JP2019028184A - 定着部材、定着部材の製造方法、 - Google Patents

Abstract

【課題】紙の繊維の凹凸への追従性良化によるトナーの溶融ムラ抑制、フッ素樹脂離型層の伝熱性向上による定着性向上、定着部材表面の平滑性維持による出力画像のグロス低減抑制、及び加熱定着枚数の増加に伴う長手方向の亀裂抑制を実現できる定着部材を提供する。また、これらの性能を確保した定着部材の製造方法を提供すること。
【解決手段】少なくとも基層、フッ素樹脂離型層、該基層と該フッ素樹脂離型層との間に位置するフィラーを含む弾性層、とを有する定着部材であって、該フッ素樹脂離型層の配向度は３５％以下であり、かつ、該定着部材表面の算術平均粗さＲａが０．０５μｍ以下、であることを特徴とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、定着部材、定着部材の製造方法に関する。

一般に、複写機やレーザープリンタ等の電子写真方式に用いられる加熱定着装置では、一対の加熱されたローラとローラ、フィルムとローラ、ベルトとローラ、ベルトとベルト、といった回転体同士が圧接されている。そして、この回転体間に形成された圧接部位（以下、「定着ニップ部」ともいう）に、未定着トナーで形成された画像（以下、「未定着トナー画像」ともいう）を担持した記録媒体を導入し、該未定着トナーを加熱、熔融せしめて記録媒体に定着させる。

記録媒体上に保持された未定着トナー画像が接する回転体は、定着部材と称され、その形状に応じて定着ローラ、定着フィルムまたは定着ベルトなどと呼ばれる。

近年のカラー化、並びに高画質化に伴い、定着ニップ部においては多色のトナーを包み込んで溶融・混色する必要がある。そのため、これら定着部材の構成としては、基層の外面にシリコーンゴム等の耐熱性を有する弾性層を接着形成し、更にその外面にフッ素樹脂等のトナーの離型性の良いフッ素樹脂離型層を形成してなる、複層構成の定着部材が広く用いられている。

上記構成の定着部材は、シリコーンゴム弾性層の優れた弾性変形により、定着ニップにおいてトナー像を過度に押しつぶすことなく、包み込んで溶融させ、また、記録媒体である紙の繊維の凹凸に追従し、トナーの溶融ムラが発生するのを防止する効果がある。

しかし、シリコーンゴム弾性層の外面にある離型層としてのフッ素樹脂離型層はシリコーンゴム弾性層と比較すると弾性率が高く、剛直である。そのため、フッ素樹脂離型層の厚みや弾性率によっては、定着部材の表面硬度が上昇してしまい、シリコーンゴム弾性層の弾性変形がもたらす上述した有利な効果を十分に発揮できない場合がある。したがって、フッ素樹脂離型層を薄くしたり、低弾性率化したりすることで、シリコーンゴム弾性層の柔軟性を損なわないようにするといった対策が有用である。

そこで、特許文献１には、表層の薄層化という観点で離型層として１０〜１５μｍのフッ素樹脂コーティングした表層を用いた定着部材が開示されている。

また、特許文献２には、表層の低弾性率化という観点で、パーフルオロアルキルビニルエーテル（ＰＡＶＥ）の割合が、３．０モル％以上、５．８モル％以下であるＰＦＡが、結晶性が低く、熱定着の際の温度、例えば、１５０℃の温度においては柔軟なゴム状態を示すことが記載されている。

特開２０１３−１３０７３１号公報 特開２０１６−９５４７５号公報

特許文献１の薄膜のフッ素樹脂コートに関しては、フッ素樹脂チューブと比較して成膜後の離型層の強度が弱くなる点や、表面の平滑性が悪いという問題があった。

特許文献２に記載されているように、パーフルオロアルキルビニルエーテル（ＰＡＶＥ）の割合が、３．０モル％以上、５．８モル％以下であるＰＦＡは柔軟性に富むため、これを離型層に用いた定着部材は、その表面を、紙の表面の凹凸に良く追従させることができる点で好ましいものといえる。

ところで、ＰＡＶＥの割合が３．０モル％以上、５．８モル％以下であるＰＦＡ（以下、「ソフトＰＦＡ」ともいう）からなる離型層を有する定着部材を得る方法としては、当該ＰＦＡを押出し成形によって形成してなるフッ素樹脂チューブを弾性層の表面にシリコーンゴム接着剤を用いて接着する方法が考えられる。

押出成形によって形成されてなるフッ素樹脂チューブは、ＰＦＡの分子鎖が押出し方向に平行な方向に配向している。そのため、厚み方向の熱伝導率が、押出方向に平行な方向の熱伝導率よりも低く、また、加熱定着枚数の増加に伴って、当該フッ素樹脂チューブの長手方向に亀裂を生じてしまうことがあった。この傾向は、ＰＦＡが薄肉化するほど、より押出方向に平行な方向に分子配向しやすくなるので顕著となる。

そこで、本発明者らが鋭意検討した結果、ソフトＰＦＡをはじめとするＰＦＡ製の押出成形チューブを、融点以上の温度でアニール処理することで押出方向の分子鎖の配向を緩和することによって、厚み方向の熱伝導率を改善でき、また、長手方向への亀裂の発生を抑制できることを見出した。しかしながら、シリコーンゴムを含む弾性層の表面に、薄層のシリコーンゴム接着剤などを介して接着してなるＰＦＡ製のチューブをアニール処理したところ、融点以上に加熱されたＰＦＡが流動性を持つため、下地となる弾性層の表面状態によっては、弾性層の表面状態の凹凸に沿うことによって、出来上がった定着ベルト表面の平滑性が損なわれてしまうことがあるという新たな課題が生じることがわかった。

本発明は、紙の繊維の凹凸に対する追従性良化によるトナーの溶融ムラ抑制、フッ素樹脂離型層の伝熱性向上による定着性向上、定着部材表面の平滑性維持による出力画像のグロス低減抑制、及び、加熱定着枚数の増加に伴う長手方向の亀裂抑制を実現できる定着部材を提供することを目的とする。また、これらの性能を確保した定着部材の製造方法が提供することを目的とする。

