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JP2018168947A - 樹脂製管継手 - Google Patents

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Abstract

【課題】継手本体とインナーリングとの間を流れる流体の置換性の低下を防止できる樹脂製管継手を提供する。【解決手段】樹脂製管継手が、本体筒部、外側筒部、内側筒部および溝部を有する継手本体と、嵌合部３１、圧入部、外側突出部３３および筒形状の内側突出部３４を有するインナーリングと、ナット本体および押圧部を有するユニオンナットとを備える。前記内側筒部が、筒孔から構成された流体流路を有する。前記内側突出部が、前記内側筒部と軸心方向に接触し得るように前記嵌合部に軸心方向他方へ突設され、筒孔から構成されかつ前記内側筒部の流体流路に連通接続され得る流体流路を有する。前記内側突出部の突出端部が、前記継手本体の内側筒部の最小内径以上の内径を有する。前記インナーリングの軸心方向他方から軸心方向一方へ向かうに従って当該内側突出部の内径を縮小させる第１内周面が、前記内側突出部の内周部に備えられる。【選択図】図３

Description

本発明は、樹脂製管継手に関する。
従来、半導体製造、医療・医薬品製造、食品加工および化学工業等の技術分野の製造装置において使用され得る樹脂製管継手が知られている（例えば、特許文献１参照）。この種の樹脂製管継手は、超純水または薬液等の流体を流通させるためのチューブを別のチューブまたは流体機器と連結するために、前記チューブの長手方向一端部に接合可能に構成されている。詳しくは、前記樹脂製管継手は、継手本体と、インナーリングと、ユニオンナットとを備えている。
前記継手本体は、本体筒部と、外側筒部と、内側筒部と、溝部と、第１螺合部とを有している。前記外側筒部は、前記本体筒部からその軸心方向一方へ同軸的に突設されている。前記内側筒部は、前記外側筒部の径方向内方に配置されかつ前記本体筒部から前記外側筒部と同方向へ同軸的に突設されている。前記溝部は、筒形状を有し、前記本体筒部の軸心方向一方へ開口するように前記外側筒部と前記内側筒部の間に設けられている。第１螺合部は、外側筒部の外周部に設けられている。
インナーリングは、嵌合部と、圧入部と、外側突出部と、内側突出部とを有している。前記嵌合部は、筒形状を有し前記継手本体の外側筒部の内側に嵌合され得るように構成されている。前記圧入部は、筒形状を有し、前記チューブの長手方向一端部に圧入され得るように前記嵌合部から軸心方向一方へ突設されている。前記外側突出部は、筒形状を有し、前記継手本体の溝部に圧入され得るように前記嵌合部から軸心方向他方へ突設されている。前記内側突出部は、筒形状を有し、軸心方向に関して前記継手本体の内側筒部に接触し得るように前記嵌合部から軸心方向他方へ突設されている。前記内側突出部は、また、前記内側筒部と接触する際に前記外側突出部と前記内側突出部とによって前記内側筒部を径方向に挟むように前記外側突出部の径方向内方に配置されている。
ユニオンナットは、ナット本体と、第２螺合部と、押圧部とを有している。前記ナット本体は、筒形状を有している。前記第２螺合部は、前記第１螺合部に螺合し得るように前記ナット本体の内周部に設けられている。前記押圧部は、前記第１螺合部に対する前記第２螺合部の螺進に伴い前記チューブを介して前記インナーリングの圧入部を前記本体筒部の軸心方向他方へ押圧するように構成されている。
そして、前記樹脂製管継手は、前記ユニオンナットが前記継手本体に対して締められることによって、シール力が径方向に作用するシール部が前記継手本体の溝部とインナーリングの外側突出部との間に形成されるように、かつ、シール力が軸心方向に作用する別のシール部が前記継手本体の内側筒部と前記インナーリングの内側突出部との間に形成されるように、前記継手本体が前記インナーリングを介して前記チューブの長手方向一端部と連結されるように構成されている。これにより、前記樹脂製管継手が、前記チューブの長手方向一端部と接合されるようになっている。
