JP2019001358A - タイヤ - Google Patents

Abstract

【課題】プランジャー性及びコーナリングパワーに優れるタイヤの提供。【解決手段】熱可塑性樹脂Ａを含む樹脂材料で形成されたタイヤ骨格体と、前記タイヤ骨格体の外周部に周方向に巻回される補強コード部材、及び前記補強コード部材を被覆し熱可塑性樹脂Ｂ及びフィラーを含有する被覆樹脂層を有する補強コード層と、を備え、前記熱可塑性樹脂Ａと前記熱可塑性樹脂Ｂとが互いに樹脂の主鎖を構成する構成単位中に共通する骨格を有する熱可塑性樹脂であり、前記被覆樹脂層における前記フィラーの含有率が０質量％超え２０質量％以下の範囲であるタイヤ。【選択図】なし

Description

本発明は、タイヤに関する。

従来、乗用車等の車両に用いられる空気入りタイヤにおいて、軽量化や、成形の容易さ、リサイクルのしやすさから、樹脂材料、特に熱可塑性樹脂や熱可塑性エラストマーなどを材料として用いたタイヤが検討されている。これら熱可塑性の高分子材料（熱可塑性樹脂）は、射出成形が可能であるなど、生産性の向上の観点から有利な点が多い。

例えば、熱可塑性樹脂材料で形成され、環状のタイヤ骨格体を有するタイヤであって、タイヤ骨格体の外周部に周方向に巻回されて補強コード層を形成する補強コード部材を有し、熱可塑性樹脂材料が少なくともポリエステル系熱可塑性エラストマーを含むタイヤが提案されている（特許文献１参照）。

特開２０１２−０４６０２５号公報

タイヤには、走行時に路面からの圧力が加えられ、つまりタイヤ径方向側から力が加えられる。特に、路面に凹凸が存在する場合等には、局部的に強い力がタイヤ径方向側から加えられることになる。一方で、タイヤには、車体をカーブさせる際にコーナリング方向からの力が加えられ、つまりタイヤ軸方向側からの力も加えられる。
ここで、タイヤ骨格部材の外周部に被覆樹脂層で被覆された補強コード層を備えるタイヤを用いた場合、タイヤ径方向側からの力とタイヤ軸方向側からの力との両方に対し、補強コード層の被覆樹脂層内での剛性・耐久性、及びタイヤ骨格体と補強コード層との界面での耐久性を共に高めることは容易でなかった。そのため、タイヤ径方向側からの力及びタイヤ軸方向側からの力に対する剛性・耐久性、具体的には優れたプランジャー性とコーナリングパワーとを達成することが望まれていた。

本発明は、上記事情に鑑み、熱可塑性樹脂を含むタイヤ骨格体を有し、かつプランジャー性及びコーナリングパワーに優れるタイヤを提供することを目的とする。

前記課題は、以下の本発明により解決される。

＜１＞ 熱可塑性樹脂Ａを含む樹脂材料で形成されたタイヤ骨格体と、
前記タイヤ骨格体の外周部に周方向に巻回される補強コード部材、及び前記補強コード部材を被覆し熱可塑性樹脂Ｂ及びフィラーを含有する被覆樹脂層を有する補強コード層と、
を備え、
前記熱可塑性樹脂Ａと前記熱可塑性樹脂Ｂとが互いに樹脂の主鎖を構成する構成単位中に共通する骨格を有する熱可塑性樹脂であり、
前記被覆樹脂層における前記フィラーの含有率が０質量％超え２０質量％以下の範囲であるタイヤ。
＜２＞ 前記フィラーが、無機フィラーである前記＜１＞に記載のタイヤ。
＜３＞ 前記フィラーが、粒子形状又は板状形状のフィラーである前記＜１＞又は＜２＞に記載のタイヤ。
＜４＞ 前記粒子形状のフィラーの平均粒径が０．１μｍ〜５０μｍであり、前記板状形状のフィラーの平均粒径が０．１μｍ〜５０μｍである前記＜３＞に記載のタイヤ。
＜５＞ 前記粒子形状又は板状形状のフィラーが、ガラス又はタルクである前記＜３＞又は＜４＞に記載のタイヤ。
＜６＞ 前記フィラーが、繊維形状のフィラーである前記＜１＞又は＜２＞に記載のタイヤ。
＜７＞ 前記繊維形状のフィラーの長軸方向の長さが５０μｍ〜１０００μｍである前記＜６＞に記載のタイヤ。
＜８＞ 前記繊維形状のフィラーが、ガラスファイバーである前記＜６＞又は＜７＞に記載のタイヤ。
＜９＞ 前記熱可塑性樹脂Ａと前記熱可塑性樹脂Ｂとが、いずれもポリエステル系熱可塑性エラストマーであるか、又はいずれもポリアミド系熱可塑性エラストマーである前記＜１＞〜＜８＞のいずれか１項に記載のタイヤ。
＜１０＞ 前記タイヤ骨格体と前記被覆樹脂層とが、いずれも熱可塑性樹脂としてポリエステル系熱可塑性エラストマーのみを含むか、又はポリアミド系熱可塑性エラストマーのみを含む前記＜１＞〜＜９＞のいずれか１項に記載のタイヤ。

本発明によれば、熱可塑性樹脂を含むタイヤ骨格体を有し、かつプランジャー性及びコーナリングパワーに優れるタイヤを提供することができる。

本発明の一実施形態に係るタイヤの一部の断面を示す斜視図である。 リムに装着したビード部の断面図である。 本実施形態のタイヤのタイヤケースのクラウン部に補強コードが埋設された状態を示すタイヤ回転軸に沿った断面図である。 コード加熱装置、及びローラ類を用いてタイヤケースのクラウン部に補強コードを埋設する動作を説明するための説明図である。

以下、本発明の具体的な実施形態について詳細に説明するが、本発明は、以下の実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の目的の範囲内において、適宜変更を加えて実施することができる。

本明細書において「樹脂」とは、熱可塑性樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）、及び熱硬化性樹脂を含む概念であり、加硫ゴムは含まない。
本明細書において「熱可塑性エラストマー」とは、結晶性で融点の高いハードセグメント又は高い凝集力のハードセグメントを構成するポリマーと、非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成するポリマーと、を有する共重合体からなり、温度上昇とともに材料が軟化して流動し、冷却すると比較的硬く強度のある状態になり、かつ、ゴム状弾性を有する高分子化合物を意味する。
本明細書において「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。
本明細書において「工程」との語には、独立した工程だけではなく、他の工程と明確に区別できない場合であっても、その目的が達成されるものであれば、当該工程も本用語に含まれる。

＜タイヤ＞
本発明のタイヤは、タイヤ骨格体と、タイヤ骨格体の外周部に設けられる補強コード層と、を備える。
タイヤ骨格体は、熱可塑性樹脂Ａを含む樹脂材料で形成される。
補強コード層は、タイヤ骨格体の外周部に周方向に巻回される補強コード部材と、前記補強コード部材を被覆する被覆樹脂層と、を有する。被覆樹脂層は、熱可塑性樹脂Ｂ及びフィラーを含有する。
なお、タイヤ骨格体に含まれる熱可塑性樹脂Ａと、被覆樹脂層に含まれる熱可塑性樹脂Ｂと、は互いに樹脂の主鎖を構成する構成単位中に共通する骨格を有する熱可塑性樹脂である。
そして、被覆樹脂層におけるフィラーの含有率は０質量％超え２０質量％以下の範囲である。

本発明者らの検討により、タイヤ骨格体に含まれる熱可塑性樹脂Ａと、被覆樹脂層に含まれる熱可塑性樹脂Ｂと、が互いに樹脂の主鎖を構成する構成単位中に共通する骨格を有する熱可塑性樹脂であり、かつ補強コード層が補強コード部材を被覆する被覆樹脂層に、０質量％超え２０質量％以下の含有率でフィラーを含有したタイヤは、熱可塑性樹脂Ａと熱可塑性樹脂Ｂとが樹脂の主鎖を構成する構成単位中に共通する骨格を有しないタイヤ、又は被覆樹脂層内にフィラーを含有しないタイヤに比べて、プランジャー性及びコーナリングパワーに優れることが明らかとなった。
この理由は、以下のように推察される。

タイヤ骨格体に含まれる熱可塑性樹脂Ａと、被覆樹脂層に含まれる熱可塑性樹脂Ｂと、が互いに樹脂の主鎖を構成する構成単位中に共通する骨格を有する熱可塑性樹脂であることで、タイヤ骨格体と補強コード層との親和性が高められ、優れた接着性が発揮される。
一方、補強コード層が被覆樹脂層にフィラーを含有することで、被覆樹脂層の剛性を高めることができ、補強コード層の強度を向上させられる。
つまり、本発明によれば、補強コード層自体の強度を向上させると共に、この補強コード層とタイヤ骨格体との界面における接着性を向上させることで、タイヤに対して径方向側から加えられる力に対する剛性・耐久性と、軸方向側から加えられる力に対する剛性・耐久性とのいずれもが高められる。その結果、優れたプランジャー性と高いコーナリングパワーとを両立することができる。

ここで、「互いに樹脂の主鎖を構成する構成単位中に共通する骨格を有する熱可塑性樹脂」とは、例えば、熱可塑性樹脂Ａ及びＢが共に「ポリエステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＣ）及び熱可塑性ポリエステルの少なくとも一種」を含有する場合であれば、互いに樹脂の主鎖を構成する構成単位中に共通する骨格（すなわちエステル結合骨格）を有すると言える。また、同様に、熱可塑性樹脂Ａ及びＢが共に以下の熱可塑性樹脂を含む場合が挙げられる。
・熱可塑性樹脂Ａ及びＢが共に「ポリアミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡ）及び熱可塑性ポリアミドの少なくとも一種」を含有する場合：互いに共通してアミド結合骨格を有する
・熱可塑性樹脂Ａ及びＢが共に「ポリスチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）及び熱可塑性ポリスチレンの少なくとも一種」を含有する場合：互いに共通してポリスチレン骨格を有する
・熱可塑性樹脂Ａ及びＢが共に「ポリウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）及び熱可塑性ポリウレタンの少なくとも一種」を含有する場合：互いに共通してウレタン結合骨格を有する
・熱可塑性樹脂Ａ及びＢが共に「ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）及び熱可塑性ポリオレフィンの少なくとも一種」を含有する場合：互いに共通してポリオレフィン骨格を有する