上記の目的は、本発明に係る定着部材、および、その製造方法によって達成される。本発明の態様により、以下の特徴を有する定着部材、定着部材の製造方法、が提供される。
（特徴１）
少なくとも基層（１ｂ）、フッ素樹脂離型層（１ｆ）、
該基層（１ｂ）と該フッ素樹脂離型層（１ｆ）との間に位置するフィラーを含む弾性層（１ｄ）、とを有する定着部材（１）であって、
該フッ素樹脂離型層（１ｆ）の配向度は３５％以下であり、
かつ、該定着部材（１）表面の算術平均粗さＲａが０．０５μｍ以下、
であることを特徴とする定着部材（１）。
（特徴２）
特徴１に記載の該フッ素樹脂離型層（１ｆ）は、
テトラフルオロエチレン／パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）であり、
該テトラフルオロエチレン／パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）におけるパーフルオロアルキルビニルエーテルの重合割合が３．０モル％以上５．８モル％以下であることを特徴する定着部材（１）。
（特徴３）
特徴１又は２に記載の該弾性層（１ｄ）に含まれる総フィラーの平均粒径が１０μｍ以下、かつ、平均真球度０．８以上であることを特徴とする定着部材（１）。
（特徴４）
特徴１乃至３の何れか一項に記載の定着部材（１）の製造方法であって、
算術平均粗さＲａが１．７μｍ以下の該弾性層（１ｄ）を形成した後、
フッ素樹脂のチューブ状成形体（１ｆ）を被覆し、
該フッ素樹脂の融点以上に加熱する工程を有することを特徴とする定着部材（１）の製造方法。
（特徴５）
特徴４に記載の定着部材（１）の製造方法であって、
該フッ素樹脂のチューブ状成形体（１ｆ）は、
テトラフルオロエチレン／パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）であり、
該テトラフルオロエチレン／パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）におけるパーフルオロアルキルビニルエーテルの重合割合が３．０モル％以上５．８モル％以下であることを特徴する定着部材（１）の製造方法。
（特徴６）
特徴４又は５に記載の定着部材（１）の製造方法であって、
該弾性層（１ｄ）は、フィラーが添加された液状未硬化物を基層（１ｂ）の少なくとも外側に塗布し、硬化させることで形成され、該液状未硬化物に含まれる総フィラーの平均粒径が１０μｍ以下、かつ、平均真球度０．８以上であることを特徴とする定着部材（１）の製造方法。
（特徴７）
特徴４乃至６の何れか一項に記載の定着部材（１）の製造方法であって、該弾性層（１ｄ）は、液状未硬化物を基層（１ｂ）の少なくとも外側に塗布し、硬化させた後、該弾性層表面を平滑化処理することで形成することを特徴とする定着部材（１）の製造方法。

本発明によれば、紙の繊維の凹凸への追従性良化によるトナーの溶融ムラ抑制、フッ素樹脂離型層の伝熱性向上による定着性向上、定着部材表面の平滑性維持による出力画像のグロス低減抑制、及び加熱定着枚数の増加に伴う長手方向の亀裂抑制を実現できる定着部材が提供される。また、これらの性能を確保した定着部材の製造方法が提供される。

本発明に係る定着部材の一形態の断面模式図 フッ素樹脂離型層の厚みと厚み方向の熱伝導率の関係の例を示す図 本発明に係る定着部材を用いた定着装置の一形態の断面模式図 本発明に係る定着部材を用いた電子写真画像形成装置の一形態の断面模式図

本発明に係る定着部材、加熱定着装置及び画像形成装置について、以下に具体的な構成に基づき詳細に説明するが、本発明の範囲はこの形態のみに限定されるものではなく、本発明の趣旨を損なわない範囲で変更されたものも本発明に含まれる。

（１）定着ベルトの構成概略
図１は本発明に係る定着部材の一形態を示す断面模式図である。円筒状の定着部材としての定着ベルト１において、円筒状基材１ｂの内周面に内面摺動層１ａが配される。内面摺動層は、定着ベルト１と押圧部材との間の摺動性を向上させるために設けられており、摺動性を特に向上させる必要がない場合には、内面摺動層１ａは省略される場合もある。

弾性層１ｄが基材上に設けられる。具体的には、円筒状基材１ｂの外周面が、プライマー層１ｃを介して配されたシリコーンゴム弾性層１ｄによって被覆される。シリコーンゴム弾性層１ｄ上に、シリコーンゴム接着剤層１ｅを介して、フッ素樹脂離型層１ｆが配されている。各部材につき、以下に具体的に説明する。

（２）円筒状基材
定着ベルト１には耐熱性が要求される為、円筒状基材１ｂは、耐熱、耐屈曲性に配慮されたものを用いるのが好ましい。例えば、金属基材としては、特開２００２−２５８６４８号公報、国際公開第０５／０５４９６０号、特開２００５−１２１８２５号公報に開示されるようにニッケル電鋳製の基材などを用いることができる。耐熱性樹脂基材としては、特開２００５−３００９１５号公報、特開２０１０−１３４０９４号公報に開示されるようにポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂などを用いることが出来る。

（３）内面摺動層、及びその形成方法
内面摺動層１ａには、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂のような高耐久性、高耐熱性を持つ樹脂が適している。特に、制作の容易さ、耐熱性、弾性率、強度等の面から、ポリイミド樹脂が好ましい。ポリイミド樹脂層は、次のようにして形成することができる。すなわち、芳香族テトラカルボン酸二無水物或いはその誘導体と、芳香族ジアミンとの略等モルを有機極性溶媒中で反応させて得られるポリイミド前駆体溶液を、前記円筒状基材内面に塗工、乾燥、加熱し、脱水閉環反応させることで形成することができる。

塗工方法としてはリングコート法等の方法が可能である。円筒状基材１ｂの内面にポリイミド前駆体溶液を塗工した後は、内面塗工された円筒状基材を、例えば６０℃の熱風循環炉に３０ｍｉｎ放置して乾燥する。その後これを、２００℃〜２４０℃の熱風循環炉内に１０〜６０ｍｉｎ放置して焼成することにより、脱水閉環反応によりポリイミド内面摺動層を形成することができる。

（４）シリコーンゴム弾性層、およびその形成方法
シリコーンゴム弾性層１ｄは、定着時にトナー画像と用紙の凹凸に対して均一な圧力を与えるために定着部材に担持させる弾性層として機能する。かかる機能を発現させる上で、シリコーンゴム弾性層１ｄは、特に限定しないが、加工性にも鑑み付加硬化型シリコーンゴムを硬化させたものとすることが好ましい。

一般に、付加硬化型シリコーンゴムには、不飽和脂肪族基を有するオルガノポリシロキサンと、ケイ素に結合した活性水素を有するオルガノポリシロキサン、および架橋触媒として白金化合物が含まれている。

ケイ素に結合した活性水素を有するオルガノポリシロキサンは白金化合物の触媒作用により、不飽和脂肪族基を有するオルガノポリシロキサン成分のアルケニル基との反応によって架橋構造を形成する。

シリコーンゴム弾性層１ｄは、定着部材の熱伝導性の向上、補強、耐熱性の向上等のためにフィラーを含んでいる。

特に、熱伝導性を向上させる目的では、フィラーとしては高熱伝導性であるものが好ましい。具体的には、無機物、特に金属、金属化合物等を挙げることができる。

高熱伝導性フィラーの具体例は、炭化ケイ素（ＳｉＣ）、窒化ケイ素（Ｓｉ_３Ｎ_４）、窒化ホウ素（ＢＮ）、窒化アルミニウム（ＡｌＮ）、アルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）、酸化亜鉛（ＺｎＯ）、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）、シリカ（ＳｉＯ_２）、銅（Ｃｕ）、アルミニウム（Ａｌ）、銀（Ａｇ）、鉄（Ｆｅ）、ニッケル（Ｎｉ）などが挙げられる。これらは単独であるいは２種以上を混合して用いることができる。

