータ（基材層１１）は、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリエステル等の重合体フィルムであってもよく、ポリエチレンテレフタレートフィルムであってもよい。軽剥離セパレータ（基材層１１）の厚さは、作業性の観点から、２５〜１５０μｍ、３０〜１００μｍ、又は４０〜７５μｍであってよい。

重剥離セパレータ（基材層１２）は、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリエステル等の重合体フィルムであってよく、ポリエチレンテレフタレートフィルム（以下、「ＰＥＴフィルム」という場合もある）であってもよい。重剥離セパレータ（基材層１２）の厚みは、作業性の観点から、５０〜２００μｍ、６０〜１５０μｍ、又は７０〜１３０μｍであってよい。

軽剥離セパレータ（基材層１１）と熱可塑性樹脂フィルム１との間の剥離強度は、重剥離セパレータ（基材層１２）と熱可塑性樹脂フィルム１との間の剥離強度よりも低いことが好ましい。これによって、重剥離セパレータ（基材層１２）は、軽剥離セパレータ（基材層１１）よりも熱可塑性樹脂フィルム１から剥離し難くなる。重剥離セパレータと熱可塑性樹脂フィルム、及び軽剥離セパレータと熱可塑性樹脂フィルムとの剥離強度は、例えば、重剥離セパレータ、軽剥離セパレータの表面処理を施すことによって調整することができる。表面処理方法としては、例えば、シリコーン系化合物又はフッ素系化合物で離型処理することが挙げられる。

図３は、端面保護ガラス板の製造方法の一実施形態を示す工程図である。図３（ａ）に示すとおり、本実施形態の端面保護ガラス板の製造方法は、熱可塑性樹脂フィルム１をガラス板２１の端面２１ａに貼り付ける工程を備える。熱可塑性樹脂フィルム１は、ガラス板２１の端面２１ａの全周に貼り付けられていてよい。このようにして、図３（ｂ）に示すとおり、ガラス板２１と、ガラス板２１の端面２１ａに貼り付けられた熱可塑性樹脂フィルム１と、を備える端面保護ガラス板２０を得ることができる。

ガラス板２１は、無機ガラス板であってよく、例えば、フロートガラス、風冷強化ガラス、化学強化ガラス、又は複層ガラスであってもよい。ガラス板２１の厚さは、特に制限されないが、例えば、０．０１〜２０ｍｍであってよい。ガラス板２１の全周は、特に制限されないが、例えば、４０〜２０，０００ｍｍであってよい。

端面２１ａは、ガラス板２１よりも大きい面積のガラス板を切断して得られる切断面であっても、切断面を面取り（糸面加工、研磨等）加工して得られる加工面であってもよい。防割性の観点から、端面２１ａは、加工面であることが好ましい。

熱可塑性樹脂フィルム１の貼り付け方法は、熱可塑性樹脂フィルム１をガラス板２１に貼り付けることができるのであれば特に制限されないが、例えば、真空ラミネータ、オートクレーブ、真空パック等を用いてよい。これらのうち、後述の減圧下での加熱が容易であることから、真空ラミネータを用いることが好ましい。

本実施形態に係る端面保護ガラス板の製造方法は、貼り付けた熱可塑性樹脂フィルムを減圧下で加熱する工程をさらに備えていてもよい。貼り付けた熱可塑性樹脂フィルムを減圧下で加熱することによって、ガラス板のマイクロクラックに対して、より充分に熱可塑性樹脂を充填させることが可能となる。

