JP2019075359A - スパークプラグ - Google Patents

Abstract

【課題】簡易に伝熱部材を絶縁体に固定できるスパークプラグを提供すること。【解決手段】スパークプラグは、先端側から後端側へと軸線方向に延びる筒状の絶縁体と、絶縁体の外周に固定され自身の外周面の一部におねじが形成された筒状の主体金具と、を備え、絶縁体は、自身の外周面のうち、主体金具のおねじと軸線方向に重なる部分に溝部が形成され、溝部に装着される伝熱部材は、主体金具の内周面に接触し、且つ、自身の一部が絶縁体の溝部の中に配置される。【選択図】図１

Description

本発明はスパークプラグに関し、特に絶縁体の外周に伝熱部材が固定されるスパークプラグに関するものである。

内燃機関に結合するおねじが形成された筒状の主体金具が絶縁体を保持するスパークプラグが知られている。特許文献１に開示されたスパークプラグは、金属製のスリーブ（伝熱部材）がろう接された絶縁体が、主体金具の内周面にスリーブの外周面を密着させた状態で、主体金具に保持される。特許文献１に開示される技術では、燃焼ガスによって加熱された絶縁体の熱は、熱伝導によりスリーブから主体金具へ移動するので、スリーブの位置やスリーブの幅などによって熱価が定められる。

米国特許出願公開第２０１１／０２２７４７２号明細書

しかしながら上記従来の技術では、スリーブ（伝熱部材）を絶縁体に接合するろう材と絶縁体との濡れ性や反応性、スリーブと絶縁体との線膨張係数の違いによって絶縁体に生じる応力などの様々なパラメータを制御しなければならず、その制御が煩雑である。

本発明は上述した問題点を解決するためになされたものであり、簡易に伝熱部材を絶縁体に固定できるスパークプラグを提供することを目的としている。

この目的を達成するために本発明のスパークプラグは、先端側から後端側へと軸線方向に延びる筒状の絶縁体と、絶縁体の外周に固定され自身の外周面の一部におねじが形成された筒状の主体金具と、を備え、絶縁体は、自身の外周面のうち、主体金具のおねじと軸線方向に重なる部分に溝部が形成される。溝部に装着される伝熱部材は、主体金具の内周面に接触し、且つ、自身の一部が絶縁体の溝部の中に配置される。

請求項１記載のスパークプラグによれば、絶縁体の外周面に形成された溝部に伝熱部材が装着される。伝熱部材の外周面が主体金具の内周面に接触し、且つ、伝熱部材の一部が溝部の中に配置されるので、簡易に伝熱部材を絶縁体に固定できる。

請求項２記載のスパークプラグによれば、溝部は軸線方向に距離をあけて複数形成される。溝部の各々に配置された伝熱部材は絶縁体の熱をそれぞれ主体金具へ移動させるので、請求項１の効果に加え、熱放散性を向上できる。

請求項３記載のスパークプラグによれば、主体金具の内周面の一部の傾斜部は、先端側へ向かうにつれて軸線との距離が短くなる。傾斜部は、絶縁体のうち溝部が形成された部分に向き合い、溝部に配置された伝熱部材は傾斜部に接触するので、溝部の先端側へ伝熱部材を移動させ難くできる。溝部の後端側に伝熱部材を接触させ易くできるので、請求項１又は２の効果に加え、伝熱部材と絶縁体とを熱伝導させ易くできる。

請求項４記載のスパークプラグによれば、絶縁体の張出部は、溝部よりも軸線方向の後端側に位置し、径方向の外側へ張り出している。主体金具の棚部は、張出部の先端面と対面する後端面を有している。シール部材は、棚部と張出部との間に介在し、棚部の後端面および張出部の先端面に全周に亘って接触する。これにより、請求項１から３のいずれかの効果に加え、シール部材によって絶縁体と主体金具との間の気密性を確保できる。

請求項５記載のスパークプラグによれば、絶縁体の外周面の全周に亘って溝部が形成され、伝熱部材は溝部の全周に亘って装着される。これにより、請求項１から４のいずれかの効果に加え、絶縁体から伝熱部材への伝熱に寄与する伝熱面積を確保できる。

請求項６記載のスパークプラグによれば、主体金具の内周面に伝熱部材が全周に亘って接触する。よって、請求項５の効果に加え、伝熱部材から主体金具への熱伝導性を向上できる。

請求項７記載のスパークプラグによれば、伝熱部材は、溝部の中に配置される部分が、絶縁体の溝部の後端向き面および先端向き面のいずれか一方の面に接触し、他方の面と離間する。溝部のうち伝熱部材が接触する一方の面によって、絶縁体から伝熱部材への熱伝導性を確保できる。また、溝部の他方の面と伝熱部材とは離間するので、伝熱部材の線膨張係数と絶縁体の線膨張係数との違いによって絶縁体に生じる軸線方向の応力を抑制できる。従って、請求項１から６のいずれかの効果に加え、絶縁体から伝熱部材への熱伝導性を確保しつつ、伝熱部材との線膨張差によって絶縁体に生じる応力を抑制できる。

請求項８記載のスパークプラグによれば、伝熱部材は、溝部の中に配置される部分が溝部の底面と離間する。これにより、伝熱部材の線膨張係数と絶縁体の線膨張係数との違いによって絶縁体に生じる径方向の応力を抑制できる。従って、請求項１から７のいずれかの効果に加え、伝熱部材との線膨張差によって絶縁体に生じる応力を抑制できる。

本発明の第１実施の形態におけるスパークプラグの片側断面図である。 絶縁体および伝熱部材の分解立体図である。 第２実施の形態におけるスパークプラグの絶縁体および伝熱部材の分解立体図である。 第３実施の形態におけるスパークプラグの片側断面図である。 絶縁体および伝熱部材の分解立体図である。 第４実施の形態におけるスパークプラグの絶縁体および伝熱部材の片側断面図である。 第５実施の形態におけるスパークプラグの断面図である。 第６実施の形態におけるスパークプラグの断面図である。 第７実施の形態におけるスパークプラグの断面図である。

以下、本発明の好ましい実施形態について添付図面を参照して説明する。図１は本発明の第１実施の形態におけるスパークプラグ１０の軸線Ｏを境にした片側断面図である。図１では、紙面下側をスパークプラグ１０の先端側、紙面上側をスパークプラグ１０の後端側という（他の図においても同じ）。図１に示すようにスパークプラグ１０は、絶縁体１１及び主体金具４０を備えている。

絶縁体１１は、高温下の絶縁性や機械的特性に優れるアルミナ等により形成された略円筒状の部材である。絶縁体１１は、軸線Ｏに沿って軸孔１２が貫通する。軸孔１２の先端側には、先端側に向かって縮径する段部１３が形成されている。絶縁体１１は、軸線Ｏに沿って先端側から順に先端部１４、張出部１５及び後端部１６が連接されている。張出部１５は、絶縁体１１のうち外径が最も大きい部分である。