高熱伝導性フィラーの平均粒径は後述の表層アニール工程後の定着ベルト１の算術平均粗さＲａを０．０５μｍ以下に抑えるために、１０μｍ以下が好ましい。また、形状は球状、粉砕状、板状、ウィスカー状などが用いられるが、表面平滑性、および、分散性の観点から球状のものが好ましく、中でも真球度０．８以上のものがより好ましい。

定着部材の表面硬度への寄与、及び定着時の未定着トナーへの熱伝導の効率から、シリコーンゴム弾性層１ｄの厚みの好ましい範囲は１００μｍ以上、５００μｍ以下であり、特には２００μｍ以上、４００μｍ以下が好ましい。

シリコーンゴム弾性層１ｄについては金型成形法や、ブレードコート法、ノズルコート法、リングコート法等の加工法が、特開２００１−６２３８０号公報や特開２００２−２１３４３２号公報に開示されるように、広く知られている。これらの方法により基材の上に担持された原料混和物を加熱・架橋することでシリコーンゴム弾性層１ｄを形成することができる。

円筒状基材１ｂとシリコーンゴム弾性層１ｄの接着性向上のため、円筒状基材１ｂが、予めプライマー処理されていることが望ましい。この時に使用されるプライマーには、シリコーンゴム弾性層１ｄに比べて円筒状基材１ｂとの濡れ性が良いことが求められる。このようなプライマーとしては、例えば、ヒドロシリル系（ＳｉＨ系）シリコーンプライマー、ビニル系シリコーンプライマー、アルコキシ系シリコーンプライマーなどが挙げられる。また、プライマー層１ｃの厚みとしては、ムラを少なくしつつ、接着性能を発揮する程度の量が良く、０．５μｍ以上、３μｍ以下程度が望ましい。

後述の表層アニール工程後の定着ベルト１の算術平均粗さＲａを０．０５μｍ以下に抑えるために、シリコーンゴム弾性層１ｄの算術平均粗さＲａが１．７μｍ以下であることが求められる。算術平均粗さＲａを１．７μｍ以下にするためには、例えば、シリコーンゴム弾性層１ｄの表面を粗面化させる要因となるフィラーに関し、その真球度、および、粒径に制約を加えることで達成できる。より具体的には、硬化シリコーンゴムに配合されるフィラーの平均粒径が１０μｍ以下、かつ、平均真球度０．８以上であることで達成することができる。また、シリコーンゴム弾性層１ｄを形成した後、ラッピングフィルム等で平滑化処理をすることによっても達成できる。

（５）フッ素樹脂離型層、およびその形成方法
フッ素樹脂離型層１ｆは、シリコーンゴム弾性層１ｄと共に、画像の均一性を確保する上で重要な機能を有する層である。フッ素樹脂離型層１ｆは、フッ素樹脂からなる層である。

フッ素樹脂としては、耐熱性に優れたテトラフルオロエチレン／パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）が好適に用いられる。

先にも説明したように、フッ素樹脂は、トナーの離型性を確保する目的で定着部材において以前から使用されていた材料である。一般的には、テトラフルオロエチレン／パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）の中でパーフルオロアルキルビニルエーテル（以下、ＰＡＶＥともいう）の重合割合が２モル％以下のものが多用されている。ＰＡＶＥ骨格部はテトラフルオロエチレン（以下、ＴＦＥともいう）の中で、共重合体の骨格部がもたらす結晶化を阻害する。したがって、ＰＡＶＥ骨格部は、ＰＦＡの非晶部分に主に存在する。そのため、ＰＡＶＥを３．０モル％以上、５．８モル％以下の重合割合とすることにより、非晶部分を多く形成可能となり好ましい。ＰＡＶＥが３．０モル％を下回ると、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）骨格が形成する結晶部分が多く形成されてしまうため柔軟性が低下し、その結果、紙繊維への追従性が低くなる。また、５．８モルを超えると、ＰＦＡの弾性率が低くなりすぎて耐摩耗性が低くなる。

ＰＦＡのガラス転移温度はその組成にもよるが、一般に１００℃前後である。定着部材の実使用温度域である１５０℃前後では、ＰＦＡは、ガラス転移温度以上となることから、所謂ゴム状態として存在する。ＰＡＶＥを３．０モル％以上、５．８モル％以下の重合割合であるＰＦＡは、非晶部分が一般的なＰＦＡより多いことに伴い、定着温度近傍においてより柔軟に存在することが可能となる。この離形層（フッ素樹脂離型層）の構成が、シリコーンゴム弾性層１ｄの構成と相まって特徴を呈することで、トナーの溶融ムラを低減することが可能となる。

また、ＰＡＶＥとしては、一般的にはパーフルオロメチルビニルエーテル（ＰＭＶＥ）、パーフルオロエチルビニルエーテル（ＰＥＶＥ）、パーフルオロプロピルビニルエーテル（ＰＰＶＥ）、等があるが、ＰＥＶＥであることがより好まれる。これは、室温領域の剛性は下げずに使用温度領域における柔軟性を上げられる観点、合成の容易さの観点、ストレスクラックによる割れの観点でＰＭＶＥ、ＰＰＶＥよりＰＥＶＥが優れるためである。

ＰＦＡの合成方法については公知の技術を利用することが可能であり、例えば特開２００４−１６１９２１号公報に開示された方法で合成することが可能である。

フッ素樹脂離型層１ｆの形成手段としては、例えば、押出成形によりチューブ状に成形したフッ素樹脂チューブ１ｆを、シリコーンゴム弾性層１ｄ表面に接着剤１ｅを介して被覆する方法が挙げられる。

具体的には、例えば次のようにしてフッ素樹脂離型層１ｆを形成することができる。すなわち、前述したシリコーンゴム弾性層１ｄ上の表面に、付加硬化型シリコーンゴム接着剤１ｅを塗布する。この外面に、フッ素樹脂チューブ１ｆを被覆し、積層させる。被覆方法は特に限定されないが、付加型シリコーンゴム接着剤１ｅを潤滑材として被覆する方法や、フッ素樹脂チューブ１ｆを外側から拡張させながら、被覆する方法等を用いることが出来る。

適宜の手段を用いて、硬化したシリコーンゴム弾性層１ｄとフッ素樹脂離型層１ｆとの間に残った、余剰の付加硬化型シリコーンゴム接着剤１ｅを、扱き出すことで除去する。扱き出した後の接着剤層１ｅの厚みは、伝熱性を損なわないために１０μｍ以下であることが好ましい。付加硬化型シリコーンゴム接着剤１ｅは、アクリロキシ基、ヒドロシリル基（ＳｉＨ基）、エポキシ基、アルコキシシリル基等の官能基を有するシランに代表される自己接着成分が配合された付加硬化型シリコーンゴムを含む。そして、電気炉などの加熱手段にて所定の時間加熱することで、付加硬化型シリコーンゴム接着剤１ｅを硬化させ、接着剤層１ｅとする。