なお、熱可塑性樹脂Ａ及びＢとしては、樹脂の分子構造を構成する構成単位として、同じ化学構造の構成単位を含む熱可塑性樹脂（例えば樹脂の原料となるモノマーとして同じ構造のモノマーを用いた熱可塑性樹脂）を用いることがより好ましい。
また、樹脂の分子構造を構成する構成単位として、同じ化学構造の構成単位のみを含む熱可塑性樹脂（例えば樹脂の原料となるモノマーとして同じ構造のモノマーのみを用いた熱可塑性樹脂）を用いることがさらに好ましい。

［タイヤ骨格体］
タイヤ骨格体を形成する樹脂材料は、熱可塑性樹脂（熱可塑性樹脂Ａ）を含有し、さらに添加剤を含有していてもよい。前記熱可塑性樹脂には、加硫ゴムは含まれない。前記タイヤ骨格部材は、全質量に対して、好ましくは５０質量％以上、更に好ましくは７０質量％以上、特に好ましくは９０質量％以上の熱可塑性樹脂を含む。熱可塑性樹脂には熱可塑性エラストマーも含まれる。

・熱可塑性樹脂Ａ
熱可塑性樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）とは、温度上昇と共に材料が軟化、流動し、冷却すると比較的硬く強度のある状態になる高分子化合物をいう。本明細書では、このうち、温度上昇と共に材料が軟化、流動し、冷却すると比較的硬く強度のある状態になり、かつ、ゴム状弾性を有する高分子化合物を熱可塑性エラストマーと称する。

前記熱可塑性樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）としては、一般的なタイヤに用いられるゴムと同等の弾性を有する熱可塑性樹脂、及び、熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）等を用いることができる。走行時の弾性と製造時の成形性を考慮すると、熱可塑性エラストマーを用いることが望ましい。

熱可塑性エラストマーとしては、例えば、ポリエステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＣ）、ポリアミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡ）、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、熱可塑性ゴム架橋体（ＴＰＶ）、その他の熱可塑性エラストマー（ＴＰＺ）等が挙げられる。熱可塑性エラストマーの定義及び分類については、ＪＩＳ Ｋ６４１８を参照することができる。
熱可塑性エラストマー以外の熱可塑性樹脂としては、熱可塑性ポリエステル、熱可塑性ポリアミド、熱可塑性ポリスチレン、熱可塑性ポリウレタン、熱可塑性ポリオレフィン系、その他の熱可塑性樹脂等が挙げられる。

これらの中でも熱可塑性エラストマーとしては、耐熱性・耐屈曲疲労性が他の熱可塑性エラストマーに比べて高いとの利点から、ポリエステル系熱可塑性エラストマーが好ましい。ポリエステル系熱可塑性エラストマーを含んで構成されたタイヤは、その高い耐屈曲疲労性により、繰り返し加えられる屈曲に対して疲労亀裂の発生や成長が抑制されて、高い耐久性を示す。

また、熱可塑性エラストマーとしては、力学的耐久性の観点からはポリアミド系熱可塑性エラストマーが好ましい。さらに、耐熱、耐湿熱性の観点からはハードセグメントを形成するポリマーがポリアミド（ポリアミド１２等）であり、ソフトセグメントを形成するポリマーがポリエーテルであるポリアミド系熱可塑性エラストマーがより好ましく、ハードセグメントを形成するポリマーがポリアミド１２であり、ソフトセグメントを形成するポリマーがポリエーテルであり、ハードセグメントとソフトセグメントがアミド結合で結合され、エステル結合を有しないポリアミド系熱可塑性エラストマーが更に好ましい。

−ポリエステル系熱可塑性エラストマー−
ポリエステル系熱可塑性エラストマーとは、弾性を有する高分子化合物であり、結晶性で融点の高いハードセグメントを形成するポリエステルを含むポリマーと、非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを形成するポリマーと、を有する共重合体からなる熱可塑性樹脂材料であって、その構造中にポリエステルからなる部分構造を有するものを意味する。ポリエステル系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、ＪＩＳ Ｋ６４１８：２００７に規定されるエステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＣ）等が挙げられる。
ポリエステル系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、少なくともポリエステルが結晶性で融点の高いハードセグメントを形成し、他のポリマー（例えば、ポリエステル又はポリエーテル等）が非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを形成している材料が挙げられる。

ハードセグメントを形成するポリエステルとしては、芳香族ポリエステルを用いることができる。芳香族ポリエステルは、例えば、芳香族ジカルボン酸又はそのエステル形成性誘導体と脂肪族ジオールとから形成することができる。

芳香族ポリエステルは、例えば、テレフタル酸及び／又はジメチルテレフタレートと、１，４−ブタンジオールとから誘導されるポリブチレンテレフタレートが挙げられる。更に、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、ナフタレン−２，７−ジカルボン酸、ジフェニル−４，４’−ジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、５−スルホイソフタル酸、又はこれらのエステル形成性誘導体等のジカルボン酸成分と、分子量３００以下のジオール（例えば、エチレングリコール、トリメチレングリコール、ペンタメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、ネオペンチルグリコール、デカメチレングリコール等の脂肪族ジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、トリシクロデカンジメチロール等の脂環式ジオール、キシリレングリコール、ビス（ｐ−ヒドロキシ）ジフェニル、ビス（ｐ−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス［４−（２−ヒドロキシエトキシ）フェニル］プロパン、ビス［４−（２−ヒドロキシ）フェニル］スルホン、１，１−ビス［４−（２−ヒドロキシエトキシ）フェニル］シクロヘキサン、４，４’−ジヒドロキシ−ｐ−ターフェニル、４，４’−ジヒドロキシ−ｐ−クオーターフェニル等の芳香族ジオール）等から誘導されるポリエステル、或いはこれらのジカルボン酸成分及びジオール成分を２種以上併用した共重合ポリエステルであってもよい。また、３官能以上の多官能カルボン酸成分、多官能オキシ酸成分、多官能ヒドロキシ成分等を５モル％以下の範囲で共重合することも可能である。
ハードセグメントを形成するポリエステルとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリメチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート等が挙げられ、ポリブチレンテレフタレートが好ましい。

また、ソフトセグメントを形成するポリマーとしては、例えば、脂肪族ポリエステル、脂肪族ポリエーテル等が挙げられる。
脂肪族ポリエーテルとしては、ポリ（エチレンオキシド）グリコール、ポリ（プロピレンオキシド）グリコール、ポリ（テトラメチレンオキシド）グリコール、ポリ（ヘキサメチレンオキシド）グリコール、エチレンオキシドとプロピレンオキシドとの共重合体、ポリ（プロピレンオキシド）グリコールのエチレンオキシド付加重合体、エチレンオキシドとテトラヒドロフランとの共重合体等が挙げられる。
脂肪族ポリエステルとしては、ポリ（ε−カプロラクトン）、ポリエナントラクトン、ポリカプリロラクトン、ポリブチレンアジペート、ポリエチレンアジペート等が挙げられる。

これらの脂肪族ポリエーテル及び脂肪族ポリエステルの中でも、得られるポリエステルブロック共重合体の弾性特性の観点から、ソフトセグメントを形成するポリマーとしては、ポリ（テトラメチレンオキシド）グリコール、ポリ（プロピレンオキシド）グリコールのエチレンオキシド付加物、ポリ（ε−カプロラクトン）、ポリブチレンアジペート、ポリエチレンアジペート等が好ましい。

ハードセグメントを形成するポリマー（ポリエステル）の数平均分子量は、強靱性及び低温柔軟性の観点から、３００〜６０００が好ましい。
また、ソフトセグメントを形成するポリマーの数平均分子量は、強靱性及び低温柔軟性の観点から、３００〜６０００が好ましい。
さらに、ハードセグメント（ｘ）とソフトセグメント（ｙ）との質量比（ｘ：ｙ）は、成形性の観点から、９９：１〜２０：８０が好ましく、９８：２〜３０：７０が更に好ましい。

上述のハードセグメントとソフトセグメントとの組合せとしては、例えば、上述で挙げたハードセグメントとソフトセグメントとのそれぞれの組合せを挙げることができる。これらの中でも、上述のハードセグメントとソフトセグメントとの組合せとしては、ハードセグメントがポリブチレンテレフタレートであり、ソフトセグメントが脂肪族ポリエーテルである組み合わせが好ましく、ハードセグメントがポリブチレンテレフタレートであり、ソフトセグメントがポリ（エチレンオキシド）グリコールである組み合わせが更に好ましい。

ポリエステル系熱可塑性エラストマーの市販品としては、例えば、東レ・デュポン（株）製の「ハイトレル」シリーズ（例えば、３０４６、５５５７、６３４７、４０４７Ｎ、４７６７Ｎ等）、東洋紡（株）製の「ペルプレン」シリーズ（例えば、Ｐ３０Ｂ、Ｐ４０Ｂ、Ｐ４０Ｈ、Ｐ５５Ｂ、Ｐ７０Ｂ、Ｐ１５０Ｂ、Ｐ２８０Ｂ、Ｅ４５０Ｂ、Ｐ１５０Ｍ、Ｓ１００１、Ｓ２００１、Ｓ５００１、Ｓ６００１、Ｓ９００１等）等を用いることができる。

ポリエステル系熱可塑性エラストマーは、ハードセグメントを形成するポリマー及びソフトセグメントを形成するポリマーを公知の方法によって共重合することで合成することができる。

また、本発明において樹脂材料中にポリエステル系熱可塑性エラストマーを含む場合、含まれる全熱可塑性樹脂に占めるポリエステル系熱可塑性エラストマーの含有率は、特に限定されるものではないが、全樹脂の総量に対して５０質量％以上が好ましく、８０質量％以上がより好ましく、９０質量％以上がさらに好ましい。ポリエステル系熱可塑性エラストマーの含有率が、熱可塑性樹脂材料の総量に対して、５０質量％以上であるとポリエステル系熱可塑性エラストマーの特性を十分に発揮させることができ、タイヤの耐久性をより向上させ易くなる。