張出部１５の先端側に隣接する先端部１４は、絶縁体１１のうち主体金具４０の胴部４１（後述する）の内側に配置される部分である。先端部１４は、第１部１７と、第１部１７の後端側に隣接する第２部１９と、を備えている。第１部１７の外周面１８の直径は、第２部１９の外周面２０の直径よりも小さい。第１部１７と第２部１９との境界に溝部２１が形成されている。本実施の形態では、溝部２１は絶縁体１１の径方向の内側へ向かって凹み、絶縁体１１の全周に亘って形成されている。

溝部２１は、第１部１７の外周面１８に連絡する後端向き面２２と、第２部１９の外周面２０に連絡する先端向き面２３と、先端向き面２３及び後端向き面２２に連絡する底面２４と、を備えている。底面２４における絶縁体１１の外径（底面２４の直径）は、外周面１８，２０における絶縁体１１の外径よりも小さい。溝部２１には伝熱部材３０が装着されている。

伝熱部材３０は、熱伝導性や耐酸化性に優れる金属材料（例えばステンレス鋼など）で形成されている。本実施形態では、伝熱部材３０はＣリングである。常温（１５〜２５℃）において荷重を受けていないときの伝熱部材３０の外径は、絶縁体１１の第２部１９の外径よりも大きい。同様に、常温において荷重を受けていないときの伝熱部材３０の内径は、溝部２１の底面２４における絶縁体１１の外径よりも大きい。その結果、伝熱部材３０の内周面３２は溝部２１の底面２４と離間する。

中心電極２７は、軸孔１２の先端側に挿入され軸線Ｏに沿って絶縁体１１に保持される棒状の電極である。中心電極２７は絶縁体１１の段部１３に係止され、先端が絶縁体１１から突出する。中心電極２７は、熱伝導性に優れる芯材が電極母材に埋設されている。電極母材は、Ｎｉを主体とする合金またはＮｉからなる金属材料で形成されており、芯材は銅または銅を主成分とする合金で形成されている。端子金具２８は、高圧ケーブル（図示せず）が接続される棒状の部材であり、導電性を有する金属材料（例えば低炭素鋼等）によって形成される。端子金具２８は、軸孔１２内で中心電極２７と電気的に接続されている。

主体金具４０は、導電性を有する金属材料（例えば低炭素鋼等）によって形成された略円筒状の部材である。主体金具４０は、絶縁体１１の先端部１４を取り囲む胴部４１と、胴部４１の後端側に連接される座部４３と、座部４３の後端側に連接される圧縮部４４と、圧縮部４４の後端側に連接される工具係合部４５と、工具係合部４５の後端側に連接される屈曲部４６と、を備えている。

胴部４１は、内燃機関（図示せず）のねじ穴に螺合するおねじ４２が外周に形成されている。軸線Ｏに垂直な平面で胴部４１を切断した断面において、胴部４１の内周面４７の形状は、軸線Ｏを中心とする円である。胴部４１の内周面４７の直径は、胴部４１の軸線Ｏ方向の全長に亘って同一に設定されている。胴部４１の内周面４７は、絶縁体１１の溝部２１に装着された伝熱部材３０の外周面３１に接触する。

座部４３は、内燃機関（図示せず）のねじ穴とおねじ４２との隙間を塞ぐための部位であり、胴部４１の外径よりも外径が大きく形成されている。座部４３は、先端部１４と張出部１５との境界を取り囲む。座部４３は、絶縁体１１の張出部１５の軸線Ｏ方向の先端側に位置する棚部４８が形成されている。棚部４８の後端面４９及び張出部１５の先端面２６は、先端側に向かって縮径する。

棚部４８と張出部１５との間にシール部材５０が介在する。シール部材５０は、主体金具４０を構成する金属材料よりも軟質の軟鋼板等の金属材料で形成される円環状の板材である。シール部材５０は、棚部４８の後端面４９及び張出部１５の先端面２６に全周に亘って接触する。

圧縮部４４は、主体金具４０を絶縁体１１に組み付けるときに軸線Ｏ方向に圧縮され、張出部１５を軸線Ｏ方向に圧縮する弾性力を生じる。圧縮部４４は張出部１５を取り囲む。工具係合部４５は、内燃機関（図示せず）のねじ穴におねじ４２を締め付けるときに、レンチ等の工具を係合させる部位である。工具係合部４５は、絶縁体１１のうち張出部１５の後端側および後端部１６の先端側の部分を取り囲む。屈曲部４６は径方向の内側へ向けて屈曲し、張出部１５よりも後端側に位置する。

工具係合部４５及び屈曲部４６の径方向の内側であって、屈曲部４６の先端側、且つ、張出部１５の後端側に、一対のリング部材５１及びタルク等の充填材５２が配置される。充填材５２はリング部材５１に挟まれている。主体金具４０のうち屈曲部４６から棚部４８までの部分は、絶縁体１１を軸線Ｏ方向に押圧する荷重を、充填材５２を介して張出部１５に加える。その結果、絶縁体１１の外周に主体金具４０が固定される。シール部材５０及び充填材５２が軸線Ｏ方向に圧縮されるので、気密を確保できる。また、座部４３のうち棚部４８よりも後端側の部分、及び、工具係合部４５の先端側の部分は、絶縁体１１の張出部１５の外周に接触する。これにより、絶縁体１１の径方向の位置が規制される。

接地電極５３は、主体金具４０に接合される棒状の金属製（例えばニッケル基合金製）の部材である。接地電極５３は、先端部が、中心電極２７と間隙（火花ギャップ）を介して対向する。本実施の形態では、接地電極５３は屈曲している。

図２は絶縁体１１及び伝熱部材３０の分解立体図である。図２では絶縁体１１の後端側の図示が省略されている。伝熱部材３０は切れ目３４が形成されることでＣ形に形成されているので、切れ目３４を広げて伝熱部材３０を弾性変形させることができる。伝熱部材３０が荷重を受けていないときの伝熱部材３０の内径は絶縁体１１の溝部２１の後端向き面２２を有する第２部１９の外径よりも小さい。しかし、絶縁体１１が挿入されて伝熱部材３０が荷重を受けると、切れ目３４が開いて伝熱部材３０が弾性変形するので、絶縁体１１の第１部１７を伝熱部材３０に挿入できる。伝熱部材３０は溝部２１に装着されると、除荷されて元の形状に復元する。従って、伝熱部材３０に形成された切れ目３４によって、伝熱部材３０の溝部２１への装着作業性を向上できる。