これらの接着工程に先立って、フッ素樹脂チューブ１ｆの内面は、予め、ナトリウム処理やエキシマレーザ処理、アンモニア処理等を施すことで、接着性を向上させることが出来る。また、特開２００９−２４４８８７号公報で開示されているように、シリコーンゴム弾性層１ｄに紫外線処理を適宜施してもよい。紫外線処理の目的は、シリコーンゴム弾性層１ｄに対する付加硬化型シリコーンゴム接着剤１ｅの過剰な浸透を抑制し、下層のシリコーンゴム弾性層１ｄの弾性を維持させることで、定着部材としての表面硬度を適度に保つことである。

（６）フッ素樹脂チューブの配向緩和処理、および、定着部材の平滑性維持
フッ素樹脂チューブ１ｆ被覆後は、更に、フッ素樹脂を融点以上に加熱してフッ素樹脂チューブ１ｆの分子配向を緩和させることが必要である。なぜなら、フッ素樹脂チューブ１ｆは押出成形によって成形されている性質上、薄肉にするほど、成形時に長手方向（ＭＤ）に分子配向をしてしまう。その結果、図２（フッ素樹脂離型層１ｆの厚みと厚み方向の熱伝導率の関係の例を示すグラフ）の三角（△）のプロットのように厚み方向の熱伝導率が下がってしまうためである。また、分子配向方向への亀裂も発生しやすくなってしまう。フッ素樹脂チューブ１ｆをその融点以上に加熱することによって成形時の配向を緩和することにより、図２の四角（□）のプロットのように厚み方向の熱伝導率を上昇させることができる。また、配向を緩和させることで亀裂発生も抑制することができる。

しかしながら、アニール処理をすることにより、下地となる弾性層１ｄの表面状態によっては、アニール処理時にＰＦＡが流動性を持ち、弾性層１ｄの表面状態の凹凸に倣うことによって、出来上がった定着ベルト１表面の平滑性が損なわれてしまうことがある。定着ベルト１の表面平滑性は定着画像のグロスと密接に関係し、定着部材表面の算術平均粗さＲａが高いとグロスが低くなってしまう。そのため、高グロスな定着画像を得るためには、定着部材表面の算術平均粗さＲａを０．０５μｍ以下にすることが肝要である。そのため、本発明においては先述するようにシリコーンゴム弾性層１ｄの算術平均粗さＲａを１．７μｍ以下にしている。その結果、表層アニール処理でＰＦＡが流動性を持ちアニール処理前と比較して、表面性が変化しても定着ベルト１の算術平均粗さＲａを０．０５μｍ以下に抑えることができる。

フッ素樹脂チューブ１ｆで被覆し、融点以上に加熱してフッ素樹脂チューブ１ｆの配向を緩和させた後は、両端部を所望の長さに切断することで定着ベルト１を得ることができる。

（７）定着装置の構成概略；
図３は、本発明に係る定着装置の一形態の断面模式図である。この定着装置は、前述した定着部材と、定着部材を加熱する加熱手段とを備える。加熱手段としては定着装置の分野で公知の加熱手段、例えば電気ヒータ、を適宜使用することができる。ここでは定着ベルト１が定着部材であり、定着ヒータ２が加熱手段である。

定着装置１００は前述の定着ベルト１を有する。定着ベルト１との間で定着ニップ部１４を形成する加圧部材としての加圧ローラ６が配される。ニップ部形成部材兼加熱体として定着ヒータ２が配され、耐熱性を有するフィルムガイド兼ヒータホルダ４が配される。定着ヒータ２は、フィルムガイド兼ヒータホルダ４の下面にフィルムガイド兼ヒータホルダ４の長手方向に沿って固定されており、定着ベルト１と定着ヒータの加熱面が摺動可能な構成とされている。そして、定着ベルト１はこのフィルムガイド兼ヒータホルダ４に若干の自由度を持って外嵌されている。フィルムガイド兼ヒータホルダ４は、耐熱性の高い液晶ポリマー樹脂で形成されており、定着ヒータ２を保持するとともに定着ベルト１を記録媒体Ｐと分離させるための形状にする役割を果たしている。加圧ローラ６は、金属製の芯金上に、シリコーンゴム層、さらにＰＦＡ樹脂チューブが順に積層された多層構造とされている。この加圧ローラ６の芯金の両端部が、装置フレーム１３の不図示の奥側と手前側の側板間に回転可能に軸受保持されている。この加圧ローラ６の上側に、定着ヒータ２、フィルムガイド兼ヒータホルダ４、定着ベルトステイ５、定着ベルト１を備えた定着ユニットが設置される。この定着ユニットは、定着ヒータ２側を下向きにして加圧ローラ６に平行に設置されている。定着ベルトステイ５の両端部は不図示の加圧機構によりその一端側が所定の力（例えば１５６．８Ｎ（１６ｋｇｆ）、総圧３１３．６Ｎ（３２ｋｇｆ）の力）で加圧ローラ６に付勢されている。その結果、定着ヒータ２の下面（加熱面）を、定着ベルト１を介して加圧ローラ６のシリコーンゴム弾性層１ｄに抗して所定の押圧力をもって圧接させ、定着に必要な所定幅の定着ニップ部１４が形成されている。温度検知手段としてのサーミスタ３（ヒータ温度センサ）は、熱源である定着ヒータ２の裏面（加熱面とは反対側の面）に設置され、定着ヒータ２の温度を検知する機能を担っている。加圧ローラ６は矢印の方向に所定の周速度で回転駆動される。これと圧接された関係にある定着ベルト１は加圧ローラ６によって従動し所定の速度で回転する。このとき、定着ベルト１の内面が定着ヒータ２の下面に密着して摺動しながらフィルムガイド兼ヒータホルダ４の外回りを矢印の方向に従動回転する状態になる。

定着ベルト１内面には、固体成分（コンパウンド）と基油成分（オイル）からなる半固形状潤滑剤（以下、グリス）が塗布され、フィルムガイド兼ヒータホルダ４と定着ベルト１内面との摺動性を確保している。半固形状潤滑剤のコンパウンドとしては、グラファイトや二硫化モリブデンなど固体潤滑剤、酸化亜鉛やシリカなど金属酸化物、ＰＦＰＥ（パーフルオロポリエーテル）やＰＴＦＥなどフッ素樹脂などが挙げられる。また、基油成分としては、シリコーンオイルやフルオロシリコーンオイルなど、耐熱性のある高分子樹脂オイルが挙げられる。例えば、コンパウンドとしてＰＴＦＥ粉体微粒子（粒径３μｍ）、オイルとしてフルオロシリコーンオイルを用いたグリスが使用される。