−ポリアミド系熱可塑性エラストマー−
ポリアミド系熱可塑性エラストマーとは、結晶性で融点の高いハードセグメントを形成するポリマーと非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを形成するポリマーとを有する共重合体からなる熱可塑性の樹脂材料であって、ハードセグメントを形成するポリマーの主鎖にアミド結合（−ＣＯＮＨ−）を有するものを意味する。
ポリアミド系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、少なくともポリアミドが結晶性で融点の高いハードセグメントを形成し、他のポリマー（例えば、ポリエステル、ポリエーテル等）が非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを形成している材料が挙げられる。また、ポリアミド系熱可塑性エラストマーは、ハードセグメント及びソフトセグメントの他に、ジカルボン酸等の鎖長延長剤を用いて形成されてもよい。
ポリアミド系熱可塑性エラストマーとしては、具体的には、ＪＩＳ Ｋ６４１８：２００７に規定されるアミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡ）等や、特開２００４−３４６２７３号公報に記載のポリアミド系エラストマー等を挙げることができる。

ポリアミド系熱可塑性エラストマーにおいて、ハードセグメントを形成するポリアミドとしては、例えば、下記一般式（１）又は一般式（２）で表されるモノマーによって生成されるポリアミドを挙げることができる。

一般式（１）

［一般式（１）中、Ｒ^１は、炭素数２〜２０の炭化水素の分子鎖（例えば炭素数２〜２０のアルキレン基）を表す。］

一般式（２）

［一般式（２）中、Ｒ^２は、炭素数３〜２０の炭化水素の分子鎖（例えば炭素数３〜２０のアルキレン基）を表す。］

一般式（１）中、Ｒ^１としては、炭素数３〜１８の炭化水素の分子鎖、例えば炭素数３〜１８のアルキレン基が好ましく、炭素数４〜１５の炭化水素の分子鎖、例えば炭素数４〜１５のアルキレン基が更に好ましく、炭素数１０〜１５の炭化水素の分子鎖、例えば炭素数１０〜１５のアルキレン基が特に好ましい。
また、一般式（２）中、Ｒ^２としては、炭素数３〜１８の炭化水素の分子鎖、例えば炭素数３〜１８のアルキレン基が好ましく、炭素数４〜１５の炭化水素の分子鎖、例えば炭素数４〜１５のアルキレン基が更に好ましく、炭素数１０〜１５の炭化水素の分子鎖、例えば炭素数１０〜１５のアルキレン基が特に好ましい。
一般式（１）又は一般式（２）で表されるモノマーとしては、ω−アミノカルボン酸又はラクタムが挙げられる。また、ハードセグメントを形成するポリアミドとしては、これらω−アミノカルボン酸又はラクタムの重縮合体、ジアミンとジカルボン酸との共縮重合体等が挙げられる。

ω−アミノカルボン酸としては、６−アミノカプロン酸、７−アミノヘプタン酸、８−アミノオクタン酸、１０−アミノカプリン酸、１１−アミノウンデカン酸、１２−アミノドデカン酸等の炭素数５〜２０の脂肪族ω−アミノカルボン酸等を挙げることができる。また、ラクタムとしては、ラウリルラクタム、ε−カプロラクタム、ウデカンラクタム、ω−エナントラクタム、２−ピロリドン等の炭素数５〜２０の脂肪族ラクタム等を挙げることができる。
ジアミンとしては、例えば、エチレンジアミン、トリメチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ヘプタメチレンジアミン、オクタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、デカメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、２，４，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、３−メチルペンタメチレンジアミン、メタキシレンジアミン等の炭素数２〜２０の脂肪族ジアミン等のジアミン化合物を挙げることができる。
また、ジカルボン酸は、ＨＯＯＣ−（Ｒ^３）_ｍ−ＣＯＯＨ（Ｒ^３：炭素数３〜２０の炭化水素の分子鎖、ｍ：０又は１）で表すことができ、例えば、シュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸等の炭素数２〜２０の脂肪族ジカルボン酸を挙げることができる。
ハードセグメントを形成するポリアミドとしては、ラウリルラクタム、ε−カプロラクタム、又はウデカンラクタムを開環重縮合したポリアミドを好ましく用いることができる。

また、ソフトセグメントを形成するポリマーとしては、例えば、ポリエステル、ポリエーテル等が挙げられ、具体的には、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、ＡＢＡ型トリブロックポリエーテル等が挙げられる。これらは単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。また、ポリエーテルの末端にアンモニア等を反応させることによって得られるポリエーテルジアミン等も用いることができる。
ここで、「ＡＢＡ型トリブロックポリエーテル」とは、下記一般式（３）に示されるポリエーテルを意味する。

一般式（３）

［一般式（３）中、ｘ及びｚは、１〜２０の整数を表す。ｙは、４〜５０の整数を表す。］

一般式（３）において、ｘ及びｚは、それぞれ、１〜１８の整数が好ましく、１〜１６の整数がより好ましく、１〜１４の整数が更に好ましく、１〜１２の整数が特に好ましい。また、一般式（３）において、ｙは、５〜４５の整数が好ましく、６〜４０の整数がより好ましく、７〜３５の整数が更に好ましく、８〜３０の整数が特に好ましい。

ハードセグメントとソフトセグメントとの組合せとしては、上述で挙げたハードセグメントとソフトセグメントとのそれぞれの組合せを挙げることができる。これらの中でも、ハードセグメントとソフトセグメントとの組合せとしては、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ポリエチレングリコールの組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ポリプロピレングリコールの組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ポリテトラメチレンエーテルグリコールの組合せ、又はラウリルラクタムの開環重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルの組合せが好ましく、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルの組合せがより好ましい。

ハードセグメントを形成するポリマー（ポリアミド）の数平均分子量は、溶融成形性の観点から、３００〜１５０００が好ましい。また、ソフトセグメントを形成するポリマーの数平均分子量としては、強靱性及び低温柔軟性の観点から、２００〜６０００が好ましい。さらに、ハードセグメント（ｘ）及びソフトセグメント（ｙ）との質量比（ｘ：ｙ）は、成形性の観点から、５０：５０〜９０：１０が好ましく、５０：５０〜８０：２０がより好ましい。

ポリアミド系熱可塑性エラストマーは、ハードセグメントを形成するポリマー及びソフトセグメントを形成するポリマーを公知の方法によって共重合することで合成することができる。

ポリアミド系熱可塑性エラストマーの市販品としては、例えば、宇部興産（株）の「ＵＢＥＳＴＡ ＸＰＡ」シリーズ（例えば、ＸＰＡ９０６３Ｘ１、ＸＰＡ９０５５Ｘ１、ＸＰＡ９０４８Ｘ２、ＸＰＡ９０４８Ｘ１、ＸＰＡ９０４０Ｘ１、ＸＰＡ９０４０Ｘ２ＸＰＡ９０４４等）、ダイセル・エポニック（株）の「ベスタミド」シリーズ（例えば、Ｅ４０−Ｓ３、Ｅ４７−Ｓ１、Ｅ４７−Ｓ３、Ｅ５５−Ｓ１、Ｅ５５−Ｓ３、ＥＸ９２００、Ｅ５０−Ｒ２等）等を用いることができる。

また、本発明において樹脂材料中にポリアミド系熱可塑性エラストマーを含む場合、含まれる全熱可塑性樹脂に占めるポリアミド系熱可塑性エラストマーの含有率は、特に限定されるものではないが、全樹脂の総量に対して５０質量％以上が好ましく、８０質量％以上がより好ましく、９０質量％以上がさらに好ましい。ポリアミド系熱可塑性エラストマーの含有率が、熱可塑性樹脂材料の総量に対して、５０質量％以上であるとポリアミド系熱可塑性エラストマーの特性を十分に発揮させることができ、タイヤの力学的耐久性をより向上させ易くなる。

−ポリスチレン系熱可塑性エラストマー
ポリスチレン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、少なくともポリスチレンがハードセグメントを形成し、他のポリマー（例えば、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ポリエチレン、水添ポリブタジエン、水添ポリイソプレン等）が非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを形成している材料が挙げられる。ハードセグメントを形成するポリスチレンとしては、例えば、公知のラジカル重合法、イオン性重合法等で得られるものが好ましく用いられ、具体的には、アニオンリビング重合を持つポリスチレンが挙げられる。また、ソフトセグメントを形成するポリマーとしては、例えば、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ポリ（２，３−ジメチル−ブタジエン）等が挙げられる。

ハードセグメントとソフトセグメントとの組合せとしては、上述で挙げたハードセグメントとソフトセグメントとのそれぞれの組合せを挙げることができる。これらの中でも、ハードセグメントとソフトセグメントとの組合せとしては、ポリスチレン／ポリブタジエンの組合せ、又はポリスチレン／ポリイソプレンの組合せが好ましい。また、熱可塑性エラストマーの意図しない架橋反応を抑制するため、ソフトセグメントは水素添加されていることが好ましい。

ハードセグメントを形成するポリマー（ポリスチレン）の数平均分子量は、５０００〜５０００００が好ましく、１００００〜２０００００がより好ましい。
また、ソフトセグメントを形成するポリマーの数平均分子量としては、５０００〜１００００００が好ましく、１００００〜８０００００がより好ましく、３００００〜５０００００が更に好ましい。さらに、ハードセグメント（ｘ）及びソフトセグメント（ｙ）との体積比（ｘ：ｙ）は、成形性の観点から、５：９５〜８０：２０が好ましく、１０：９０〜７０：３０がより好ましい。

ポリスチレン系熱可塑性エラストマーは、ハードセグメントを形成するポリマー及びソフトセグメントを形成するポリマーを公知の方法によって共重合することで合成することができる。
ポリスチレン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、スチレン−ブタジエン系共重合体［ＳＢＳ（ポリスチレン−ポリ（ブチレン）ブロック−ポリスチレン）、ＳＥＢＳ（ポリスチレン−ポリ（エチレン／ブチレン）ブロック−ポリスチレン）］、スチレン−イソプレン共重合体（ポリスチレン−ポリイソプレンブロック−ポリスチレン）、スチレン−プロピレン系共重合体［ＳＥＰ（ポリスチレン−（エチレン／プロピレン）ブロック）、ＳＥＰＳ（ポリスチレン−ポリ（エチレン／プロピレン）ブロック−ポリスチレン）、ＳＥＥＰＳ（ポリスチレン−ポリ（エチレン−エチレン／プロピレン）ブロック−ポリスチレン）、ＳＥＢ（ポリスチレン（エチレン／ブチレン）ブロック）］等が挙げられる。