特開２０１３−１００８７６号公報
従来の樹脂製管継手においては、ユニオンナットを用いて前記継手本体と前記チューブの長手方向一端部とが連結される際、インナーリングの外側突出部が、シール部を形成するために前記継手本体の溝部に圧入される。そのため、前記内側筒部が、前記外側突出部により径方向内方に押される。そして、前記インナーリングの内側突出部が、別のシール部を形成するように前記内側筒部と接触した状態で、前記内側筒部により径方向内方に押される。
これにより、前記インナーリングにおいて、前記内側突出部の一部が、当該内側突出部の径方向内方に設けられた流体流路内へ突出することとなっていた。したがって、流体が前記継手本体と前記インナーリングとの間を流れる際、この流体の流れが、前記インナーリングの流体流路付近において、当該流体流路内へ突出した前記内側突出部の一部により妨げられて、流体が前記継手本体と前記インナーリングとの繋ぎ目箇所に滞留し、流体の置換性が低下することがあった。この流体の置換性の低下は、例えば、流体に含まれる成分が析出してパーティクルが発生するという問題や、前記チューブのフラッシングにかかる時間が増大するという問題を招く。
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、継手本体とインナーリングとの間を流れる流体の置換性の低下を防止できる樹脂製管継手の提供を目的とする。
本発明は、
チューブの長手方向一端部と接合可能な樹脂製管継手において、
本体筒部、前記本体筒部にその軸心方向一方へ同軸的に突設された外側筒部、前記外側筒部の径方向内方に配置されかつ前記本体筒部に前記外側筒部と同方向へ同軸的に突設された内側筒部、前記本体筒部の軸心方向一方へ開口するように前記本体筒部と前記外側筒部と前記内側筒部との間に設けられた溝部、および、前記外側筒部の外周部に設けられた第１螺合部を有する継手本体と、
前記継手本体の外側筒部の内側に嵌合され得る筒形状の嵌合部、前記チューブの長手方向一端部に圧入され得るように前記嵌合部に軸心方向一方へ突設された筒形状の圧入部、前記継手本体の溝部に圧入され得るように前記嵌合部に軸心方向他方へ突設された筒形状の外側突出部、および、前記継手本体の内側筒部と軸心方向に接触し得るように前記嵌合部に軸心方向他方へ突設された筒形状の内側突出部であって、前記内側筒部と接触する際に前記外側突出部との間に前記内側筒部を径方向に挟むように前記外側突出部の径方向内方に配置された内側突出部を有するインナーリングと、
筒形状のナット本体、前記継手本体の第１螺合部に螺合し得るように前記ナット本体の内周部に設けられた第２螺合部、前記第１螺合部に対する前記第２螺合部の螺進に伴って前記インナーリングの圧入部を圧入したチューブを当該圧入部に向かって押圧し得るように構成された押圧部を有するユニオンナットとを備え、
前記継手本体の内側筒部の内周部および前記インナーリングの内側突出部の内周部は、当該内側筒部と当該内側突出部との接触によって互いに連通する流体流路の流路壁を構成し、
前記インナーリングの内側突出部の突出端部が、前記継手本体の内側筒部の最小内径以上の内径を有し、
前記インナーリングの軸心方向他方から軸心方向一方へ向かうに従って当該内側突出部の内径を縮小させる第１内周面が、前記インナーリングの内側突出部の内周部に備えられるものである。