伝熱部材３０の軸線Ｏ方向の厚さは、常温において、溝部２１の後端向き面２２と先端向き面２３との軸線Ｏ方向の間隔よりも僅かに薄い。また、伝熱部材３０の軸線Ｏ方向の端面は外周面３１と垂直に交わる。溝部２１の後端向き面２２及び先端向き面２３も軸線Ｏと垂直である。その結果、伝熱部材３０の外周面３１が主体金具４０の胴部４１に接触した状態で、絶縁体１１の第１部１７の外周面１８と第２部１９の外周面２０とを結ぶ溝部２１の境界２５よりも内側（溝部２１の中）に配置される部分３３が、先端向き面２３及び後端向き面２２のいずれか一方に接触すると、先端向き面２３及び後端向き面２２の他方と離間する。

スパークプラグ１０は、例えば、以下のような方法によって製造される。まず、中心電極２７を絶縁体１１の軸孔１２に挿入し、中心電極２７の先端が軸孔１２から外部に露出するように配置する。次いで、端子金具２８と中心電極２７との導通を確保しつつ、端子金具２８を絶縁体１１の後端に固定する。次に、絶縁体１１の溝部２１に伝熱部材３０を装着する。接地電極５３が予め接合された主体金具４０に絶縁体１１を挿入し、胴部４１の内周面４７に伝熱部材３０を接触させる。主体金具４０に絶縁体１１を挿入するときの伝熱部材３０の外周面３１と胴部４１の内周面４７との摩擦によって、伝熱部材３０は溝部２１の先端向き面２３に接触する。圧縮部４４及び屈曲部４６を曲げて主体金具４０を絶縁体１１に組み付けた後、接地電極５３の先端部が中心電極２７と対向するように接地電極５３を曲げ加工し、スパークプラグ１０を得る。

スパークプラグ１０は、内燃機関（図示せず）のねじ穴に主体金具４０のおねじ４２を締結して内燃機関に取り付けられる。内燃機関が作動すると絶縁体１１が加熱される。絶縁体１１の熱は、伝熱部材３０を介して主体金具４０の胴部４１に伝えられた後、おねじ４２から内燃機関へ伝えられる。伝熱部材３０の内周面３２は、溝部２１の後端向き面２２が連絡する第１部１７の外周面１８、及び、溝部２１の先端向き面２３が連絡する第２部１９の外周面２０よりも径方向の内側に位置する。その結果、伝熱部材３０は、溝部２１の中に配置された部分３３によって、溝部２１に拘束される。溝部２１によって、絶縁体１１に対する伝熱部材３０の軸線Ｏ方向の位置が定められるので、絶縁体１１に対する伝熱部材３０の位置が変化しないようにできる。これにより、スパークプラグ１０が取り付けられる内燃機関の振動などによってスパークプラグ１０の熱価が変化しないようにできる。

伝熱部材３０は溝部２１に装着されて絶縁体１１に固定されるので、ろう材によって伝熱部材を絶縁体１１に接合する場合に比べて、ろう材と絶縁体１１との濡れ性や反応性、伝熱部材と絶縁体１１との線膨張係数の違いによって絶縁体１１に生じる応力などの様々なパラメータを制御しなくても済むようにできる。従って、伝熱部材３０を絶縁体１１に簡易に固定することができ、さらに、伝熱部材３０が固定された絶縁体１１の信頼性を容易に確保できる。

内燃機関（図示せず）のねじ穴に主体金具４０のおねじ４２が締結されると、おねじ４２（胴部４１）が軸線Ｏ方向へ引き伸ばされ、軸力が発生する。伝熱部材３０は、胴部４１と伝熱部材３０との摩擦によって主体金具４０の軸線Ｏ方向に対する位置が規制されているだけで、胴部４１と一体化されていないので、おねじ４２の締結によって胴部４１が軸線Ｏ方向へ伸びても、伝熱部材３０は絶縁体１１に軸線Ｏ方向の力をほとんど加えない。従って、おねじ４２の締結により絶縁体１１が破損しないようにできる。

伝熱部材３０が荷重を受けていないときの伝熱部材３０の外径は、主体金具４０の胴部４１の内径よりも少し大きい。そのため、溝部２１に伝熱部材３０が装着された絶縁体１１を主体金具４０に挿入し、伝熱部材３０の外周面３１を胴部４１の内周面４７に接触させると、伝熱部材３０が弾性変形し切れ目３４の間隔が狭まる。径方向へ圧縮された伝熱部材３０の復元力によって伝熱部材３０と胴部４１とを密着させることができる。これにより、伝熱部材３０から主体金具４０への熱伝導性を確保できる。

伝熱部材３０は切れ目３４の部分を除いて、外周面３１の全体が主体金具４０の胴部４１に接触するので、伝熱面積を確保できる。よって、伝熱部材３０から主体金具４０への熱伝導性を向上できる。

スパークプラグ１０は、絶縁体１１の軸線Ｏ方向における溝部２１の位置、伝熱部材３０の大きさや熱伝導率などによって熱価が定められる。その結果、胴部４１の内周面４７の形状が異なる主体金具４０を熱価毎に準備しなくても済むようにできるので、主体金具４０の準備品の数を減らすことができる。

絶縁体１１は溝部２１よりも先端側の第１部１７の外径が、溝部２１よりも後端側の第２部１９の外径よりも小さいので、胴部４１の内周面４７と第１部１７の外周面１８との間隔を確保できる。その結果、胴部４１の内周面４７と第１部１７の外周面１８との間に侵入した燃焼ガスに含まれるカーボンが第１部１７の外周面１８に付着することによって生じる絶縁抵抗の低下を抑制できる。よって、耐汚損性を確保できる。一方、絶縁体１１は溝部２１よりも後端側の第２部１９の外径が、溝部２１よりも先端側の第１部１７の外径よりも大きく、第２部１９の外周面２０と胴部４１の内周面４７との間隔が狭いので、第２部１９から胴部４１への熱伝達により、絶縁体１１の熱放散性を向上できる。

伝熱部材３０は切れ目３４が形成されているので、伝熱部材３０では絶縁体１１と主体金具４０との間の気密性を確保できない。そこで、スパークプラグ１０は、伝熱部材３０が装着された溝部２１よりも後端側に、シール部材５０が配置されている。シール部材５０は、主体金具４０の棚部４８の後端面４９及び絶縁体１１の張出部１５の先端面２６に全周に亘って接触するので、絶縁体１１と主体金具４０との間の気密性を確保できる。

伝熱部材３０の外周面３１は主体金具４０に接触するが、伝熱部材３０の内周面３２と溝部２１の底面２４との間に隙間があるので、伝熱部材３０は主体金具４０に対して絶縁体１１を固定できない。しかし、主体金具４０のうち座部４３及び工具係合部４５の内面は絶縁体１１の張出部１５の外周に接触するので、主体金具４０に対する張出部１５の径方向の位置が規制される。さらに主体金具４０は、リング部材５１及び充填材５２を介して絶縁体１１の後端部１６を保持するので、主体金具４０の軸線Ｏに対して絶縁体１１がぐらつかないようにできる。