ポリスチレン系熱可塑性エラストマーの市販品としては、例えば、旭化成（株）製の「タフテック」シリーズ（例えば、Ｈ１０３１、Ｈ１０４１、Ｈ１０４３、Ｈ１０５１、Ｈ１０５２、Ｈ１０５３、Ｈ１０６２、Ｈ１０８２、Ｈ１１４１、Ｈ１２２１、Ｈ１２７２等）、（株）クラレ製の「ＳＥＢＳ」シリーズ（８００７、８０７６等）、「ＳＥＰＳ」シリーズ（２００２、２０６３等）等を用いることができる。

−ポリウレタン系熱可塑性エラストマー−
ポリウレタン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、少なくともポリウレタンが物理的な凝集によって疑似架橋を形成しているハードセグメントを形成し、他のポリマーが非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを形成している材料が挙げられる。
ポリウレタン系熱可塑性エラストマーとしては、具体的には、ＪＩＳ Ｋ６４１８：２００７に規定されるポリウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）が挙げられる。ポリウレタン系熱可塑性エラストマーは、下記式Ａで表される単位構造を含むソフトセグメントと、下記式Ｂで表される単位構造を含むハードセグメントとを含む共重合体として表すことができる。

［式中、Ｐは、長鎖脂肪族ポリエーテル又は長鎖脂肪族ポリエステルを表す。Ｒは、脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素、又は芳香族炭化水素を表す。Ｐ’は、短鎖脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素、又は芳香族炭化水素を表す。］

式Ａ中、Ｐで表される長鎖脂肪族ポリエーテル又は長鎖脂肪族ポリエステルとしては、例えば、分子量５００〜５０００のものを使用することができる。Ｐは、Ｐで表される長鎖脂肪族ポリエーテル及び長鎖脂肪族ポリエステルを含むジオール化合物に由来する。このようなジオール化合物としては、例えば、分子量が前記範囲内にある、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、ポリ（ブチレンアジベート）ジオール、ポリ−ε−カプロラクトンジオール、ポリ（ヘキサメチレンカーボネート）ジオール、ＡＢＡ型トリブロックポリエーテル等が挙げられる。
これらは、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

式Ａ及び式Ｂ中、Ｒは、Ｒで表される脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素、又は芳香族炭化水素を含むジイソシアネート化合物に由来する。Ｒで表される脂肪族炭化水素を含む脂肪族ジイソシアネート化合物としては、例えば、１，２−エチレンジイソシアネート、１，３−プロピレンジイソシアネート、１，４−ブタンジイソシアネート、１，６−ヘキサメチレンジイソシアネート等が挙げられる。
また、Ｒで表される脂環族炭化水素を含むジイソシアネート化合物としては、例えば、１，４−シクロヘキサンジイソシアネート、４，４−シクロヘキサンジイソシアネート等が挙げられる。さらに、Ｒで表される芳香族炭化水素を含む芳香族ジイソシアネート化合物としては、例えば、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート等が挙げられる。
これらは、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

式Ｂ中、Ｐ’で表される短鎖脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素、又は芳香族炭化水素としては、例えば、分子量５００未満のものを使用することができる。また、Ｐ’は、Ｐ’で表される短鎖脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素、又は芳香族炭化水素を含むジオール化合物に由来する。Ｐ’で表される短鎖脂肪族炭化水素を含む脂肪族ジオール化合物としては、例えば、グリコール及びポリアルキレングリコールが挙げられ、具体的には、エチレングリコール、プロピレングリコール、トリメチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール等が挙げられる。
また、Ｐ’で表される脂環族炭化水素を含む脂環族ジオール化合物としては、例えば、シクロペンタン−１，２−ジオール、シクロヘキサン−１，２−ジオール、シクロヘキサン−１，３−ジオール、シクロヘキサン−１，４−ジオール、シクロヘキサン−１，４−ジメタノール等が挙げられる。
さらに、Ｐ’で表される芳香族炭化水素を含む芳香族ジオール化合物としては、例えば、ヒドロキノン、レゾルシン、クロロヒドロキノン、ブロモヒドロキノン、メチルヒドロキノン、フェニルヒドロキノン、メトキシヒドロキノン、フェノキシヒドロキノン、４，４’−ジヒドロキシビフェニル、４，４’−ジヒドロキシジフェニルエーテル、４，４’−ジヒドロキシジフェニルサルファイド、４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルホン、４，４’−ジヒドロキシベンゾフェノン、４，４’−ジヒドロキシジフェニルメタン、ビスフェノールＡ、１，１−ジ（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、１，２−ビス（４−ヒドロキシフェノキシ）エタン、１，４−ジヒドロキシナフタリン、２，６−ジヒドロキシナフタリン等が挙げられる。
これらは、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

ハードセグメントを形成するポリマー（ポリウレタン）の数平均分子量は、溶融成形性の観点から、３００〜１５００が好ましい。また、ソフトセグメントを形成するポリマーの数平均分子量としては、ポリウレタン系熱可塑性エラストマーの柔軟性及び熱安定性の観点から、５００〜２００００が好ましく、５００〜５０００が更に好ましく、５００〜３０００が特に好ましい。また、ハードセグメント（ｘ）及びソフトセグメント（ｙ）との質量比（ｘ：ｙ）は、成形性の観点から、１５：８５〜９０：１０が好ましく、３０：７０〜９０：１０が更に好ましい。

ポリウレタン系熱可塑性エラストマーは、ハードセグメントを形成するポリマー及びソフトセグメントを形成するポリマーを公知の方法によって共重合することで合成することができる。ポリウレタン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、特開平５−３３１２５６号公報に記載の熱可塑性ポリウレタンを用いることができる。
ポリウレタン系熱可塑性エラストマーとしては、具体的には、芳香族ジオールと芳香族ジイソシアネートとからなるハードセグメントと、ポリ炭酸エステルからなるソフトセグメントとの組合せが好ましく、より具体的には、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）／ポリエステル系ポリオール共重合体、ＴＤＩ／ポリエーテル系ポリオール共重合体、ＴＤＩ／カプロラクトン系ポリオール共重合体、ＴＤＩ／ポリカーボネート系ポリオール共重合体、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）／ポリエステル系ポリオール共重合体、ＭＤＩ／ポリエーテル系ポリオール共重合体、ＭＤＩ／カプロラクトン系ポリオール共重合体、ＭＤＩ／ポリカーボネート系ポリオール共重合体、及びＭＤＩ＋ヒドロキノン／ポリヘキサメチレンカーボネート共重合体から選ばれる少なくとも１種が好ましく、ＴＤＩ／ポリエステル系ポリオール共重合体、ＴＤＩ／ポリエーテル系ポリオール共重合体、ＭＤＩ／ポリエステルポリオール共重合体、ＭＤＩ／ポリエーテル系ポリオール共重合体、及びＭＤＩ＋ヒドロキノン／ポリヘキサメチレンカーボネート共重合体から選ばれる少なくとも１種が更に好ましい。

また、ポリウレタン系熱可塑性エラストマーの市販品としては、例えば、ＢＡＳＦ社製の「エラストラン」シリーズ（例えば、ＥＴ６８０、ＥＴ８８０、ＥＴ６９０、ＥＴ８９０等）、（株）クラレ社製「クラミロンＵ」シリーズ（例えば、２０００番台、３０００番台、８０００番台、９０００番台等）、日本ミラクトラン（株）製の「ミラクトラン」シリーズ（例えば、ＸＮ−２００１、ＸＮ−２００４、Ｐ３９０ＲＳＵＰ、Ｐ４８０ＲＳＵＩ、Ｐ２６ＭＲＮＡＴ、Ｅ４９０、Ｅ５９０、Ｐ８９０等）等を用いることができる。

−オレフィン系熱可塑性エラストマー−
オレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、少なくともポリオレフィンが結晶性で融点の高いハードセグメントを形成し、他のポリマー（例えば、ポリオレフィン、他のポリオレフィン、ポリビニル化合物等）が非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを形成している材料が挙げられる。ハードセグメントを形成するポリオレフィンとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、アイソタクチックポリプロピレン、ポリブテン等が挙げられる。
オレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、オレフィン−α−オレフィンランダム共重合体、オレフィンブロック共重合体等が挙げられ、具体的には、プロピレンブロック共重合体、エチレン−プロピレン共重合体、プロピレン−１−ヘキセン共重合体、プロピレン−４−メチル−１ペンテン共重合体、プロピレン−１−ブテン共重合体、エチレン−１−ヘキセン共重合体、エチレン−４−メチル−ペンテン共重合体、エチレン−１−ブテン共重合体、１−ブテン−１−ヘキセン共重合体、１−ブテン−４−メチル−ペンテン、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸メチル共重合体、エチレン−メタクリル酸エチル共重合体、エチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、エチレン−メチルアクリレート共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、エチレン−ブチルアクリレート共重合体、プロピレン−メタクリル酸共重合体、プロピレン−メタクリル酸メチル共重合体、プロピレン−メタクリル酸エチル共重合体、プロピレン−メタクリル酸ブチル共重合体、プロピレン−メチルアクリレート共重合体、プロピレン−エチルアクリレート共重合体、プロピレン−ブチルアクリレート共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、プロピレン−酢酸ビニル共重合体等が挙げられる。