減圧下とは、大気圧（１０１ｋＰａ）よりも低い圧力条件下であることを意味する。減圧条件は、例えば、０．１〜１０，０００Ｐａ、１〜１，０００Ｐａ、又は１〜１００Ｐａであってよい。減圧条件が１０，０００Ｐａ以下であると、ガラス板のマイクロクラックに対して、より充分に熱可塑性樹脂を充填させることが可能となる。加熱温度は、例えば、８０〜２００℃、８０〜１５０℃、又は１００〜１５０℃であってよい。加熱温度が２００℃以下であると、熱可塑性樹脂の流動性が高くなり過ぎて、目的の部位以外へ流出してしまうことを抑制できる傾向にある。加熱温度が８０℃以上であると、ガラス板のマイクロクラックに対して、より一層充分に熱可塑性樹脂を充填させることが可能となる。加熱時間は、例えば、１〜１８０分間、３〜６０分間、又は５〜３０分間であってよい。加熱時間が１分間以上であると、ガラス板のマイクロクラックに対して、より一層充分に熱可塑性樹脂を充填させることが可能となる。

本実施形態に係る端面保護ガラス板の製造方法は、減圧下で加熱された熱可塑性樹脂フィルムを上記減圧条件よりも高い圧力条件下で加熱する工程をさらに備えていてもよい。このような異なる圧力条件下で加熱することによって、より一層充分に熱可塑性樹脂を充填させることが可能となる。減圧下よりも高い圧力条件は、大気圧（１０１ｋＰａ）よりも低い条件であっても高い条件であってもよく、例えば、１０〜１，５００，０００Ｐａ、１００〜１，５００，０００Ｐａ、又は１，０００〜１，５００，０００Ｐａであってよい。加熱温度は、例えば、８０〜２００℃、８０〜１５０℃、又は１００〜１５０℃であってよい。加熱時間は、例えば、１〜１８０分間、３〜６０分間、又は５〜３０分間であってよい。

図４は、端面保護ガラス板の製造方法の一実施形態を示す工程図である。本実施形態の端面保護ガラス板の製造方法は、合わせガラス板にも適用することができる。合わせガラス板３４は、対向する２枚のガラス板３１、３２と、これらの間に挟持されている中間膜３３と、備える。図４（ａ）に示すとおり、合わせガラス板３４の端面３４ａに熱可塑性樹脂フィルム１を貼り付けることによって、合わせガラス板３４と、合わせガラス板３４の端面に貼り付けられた熱可塑性樹脂フィルム１と、を備える端面保護ガラス板３０を得ることができる（図４（ｂ））。

以下に、本発明を実施例に基づいて具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

（実施例１−１）
＜アクリル樹脂の合成＞
表１に示すとおり、（メタ）アクリレート単量体として、ｎ−ブチルアクリレート（ＢＡ）２０ｇ、ジシクロペンタニルアクリレート（ＦＡ−５１３ＡＳ、日立化成株式会社製）２５．８ｇ、グリシジルメタクリレート（ＧＭＡ）４．５ｇ、２−エチルヘキシルメタクリレート（２ＥＨＭＡ）１８．６ｇ、及びｎ−ブチルメタクリレート（ＢＭＡ）３１．１ｇ、重合開始剤として過酸化ラウロイル０．５ｇ、並びに連鎖移動剤としてｎ−オクチルメルカプタン０．１ｇを混合して混合物を得た。冷却管、温度計、撹拌装置、及び窒素導入管を付けた反応容器に、イオン交換水２００ｇ及びポリビニルアルコール１．６７ｇを加えた後、撹拌しながら上記混合物を加えた。窒素雰囲気下、撹拌回転数２５０ｒｐｍで、６０℃で５時間、次いで９０℃で２時間撹拌し、（メタ）アクリレート単量体を重合させることによって、粒子状樹脂を得た。得られた粒子状樹脂を水洗し、乾燥することによって、アクリル樹脂Ａを得た。アクリル樹脂Ａの重量平均分子量（Ｍｗ）は２６３，０００であった。