伝熱部材３０は、溝部２１の中に配置される部分３３が、溝部２１の後端向き面２２及び先端向き面２３のいずれか一方の面に接触すると、他方の面と離間する。伝熱部材３０が接触する一方の面によって、絶縁体１１から伝熱部材３０への熱伝導性を確保できる。伝熱部材３０は主体金具４０に接触しているので、伝熱部材３０から主体金具４０への熱伝導性が確保される。その結果、絶縁体１１の熱放散性を確保できるので、プレイグニッション（過早着火）を防止できる。

また、少なくとも常温において、溝部２１の他方の面と伝熱部材３０とは離間するので、伝熱部材３０の線膨張係数と絶縁体１１の線膨張係数との違いによって伝熱部材３０が軸線Ｏ方向に膨張しても、絶縁体１１に生じる軸線Ｏ方向の応力を抑制できる。その結果、伝熱部材３０と絶縁体１１との線膨張差による絶縁体１１の破損を防止できる。

伝熱部材３０は、溝部２１の中に配置される部分３３が、少なくとも常温において、溝部２１の底面２４と離間する。これにより、伝熱部材３０の線膨張係数と絶縁体１１の線膨張係数との違いによって伝熱部材３０が径方向に膨張しても、絶縁体１１に生じる径方向の応力を抑制できる。また、伝熱部材３０は切れ目３４によって弾性変形するので、伝熱部材３０の径方向の膨張を緩衝する。従って、伝熱部材３０と絶縁体１１との線膨張差によって絶縁体１１に生じる応力を抑制することができ、絶縁体１１の破損を防止できる。

次に図３を参照して第２実施の形態について説明する。第１実施の形態では、１つの伝熱部材３０が絶縁体１１の溝部２１に装着される場合について説明した。これに対し第２実施の形態では、絶縁体６０の溝部６１に複数の伝熱部材６５が装着される場合について説明する。なお、第１実施の形態で説明した部分と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。図３は第２実施の形態におけるスパークプラグの絶縁体６０及び伝熱部材６５の分解立体図である。図３は絶縁体６０の先端部１４の一部が図示され、絶縁体６０の後端側の図示が省略されている。絶縁体６０は、第１実施の形態と同様に、主体金具４０に保持される。

図３に示すように絶縁体６０の先端部１４には、第１部１７と第２部１９との境界に溝部６１が形成されている。本実施の形態では、溝部６１は絶縁体６０の全周に亘って形成されている。溝部６１は、第１部１７が溝部６１に露出する後端向き面６２と、第２部１９が溝部６１に露出する先端向き面６３と、先端向き面６３と後端向き面６２とを連絡する底面６４と、を備えている。溝部６１には伝熱部材６５が複数（本実施の形態では２つ）重ねて装着される。

伝熱部材６５は、熱伝導性や耐酸化性に優れる金属材料（例えばステンレス鋼など）で形成されている。本実施形態では伝熱部材６５はＣリングである。常温において荷重を受けていないときの伝熱部材６５の外径は、絶縁体６０の第２部１９の外径よりも大きい。同様に、常温において荷重を受けていないときの伝熱部材６５の内径は、溝部６１の底面６４における絶縁体６０の外径よりも大きい。その結果、伝熱部材６５の内周面６７は溝部６１の底面６４と離間する。

伝熱部材６５は切れ目６９が形成されており、切れ目６９の幅よりも細い突起６８が、軸線Ｏを挟んで切れ目６９の反対側に設けられている。切れ目６９が形成されているので、伝熱部材６５の溝部６１への装着作業性を向上できる。突起６８は、伝熱部材６５の軸線Ｏ方向の端面から軸線Ｏ方向に突出する。突起６８の軸線Ｏ方向の長さは、伝熱部材６５の厚さよりも短い。２つの伝熱部材６５は、突起６８が切れ目６９の中に入るように重ねて配置され、突起６８が切れ目６９に係合する。よって、２つの伝熱部材６５の相対位置が変わらないように回り止めができる。

２つ重ねた伝熱部材６５の軸線Ｏ方向の厚さは、溝部６１の後端向き面６２と先端向き面６３との軸線Ｏ方向の間隔よりも僅かに薄い。その結果、伝熱部材６５は、先端向き面６３及び後端向き面６２のいずれか一方に接触すると、先端向き面６３及び後端向き面６２の他方と離間する。また、伝熱部材６５の外周面６６は、主体金具４０（図１参照）の胴部４１の内周面４７に接触する。伝熱部材６５は各々に切れ目６９が形成されているが、伝熱部材６５の切れ目６９の位置が重ならないように２つ並べて配置されるので、伝熱部材６５の外周面６６は、主体金具４０の内周面４７に全周に亘って接触する。切れ目６９の分だけ伝熱部材６５の周長が短くなるのを防いで伝熱面積を広くできるので、伝熱部材６５から主体金具４０への熱伝導性を向上できる。

次に図４を参照して第３実施の形態について説明する。第１実施形態および第２実施形態では、シール部材５０によって主体金具４０と絶縁体１１，６０との気密性を確保する場合について説明した。これに対し第３実施の形態では、伝熱部材７４によって主体金具８０と絶縁体７１との気密性を確保する場合について説明する。なお、第１実施の形態で説明した部分と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。

図４は第３実施の形態におけるスパークプラグ７０の片側断面図であり、図５は絶縁体７１及び伝熱部材７４の分解立体図である。図５は絶縁体７１の先端部１４の一部が図示され、絶縁体７１の後端側の図示が省略されている。図４に示すようにスパークプラグ７０は、絶縁体７１及び主体金具８０を備えている。

絶縁体７１は、高温下の絶縁性や機械的特性に優れるアルミナ等により形成された略円筒状の部材である。絶縁体７１は、軸線Ｏに沿って先端側から順に先端部１４、張出部７２及び後端部７３が連接されている。張出部７２は、絶縁体７１のうち外径が最も大きい部分である。先端部１４に形成された溝部２１には伝熱部材７４が装着されている。

伝熱部材７４は、熱伝導性や耐酸化性に優れる金属材料（例えばステンレス鋼など）で切れ目なく形成された円環状の部材である。常温における伝熱部材７４の外径は、絶縁体７１の第２部１９の外径よりも大きい。同様に、常温における伝熱部材７４の内径は、溝部２１の底面２４における絶縁体７１の外径よりも大きい。その結果、伝熱部材７４の内周面７６は溝部２１の底面２４と離間する。