この構成によれば、前記インナーリングの外側突出部が、前記継手本体の溝部に圧入されたとき、前記継手本体の内側筒部が前記外側突出部により径方向内方へ押される。そのため、前記外側突出部と協働して内側筒部を径方向に挟む前記内側突出部が、前記内側筒部により径方向内方へ押される。これにより、前記内側突出部が、前記内周面が径方向内方へ移動するように変形する。この際、前記内周面が前述の形状を有することから、前記内側突出部が前記インナーリングの流体流路内へ突出するように変形することは抑止できる。したがって、前記樹脂製管継手が前記チューブの長手方向一端部と接合された後の状態で、流体が前記継手本体と前記インナーリングとの間を流れる際、前記継手本体と前記インナーリングとの連通領域において、流体の流れを妨げるものを存在させずに済み、流体の円滑な流れを確保することができる。よって、前記継手本体と前記インナーリングとの間を流れる流体の置換性の低下を防止できる。
本発明の別の形態によれば、
前記第１内周面が、テーパ面である。
本発明の更なる形態によれば、
前記第１内周面が、前記インナーリングの径方向内方側へ向かって凸となる凸曲面である。
この構成によれば、前記インナーリングの外側突出部が前記継手本体の溝部に圧入されたとき、前記内側突出部の内周面を、より滑らかな面に、即ち前記内側突出部に設けられた流体流路の流路断面積をより正確に一定に保たせ得る面に変化させることができる。したがって、前記インナーリングの流体流路において、流体の円滑な流れの促進を図ることができる。
本発明のまた別の形態によれば、
前記インナーリングの圧入部が、
前記第１螺合部に対する前記第２螺合部の螺進時に前記チューブを介して前記押圧部を受け止めるための傾斜部であって、前記インナーリングの軸心方向他方から軸心方向一方へ向かうに従って外径が縮小するように、当該圧入部の突出端部の外周部に設けられた傾斜部と、
前記インナーリングの軸心方向一方から軸心方向他方へ向かうに従って前記圧入部の突出端部の内径を縮小させるように、当該圧入部の突出端部の内周部に設けられた第２内周面と、
前記インナーリングの軸心方向一方から軸心方向他方へ向かうに従って前記圧入部の突出端部の内径を縮小させるように、当該圧入部の突出端部の内周部に設けられた第３内周面であって、前記第２内周面の勾配よりも小さい勾配を有し、前記第２内周面の軸心方向他方でかつ前記傾斜部の径方向内方に配置された第３内周面とを含む。
この構成によれば、前記ユニオンナットの第２螺合部が、前記継手本体の第１螺合部に螺合したとき、前記インナーリングの圧入部の傾斜部が前記チューブを介して前記ユニオンナットの押圧部により押される。この際、前記傾斜部は、押圧部の押圧力を当該傾斜部に平行な方向と垂直な方向とに分散する。これにより、前記圧入部の突出端部が、前記第２内周面および前記第３内周面が前記インナーリングの径方向内方へ移動するように変形する。この際、前記第２内周面および前記第３内周面が前述のような形状を有することから、前記圧入部の突出端部が前記インナーリングの流体流路内へ突出するように変形することは抑止できる。したがって、前記樹脂製管継手が前記チューブの長手方向一端部と接合された後の状態で、流体が前記チューブと前記インナーリングとの間を流れる際、前記チューブと前記インナーリングとの連通領域において、流体の流れを妨げるものを存在させずに済み、流体の円滑な流れを確保することができる。よって、前記チューブと前記インナーリングとの間を流れる流体の置換性の低下も防止できる。
本発明によれば、継手本体とインナーリングとの間を流れる流体の置換性の低下を防止できる樹脂製管継手を提供できる。
本発明の一実施形態に係る樹脂製管継手がチューブの長手方向一端部と接合した後の状態を示す断面図である。 図１の樹脂製管継手のインナーリングの断面図である。 図２のインナーリングの内側突出部付近の断面図である。 （ａ）図１の樹脂製管継手とチューブの長手方向一端部との接合前における樹脂製管継手の継手本体とインナーリングとの関係を示す断面図である。（ｂ）図１の樹脂製管継手とチューブの長手方向一端部との接合後における樹脂製管継手の継手本体とインナーリングとの関係を示す断面図である。 別実施例の内側突出部を含むインナーリングの部分拡大図である。 図２のインナーリングの圧入部付近の断面図である。 （ａ）図１の樹脂製管継手とチューブの長手方向一端部との接合前における樹脂製管継手のインナーリングとチューブの関係を示す断面図である。（ｂ）図１の樹脂製管継手とチューブの長手方向一端部との接合後における樹脂製管継手のインナーリングとチューブの関係を示す断面図である。 別実施例の圧入部の突出端部を含むインナーリングの部分拡大図である。