重量平均分子量は、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を溶媒としたゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を使用して測定し、下記の装置及び測定条件を用いて標準ポリスチレンの検量線を使用して換算することによって決定した。検量線の作成にあたっては、標準ポリスチレンとして５サンプルセット（ＰＳｔＱｕｉｃｋ ＭＰ−Ｈ，ＰＳｔＱｕｉｃｋ Ｂ［東ソー株式会社製、商品名］）を用いた。
装置：高速ＧＰＣ装置 ＨＬＣ−８３２０ＧＰＣ（検出器：示差屈折計）（東ソー株式会社製、商品名）
使用溶媒：テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）
カラム：カラムＴＳＫＧＥＬ ＳｕｐｅｒＭｕｌｔｉｐｏｒｅ ＨＺ−Ｈ（東ソー株式会社製、商品名）
カラムサイズ：カラム長が１５ｃｍ、カラム内径が４．６ｍｍ
測定温度：４０℃
流量：０．３５ｍＬ／分
試料濃度：１０ｍｇ／ＴＨＦ５ｍＬ
注入量：２０μＬ

＜基材層付きアクリル樹脂フィルムの作製＞
得られたアクリル樹脂Ａをメチルエチルケトンに固形分濃度が４０質量％となるように溶解させ、アクリル樹脂Ａのワニスを調製した。離型処理が表面に施されたポリエチレンテレフタレートフィルム（重剥離セパレータ）上に、アクリル樹脂Ａのワニスを滴下し、乾燥後の厚みが０．１ｍｍとなるようにバーコータを用いてワニスを塗工し、８０℃で３０分加熱乾燥した。その後、塗工されたアクリル樹脂Ａ上に、カバーフィルムとして、離型処理が表面に施されたポリエチレンテレフタレートフィルム（軽剥離セパレータ）を配置し、荷重９．８Ｎ（１．０ｋｇｆ）でハンドローラーを用いて貼り付け、実施例１−１の基材層付きアクリル樹脂フィルムを得た。

得られた基材層付きアクリル樹脂フィルムを用いて、アクリル樹脂Ａのガラス転移点（Ｔｇ）を以下のとおり測定した。ガラス転移点（Ｔｇ）の測定は、ＲＳＡ−Ｇ２（ティー・エイ・インスツルメント・ジャパン株式会社製）を用いて行った。実施例１−１の基材層付きアクリル樹脂フィルムを５ｍｍ×５０ｍｍのサイズに切り出し、重剥離セパレータ及び軽剥離セパレータを剥離して、ガラス転移点（Ｔｇ）測定用サンプルとした。測定長さが２ｍｍとなるように、サンプルを動的粘弾性測定器（ＲＳＡ−Ｇ２）にセットし、温度範囲−５０〜１００℃、周波数１０Ｈｚ、及びひずみ量０．１％の条件下、引張測定モードで測定を行った。次に、得られた測定結果から、ｔａｎδが最大値を示す温度をガラス転移点（Ｔｇ）とした。アクリル樹脂Ａのガラス転移点（Ｔｇ）は３１℃であった。

（実施例１−２）
表１に示す（メタ）アクリレート単量体、重合開始剤、及び連鎖移動剤を用いて、アクリル樹脂Ａと同様の方法によって、アクリル樹脂Ｂを合成した。アクリル樹脂Ｂの重量平均分子量（Ｍｗ）は２６４，０００であった。アクリル樹脂Ａをアクリル樹脂Ｂに変更した以外は、実施例１−１と同様にして、実施例１−２の基材層付きアクリル樹脂フィルムを得た。アクリル樹脂Ｂのガラス転移点（Ｔｇ）は１℃であった。

（実施例１−３）
表１に示す（メタ）アクリレート単量体、重合開始剤、及び連鎖移動剤を用いて、アクリル樹脂Ａと同様の方法によって、アクリル樹脂Ｃを合成した。アクリル樹脂Ｃの重量平均分子量（Ｍｗ）は２５３，０００であった。アクリル樹脂Ａをアクリル樹脂Ｃに変更した以外は、実施例１−１と同様にして、実施例１−３の基材層付きアクリル樹脂フィルムを得た。アクリル樹脂Ｃのガラス転移点（Ｔｇ）は５３℃であった。