伝熱部材７４を溝部２１に装着するには、伝熱部材７４を加熱して伝熱部材７４の内径が第１部１７の外径よりも大きくなるように膨張させた後、第１部１７を先端から溝部２１の位置まで伝熱部材７４に挿入する。伝熱部材７４の軸線Ｏ方向の厚さは、常温において、溝部２１の後端向き面２２と先端向き面２３との軸線Ｏ方向の間隔よりも僅かに薄い。その結果、伝熱部材７４は、溝部２１の境界２５よりも内側に配置される部分７７が、先端向き面２３及び後端向き面２２のいずれか一方に全周に亘って接触すると、先端向き面２３及び後端向き面２２の他方と離間する。

主体金具８０は、導電性を有する金属材料（例えば低炭素鋼等）によって形成された略円筒状の部材である。主体金具８０は、座部４３の後端側に連接される工具係合部８１と、工具係合部８１の後端側に連接される当接部８２と、を備えている。溝部２１に装着された伝熱部材７４の外周面７５は、全周に亘って胴部４１の内周面４７に接触する。

工具係合部８１は、内燃機関（図示せず）のねじ穴におねじ４２を締め付けるときに、レンチ等の工具を係合させる部位である。工具係合部８１は、絶縁体７１のうち張出部７２を取り囲む。当接部８２は、内側に屈曲することにより、絶縁体７１の張出部７２の後端面に当接する。主体金具８０は、当接部８２が、主体金具８０に対して絶縁体７１が後端側へ移動しないように規制する。

伝熱部材７４は、溝部２１の中に配置される部分７７が、先端向き面２３及び後端向き面２２のいずれか一方に全周に亘って接触する。伝熱部材７４の外周面７５は、全周に亘って胴部４１の内周面４７に接触するので、伝熱部材７４によって、主体金具８０と絶縁体７１との気密性を確保できる。

伝熱部材７４は、絶縁体７１の外周面１８，２０の全周に亘って形成された溝部２１に、全周に亘って装着されるので、絶縁体７１から伝熱部材７４への伝熱に寄与する伝熱面積を確保できる。さらに伝熱部材７４は、主体金具８０の胴部４１の内周面４７に全周に亘って接触するので、伝熱部材７４から主体金具８０への熱伝導性を向上できる。

次に図６を参照して第４実施の形態について説明する。第１実施形態から第３実施形態では、溝部２１，６１が、絶縁体１１，６０，７１の外周面１８，２０に対して径方向の内側へ向かって凹み、且つ、絶縁体１１，６０，７１の全周に亘って形成される場合について説明した。これに対し第４実施の形態では、絶縁体９０の外周面９３の一部から突出する突部９５，９７によって溝部９４が形成される場合について説明する。なお、第１実施の形態で説明した部分と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。

図６は第４実施の形態におけるスパークプラグの軸線Ｏを境にした絶縁体９０及び伝熱部材１０１の片側断面図である。図６は絶縁体９０の先端部９２の一部が図示され、絶縁体９０の後端側および主体金具４０（図１参照）の図示が省略されている。絶縁体９０は第１実施の形態と同様に主体金具４０に保持される。

絶縁体９０は、高温下の絶縁性や機械的特性に優れるアルミナ等により形成された略円筒状の部材である。絶縁体９０は軸線Ｏに沿って軸孔９１が貫通する。絶縁体９０は、軸線Ｏに沿って先端側から順に先端部９２、張出部１５及び後端部１６が連接されている。先端部９２は、絶縁体９０のうち主体金具４０（図１参照）の胴部４１の内側に配置される部分である。絶縁体９０は、溝部９４を形成するための突部９５，９７が、先端部９２の外周面９３から径方向の外側へ突出する。突部９５，９７は、軸線Ｏ方向に間隔をあけて、軸線Ｏを挟んで外周面９３の反対側の２か所にそれぞれ設けられている。

突部９５，９７のうち絶縁体９０の先端側に位置する突部９５には、溝部９４の後端向き面９６が形成され、絶縁体９０の後端側に位置する突部９７には、溝部９４の先端向き面９８が形成されている。後端向き面９６及び先端向き面９８は軸線Ｏに直交する面であり、軸線Ｏ方向に間隔をあけて配置されている。絶縁体９０の外周面９３のうち後端向き面９６と先端向き面９８との間の面は、溝部９４の底面９９である。

伝熱部材１０１は、熱伝導性や耐酸化性に優れる金属材料で形成されたＣリングである。伝熱部材１０１は切れ目１０５が形成されており、弾性変形が可能である。切れ目１０５の周方向の幅は、突部９５，９７の周方向の幅よりも狭い。常温における伝熱部材１０１の軸線Ｏ方向の厚さは、後端向き面９６と先端向き面９８との間の軸線Ｏ方向における距離よりも薄い。常温において荷重を受けていないときの伝熱部材１０１の外径は、溝部９４の底面９９における絶縁体９０の外径とほぼ同じである。伝熱部材１０１の径方向の厚さは、突部９５，９７の径方向の高さよりも厚い。

溝部９４に装着された伝熱部材１０１の内周面１０３は、溝部９４の底面９９に接触する。溝部９４に装着された伝熱部材１０１の外周面１０２は、突部９５，９７よりも径方向の外側に位置し、主体金具４０（図１参照）の胴部４１の内周面４７に接触する。伝熱部材１０１は、溝部９４の境界１００よりも内側（溝部９４の中）に配置される部分１０４が、先端向き面９８及び後端向き面９６のいずれか一方に接触すると、先端向き面９８及び後端向き面９６の他方と離間する。なお、溝部９４の境界１００は、突部９５，９７の径方向の頂を通り、且つ、軸線Ｏからの距離が一定の円筒状の面である。

絶縁体９０は溝部９４の後端向き面９６及び先端向き面９８が、外周面９３の一部にしか形成されていないが、外周面９３に対する伝熱部材１０１の軸線Ｏ方向の位置を規制することができる。伝熱部材１０１の外周面１０２は主体金具４０の胴部４１に接触するので、熱伝導によって伝熱部材１０１から主体金具４０へ熱が移動する。これにより、スパークプラグの使用中に熱価が変化しないようにできる。また、伝熱部材１０１は、溝部９４の底面９９に内周面１０３が接触するので、熱伝導によって絶縁体９０から伝熱部材１０１へ熱が移動する。これにより、絶縁体９０から伝熱部材１０１への熱伝導性を向上できる。

図７を参照して第５実施の形態について説明する。第１実施形態から第４実施形態では、絶縁体１１，６０，７１，９０にそれぞれ溝部２１，６１，９４を１つ設ける場合について説明した。これに対し第５実施形態では、絶縁体１１に形成された複数の溝部２１，１１２の各々に伝熱部材３０が配置される場合について説明する。なお、第１実施形態で説明した部分と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。図７は第５実施の形態におけるスパークプラグ１１０の断面図である。図７では、スパークプラグ１１０の先端側および後端側の図示、軸線Ｏを境にした片側の図示が省略されている（図８及び図９においても同じ）。