本発明の一実施形態について図面を参照しつつ説明する。
図１は、本発明の一実施形態に係る樹脂製管継手１がチューブ２の長手方向一端部３と接合した後の状態を示す断面図である。
樹脂製管継手１は、流体（例えば、超純水または薬液等の液体）を流通させるためのチューブ２を別のチューブまたは所定の流体機器（例えば、弁やポンプ）に連結させるために、チューブ２の長手方向一端部３に接合可能に構成されている。本実施形態において、樹脂製管継手１は、図１に示すように、チューブ２の長手方向一端部３と接合される。
樹脂製管継手１は、継手本体５と、インナーリング６と、ユニオンナット７とを備えている。本実施形態において、チューブ２は、可撓性を有する円筒形状の部材であり、所定の樹脂、例えば、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）またはＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）等のフッ素樹脂を用いて製造されている。
継手本体５は、本体筒部１１と、外側筒部１２と、内側筒部１３と、溝部１４と、第１螺合部１５とを備えている。継手本体５は、また、流体を流通させるための流体流路１８を備えている。本実施形態において、継手本体５は、筒孔を有する筒形状に形成されている。そして、流体流路１８は、前記筒孔から構成され、継手本体５の軸心方向に沿って延びるように継手本体５に設けられている。
継手本体５は、所定の樹脂、例えば、ＰＦＡ、ＰＴＦＥ、ＰＶＤＦ（ポリビニリデンフルオライド）、ＥＴＦＥ（テトラフルオロエチレン・エチレン共重合体）、ＦＥＰ（テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体）等のフッ素樹脂を用いて製造されている。なお、継手本体５（本体筒部１１）の軸心は、樹脂製管継手１の軸心２０と一致する。
本体筒部１１は、第１流体流路２１を有している。第１流体流路２１は、継手本体５の流体流路１８に含まれる。第１流体流路２１は、継手本体５（本体筒部１１）の軸心方向に沿って延びるように、本体筒部１１に設けられている。詳しくは、本体筒部１１は、円筒形状に形成されており、第1流体流路２１は、本体筒部１１に形成されている略一定の孔径を有する筒孔からなる。
外側筒部１２は、筒形状に形成されており、本体筒部１１にその軸心方向一方へ同軸的に突設されている。外側筒部１２は、本体筒部１１の軸心方向一方へ開口する受口を有している。外側筒部１２は、また、インナーリング６と当該インナーリング６を圧入したチューブ２の長手方向一端部３とを前記受口から受け入れることができる筒孔を有している。本実施形態において、外側筒部１２は、円筒形状に形成されている。
内側筒部１３は、筒形状に形成されており、外側筒部１２の径方向内方に配置されるとともに、本体筒部１１に外側筒部１２と同方向へ同軸的に突設されている。内側筒部１３は、その突出端部（軸心方向一方の端部）２２が外側筒部１２の突出端部（軸心方向一方の端部）２３よりも継手本体５の軸心方向他方に位置するように、本体筒部１１の軸心方向一方の端部に設けられている。
本実施形態において、内側筒部１３は、円筒形状に形成されている。内側筒部１３は、本体筒部１１の内径と略同一寸法の最小内径Ｄ０を有している（図２参照）。内側筒部１３は、また、一定の外径を有している。そして、内側筒部１３は、外側筒部１２よりも継手本体５の径方向内方に所定間隔を隔て配置されている。内側筒部１３は、外側筒部１２と略平行に並べられている。