これらの中でも、オレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、プロピレンブロック共重合体、エチレン−プロピレン共重合体、プロピレン−１−ヘキセン共重合体、プロピレン−４−メチル−１ペンテン共重合体、プロピレン−１−ブテン共重合体、エチレン−１−ヘキセン共重合体、エチレン−４−メチル−ペンテン共重合体、エチレン−１−ブテン共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸メチル共重合体、エチレン−メタクリル酸エチル共重合体、エチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、エチレン−メチルアクリレート共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、エチレン−ブチルアクリレート共重合体、プロピレン−メタクリル酸共重合体、プロピレン−メタクリル酸メチル共重合体、プロピレン−メタクリル酸エチル共重合体、プロピレン−メタクリル酸ブチル共重合体、プロピレン−メチルアクリレート共重合体、プロピレン−エチルアクリレート共重合体、プロピレン−ブチルアクリレート共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、及びプロピレン−酢酸ビニル共重合体から選ばれる少なくとも１種が好ましく、エチレン−プロピレン共重合体、プロピレン−１−ブテン共重合体、エチレン−１−ブテン共重合体、エチレン−メタクリル酸メチル共重合体、エチレン−メチルアクリレート共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、及びエチレン−ブチルアクリレート共重合体から選ばれる少なくとも１種が更に好ましい。
また、エチレンとプロピレンといったように２種以上のオレフィン樹脂を組み合わせて用いてもよい。また、オレフィン系熱可塑性エラストマー中のオレフィン樹脂含有率は、５０質量％以上１００質量％以下が好ましい。

オレフィン系熱可塑性エラストマーの数平均分子量は、５０００〜１０００００００であることが好ましい。オレフィン系熱可塑性エラストマーの数平均分子量が５０００〜１０００００００であると、熱可塑性樹脂材料の機械的物性が十分であり、加工性にも優れる。同様の観点から、オレフィン系熱可塑性エラストマーの数平均分子量は、７０００〜１００００００であることが更に好ましく、１００００〜１００００００が特に好ましい。これにより、熱可塑性樹脂材料の機械的物性及び加工性を更に向上させることができる。また、ソフトセグメントを形成するポリマーの数平均分子量としては、強靱性及び低温柔軟性の観点から、２００〜６０００が好ましい。更に、ハードセグメント（ｘ）及びソフトセグメント（ｙ）との質量比（ｘ：ｙ）は、成形性の観点から、５０：５０〜９５：１５が好ましく、５０：５０〜９０：１０が更に好ましい。
オレフィン系熱可塑性エラストマーは、公知の方法によって共重合することで合成することができる。

また、オレフィン熱可塑性エラストマーとしては、熱可塑性エラストマーを酸変性してなるものを用いてもよい。
「オレフィン熱可塑性エラストマーを酸変性してなるもの」とは、オレフィン熱可塑性エラストマーに、カルボン酸基、硫酸基、燐酸基等の酸性基を有する不飽和化合物を結合させることをいう。
オレフィン熱可塑性エラストマーに、カルボン酸基、硫酸基、燐酸基等の酸性基を有する不飽和化合物を結合させることとしては、例えば、オレフィン系熱可塑性エラストマーに、酸性基を有する不飽和化合物として、不飽和カルボン酸（一般的には、無水マレイン酸）の不飽和結合部位を結合（例えば、グラフト重合）させることが挙げられる。
酸性基を有する不飽和化合物としては、オレフィン熱可塑性エラストマーの劣化抑制の観点からは、弱酸基であるカルボン酸基を有する不飽和化合物が好ましく、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、イソクロトン酸、マレイン酸等が挙げられる。

オレフィン系熱可塑性エラストマーの市販品としては、例えば、三井化学（株）製の「タフマー」シリーズ（例えば、Ａ０５５０Ｓ、Ａ１０５０Ｓ、Ａ４０５０Ｓ、Ａ１０７０Ｓ、Ａ４０７０Ｓ、Ａ３５０７０Ｓ、Ａ１０８５Ｓ、Ａ４０８５Ｓ、Ａ７０９０、Ａ７００９０、ＭＨ７００７、ＭＨ７０１０、ＸＭ−７０７０、ＸＭ−７０８０、ＢＬ４０００、ＢＬ２４８１、ＢＬ３１１０、ＢＬ３４５０、Ｐ−０２７５、Ｐ−０３７５、Ｐ−０７７５、Ｐ−０１８０、Ｐ−０２８０、Ｐ−０４８０、Ｐ−０６８０等）、三井・デュポンポリケミカル（株）製の「ニュクレル」シリーズ（例えば、ＡＮ４２１４Ｃ、ＡＮ４２２５Ｃ、ＡＮ４２１１５Ｃ、Ｎ０９０３ＨＣ、Ｎ０９０８Ｃ、ＡＮ４２０１２Ｃ、Ｎ４１０、Ｎ１０５０Ｈ、Ｎ１１０８Ｃ、Ｎ１１１０Ｈ、Ｎ１２０７Ｃ、Ｎ１２１４、ＡＮ４２２１Ｃ、Ｎ１５２５、Ｎ１５６０、Ｎ０２００Ｈ、ＡＮ４２２８Ｃ、ＡＮ４２１３Ｃ、Ｎ０３５Ｃ）等、「エルバロイＡＣ」シリーズ（例えば、１１２５ＡＣ、１２０９ＡＣ、１２１８ＡＣ、１６０９ＡＣ、１８２０ＡＣ、１９１３ＡＣ、２１１２ＡＣ、２１１６ＡＣ、２６１５ＡＣ、２７１５ＡＣ、３１１７ＡＣ、３４２７ＡＣ、３７１７ＡＣ等）、住友化学（株）の「アクリフト」シリーズ、「エバテート」シリーズ等、東ソー（株）製の「ウルトラセン」シリーズ等、プライムポリマー製の「プライムＴＰＯ」シリーズ（例えば、Ｅ−２９００Ｈ、Ｆ−３９００Ｈ、Ｅ−２９００、Ｆ−３９００、Ｊ−５９００、Ｅ−２９１０、Ｆ−３９１０、Ｊ−５９１０、Ｅ−２７１０、Ｆ−３７１０、Ｊ−５９１０、Ｅ−２７４０、Ｆ−３７４０、Ｒ１１０ＭＰ、Ｒ１１０Ｅ、Ｔ３１０Ｅ、Ｍ１４２Ｅ等）等も用いることができる。

−添加剤−
樹脂材料は、所望により、熱可塑性樹脂以外の成分を含んでもよい。熱可塑性樹脂以外の成分としては、ゴム、充填剤（シリカ、炭酸カルシウム、クレイ等）、老化防止剤、オイル、可塑剤、発色剤、耐候剤等が挙げられる。

樹脂材料に可塑剤を配合すると、タイヤの転がり性能が向上し、かつ射出成型性が向上するという効果が得られることが分かっている。一方、可塑剤の配合量を多くしすぎると、ブルーム・ブリード現象の発生から他材料との接着性に影響を及ぼす可能性がある。そこで、使用する熱可塑性エラストマーとの相溶性の高い可塑剤を選択して用いることで、ブルーム・ブリード現象を防ぎ、タイヤの転がり性能を向上しつつ、成型性及び安全性を確保できると考えられる。

樹脂材料が熱可塑性樹脂以外の成分を含む場合、本発明の効果を十分に達成する観点からは、樹脂材料中の熱可塑性樹脂の含有率が５０質量％以上であることが好ましく、８０質量％以上であることがより好ましく、９０質量％以上であることが更に好ましい。

−樹脂材料の物性−
樹脂材料の融点は、通常１００℃〜３５０℃程度であるが、タイヤの耐久性及び生産性の観点から、１００℃〜２５０℃程度が好ましく、１２０℃〜２５０℃がより好ましい。

樹脂材料（タイヤ骨格体）自体のＪＩＳ Ｋ７１１３：１９９５に規定される引張弾性率は、５０ＭＰａ〜１０００ＭＰａが好ましく、５０ＭＰａ〜８００ＭＰａが更に好ましく、５０ＭＰａ〜７００ＭＰａが特に好ましい。樹脂材料の引張弾性率が、５０ＭＰａ〜１０００ＭＰａであると、タイヤ骨格の形状を保持しつつ、リム組みを効率的に行なうことができる。

樹脂材料（タイヤ骨格体）自体のＪＩＳ Ｋ７１１３（１９９５）に規定される引張強さは、通常、１５ＭＰａ〜７０ＭＰａ程度であり、１７ＭＰａ〜６０ＭＰａが好ましく、２０ＭＰａ〜５５ＭＰａが更に好ましい。

樹脂材料（タイヤ骨格体）自体のＪＩＳ Ｋ７１１３（１９９５）に規定される引張降伏強さは、５ＭＰａ以上が好ましく、５ＭＰａ〜２０ＭＰａが更に好ましく、５ＭＰａ〜１７ＭＰａが特に好ましい。樹脂材料の引張降伏強さが、５ＭＰａ以上であると、走行時等にタイヤにかかる荷重に対する変形に耐えることができる。

樹脂材料（タイヤ骨格体）自体のＪＩＳ Ｋ７１１３（１９９５）に規定される引張降伏伸びは、１０％以上が好ましく、１０％〜７０％が更に好ましく、１５％〜６０％が特に好ましい。樹脂材料の引張降伏伸びが、１０％以上であると、弾性領域が大きく、リム組み性を良好にすることができる。

樹脂材料（タイヤ骨格体）自体のＪＩＳ Ｋ７１１３（１９９５）に規定される引張破断伸びは、５０％以上が好ましく、１００％以上が更に好ましく、１５０％以上が特に好ましく、２００％以上が最も好ましい。樹脂材料の引張破断伸びが、５０％以上であると、リム組み性が良好であり、衝突に対して破壊し難くすることができる。

樹脂材料（タイヤ骨格体）自体のＩＳＯ ７５−２又はＡＳＴＭ Ｄ６４８に規定される荷重たわみ温度（０．４５ＭＰａ荷重時）は、５０℃以上が好ましく、５０℃〜１５０℃が更に好ましく、５０℃〜１３０℃が特に好ましい。樹脂材料の荷重たわみ温度が、５０℃以上であると、タイヤの製造において加硫を行う場合であってもタイヤ骨格体の変形を抑制するこができる。

樹脂材料（タイヤ骨格体）自体のＪＩＳ Ｋ７２０６（２０１６）に規定されるビカット軟化温度（Ａ法）としては、１３０℃以上が好ましく、１３０〜２５０℃が好ましく、１３０〜２２０℃がさらに好ましい。熱可塑性樹脂材料の軟化温度（Ａ法）が、１３０℃以上であると、使用環境におけるタイヤの軟化や変形を抑制することができる。また、タイヤの製造において接合において加硫行う場合であってもタイヤ骨格体の変形を抑制することができる。