スパークプラグ１１０の絶縁体１１１は、軸線Ｏ方向に溝部２１と距離をあけて、第１部１７に溝部１１２が形成されている。溝部１１２は絶縁体１１１の径方向の内側へ向かって凹み、絶縁体１１１の全周に亘って形成されている。溝部１１２は、第１部１７の外周面１８に連絡する後端向き面１１３及び先端向き面１１４と、先端向き面１１４及び後端向き面１１３に連絡する底面１１５と、を備えている。底面１１５における絶縁体１１１の外径（底面１１５の直径）は、外周面１８における絶縁体１１１の外径よりも小さい。溝部１１２には伝熱部材３０が装着されている。常温（１５〜２５℃）において荷重を受けていないときの伝熱部材３０の内径は、溝部１１２の底面１１５における絶縁体１１１の外径よりも大きいので、伝熱部材３０の内周面３２は溝部１１２の底面１１５と離間する。

伝熱部材３０の軸線Ｏ方向の厚さは、常温において、溝部１１２の後端向き面１１３と先端向き面１１４との軸線Ｏ方向の間隔よりも僅かに薄い。溝部１１２の後端向き面１１３及び先端向き面１１４は軸線Ｏと垂直である。その結果、伝熱部材３０の外周面３１が主体金具４０の胴部４１に接触した状態で、絶縁体１１１の第１部１７の外周面１８を結ぶ溝部１１２の境界１１６よりも内側（溝部１１２の中）に配置される部分３３が、先端向き面１１４及び後端向き面１１３のいずれか一方に接触すると、先端向き面１１４及び後端向き面１１３の他方と離間する。

スパークプラグ１１０は、溝部２１，１１２にそれぞれ装着された伝熱部材３０が絶縁体１１１の熱を主体金具４０へ移動させるので、絶縁体１１に溝部２１が一つ設けられる場合に比べて伝熱面積を増やすことができるので、熱放散性を向上できる。なお、溝部２１，１１２及び伝熱部材３０の数は２つに限らず適宜設定できる。絶縁体１１１から伝熱部材３０を介して主体金具４０へ移動する熱量は、絶縁体１１１に形成された溝部２１，１１２毎に配置された伝熱部材３０の数、即ち伝熱面積にほぼ比例して増加する。

図８を参照して第６実施の形態について説明する。第１実施形態から第５実施形態では、主体金具４０，８０の胴部４１の内径が軸線Ｏ方向の全長に亘って同一の場合について説明した。これに対し第６実施形態では、主体金具１３０の胴部１３１の内周面１３２に、先端側へ向かうにつれて軸線Ｏとの距離が短くなる傾斜部１３３が形成される場合について説明する。なお、第１実施形態で説明した部分と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。図８は第６実施の形態におけるスパークプラグ１２０の断面図である。

スパークプラグ１２０は絶縁体１２１が主体金具１３０に保持されている。絶縁体１２１の先端部１２２は、主体金具１３０のうち外周におねじ４２が形成された胴部１３１の内側に配置される。先端部１２２の外周面１２３に溝部１２４が形成されている。先端部１２２のうち溝部１２４よりも先端側の外径は、先端側へ向かうにつれて縮径している。溝部１２４は、先端部１２２の全周に亘って設けられている。溝部１２４は、先端部１２２の外周面１２３に連絡する後端向き面１２５及び先端向き面１２６と、先端向き面１２６及び後端向き面１２５に連絡する底面１２７と、を備えている。溝部１２４には伝熱部材３０が装着されている。常温（１５〜２５℃）において荷重を受けていないときの伝熱部材３０の内径は、溝部１２４の底面１２７における絶縁体１２１の外径よりも大きいので、伝熱部材３０の内周面３２は溝部１２４の底面１２７と離間する。

主体金具１３０は、胴部１３１の内周面１３２の少なくとも一部が、先端側へ向かうにつれて軸線Ｏとの距離（軸線Ｏに垂直な線分であって傾斜部１３３と軸線Ｏとを結ぶ線分の長さ）が短くなる傾斜部１３３を備えている。傾斜部１３３は、絶縁体１２１のうち溝部１２４が形成された部分に向き合う。本実施形態では傾斜部１３３は、胴部１３１の内周面１３２のうち、溝部１２４の先端向き面１２６に対向する部位から軸線Ｏ方向の先端側に設けられている。伝熱部材３０の軸線Ｏ方向の厚さは、常温において、溝部１２４の後端向き面１２５と先端向き面１２６との軸線Ｏ方向の間隔よりも僅かに薄い。

しかし、伝熱部材３０の外周面３１が主体金具１３０の傾斜部１３３に接触した状態では、伝熱部材３０は径方向の内側へ弾性的に圧縮されないと溝部１２４の中を先端側へ移動できない。よって、主体金具１３０の傾斜部１３３に伝熱部材３０を接触させた状態で、先端向き面１２６に伝熱部材３０を接触させると、内燃機関（図示せず）の振動や燃焼圧の変動などの影響を受けても、伝熱部材３０と先端向き面１２６とを離間させ難くできる。その結果、絶縁体１２１の先端向き面１２６と伝熱部材３０とを接触させて、先端向き面１２６から伝熱部材３０へ熱伝導させ易くできる。よって、プレイグニッション（過早着火）を防ぎ易くできる。

図９を参照して第７実施の形態について説明する。第１実施形態から第６実施形態では、伝熱部材３０，６５，７４，１０１が単一材料からなる場合について説明した。これに対し第７実施形態では、伝熱部材１４１が複数の材料からなる場合について説明する。なお、第１実施形態で説明した部分と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。図９は第７実施の形態におけるスパークプラグ１４０の断面図である。

スパークプラグ１４０は、絶縁体１１の溝部２１に伝熱部材１４１が装着されている。本実施形態では伝熱部材１４１はクラッド材からなるＣリングである。伝熱部材１４１は性質の異なる金属材からなる第１部１４２及び第２部１４３が厚さ方向（軸線Ｏ方向）に接合されている。第２部１４３は第１部１４２よりも後端側に配置されている。第１部１４２は、例えばＮｉ，Ｃｒ，Ｐｔ，Ｃｏ等の元素を含有する金属製（合金を含む）であり、第１部１４２の耐酸化性は第２部１４３の耐酸化性よりも高い。第２部１４３は、例えばＣｕ，Ａｇ，Ｈｆ等の元素を含有する金属製（合金を含む）であり、第２部１４３の熱伝導率は第１部１４２の熱伝導率よりも大きい。