（実施例２−１）
＜端面保護ガラス板の作製＞
ガラス板として、糸面加工及び研磨が施されたフロートガラス板（大阪硝子株式会社製、厚み：２．７ｍｍ、サイズ：１１０ｍｍ角）を用意した。次に、実施例１−１の基材層付きアクリル樹脂フィルムを幅５ｍｍ×長さ１３０ｍｍに切断したものを複数用意し、軽剥離セパレータを剥離してから、端面全周が覆われるように、アクリル樹脂フィルムをフロートガラス板の端面に貼り付けた。その後、アクリル樹脂フィルム上のカバーフィルム（重剥離セパレータ）を剥離し、真空ラミネータを用いて、減圧（５０Ｐａ）下、アクリル樹脂フィルムを１２５℃で１０分間加熱し、次いで、１００，０００Ｐａ下、１２５℃で１５分間加熱した。このようにして、アクリル樹脂フィルムがフロートガラス板の端面に貼り付けられた実施例２−１の端面保護ガラス板を得た。

＜端面保護ガラス板の耐衝撃性試験＞
図５は、端面保護ガラス板の防割性を評価するための耐衝撃性試験に使用する測定装置の一例を模式的に示す分解斜視図である。図５に示す測定装置は、主に、上端に端面保護ガラス板の外周部分を載置するための鍔部４１を有する箱状の支持部４０と、鍔部４１と略同形状の固定部４２と、鋼球４３と、から構成されている。支持部４０の鍔部４１及び固定部４２には、互いに対応する位置に複数の貫通孔（図示せず）が形成されている。鍔部４１上に端面保護ガラス板を載置し、該端面保護ガラス板上に固定部４２を配設した後、貫通孔にネジ等の固定部材を螺合することで、端面保護ガラス板がその外周部分で保持固定される。鍔部４１及び固定部４２の内周部分の大きさが１００ｍｍ×１００ｍｍとなっている。

上記装置を用いて、作製した端面保護ガラス板の中心点から２５ｍｍ以内の位置に質量１０４０ｇ、直径６３．５ｍｍの鋼球を、高さ５ｃｍ〜１００ｃｍの範囲において、５ｃｍ刻みで順次落下させ、端面保護ガラス板が割れたときの高さを記録した。端面保護ガラス板を６枚試験し、その平均高さを算出した。この試験では、平均高さが大きいほど、防割性が高いことを意味する。結果を表２に示す。

（実施例２−２）
実施例１−１の基材層付きアクリル樹脂フィルムを実施例１−２の基材層付きアクリル樹脂フィルムに変更した以外は、実施例２−１と同様にして、実施例２−２の端面保護ガラス板を作製し、耐衝撃性試験を行った。結果を表２に示す。

（実施例２−３）
実施例１−１の基材層付きアクリル樹脂フィルムを実施例１−３の基材層付きアクリル樹脂フィルムに変更した以外は、実施例２−１と同様にして、実施例２−３の端面保護ガラス板を作製し、耐衝撃性試験を行った。結果を表２に示す。

（比較例２−１）
実施例２−１で用いたフロートガラス板に対して、アクリル樹脂フィルムを貼り付けないで、耐衝撃性試験を行った。結果を表２に示す。

（実施例３−１）
ガラス板として、糸面加工及び鏡面研磨が施されたフロートガラス板（大阪硝子株式会社製、厚み：２．７ｍｍ、サイズ：１１０ｍｍ角）を用いた以外は、実施例２−１と同様にして、実施例３−１の端面保護ガラス板を作製し、耐衝撃性試験を行った。結果を表３に示す。

（比較例３−１）
実施例３−１で用いたフロートガラス板に対して、アクリル樹脂フィルムを貼り付けないで、耐衝撃性試験を行った。結果を表３に示す。

（実施例４−１）
ガラス板として、糸面加工及び鏡面研磨が施された化学強化ガラス板（大阪硝子株式会社製、厚み：１．１ｍｍ、サイズ：１１０ｍｍ角）を用いた以外は、実施例２−１と同様にして、実施例４−１の端面保護ガラス板を作製し、耐衝撃性試験を行った。結果を表４に示す。