［補強コード層］
本発明のタイヤは、タイヤ骨格体の外周部に周方向に巻回される補強コード部材、及び補強コード部材を被覆し熱可塑性樹脂Ｂ及びフィラーを含有する被覆樹脂層を有する補強コード層を有する。被覆樹脂層におけるフィラーの含有率は０質量％超え２０質量％以下の範囲である。

このように、補強コード層が被覆樹脂層に被覆されていると、補強コード部材をクッションゴムで固定する場合と比して、タイヤと補強コード層との硬さの差を小さくできるため、更に補強コード部材をタイヤ骨格体に密着、固定することができる。
更に、補強コード部材が特にスチールコードである場合において、タイヤ処分時に補強コード部材をクッションゴムから分離しようとすると、加硫ゴムは加熱だけでは補強コード部材と分離させるのが難しいのに対し、熱可塑性樹脂は加熱のみで補強コード部材と容易に分離することが可能である。このため、タイヤのリサイクル性の点で有利である。また、熱可塑性樹脂は通常加硫ゴムに比して損失係数（Ｔａｎδ）が低い。このため、タイヤの転がり性を向上させることができる。更には、加硫ゴムに比して相対的に弾性率の高い熱可塑性樹脂は、面内せん断剛性が大きく、タイヤ走行時の操安性や耐摩耗性にも優れるといった利点がある。

−熱可塑性樹脂Ｂ−
被覆樹脂層に含まれる熱可塑性樹脂Ｂには、タイヤ骨格体に含まれる熱可塑性樹脂Ａに対して、樹脂の主鎖を構成する構成単位中に共通する骨格を有する熱可塑性樹脂が用いられる。
例えば、熱可塑性樹脂Ａ及びＢが共に「ポリエステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＣ）及び熱可塑性ポリエステルの少なくとも一種」を含有する態様、共に「ポリアミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡ）及び熱可塑性ポリアミドの少なくとも一種」を含有する態様、共に「ポリスチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）及び熱可塑性ポリスチレンの少なくとも一種」を含有する態様、共に「ポリウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）及び熱可塑性ポリウレタンの少なくとも一種」を含有する態様、並びに、共に「ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）及び熱可塑性ポリオレフィンの少なくとも一種」を含有する態様が好ましい。
さらには、熱可塑性樹脂Ａ及びＢとして、樹脂の分子構造を構成する構成単位として、同じ化学構造の構成単位を含む熱可塑性樹脂（例えば樹脂の原料となるモノマーとして同じ構造のモノマーを用いた熱可塑性樹脂）を用いることがより好ましい。
また、樹脂の分子構造を構成する構成単位として、同じ化学構造の構成単位のみを含む熱可塑性樹脂（例えば樹脂の原料となるモノマーとして同じ構造のモノマーのみを用いた熱可塑性樹脂）を用いることがさらに好ましい。
熱可塑性樹脂Ｂとして用いる熱可塑性樹脂の具体例は、前述のタイヤ骨格体に用いられる熱可塑性樹脂Ａの例が挙げられる。
なお、走行時の弾性と製造時の成形性を考慮すると、熱可塑性エラストマーを用いることが望ましい。中でも、被覆樹脂層の耐久性の観点からは、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、及びポリアミド系熱可塑性エラストマーの少なくとも一方が好ましい。
被覆樹脂層における熱可塑性樹脂Ｂの含有率は８０質量％以上であることが好ましく、８５質量％以上であることがより好ましく、９０質量％以上であることが更に好ましい。

なお、補強コード層の被覆樹脂層の引張弾性率（ＪＩＳ Ｋ７１１３：１９９５）は、樹脂材料（タイヤ骨格体）の引張弾性率の０．１倍から１０倍の範囲内に設定することが好ましい。被覆樹脂層の引張弾性率がタイヤ骨格体の引張弾性率の１０倍以下の場合は、クラウン部が硬くなり過ぎずリム組み性が容易になる。また、被覆樹脂層の引張弾性率がタイヤ骨格体の引張弾性率の０．１倍以上の場合には、補強コード層を構成する樹脂が柔らかすぎず、ベルト面内せん断剛性に優れコーナリング力が向上する。

−フィラー−
補強コード層は、補強コード部材を被覆する被覆樹脂層内に、０質量％超え２０質量％以下の含有率でフィラーを含有する。
フィラーの含有量が被覆樹脂層の全量に対して２０質量％以下であることで、タイヤ骨格体と補強コード部材との優れた接着性が得られる。
被覆樹脂層の全量に対するフィラーの含有量は、３質量％以上２０質量％以下であることが好ましく、５質量％以上１５質量％以下であることがより好ましい。

フィラーとしては、例えば無機フィラーが好適に用いられる。
フィラーの形状としては、例えば粒子形状、板状形状（扁平状）、及び繊維形状のフィラー等が挙げられる。
なお、粒子形状とは、三次元的にＸ方向長さ（ｘ）、Ｙ方向長さ（ｙ）、及びＺ方向長さ（ｚ）を測定したとき、ｘ、ｙ、ｚのうちの三つともが、１／２以上２以下の長さの範囲に収まる形状を指す。
また、板状形状とは、三次元的にＸ方向長さ（ｘ）、Ｙ方向長さ（ｙ）、及びＺ方向長さ（ｚ）を測定したとき、ｘ、ｙ、ｚのうちの一つが残りの二つよりも１／２未満の長さであり、残りの二つは互いに１／２以上２以下の長さの範囲に収まる形状を指す。
さらに、繊維形状とは、三次元的にＸ方向長さ（ｘ）、Ｙ方向長さ（ｙ）、及びＺ方向長さ（ｚ）を測定したとき、ｘ、ｙ、ｚのうちの二つが残りの一つよりも１／２未満の長さであり、残りの二つは互いに１／２以上２以下の長さの範囲に収まる形状を指す。

繊維形状のフィラーを含む場合、他の形状のフィラーのみを含む場合に比べて弾性率を高め易いため、より少量の添加で耐久性が高められ、プランジャー性とコーナリング力とを高められる。一方、粒子形状及び板状形状の少なくとも一方のフィラーを含む場合、他の形状のフィラーのみを含む場合に比べて外力が加えられる方向による剛性・耐久性の差（異方性）が抑制され、プランジャー性とコーナリング力とを高められる。

なお、繊維形状のフィラーと、粒子形状及び板状形状の少なくとも一方のフィラーと、を併用することで、外力が加えられる方向による剛性・耐久性の差（異方性）を抑制しつつ、かつより少量の添加で耐久性が高められ、プランジャー性とコーナリング力とを高められる。

粒子形状のフィラーとしては、ガラス（例えばガラスビーズ）、炭酸カルシウム、シリカ、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、アルミナ、硫酸バリウム、カーボンブラック、黒鉛、フェライト、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、酸化アンチモン、酸化チタン、酸化亜鉛等が挙げられる。
板状形状のフィラーとしては、タルク、カオリン、マイカ、モンモリロナイト等が挙げられる。
繊維形状のフィラーとしては、ガラス（例えばガラスファイバー）、炭素繊維、金属繊維、ウォラストナイト、チタン酸カルシウム、ゾノトライト、塩基性硫酸マグネシウム等が挙げられる。

粒子形状のフィラーの場合、その平均粒径が０．１μｍ〜５０μｍであることが好ましく、０．５μｍ〜３０μｍであることがより好ましく、１μｍ〜２０μｍであることがさらに好ましい。
板状形状のフィラーの場合、その平均粒径が０．１μｍ〜５０μｍであることが好ましく、０．５μｍ〜２０μｍであることがより好ましく、１μｍ〜２０μｍであることがさらに好ましい。
繊維形状のフィラーの場合、その長軸方向の長さが５０μｍ〜１０００μｍであることが好ましく、１００μｍ〜８００μｍであることがより好ましく、２００μｍ〜７００μｍであることがさらに好ましい。

なお、粒子形状又は板状形状のフィラーの平均粒子径、繊維形状のフィラーの長軸方向の長さは、下記の方法により測定される。
平均粒径は、粒子径分布測定機（マスターサイザー２０００、ＭａｌｖｅｒｎＩｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓＬｔｄ．製）に各粒子を投入し、粒子径分布を測定する。付属のソフトにより、体積基準で粒子の５０％がこれより大きく、５０％がこれより小さいという粒子径を平均粒子径とする。
長軸方向の長さは、繊維形状フィラーが充填された被覆樹脂層の樹脂成分を電気炉を用いて焼き飛ばし、残留したフィラーを顕微鏡観察して画像解析により２０個のフィラーについて長軸方向の長さを測定してその平均値を求め、この平均値を「長軸方向の長さ」とする。

−被覆樹脂層の引張弾性率−
被覆樹脂層のＪＩＳ Ｋ７１１３：１９９５に規定される引張弾性率は、２５０ＭＰａ〜１３００ＭＰａが好ましく、３００ＭＰａ〜１２００ＭＰａがより好ましく、４００ＭＰａ〜１１００ＭＰａがさらに好ましい。
引張弾性率が上記の範囲であることで、剛性・耐久性が高められ、プランジャー性及びコーナリングパワーが優れる。

−補強コード部材−
補強コード部材としては、金属繊維や有機繊維等のモノフィラメント（単線）、又は、スチール繊維を撚ったスチールコードや有機繊維などこれら繊維を撚ったマルチフィラメント（撚り線）などを用いることができる。
補強コード部材の直径や打ち込み数は、補強層の構造、用いる補強コード部材の種類及びタイヤの種類によって適宜設定することができる。
被覆樹脂層による補強コード部材の被覆は公知の方法を適宜用いることができる。詳細は後述する。

−接着層−
補強コード部材と被覆樹脂層とが接着層を介して固定されていてもよい。接着層の材質としては、補強コード部材と被覆樹脂層とを接着することができれば特に限定はない。例えば、前記接着層は、接着剤を用いて形成することができ、水分散系接着剤、無溶剤系接着剤、溶液系接着剤、固体系接着剤（例えばホットメルト系接着剤）等を用いることができる。