これにより、燃焼ガスによって第１部１４２よりも温度が高くなり難い第２部１４３の酸化を抑制して第２部１４３の熱伝導率を確保し易くできる。よって、伝熱部材１４１の第２部１４３による熱放散性を確保できる。耐酸化性と熱伝導率とを両立できる伝熱部材を一部材で作成するのは難しい場合があるが、第１部１４２と第２部１４３とに分けることにより、各特性に優れる材料を採用できるので、全体として伝熱部材の耐酸化性および熱伝導率を両立できる。

以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。

実施の形態では、伝熱部材３０，６５，７４，１０１の材質としてステンレス鋼を例示したが、必ずしもこれに限られるものではない。耐酸化性や熱伝導性に優れるクロム等の他の金属材料、炭化ケイ素やＴｉＢ_２，ＺｒＢ_２等のセラミックス等を用いることは当然可能である。また、金属等の母材の表面をカーボンやセラミックス等でコーティングしたものを伝熱部材３０，６５，７４，１０１とすることは当然可能である。

実施の形態では、伝熱部材３０，６５，７４，１０１，１４１が矩形状の断面をもつ場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。伝熱部材３０，６５，７４，１０１，１４１の断面は、円形、三角形など適宜設定される。

第１実施形態、第２実施形態および第７実施形態では、伝熱部材３０，６５，１４１がＣリングの場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。例えば、それらをＥリングにしたり円環状にしたりすることは当然可能である。また、第２実施形態で説明した伝熱部材６５の突起６８は省略可能である。

第１実施形態、第２実施形態、第５実施形態、第６実施形態および第７実施形態では、溝部２１，６１，１１２，１２４が、絶縁体１１，６０，１１１，１２１の外周面１８，２０，１２３の全周に亘って形成される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。例えば、絶縁体１１，６０，１１１，１２１の外周面１８，２０，１２３の１乃至は複数個所に直線状ないしは円弧状の溝部を形成することは当然可能である。この場合、Ｕ字形をした伝熱部材や、円弧状や弓形の形状をした伝熱部材を用いることができる。Ｕ字形をした伝熱部材の両脚をそれぞれ溝部に差し込んだり、円弧状や弓形の形状をした１乃至は複数の伝熱部材を溝部に差し込んだりすることにより、伝熱部材を絶縁体１１，６０，１１１，１２１に固定できる。

第１実施形態、第２実施形態、第５実施形態、第６実施形態および第７実施形態では、伝熱部材３０，６５，１４１が一つの平面内に存在する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。伝熱部材３０，６５，１４１は切れ目３４，６９の部分が軸線Ｏ方向に広がった螺旋状にねじれていても構わない。伝熱部材３０，６５，１４１が螺旋状にねじれている場合には、溝部２１，６１，１１２，１２４に装着された伝熱部材３０，６５，１４１が後端向き面２２，６２，１１３，１２５及び先端向き面２３，６３，１１４，１２６によって軸線Ｏ方向に圧縮されると、その復元力によって伝熱部材３０，６５，１４１が後端向き面２２，６２，１１３，１２５及び先端向き面２３，６３，１１４，１２６に接触する。

第１実施形態、第２実施形態、第５実施形態、第６実施形態および第７実施形態では、溝部２１，６１，１１２，１２４の後端向き面２２，６２，１１３，１２５及び先端向き面２３，６３，１１４，１２６が軸線Ｏに垂直な場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。溝部２１，６１，１１２，１２４の後端向き面２２，６２，１１３，１２５及び先端向き面２３，６３，１１４，１２６を、所定のリード角をもつ螺旋状に形成することは当然可能である。この場合、螺旋状にねじれた伝熱部材を採用し、後端向き面２２，６２，１１３，１２５、先端向き面２３，６３，１１４，１２６及び伝熱部材のリード角を合わせると、溝部２１，６１，１１２，１２４に装着された伝熱部材を後端向き面２２，６２，１１３，１２５及び先端向き面２３，６３，１１４，１２６に面接触させることができ、伝熱面積を大きくできるので好ましい。さらに、溝部２１，６１，１１２，１２４の螺旋に沿って螺旋状の伝熱部材を回しながら装着できるので、伝熱部材の装着が容易である。

第１実施形態、第２実施形態、第５実施形態、第６実施形態および第７実施形態では、主体金具４０の屈曲部４６と絶縁体１１の張出部１５との間にリング部材５１及び充填材５２を配置する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。第３実施形態のように、リング部材５１及び充填材５２を省略することは当然可能である。この場合もシール部材５０によって気密性を確保できる。

第１実施形態、第５実施形態、第６実施形態および第７実施形態では、伝熱部材３０，１４１に切れ目３４が形成される場合について説明したが、切れ目３４の大きさ、即ち伝熱部材３０，１４１の長さは適宜設定できる。また、第３実施形態では伝熱部材７４が切れ目なく繋がる場合について説明したが、必ずしもこれらに限られるものではない。伝熱部材３０，７４，１４１を周方向に複数に分割し、それらを溝部２１，１１２，１２４に装着することは当然可能である。第３実施形態で説明した伝熱部材７４を周方向に分割した場合には、分割した部材の周方向の端面を互いに突き合わせることにより、切れ目の無い円環状の伝熱部材７４と同様に、気密性を確保できる。

第２実施形態では、伝熱部材６５よりも後端側にシール部材５０を配置し、シール部材５０によって絶縁体６０と主体金具４０との気密性を確保する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。伝熱部材６５を２つ重ねることにより各々の切れ目６９が伝熱部材６５によって塞がれるので、第３実施形態と同様に、伝熱部材６５によって絶縁体６０と主体金具４０との気密性を確保できる。従って、シール部材５０を省略したり、第３実施形態のように当接部８２を有する主体金具８０を絶縁体６０に固定したりすることができる。

第３実施形態では、シール部材５０を省略して、当接部８２を有する主体金具８０を絶縁体６０に固定する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。第１実施形態や第２実施形態のように、主体金具４０と絶縁体７１との間にシール部材５０を配置することは当然可能である。これにより、主体金具４０と絶縁体７１との間の気密性を向上できる。

第４実施形態では、後端向き面９６が形成された突部９５及び先端向き面９８が形成された突部９７が、絶縁体９０の軸線Ｏを中心とする円の一部（本実施の形態では２か所）に設けられる場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。突部９５，９７の数は適宜設定できる。突部９５，９７の大きさや周方向の長さを互いに異ならせることは当然可能である。また、突部９５，９７を、周方向に切れ目の無いリング状にすることは当然可能である。

突部９５，９７の数を増やしたり周方向の長さを長くしたり、突部９５，９７の切れ目を無くしてリング状にしたりすることにより、伝熱部材１０１の軸線Ｏ方向の端面が接触する後端向き面９６及び先端向き面９８の面積を拡大できる。これにより、伝熱部材１０１の内周面１０３を溝部９４の底面９９に接触させなくても、後端向き面９６及び先端向き面９８によって絶縁体９０と伝熱部材１０１との伝熱面積を確保できる。伝熱部材１０１の内周面１０３と溝部９４の底面９９とを離間することにより、伝熱部材１０１の線膨張係数と絶縁体９０の線膨張係数との違いによって絶縁体９０に生じる径方向の応力を抑制できる。