サーミスタ３は、定着ヒータ２の裏面に接触するよう配置され、Ａ／Ｄコンバータ９を介して制御手段としての制御回路部（ＣＰＵ）１０に接続されている。この制御回路部（ＣＰＵ）１０はそれぞれのサーミスタからの出力を所定の周期でサンプリングしており、このように得られた温度情報を温度制御に反映させる構成となっている。つまり、制御回路部（ＣＰＵ）１０は、サーミスタ３の出力をもとに、定着ヒータ２の温調制御内容を決定する。そして、電力供給部であるヒータ駆動回路部１１によって、定着ヒータ２の温度が目標温度（設定温度）となるように定着ヒータ２への通電を制御する役割を果たしている。また、制御回路部（ＣＰＵ）１０は、加圧ローラ６の駆動モータとＡ／Ｄコンバータ９を介して接続されている。定着ヒータは、アルミナの基板と、基板上に設けられた、銀・パラジウム合金を含んだ導電ペーストをスクリーン印刷法によって均一な１０μｍ程度の厚さの膜状に塗布した抵抗発熱体を有している。さらに、その上に、耐圧ガラスによるガラスコートが施され、セラミックヒータとされている。加圧ローラ６の駆動モータは、モータ駆動回路部１２によって駆動される。

未定着トナー像ｔが形成された記録媒体Ｐは、入口ガイド７によってガイドされ、定着ニップ部１４に通され、定着排紙ローラ８によって定着装置１００から排出される。

（８）画像形成装置の構成概略
図４は、本発明に係る電子写真画像形成装置の一形態の断面模式図である。１０１は像担持体としての感光ドラムであり、矢印の反時計方向に所定のプロセス速度（周速度）で回転駆動される。感光ドラム１０１はその回転過程で帯電ローラ等の帯電装置１０２により所定極性に帯電処理される。次いで、その帯電処理面にレーザ光学系１１０から出力されるレーザ光１０３により、入力された画像情報に基づき露光処理される。レーザ光学系１１０は、不図示の画像読み取り装置等の画像信号発生装置からの目的画像情報の時系列電気デジタル画素信号に対応して変調（オン／オフ）したレーザ光１０３を出力して、感光ドラム１０１面を走査露光するものである。その結果、この走査露光により感光ドラム１０１面には画像情報に対応した静電潜像が形成される。レーザ光学系１１０からの出力レーザ光１０３を感光ドラム１０１の露光位置に偏向させるために偏向ミラー１０９が用いられる。そして、感光ドラム上に形成された静電潜像は、現像装置１０４のうちのイエロー現像器１０４Ｙによりイエロートナーにて可視像化（現像）される。このイエロートナー像は感光ドラム１０１と中間転写ドラム１０５との接触部である一次転写部Ｔ１において中間転写ドラム１０５面に一次転写される。なお、感光ドラム１０１面上に残留するトナーはクリーナ１０７によりクリーニング（清掃）される。

上記のような帯電・露光・現像・一次転写・清掃のプロセスサイクルが、マゼンタトナー像（現像器１０４Ｍが作動）、シアントナー像（現像器１０４Ｃが作動）、ブラックトナー像（現像器１０４Ｋが作動）を形成すべく、同様に繰り返される。このようにして中間転写ドラム１０５上に順次重ねて形成された各色のトナー像は、転写ローラ１０６との接触部である二次転写部Ｔ２において、記録媒体Ｐ上に一括して二次転写される。中間転写ドラム１０５上に残留するトナーはトナークリーナ１０８によりクリーニングされる。なお、このクリーナ１０８は、中間転写ドラム１０５に対し接離可能とされており、中間転写ドラム１０５をクリーニングする時に限り中間転写ドラム１０５に接触した状態となるように構成されている。また、転写ローラ１０６も、中間転写ドラム１０５に対し接離可能とされており、二次転写時に限り中間転写ドラム１０５に接触した状態となるように構成されている。二次転写部Ｔ２を通過した記録媒体Ｐは、画像加熱装置としての定着装置１００に導入され、その上に担持した未定着トナー像の定着処理（画像加熱処理）を受ける。そして、定着処理を受けた記録媒体Ｐは、機外に排出されて、一連の画像形成動作が終了する。

［実施例１］
図１に示した構成を有する定着部材、特には定着ベルトを作製した。基材として国際公開第０５／０５４９６０号で開示されているニッケル−鉄合金からなる内径φ（直径）３０ｍｍ、厚み４０μｍ、長さ４００ｍｍの無端円筒状基材を用いた。

ポリイミド前駆体溶液として、３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物とパラフェニレンジアミンからなるポリイミド前駆体をＮ−メチル−２−ピロリドンで５倍（質量基準）希釈した溶液を用意した。この前駆体溶液を、前記円筒状基材内面にリングコート法にて塗工し、２００℃で２０分間焼成することで、イミド化させ、厚み１５μｍの内面摺動層を形成した。

円筒状基材の表面にはヒドロシリル系のシリコーンプライマー「信越化学製；ＤＹ３９−０５１ Ａ／Ｂ（商品名）」を塗工し、２００℃にて５分間焼成し、膜厚１μｍのプライマー層を得た。

その外側に、３００μｍ厚の付加硬化型シリコーンゴムを塗工し、２００℃にて３０分間焼成した。この時、付加硬化型シリコーンゴムの原液は、下記の材料（ａ）および（ｂ）を、Ｓｉ−Ｈ基に対するビニル基の個数の割合（Ｈ／Ｖｉ）が、０．４５となるように配合し、機能性フィラーとして平均粒径８．０μｍ、平均真球度０．９の球形アルミナを４０ｖｏｌ％、耐熱性付与のためのラジカルトラップ剤としてアナターゼ型酸化チタンを２ｖｏｌ％、触媒量の白金化合物を加えることによって得た。尚、平均真球度、平均粒径については後述の方法で求めた。
（ａ）１分子中にビニル基を２個以上有する、ビニル化ポリジメチルシロキサン（重量平均分子量１０００００（ポリスチレン換算））；
（ｂ）１分子中にＳｉ−Ｈ結合を２個以上有する、ハイドロジェンオルガノポリシロキサン（重量平均分子量１５００（ポリスチレン換算））。

なお、シリコーンゴム弾性層１ｄまで形成されたエンドレスベルトの算術平均粗さＲａを後述の表面粗さ測定で確認した。その後、シリコーンゴム弾性層１ｄまで形成されたエンドレスベルトを周方向に２０ｍｍ／ｓｅｃの移動速度で回転させながら、表面から１０ｍｍの距離に設置した紫外線ランプを用いて、弾性層１ｄに対し紫外線照射を行なった。紫外線ランプには、低圧水銀紫外線ランプ（商品名：ＧＬＱ５００ＵＳ／１１；ハリソン東芝ライティング株式会社製）を用い、大気雰囲気中１００℃で５分間の照射を行なった。

これを室温まで冷却後、更に、付加硬化型シリコーンゴム接着剤１ｅ（商品名：ＳＥ１８１９ＣＶ；東レ・ダウコーニング社製の「Ａ液」及び「Ｂ液」を等量混合）を厚さがおよそ１０μｍ程度になるように略均一に塗布した。