［タイヤの構成］
以下、図面を参照して本発明のタイヤの実施形態について説明する。
図１Ａは、本実施形態のタイヤ１０の一部の断面を示す斜視図である。図１Ｂは、本実施形態のタイヤ１０をリムに装着したときのビード部の断面図である。図１Ａに示すように、タイヤ１０は、従来一般のゴム製の空気入りタイヤと略同様の断面形状を呈している。図１Ａに示すように、タイヤ１０は、図１Ｂに示すリム２０のビードシート２１およびリムフランジ２２に接触する１対のビード部１２と、ビード部１２からタイヤ径方向外側に延びるサイド部１４と、一方のサイド部１４のタイヤ径方向外側端と他方のサイド部１４のタイヤ径方向外側端とを連結するクラウン部１６（外周部）と、からなるタイヤケース１７を備えている。

タイヤケース１７は上述したタイヤ骨格体に相当し、上述した樹脂材料から形成されている。本実施形態においてタイヤケース１７は、その全体が上述した樹脂材料で形成されているが、本発明はこの構成に限定されず、従来一般のゴム製の空気入りタイヤと同様に、タイヤケース１７の各部位毎（サイド部１４、クラウン部１６、ビード部１２など）に異なる樹脂材料を用いてもよい。また、タイヤケース１７の各部位を補強するために、補強材（高分子材料や金属製の繊維、コード、不織布、織布等）を埋設配置してもよい。

本実施形態のタイヤケース１７は、タイヤケース１７の周方向に沿ってトレッド幅を等分した状態の形状であるタイヤケース半体（タイヤ骨格片）を２つ作製し、これらをタイヤの赤道面部分で接合させて形成される。なお、タイヤケース１７は、２つの部材を接合して形成するものに限らず、３以上の部材を接合して形成してもよい。

タイヤケース半体は、例えば、真空成形、圧空成形、インジェクション成形、メルトキャスティング等の方法で作製できる。このため、従来のようにゴムでタイヤケースを成形する場合に比較して、加硫を行う必要がなく、製造工程を大幅に簡略化でき、成形時間を省略することができる。

本実施形態において、図１Ｂに示すビード部１２には、従来一般の空気入りタイヤと同様に、円環状のビードコア１８が埋設されている。本実施形態ではビードコア１８としてスチールコードを用いるが、有機繊維コード、樹脂被覆した有機繊維コード、硬質樹脂コード等を用いてもよい。なお、ビード部１２の剛性が確保され、リム２０との嵌合に問題がなければ、ビードコア１８を省略することもできる。

本実施形態では、ビード部１２のリム２０と接触する部分や、少なくともリム２０のリムフランジ２２と接触する部分には、タイヤケース１７を構成する樹脂材料よりもシール性に優れた材料からなる円環状のシール層２４が形成されている。シール層２４は、タイヤケース１７（ビード部１２）とビードシート２１とが接触する部分にも形成されていてよい。なお、タイヤケース１７を構成する樹脂材料のみでリム２０との間のシール性が確保できれば、シール層２４は省略してもよい。タイヤケース１７を構成する樹脂材料よりもシール性に優れた材料としては、タイヤケース１７を構成する樹脂材料よりも軟質な材料、例えばゴム、樹脂材料よりも軟質な熱可塑性樹脂及び熱可塑性エラストマーが挙げられる。

図１Ａに示すように、クラウン部１６には、タイヤケース１７を構成する樹脂材料よりも剛性が高い補強コード２６がタイヤケース１７の周方向に巻回されている。補強コード２６は、タイヤケース１７の軸方向に沿った断面視で、少なくとも一部がクラウン部１６に埋設された状態で螺旋状に巻回されており、補強コード層２８を形成している。補強コード層２８のタイヤ径方向外周側には、タイヤケース１７を構成する樹脂材料よりも耐摩耗性に優れた材料、例えばゴムからなるトレッド３０が配置されている。

本実施形態では、図２に示すように、補強コード２６はスチールコード等の金属部材２６Ａ（補強コード部材の一例）を被覆用樹脂材料２７（被覆樹脂層の一例）で被覆した状態（被覆コード部材）である。
本実施形態では、被覆用樹脂材料２７にフィラーが０質量％超え２０質量％以下の範囲で含有されている。また、被覆用樹脂材料２７に含まれる熱可塑性樹脂Ｂして、タイヤケース１７を形成する樹脂材料に含まれる熱可塑性樹脂Ａと同じ熱可塑性樹脂（つまり樹脂の分子構造を構成する構成単位として、同じ化学構造の構成単位のみを含む熱可塑性樹脂）を用いている。ただし、タイヤケース１７を形成する樹脂材料に含まれる熱可塑性樹脂Ａに対し、樹脂の主鎖を構成する構成単位中に共通する骨格を有する熱可塑性樹脂であれば、他の熱可塑性樹脂を用いてもよい。
補強コード２６は、クラウン部１６との接触部分において、溶接、接着剤による接着等の方法で接合されている。

本実施形態では、図２に示すように、補強コード２６は、断面形状が略台形状とされている。なお、以下では、補強コード２６の上面（タイヤ径方向外側の面）を符号２６Ｕで示し、下面（タイヤ径方向内側の面）を符号２６Ｄで示す。また、本実施形態では、補強コード２６の断面形状を略台形状とする構成としているが、本発明はこの構成に限定されず、断面形状が下面２６Ｄ側（タイヤ径方向内側）から上面２６Ｕ側（タイヤ径方向外側）へ向かって幅広となる形状を除いた形状であれば、いずれの形状でもよい。

図２に示すように、補強コード２６は、周方向に間隔をあけて配置されていることから、隣接する補強コード２６との間に隙間２８Ａが形成されている。このため、補強コード層２８の外周面は、凹凸を有する形状となり、この補強コード層２８が外周部を構成するタイヤケース１７の外周面１７Ｓも凹凸を有する形状となっている。

タイヤケース１７の外周面１７Ｓ（凹凸含む）には、微細な粗化凹凸９６が形成され、その上に接合剤を介して、クッションゴム２９が接合されている。クッションゴム２９は、補強コード２６との接触面において、粗化凹凸９６を埋めるように流れ込んでいる。

クッションゴム２９の上（タイヤ外周面側）には、上述したトレッド３０が接合されている。トレッド３０には、従来のゴム製の空気入りタイヤと同様に、路面との接地面に複数の溝からなるトレッドパターン（図示省略）が形成されている。

［タイヤの製造方法］
次に、本実施形態のタイヤの製造方法について説明する。
（タイヤケース成形工程）
まず、タイヤケース半体を射出成形等によって成形する（成形工程）。
次いで、成形工程で得られた円環状のタイヤケース半体同士を互いに向かい合わせてタイヤ赤道面部分で接合することで、タイヤケースを形成する（接合工程）。なお、タイヤケースは、２つの部材を接合して形成するものに限らず、３以上の部材を接合して形成してもよい。
接合について説明する。薄い金属の支持リングに支持されたタイヤケース半体同士を互いに向かい合わせる。次いで、タイヤケース半体の突き当て部分の外周面と接するように接合金型を設置する。接合金型は、タイヤケース半体の接合部（突き当て部分）周辺を所定の圧力で押圧するように構成されている。次いで、タイヤケース半体の接合部周辺を、タイヤケースを構成する樹脂材料の融点以上の温度で押圧することで、接合部が溶融し、タイヤケース半体同士が融着して一体となり、タイヤケース１７が形成される。
本実施形態では、接合金型を用いてタイヤケース半体の接合部を加熱したが、本発明はこれに限定されず、例えば、別に設けた高周波加熱機等によって接合部を加熱したり、予め熱風、赤外線の照射等によって軟化または溶融させ、接合金型によって加圧してタイヤケース半体を接合させてもよい。

（補強コード部材巻回工程）
次に、補強コード２６をタイヤケース１７に巻回する巻回工程について、図３を用いて説明する。図３は、コード加熱装置、およびローラ類を用いてタイヤケース１７のクラウン部に補強コード２６を埋設する動作を説明するための説明図である。
図３において、コード供給装置５６は、補強コード２６を巻き付けたリール５８と、リール５８のコード搬送方向下流側に配置されたコード加熱装置５９と、補強コード２６の搬送方向下流側に配置された第１のローラ６０と、第１のローラ６０をタイヤ外周面に対して接離する方向に移動する第１のシリンダ装置６２と、第１のローラ６０の補強コード２６の搬送方向下流側に配置される第２のローラ６４と、第２のローラ６４をタイヤ外周面に対して接離する方向に移動する第２のシリンダ装置６６と、を備えている。第２のローラ６４は、金属製の冷却用ローラとして利用することができる。
本実施形態において、第１のローラ６０または第２のローラ６４の表面は、溶融または軟化した被覆用樹脂材料２７の付着を抑制するための処理（例えば、フッ素樹脂コーティング）が施されているが、ローラ自体を被覆用樹脂材料２７が付着しにくい材料から形成してもよい。なお、本実施形態では、コード供給装置５６は、第１のローラ６０または第２のローラ６４の２つのローラを有しているが、何れか一方のローラのみを有していてもよい。

コード加熱装置５９は、熱風を生じさせるヒーター７０およびファン７２を備えている。また、コード加熱装置５９は、内部に熱風が供給される、内部空間を補強コード２６が通過する加熱ボックス７４と、加熱された補強コード２６を排出する排出口７６とを備えている。

本工程においては、まず、コード加熱装置５９のヒーター７０の温度を上昇させ、ヒーター７０で加熱された周囲の空気をファン７２の回転によって生じる風で加熱ボックス７４へ送る。次に、リール５８から巻き出した補強コード２６を、熱風で内部空間が加熱された加熱ボックス７４内へ送り加熱する。加熱の温度は、補強コード２６の被覆用樹脂材料２７が溶融または軟化した状態となる温度に設定する。

加熱された補強コード２６は、排出口７６を通り、図３の矢印Ｒ方向に回転するタイヤケース１７のクラウン部１６の外周面に一定のテンションをもって螺旋状に巻きつけられる。このとき、クラウン部１６の外周面に、補強コード２６の下面２６Ｄが接触する。そして、加熱により溶融または軟化した状態の被覆用樹脂材料２７がクラウン部１６の外周面上に広がり、クラウン部１６の外周面に補強コード２６が溶着される。これにより、クラウン部１６と補強コード２６との接合強度が向上する。