（比較例４−１）
実施例４−１で用いた化学強化ガラスに対して、アクリル樹脂フィルムを貼り付けないで、耐衝撃性試験を行った。結果を表４に示す。

（実施例５−１）
＜ポリビニルブチラール樹脂フィルムの作製＞
赤外吸収スペクトルを測定したときに得られる水酸基に対応するピークの半値幅が２４５ｃｍ^−１であるポリビニルブチラール樹脂（アセタール化度６８．０モル％、ビニルアセテート成分の割合０．６モル％）１００質量部と、可塑剤としてトリエチレングリコールジ−２−エチルヘキサノエート３８質量部とを混合し、ミキシングロールで充分に溶融混練した後、プレス成形機で１５０℃、３０分間プレス成形して、厚み７６０μｍのポリビニルブチラール樹脂フィルム（以下、「ＰＶＢフィルム」ということがある）を得た。

＜合わせガラス板の作製＞
厚み７６０μｍのＰＶＢフィルムを、２枚のフロートガラス（大阪硝子株式会社製、厚み：２．７ｍｍ、サイズ：１１０ｍｍ角）の間に挟み、積層体を作製した。その後、積層体を、真空ラミネータを用いて、減圧（５０Ｐａ）下、１２５℃で１０分間加熱し、次いで、１００，０００Ｐａ下、１２５℃で１５分間加熱した。このようにして、ＰＶＢフィルムを中間膜として備える合わせガラスを得た。

＜端面保護ガラス板の作製＞
実施例１−１の基材層付きアクリル樹脂フィルムを幅１０ｍｍ×長さ１３０ｍｍに切断したものを複数用意し、軽剥離セパレータを剥離してから、端面全周が覆われるように、アクリル樹脂フィルムを合わせガラス板の端面に貼り付けた。その後、アクリル樹脂フィルム上のカバーフィルム（重剥離セパレータ）を剥離し、真空ラミネータを用いて、減圧（５０Ｐａ）下、アクリル樹脂フィルムを１２５℃で１０分間加熱し、次いで、１００，０００Ｐａ下、１２５℃で１５分間加熱した。このようにして、アクリル樹脂フィルムが合わせガラス板の端面に貼り付けられた実施例５−１の端面保護ガラス板を得た。実施例５−１の端面保護ガラス板について、実施例２−１と同様にして、耐衝撃性試験を行った。結果を表５に示す。

（比較例５−１）
実施例５−１で作製した合わせガラス板に対して、アクリル樹脂フィルムを貼り付けないで、耐衝撃性試験を行った。結果を表５に示す。

以上のとおり、熱可塑性樹脂フィルムをガラス板の端面に貼り付けた実施例の端面保護ガラス板は、熱可塑性樹脂フィルムをガラス板の端面に貼り付けていない比較例のガラス板に比べて防割性に優れていた。これらの結果から、本発明の端面保護ガラス板の製造方法は、簡便な手法で端面保護ガラス板を作製することができ、ガラス板の防割性を向上させることが可能であることが確認された。

１…熱可塑性樹脂フィルム、１０…基材層付き熱可塑性樹脂フィルム、１１、１２…基材層、２０、３０…端面保護ガラス板、２１、３１、３２…ガラス板、２１ａ、３４ａ…端面、３３…中間膜、３４…合わせガラス板、４０…支持部、４１…鍔部、４２…固定部、４３…鋼球。

Claims (5)

1. 熱可塑性樹脂フィルムをガラス板の端面に貼り付ける工程を備える、端面保護ガラス板の製造方法。
2. 前記熱可塑性樹脂フィルムがアクリル樹脂を含む、請求項１に記載の端面保護ガラス板の製造方法。
3. 貼り付けた前記熱可塑性樹脂フィルムを減圧下で加熱する工程をさらに備える、請求項１又は２に記載の端面保護ガラス板の製造方法。
4. ガラス板の端面を保護するために用いられる、熱可塑性樹脂フィルム。
5. アクリル樹脂を含む、請求項４に記載の熱可塑性樹脂フィルム。

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