そして、その周囲にフッ素樹脂チューブ１ｆを被せた。フッ素樹脂チューブ１ｆは、原料にフッ素樹脂ペレットＡ（商品名：テフロン（登録商標）ＰＦＡ９５９ＨＰＰｌｕｓ；三井・デュポンフロロケミカル株式会社製）を用いて、押出成形法によってΦ２９、厚み２０μｍ、長さ４００ｍｍに成形したものである。このフッ素樹脂ペレットＡはテトラフルオロエチレン／パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）からなる。その構成は、パーフルオロアルキルビニルエーテル（ＰＡＶＥ）としてパーフルオロエチルビニルエーテル（ＰＥＶＥ）を４．２モル％含んだ共重合体からなる。尚、ＰＡＶＥの重合割合は後述の方法で測定することができる。

その後、フッ素樹脂チューブ１ｆの上からベルト表面を均一に扱くことにより、接着剤層１ｅが十分に薄くなるようにシリコーンゴム弾性層１ｄとフッ素樹脂チューブ１ｆの間から過剰の接着剤１ｅを扱き出した。そして、２００℃に設定した電気炉にて５分加熱することで接着剤１ｅを硬化させて当該フッ素樹脂チューブ１ｆをシリコーンゴム弾性層１ｄ上に接着固定した。更にその後、アニール処理として、３２０℃に設定した電気炉にて５分加熱することでフッ素樹脂チューブ１ｆの配向を緩和させた。そして、エンドレスベルトの両端部を切断し、幅が３４３ｍｍの定着ベルトを得た。この定着ベルト表面の算術平均粗さＲａを後述の表面粗さ測定で確認した。

また、この定着ベルトを電子写真画像形成装置（キヤノン株式会社製、商品名：ｉｍａｇｅＲＵＮＮＥＲ−ＡＤＶＡＮＣＥ Ｃ５０５１）に搭載し、後述の溶融ムラ評価試験、定着性評価試験、グロス評価試験、耐久試験を行った。その後、定着ベルトを取りだし、定着ベルトから表層のみを単離させ、後述の分子配向測定で分子配向を確認した。なお、表層を単離するにあたり、フッ素樹脂チューブ１ｆを弾性層１ｄと接着剤層１ｅが付いたままの状態で、できるだけストレスを与えないように定着ベルトから剥離し、１−ブロモプロパン溶液に浸漬させることで、弾性層１ｄと接着剤層１ｅを溶解させ、単離した。

種々の結果を表１に示す。なお、この画像形成装置は、図４に示される構成を有し、その定着装置は図３に示される構成を有する。

［実施例２］
実施例１の表層のアニール処理工程において、加熱条件として３２０℃に設定した電気炉にて１分加熱することでフッ素樹脂チューブ１ｆの配向を緩和させたこと以外は、実施例１と同様の条件で定着ベルトを作製した。この定着ベルトでの評価結果を表１に併せて示す。

［実施例３］
使用するフッ素樹脂ペレットとして、テトラフルオロエチレン／パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）の中で、パーフルオロアルキルビニルエーテル（ＰＡＶＥ）としてパーフルオロプロピルビニルエーテル（ＰＰＶＥ）を１．４モル％含んだ共重合体からなるフッ素樹脂ペレットＢ（商品名：テフロンＰＦＡ４５１ＨＰ−Ｊ；三井・デュポンフロロケミカル株式会社製）を用いた。このフッ素樹脂ペレットＢを押出成形により長さ４００ｍｍ、内径２９ｍｍ、厚み２０μｍ、のフッ素樹脂チューブ１ｆを成形した。このフッ素樹脂チューブ１ｆを用いたこと以外は実施例１と同様の条件で定着ベルトを作製した。この定着ベルトでの評価結果を表１に併せて示す。

［実施例４］
離型層の原料となるフッ素樹脂ペレットＤを、特開２００４−１６１９２１号公報に開示されている、水系ベースのエマルジョン重合法により、主成分であるＴＦＥとコモノマーであるＰＥＶＥを連続的にフィードし、重合中に液を撹拌する方法で製造した。それを、押出成形により長さ４００ｍｍ、内径２９ｍｍ、厚み２０μｍ、のフッ素樹脂チューブ１ｆを成形した。フッ素樹脂ペレットＤはテトラフルオロエチレン／パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）からなる。その構成として、パーフルオロアルキルビニルエーテル（ＰＡＶＥ）としてパーフルオロエチルビニルエーテル（ＰＥＶＥ）が共重合体中に５．８モル％含まれることを、核磁気共鳴装置での^１９Ｆ核の測定により確認した。

このフッ素樹脂ペレットＤを用いて、押出成形により長さ４００ｍｍ、内径２９ｍｍ、厚み２０μｍ、のフッ素樹脂チューブ１ｆを成形した。このフッ素樹脂チューブ１ｆを用いたこと以外は実施例１と同様の条件で定着ベルトを作製した。この定着ベルトでの評価結果を表１に併せて示す。

［実施例５］
実施例１の弾性層１ｄの形成工程において、付加硬化型シリコーンゴムの原液に配合させる機能性フィラーとして、平均真球度０．８、かつ、平均粒径９．８μｍのアルミナを用いた。その原液を用いてシリコーンゴム弾性層を成形したこと以外は実施例１と同様の条件で定着ベルトを作製した。この定着ベルトでの評価結果を表１に併せて示す。

［実施例６］
実施例１の弾性層１ｄの形成工程において、付加硬化型シリコーンゴムの原液に配合させる機能性フィラーとして、平均真球度０．７でかつ平均粒径８．０μｍである金属ケイ素を用いた。その原液を円筒状基材に塗布し、焼成した後、シリコーンゴム弾性層１ｄまで形成されたエンドレスベルトを周方向に２０ｍｍ／ｓｅｃの移動速度で回転させながら、＃２０００ラッピングフィルムを当接させることで平滑化処理を実施した。それ以外は実施例１と同様の条件で定着ベルトを作製した。この定着ベルトでの評価結果を表１に併せて示す。

［比較例１］
実施例１でフッ素樹脂離型層１ｆをエンドレスベルトに被覆した後、表層のアニール処理工程を実施しなかった。それ以外は実施例１と同様の条件で定着ベルトを作製した。この定着ベルトでの評価結果を表１に併せて示す。

［比較例２］
実施例１の弾性層１ｄの形成工程において、付加硬化型シリコーンゴムの原液に配合させる機能性フィラーとして、平均真球度０．９、かつ、平均粒径１６．１μｍのアルミナを用いた。その原液を用いてシリコーンゴム弾性層１ｄを成形したこと以外は実施例１と同様の条件で定着ベルトを作製した。この定着ベルトでの評価結果を表１に併せて示す。

［比較例３］
実施例６において表面平滑化処理を実施しなかった。それ以外は実施例６と同様の条件で定着ベルトを作製した。この定着ベルトでの評価結果を表１に併せて示す。

≪平均真球度≫
対象とする粒子の長径をＡ、短径をＢとするとき、その比（Ｂ／Ａ）で表されるものであり、その測定は対象とする粒子の光学顕微鏡または電子顕微鏡写真を撮影し、撮影した粒子の径を計ることによって行う。任意の粒子を５０個カウントし、その平均値から求めた。