本実施形態では、上述のようにしてクラウン部１６の外周面に補強コード２６を接合したが、他の方法で接合を行ってもよい。例えば、補強コード２６の一部又は全体がクラウン部１６に埋設されるように接合を行ってもよい。

（粗化処理工程）
次に、図示を省略するブラスト装置にて、タイヤケース１７の外周面１７Ｓに向け、タイヤケース１７側を回転させながら、外周面１７Ｓへ投射材を高速度で射出する。射出された投射材は、外周面１７Ｓに衝突し、この外周面１７Ｓに算術平均粗さＲａが０．０５ｍｍ以上となる微細な粗化凹凸９６を形成する。タイヤケース１７の外周面１７Ｓに微細な粗化凹凸９６が形成されることで、外周面１７Ｓが親水性となり、後述する接合剤の濡れ性が向上する。

（積層工程）
次に、粗化処理を行なったタイヤケース１７の外周面１７Ｓに、クッションゴム２９を接合するための接合剤を塗布する。接合剤は特に制限されず、トリアジンチオール系接着剤、塩化ゴム系接着剤、フェノール系樹脂接着剤、イソシアネート系接着剤、ハロゲン化ゴム系接着剤、ゴム系接着剤等を用いることができるが、クッションゴム２９が加硫できる温度（９０℃〜１４０℃）で反応するものであることが好ましい。

次に、接合剤が塗布された外周面１７Ｓに未加硫状態のクッションゴム２９を１周分巻き付け、クッションゴム２９の上にゴムセメント組成物等の接合剤を塗布する。次いで、接合剤が塗布されたクッションゴム２９の上に加硫済みまたは半加硫状態のトレッドゴム３０Ａを１周分巻き付けて、生タイヤケースの状態とする。

（加硫工程）
次に、生タイヤケースを加硫缶やモールドに収容して加硫する。このとき、粗化処理によってタイヤケース１７の外周面１７Ｓに形成された粗化凹凸９６に未加硫のクッションゴム２９が流れ込む。そして、加硫が完了すると、粗化凹凸９６に流れ込んだクッションゴム２９により、アンカー効果が発揮されて、タイヤケース１７とクッションゴム２９との接合強度が向上する。すなわち、クッションゴム２９を介してタイヤケース１７とトレッド３０との接合強度が向上する。

そして、タイヤケース１７のビード部１２に、上述したシール層２４を接着剤等を用いて接着すれば、タイヤ１０の完成となる。

以上、実施形態を挙げて本発明の実施の形態を説明したが、これらの実施形態は一例であり、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。また、本発明の権利範囲がこれらの実施形態に限定されないことは言うまでもない。なお、本発明に適用可能な実施形態の詳細については、例えば、特開２０１２−４６０２５号公報の記載を参照することができる。

以下、本発明について実施例を用いてより具体的に説明する。ただし、本発明はこれに限定されるものではない。

［タイヤの作製］
各実施例及び比較例におけるタイヤとして、上述の実施形態に示した構成を有するタイヤを、公知の方法により作製した。なお、熱可塑性樹脂Ａとして、下記表１又は表２に記載の熱可塑性樹脂を用いた
各実施例及び比較例でのタイヤケース及びタイヤの作製にあたっては、射出成形時のシリンダーの温度を２６０℃、金型温度を８０℃とし、加硫時の加熱温度を１６０℃、加熱時間を２０分とした。

補強コード層は、平均直径が１．１５ｍｍのマルチフィラメント（平均直径が０．３５ｍｍの５本のモノフィラメント（スチール製、強力：２８０Ｎ、伸度：３％）を撚った撚り線）に、接着層としてプリマロイＡＰ ＧＱ７３０（三菱化学社製）又はアドマーＱＥ０６０（三井化学社製）を、次いで、接着層上に下記表１又は表２に記載の熱可塑性樹脂Ｂを、押出機にて押し出して被覆し、冷却して作製した。

＜タイヤケースとの接合性＞
接合後に補強コード層の端部（樹脂被覆層部分）をペンチでつかみ手で引っ張ることでタイヤケースから剥離させた際、補強コード層の被覆樹脂層とタイヤケースとの界面から剥離したものは「Ｂ（×）」、タイヤケースとの界面で剥離せず、補強コード層内において補強コード部材と被覆樹脂層との界面で剥離したもの、又は接着層の凝集破壊が発生したものは「Ａ（○）」と評価した。

＜プランジャーエネルギー＞
得られたタイヤをリムに組み付け、正規内圧を充填して、ＪＩＳ Ｄ４２３０（１９９８）に準拠してプランジャーエネルギー試験を行った。結果は、比較例１のタイヤのプランジャーエネルギーを１００として指数表示した。数値が大きくなるほど、結果は良好である。

＜コーナリングパワー＞
コーナリングパワーは、空気圧：２３０ｋＰａ（相対圧）を適用したタイヤ車輪を、フラットベルト試験機上に配置して、走行速度８０ｋｍ／ｈ相当にてタイヤ車輪を回転させた際のスリップアングル付与時の横力を測定することにより評価した。具体的には、スリップアングルを０°としたときの横力と、スリップアングルを１°としたときの横力の差分をコーナリングパワーとし、比較例１のタイヤを１００として指数表示した。数値が大きくなる程、結果は良好である。

なお、「タイヤ作製できず」とは、樹脂被覆層のタイヤケースに対する接着性が低いため、タイヤが作製できなかったことを指す。
表中に示す組成の単位は、特に示さない限り「部」である。
表１又は表２に記載の熱可塑性エラストマーの詳細を以下に示す。
・５５５７：東レ・デユポン製ポリエステル系熱可塑性エラストマー「ハイトレル５５５７」
・４７６７：東レ・デユポン製ポリエステル系熱可塑性エラストマー「ハイトレル４７６７Ｎ」
・９０５５：宇部興産製ポリアミド系熱可塑性エラストマー「ＵＢＥＳＴＡ ＸＰＡ９０５５Ｘ０１」
・５５５７Ｇ０５Ｈ：東レ・デユポン製ポリエステル系熱可塑性エラストマー「ハイトレル５５５７Ｇ０５Ｈ」（ハイトレル５５５７にガラスファイバーを５質量％添加したもの）
・５５５７Ｇ１０Ｈ：東レ・デユポン製ポリエステル系熱可塑性エラストマー「ハイトレル５５５７Ｇ１０Ｈ」（ハイトレル５５５７にガラスファイバーを１０質量％添加したもの）
・ＧＦ：日東紡製 ガラスファイバー ＣＳ３ＰＥ−９４１ 繊維径（長軸方向長さ）：１３μｍ
・ＧＢ：ポッターズ・バロティーニ製 ガラスビーズ ＥＧＢ７３１ 平均粒子径：２０μｍ
・タルク：日本タルク製 Ｐ−４ 平均粒子径Ｄ５０：４．５μｍ

表１又は表２に示されるように、タイヤ骨格体に含まれる熱可塑性樹脂Ａと、被覆樹脂層に含まれる熱可塑性樹脂Ｂと、が互いに樹脂の主鎖を構成する構成単位中に共通する骨格を有する熱可塑性樹脂であり、かつ補強コード層が補強コード部材を被覆する被覆樹脂層内に、０質量％超え２０質量％以下の含有率でフィラーを含有したタイヤである各実施例では、熱可塑性樹脂Ａと熱可塑性樹脂Ｂとが樹脂の主鎖を構成する構成単位中に共通する骨格を有しないタイヤ、又は被覆樹脂層内にフィラーを含有しないタイヤである各比較例に比べて、プランジャー性及びコーナリングパワーに優れることが分かる。

１０ タイヤ；１２ ビード部；１６ クラウン部；１８ ビードコア；２０ リム；２１ ビードシート；２２ リムフランジ；１７ タイヤケース；２４ シール層；２６ 補強コード；２６Ａ 金属部材；２７ 被覆用樹脂材料；２８ 補強コード層；２９ クッションゴム；３０ トレッド；９６ 粗化凹凸

Claims (10)

1. 熱可塑性樹脂Ａを含む樹脂材料で形成されたタイヤ骨格体と、
   前記タイヤ骨格体の外周部に周方向に巻回される補強コード部材、及び前記補強コード部材を被覆し熱可塑性樹脂Ｂ及びフィラーを含有する被覆樹脂層を有する補強コード層と、
   を備え、
   前記熱可塑性樹脂Ａと前記熱可塑性樹脂Ｂとが互いに樹脂の主鎖を構成する構成単位中に共通する骨格を有する熱可塑性樹脂であり、
   前記被覆樹脂層における前記フィラーの含有率が０質量％超え２０質量％以下の範囲であるタイヤ。
2. 前記フィラーが、無機フィラーである請求項１に記載のタイヤ。
3. 前記フィラーが、粒子形状又は板状形状のフィラーである請求項１又は請求項２に記載のタイヤ。
4. 前記粒子形状のフィラーの平均粒径が０．１μｍ〜５０μｍであり、前記板状形状のフィラーの平均粒径が０．５μｍ〜５０μｍである請求項３に記載のタイヤ。
5. 前記粒子形状又は板状形状のフィラーが、ガラス又はタルクである請求項３又は請求項４に記載のタイヤ。
6. 前記フィラーが、繊維形状のフィラーである請求項１又は請求項２に記載のタイヤ。
7. 前記繊維形状のフィラーの長軸方向の長さが５０μｍ〜１０００μｍである請求項６に記載のタイヤ。
8. 前記繊維形状のフィラーが、ガラスファイバーである請求項６又は請求項７に記載のタイヤ。
9. 前記熱可塑性樹脂Ａと前記熱可塑性樹脂Ｂとが、いずれもポリエステル系熱可塑性エラストマーであるか、又はいずれもポリアミド系熱可塑性エラストマーである請求項１〜請求項８のいずれか１項に記載のタイヤ。
10. 前記タイヤ骨格体と前記被覆樹脂層とが、いずれも熱可塑性樹脂としてポリエステル系熱可塑性エラストマーのみを含むか、又はポリアミド系熱可塑性エラストマーのみを含む請求項１〜請求項９のいずれか１項に記載のタイヤ。