第４実施形態では、絶縁体９０の外周面９３から径方向の外側へ向かって突出する突部９５，９７によって溝部９４が形成される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。突部９５，９７に加え、外周面９３から径方向の内側へ向かって凹む溝部を設けることは当然可能である。その場合、溝部は突部９５，９７の位置に設けても良いし、突部９５，９７から所定の距離だけ周方向に離れた位置に設けても良い。

第７実施形態では、伝熱部材１４１がクラッド材からなる場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。溶射やめっき等によって第１部１４２や第２部１４３を形成することは当然可能である。また、接着によって第１部１４２と第２部１４３とを接合することは可能である。なお、第１部および第２部は金属製に限られるものではなく、セラミック製等の他の材料にすることは当然可能である。

第７実施形態では、第１部１４２及び第２部１４３が接合された伝熱部材１４１について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。第２実施形態のように２つの伝熱部材６５（第１部および第２部）を接合しないことは当然可能である。この場合、先端側の伝熱部材６５を耐酸化性が高い第１部とし、それよりも後端側に配置された伝熱部材６５を熱伝導性が高い第２部とする。

第７実施形態では、一つの溝部２１の中に第１部１４２及び第２部１４３が配置された場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。第５実施形態のように軸線Ｏ方向に間隔をあけて複数の溝部２１，１１２が形成される場合には、先端側の溝部１１２に配置された伝熱部材３０を耐酸化性が高い第１部とし、後端側の溝部２１に配置された伝熱部材３０を熱伝導性が高い第２部とすることは当然可能である。軸線Ｏ方向に間隔をあけて３つ以上の溝部が形成される場合も同様に、先端側に形成された溝部（１又は複数）に配置された伝熱部材を第１部（１又は複数）とし、それよりも後端側に形成された溝部（１又は複数）に配置された伝熱部材を第２部（１又は複数）とする。

伝熱部材（第１部および第２部を含む）を絶縁体に複数配置する場合には、伝熱部材の大きさ（周方向の長さや軸線Ｏ方向の厚さ）を同じにする必要はない。伝熱部材の大きさは、溝部が形成される部分の絶縁体の外径や、溝部の軸線Ｏ方向の幅に応じて、適宜設定される。

実施形態では説明を省略したが、耐火花消耗性を向上させるため、貴金属を含有するチップを中心電極２７や接地電極５３に設けることは当然可能である。

実施形態では、主体金具４０，８０に接合された接地電極５３を屈曲させる場合について説明した。しかし、必ずしもこれに限られるものではない。屈曲した接地電極５３を用いる代わりに、直線状の接地電極を用いることは当然可能である。この場合には、主体金具４０，８０の先端側を軸線Ｏ方向に延ばし、直線状の接地電極を主体金具４０，８０に接合して、接地電極の先端部を中心電極２７と対向させる。

実施形態では、接地電極５３の先端部と中心電極２７とを軸線Ｏ上で対向するように接地電極５３を配置する場合について説明した。しかし、必ずしもこれに限られるものではなく、接地電極５３と中心電極２７との位置関係は適宜設定できる。接地電極５３と中心電極２７との他の位置関係としては、例えば、中心電極２７の側面と接地電極５３の先端部とが対向するように接地電極５３を配置すること等が挙げられる。

実施形態では、主体金具４０，８０に接地電極５３が１本接合された場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、接地電極５３を複数本、主体金具４０，８０に接合することは当然可能である。

１０，７０，１１０，１２０，１４０ スパークプラグ
１１，６０，７１，９０，１１１，１２１ 絶縁体
１５ 張出部
１８，２０，９３，１２３ 絶縁体の外周面
２１，６１，９４，１１２，１２４ 溝部
２２，６２，９６，１１３，１２５ 後端向き面
２３，６３，９８，１１４，１２６ 先端向き面
２４，６４，９９，１１５，１２７ 底面
２６ 張出部の先端面
３０，６５，７４，１０１，１４１ 伝熱部材
３３，７７ 部分
４０，８０，１３０ 主体金具
４２ おねじ
４７，１３２ 主体金具の内周面
４８ 棚部
４９ 棚部の後端面
５０ シール部材
１３３ 傾斜部
１４２ 伝熱部材の第１部
１４３ 伝熱部材の第２部
Ｏ 軸線

Claims (8)

1. 先端側から後端側へと軸線方向に延びる筒状の絶縁体と、
   前記絶縁体の外周に固定され自身の外周面の一部におねじが形成された筒状の主体金具と、を備えるスパークプラグであって、
   前記絶縁体は、自身の外周面のうち、前記主体金具の前記おねじと前記軸線方向に重なる部分に溝部が形成され、
   前記溝部に装着される伝熱部材は、前記主体金具の内周面に接触し、且つ、自身の一部が前記絶縁体の前記溝部の中に配置されるスパークプラグ。
2. 前記溝部は、前記軸線方向に距離をあけて複数形成され、
   前記伝熱部材は、前記溝部の各々に配置される請求項１記載のスパークプラグ。
3. 前記主体金具は、自身の前記内周面の一部に、先端側へ向かうにつれて前記軸線との距離が短くなる傾斜部を備え、
   前記傾斜部は、前記絶縁体のうち前記溝部が形成された部分に向き合い、
   前記溝部に配置された前記伝熱部材は、前記傾斜部に接触する請求項１又は２に記載のスパークプラグ。
4. 前記絶縁体は、前記溝部よりも軸線方向の後端側に位置し、径方向の外側へ張り出した張出部を備え、
   前記主体金具は、前記張出部の先端面と対面する後端面を有する棚部を備え、
   前記棚部と前記張出部との間に介在し、前記棚部の前記後端面および前記張出部の前記先端面に全周に亘って接触するシール部材を備える請求項１から３のいずれかに記載のスパークプラグ。
5. 前記溝部は、前記絶縁体の前記外周面の全周に亘って形成され、
   前記伝熱部材は、前記溝部の全周に亘って装着される請求項１から４のいずれかに記載のスパークプラグ。
6. 前記伝熱部材は、前記主体金具の前記内周面に全周に亘って接触する請求項５記載のスパークプラグ。
7. 前記伝熱部材は、前記溝部の中に配置される部分が、前記絶縁体の前記溝部の後端向き面および先端向き面のいずれか一方の面に接触し他方の面と離間する請求項１から６のいずれかに記載のスパークプラグ。
8. 前記伝熱部材は、前記溝部の中に配置される部分が、前記溝部の底面と離間する請求項１から７のいずれかに記載のスパークプラグ。

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