≪平均粒径≫
平均粒径は、フロー式粒子像分析装置（商品名：ＦＰＩＡ−３０００；シスメックス株式会社製）で求めるものとする。具体的には、フィラーが１次粒子となるように乳鉢などで解砕したのち、これを水に分散させて、試料液を調製する。この試料液を、上記フロー式粒子像分析装置に投入し、装置内で撮像セル内に導入し通過させ、無機充填剤を静止画像として撮影する。平面に投影された粒子像（以下、「粒子投影像」ともいう）と等しい面積を有する円（以下、「等面積円」ともいう）の直径を、当該粒子像にかかるフィラーの直径とする。そして、１０００個のフィラーの等面積円を求め、それらの算術平均値を、フィラーの平均粒径とする。

≪パーフルオロアルキルビニルエーテル（ＰＡＶＥ）の重合割合測定≫
パーフルオロエチルビニルエーテル（ＰＡＶＥ）の重合割合は、核磁気共鳴装置を用いて測定できる。各実施例および比較例におけるパーフルオロアルキルビニルエーテル（ＰＡＶＥ）の重合割合は、核磁気共鳴装置（製品名：ＤＳＸ４００型；ブルカー・バイオスピン社製）を用いて測定した。具体的には、^１９Ｆ核について、室温環境下で、ＭＡＳ周波数３０ｋＨｚ、積算２５６回の条件でＮＭＲ測定を行った。得られたＮＭＲチャートからテトラフルオロエチレン（ＴＦＥ）起因のピークの積算値とパーフルオロアルキルビニルエーテル（ＰＡＶＥ）起因のピークの積算値の割合を求め、その割合からＰＡＶＥの重合割合を確認した。表１では、この値をＰＡＶＥ比と呼ぶ。

≪フッ素樹脂離型層の配向測定≫
実施例または比較例の定着ベルトから単離したフッ素樹脂チューブ１ｆの配向度は、広角Ｘ線回折法による配向度の算出により求めている。詳しくは配向試料ではデバイ環に沿って強度分布があり、配向度の測定にはＸ線回折像を利用する。繊維試料台を用いて、２θを１８°付近のピークに固定し、３６０°回転（β回転）させ、デバイ環に沿っての強度分布を測定し、下記式でその配向度を求めた。

Ｈ＝〔（３６０−ΣＷ／３６０）〕×１００ ここで、Ｈ：配向度、Ｗ：半値幅
結晶化度は、広角Ｘ線回折測定反射法で得られた回折図形からＲｕｌａｎｄ法により算出している。Ｘ線回折装置はリガク社製回転対陰極型Ｘ線回折装置ＲＩＮＴ２５００型（Ｘ線：ＣｕＫα）を用いた。

≪定着部材表面の表面粗さ測定≫
定着部材表面、および、弾性層１ｄまで形成したエンドレスベルトの算術平均粗さＲａは既知の方法することができる。各実施例および比較例における、算術平均粗さＲａは接触式粗さ計（小坂製作所製、商品名：ＳＥ−３５００）で測定した。なお、測定における各種条件は下記の通りである。
カットオフ：０．８ｍｍ、フィルター：ガウス
測定長：８．０ｍｍ、走査速度：０．１ｍｍ／ｓ、レべリング：直線（全域）
≪溶融ムラ評価試験≫
紙上に形成されたトナー像を定着させたあとの、トナーの溶融状態を観察することで定着部材の紙凹凸への追従性の指標とすることができる。

定着ベルトを装着したカラーレーザープリンタ（キヤノン株式会社製、商品名：ｉｍａｇｅＲＵＮＮＥＲ−ＡＤＶＡＮＣＥ Ｃ５０５１））で、温度１０℃相対湿度５０％の環境下、入力電圧１００Ｖにて、溶融ムラ評価画像を１０枚連続して定着する。紙は、Ａ４サイズの再生紙（商品名：リサイクルペーパー ＧＦ−Ｒ１００；キヤノン株式会社製、厚さ９２μｍ、坪量６６ｇ／ｍ^２、古紙配合率７０％、ベック平滑度２３秒（ＪＩＳ Ｐ８１１９準拠した方法で計測））を用いる。溶融ムラ評価画像とは、シアントナーとマゼンタトナーを１００％濃度で形成した１０ｍｍ×１０ｍｍのパッチ画像を、紙面中央部付近に配置した画像である。

溶融ムラの目安としては、２色が形成された画像部で十分に熱と圧力が加わることでトナーが溶融し混色する。特に紙凹凸の凹部において、熱が加わっていても圧力が加わっていない場合には、トナーの粒界が定着後に残存するため、十分に混色しない状態で溶融ムラを生ずる。定着部材が凹凸に十分追従できない場合には、凸部は圧力が加わり混色するものの、凹部においては混色が不十分となる。そのため凹凸への追従性の判定は画像形成域の溶融状態を観察することで確認した。

溶融ムラ評価画像を１０枚連続して印刷した後、１０枚目のサンプルを抜き取り、画像形成部を光学顕微鏡で観察し溶融ムラを評価した。評価基準は以下のとおりである（表１の「溶融ムラ」参照）。
評価ランク
Ａ：紙繊維の凹部においてもトナー粒界がほぼ見えず、凹部凸部共に混色している状態。
Ｂ：紙繊維の凹部において一部トナー粒界が観察されるものの、凹部凸部共におおむね混色している状態。
Ｃ：紙繊維の凸部のみが混色され、凹部ではトナー粒界が多く観察される状態。

≪定着性評価試験≫
擦り試験は、紙に対してトナーがどれだけ強固に定着しているかを評価する方法であり、定着部材からトナーへの熱供給能力の高さの指標であり、熱抵抗値が小さいほど定着性も良化する傾向がある。

前記定着ベルトを装着したカラーレーザープリンタで、温度１０℃相対湿度５０％の環境下、入力電圧１００Ｖにて、定着性評価画像を５０枚連続して定着する。紙は溶融ムラ評価試験に用いたものと同様のものを用いる。定着性評価画像とは、２×２ドットのチェッカーフラッグパターンのハーフトーンをブラックトナー単色で構成した５ｍｍ×５ｍｍのパッチ画像を紙面内に９ヶ所配置した画像である。

定着性評価画像を５０枚連続して印刷後、この５０枚の中から所定枚数（１，１０，２０，５０枚目）のサンプルを抜き取る。そのサンプルの画像形成面上にシルボン紙（商品名：ダスパーＫ−３；小津産業株式会社製）を介して所定重量（２００ｇ）のおもりを載せる。シルボン紙に載せた状態のおもりを画像形成面上で５往復摺擦させ、その摺擦の前後での、画像の反射濃度を測定する。反射濃度の測定には濃度計（商品名：ＲＤ９１８；グレタグマクベス社製）を用いた。
濃度低下率は、
（擦る前の濃度−擦った後の濃度）／擦る前の濃度×１００（％）
として算出した。

定着性が最も良い、即ち全く評価画像が欠落しない時の濃度低下率は０％である。その逆に定着性が最も悪い、即ち評価画像がすべて欠落してしまう時は１００％となる。濃度低下率の値が大きいほど、定着性が悪いことを示す。

トナー定着性の数値の目安としては、温度１０℃相対湿度５０％環境下において濃度低下率が３０％以上のとき、通常使用環境下においてトナー像が紙から欠落する可能性がある。濃度低下率が２０％以上３０％未満のときは、通常使用環境下では問題は発生しないが画像面を強く折り曲げるとトナー像が紙から欠落する可能性がある。濃度低下率が１０％以上２０％未満のときは、通常使用環境下では問題は発生しないが、画像面が強く摺擦された際にトナー像の濃度低下が発生する可能性がある。濃度低下率１０％未満である場合、通常使用環境下において濃度低下等の問題が発生しない。

そのため本定着性評価の判定は紙面内９ヶ所の画像の濃度低下率を求め、それらの中での最も悪い値を採用して、下記の基準にて評価した。そして、表１の「定着性」の項目に、各実施例及び各比較例について、評価ランクを記載した。
評価ランク
Ａ：濃度低下率が１０％未満。→良好に定着している。
Ｂ：濃度低下率が１０％以上２０％未満。→おおむね良好に定着している。
Ｃ：濃度低下率が２０％以上。→定着が不十分である。

≪グロス評価試験≫
定着ベルトを装着したカラーレーザープリンタ（キヤノン株式会社製、商品名：ｉｍａｇｅＲＵＮＮＥＲ−ＡＤＶＡＮＣＥ Ｃ５０５１））で、黒ベタ画像を定着した。紙は、Ａ４サイズの再生紙（商品名：リサイクルペーパー ＧＦ−Ｒ１００；キヤノン株式会社製、厚さ９２μｍ、坪量６６ｇ／ｍ^２、古紙配合率７０％、ベック平滑度２３秒（ＪＩＳ Ｐ８１１９準拠した方法で計測））を用いた。出力された画像の６０°グロスを光沢計（日本電色工業製ハンディ型光沢計ＰＧ−１Ｍ）にて測定し、その平均値を下記の基準にて評価した。そして、表１の「グロス」の項目に、各実施例及び各比較例について、評価ランクを記載した。
評価ランク
Ａ：グロスが１０以上。→高グロスで良好な画像である。
Ｂ：グロスが８以上１０未満。→おおむね高グロスで良好な画像である。
Ｃ：グロスが８未満。→低グロスである。

≪耐久試験≫
実施例または比較例の定着ベルト１をキヤノン製フルカラーコピー機である『ｉＲ ＡＤＶＡＮＣＥ Ｃ５０５１』の定着装置に組み込み、加圧力３１３．６Ｎ（３２ｋｇｆ）、定着ニップ８ｍｍ×２３０ｍｍ、定着温度１８０℃、プロセススピード２４６ｍｍ／ｓｅｃに設定して、５０万枚通紙耐久試験を行った。

表１からわかるように、実施例１〜６に関しては、溶融ムラ、定着性、グロス、耐久性のいずれにおいても良好な結果が得られた。
（溶融ムラ、定着性、グロス；評価ランクＡ〜Ｂ、耐久性；５０万枚で亀裂発生なし）
それに対し、比較例１〜３に関しては、溶融ムラ、定着性、グロス、耐久性のいずれか、もしくは複数の項目において良好ではない結果が得られた。
（溶融ムラ、定着性、グロス；評価ランクＣ、耐久性；５０万枚未満で亀裂発生）

１ 定着部材（定着ベルト）、１ａ 内面摺動層、１ｂ 円筒状基材、
１ｃ プライマー層、１ｄ シリコーンゴム弾性層、１ｅ 接着剤層、
１ｆ フッ素樹脂離型層（フッ素樹脂チューブ）、１００ 定着装置、
１０１ 感光ドラム、１０２ 帯電装置、１０３ レーザ光、１０４ 現像装置、
１０５ 中間転写ドラム、１０６ 転写ローラ、１０７ トナークリーナ、
１０８ トナークリーナ、１０９ 偏向ミラー、１１０ レーザ光学系、
Ｔ１ １次転写部、Ｔ２ ２次転写部、１ 定着部材（定着ベルト）、
２ 押圧部材（定着ヒータ）、３ サーミスタ、４ フィルムガイド兼ヒータホルダ、
５ 定着ベルトステイ、６ 加圧部材（加圧ローラ）、７ 入り口ガイド、
８ 定着排紙ローラ、９ Ａ／Ｄコンバータ、１０ 制御回路部（ＣＰＵ）、
１１ ヒータ駆動回路部、１２ モータ駆動回路部、１３ 装置フレーム、
１４ 定着ニップ部、ｔ 未定着トナー像、Ｐ 記録媒体

Claims (7)

1. 少なくとも基層（１ｂ）、フッ素樹脂離型層（１ｆ）、
   該基層（１ｂ）と該フッ素樹脂離型層（１ｆ）との間に位置するフィラーを含む弾性層（１ｄ）、とを有する定着部材（１）であって、
   該フッ素樹脂離型層（１ｆ）の配向度は３５％以下であり、
   かつ、該定着部材（１）表面の算術平均粗さＲａが０．０５μｍ以下、
   であることを特徴とする定着部材（１）。
2. 該フッ素樹脂離型層（１ｆ）は、
   テトラフルオロエチレン／パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）であり、
   該テトラフルオロエチレン／パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）におけるパーフルオロアルキルビニルエーテルの重合割合が３．０モル％以上５．８モル％以下であることを特徴する請求項１に記載の定着部材（１）。
3. 該弾性層（１ｄ）に含まれる総フィラーの平均粒径が１０μｍ以下、かつ、平均真球度０．８以上であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の定着部材（１）。
4. 算術平均粗さＲａが１．７μｍ以下の該弾性層（１ｄ）を形成した後、
   フッ素樹脂のチューブ状成形体（１ｆ）を被覆し、
   該フッ素樹脂の融点以上に加熱する工程を有することを特徴とする定着部材（１）の製造方法。
5. 該フッ素樹脂のチューブ状成形体（１ｆ）は、
   テトラフルオロエチレン／パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）であり、
   該テトラフルオロエチレン／パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）におけるパーフルオロアルキルビニルエーテルの重合割合が３．０モル％以上５．８モル％以下であることを特徴する請求項４に記載の定着部材（１）の製造方法。
6. 該弾性層（１ｄ）は、フィラーが添加された液状未硬化物を基層（１ｂ）の少なくとも外側に塗布し、硬化させることで形成され、該液状未硬化物に含まれる総フィラーの平均粒径が１０μｍ以下、かつ、平均真球度０．８以上であることを特徴とする請求項４又は請求項５に記載の定着部材（１）の製造方法。
7. 該弾性層（１ｄ）は、液状未硬化物を基層（１ｂ）の少なくとも外側に塗布し、硬化させた後、該弾性層表面を平滑化処理することで形成することを特徴とする請求項４乃至請求項６の何れか一項に記載の定着部材（１）の製造方法。