内側筒部１３は、第２流体流路２４を有している。第２流体流路２４は、継手本体５の流体流路１８に含まれる。第２流体流路２４は、略一定の孔径を有する内側筒部１３の筒孔から構成され、継手本体５（内側筒部１３）の軸心方向に沿って延びるように、内側筒部１３に設けられている。第２流体流路２４は、第１流体流路２１と略同一の流路断面積を有し、第１流体流路２１と連続して形成されている。
内側筒部１３は、第１シール面２６を備えている。第１シール面２６は、内側筒部１３の突出端部２２の内周部の全周にわたって形成されている環状のテーパ面である。第１シール面２６は、内側筒部１３の突出端部２２の内径が本体筒部１１の軸心方向一方から軸心方向他方（本体筒部１１側）へ向かうに従って縮小するように、突出端部２２の内周部に設けられている。
溝部１４は、本体筒部１１の軸心方向一方へ開口するように、本体筒部１１と外側筒部１２と内側筒部１３との間に設けられている。具体的には、本体筒部１１と外側筒部１２と内側筒部１３とによって囲まれた環状溝の領域が溝部１４となる。溝部１４は、外側筒部１２および内側筒部１３の径方向に関して、略一定の径方向幅を有している。溝部１４の径方向幅は、インナーリング６における後述の外側突出部３３の径方向幅よりも小さく設定されている。
第１螺合部１５は、外側筒部１２の外周部に設けられている。第１螺合部１５は、本実施形態においては雄ねじである。この雄ねじは、外側筒部１２の軸心方向に沿って延びるように、外側筒部１２の外周部に設けられている。
インナーリング６は、嵌合部３１と、圧入部３２と、外側突出部３３と、内側突出部３４とを備えている。インナーリング６は、また、流体を流通させるためにインナーリング６のリング孔４０から構成された流体流路３７を備えている。流体流路３７は、インナーリング６の軸心方向に沿って延びるようにインナーリング６に設けられている。
インナーリング６は、流体流路３７が継手本体５の流体流路１８およびチューブ２の流体流路３９と連通接続させ得るように構成されている。インナーリング６は、所定の樹脂、例えば、ＰＦＡ、ＰＶＤＦ、ＥＴＦＥ、ＦＥＰまたはＰＴＦＥ等のフッ素樹脂を用いて製造されている。ここで、インナーリング６の内径（リング孔４０の孔径）は、インナーリング６の軸心方向両端部を除いて略一定である。
嵌合部３１は、筒形状に形成されており、継手本体５の外側筒部１２の内側に嵌合され得るように構成されている。嵌合部３１は、外側筒部１２の内周形状に応じた形状、本実施形態においては円筒形状に形成されている。嵌合部３１は、外側筒部１２の内側に嵌合されたときに当該外側筒部１２の内周部と接触するように、外側筒部１２の内径と略同一寸法の外径を有している。
嵌合部３１は、第３流体流路４１を有している。第３流体流路４１は、インナーリング６の流体流路３７に含まれる。第３流体流路４１は、嵌合部３１の筒孔（リング孔４０）から構成され、インナーリング６（嵌合部３１）の軸心方向に沿って延びるように、嵌合部３１に設けられている。第３流体流路４１は、略一定の流路断面積を有している。
圧入部３２は、筒形状に形成されており、チューブ２の長手方向一端部３に圧入され得るように嵌合部３１からインナーリング６の軸心方向一方へ突設されている。圧入部３２は、外径および内径が変化する円筒形状に形成されている。圧入部３２は、嵌合部３１の内径およびチューブ２の内径の各々と略同一寸法の内径を有している。圧入部３２は、また、チューブ２の内径よりも大きい寸法の外径を有している。
圧入部３２は、第４流体流路４２を有している。第４流体流路４２は、インナーリング６の流体流路３７に含まれる。第４流体流路４２は、圧入部３２の筒孔（リング孔４０）から構成され、インナーリング６（圧入部３２）の軸心方向に沿って延びるように、圧入部３２に設けられている。第４流体流路４２は、第３流体流路４１と略同一の流路断面積を有し、第３流体流路４１と連続して形成されている。
第４流体流路４２は、第３流体流路４１と同軸上に連続して形成されている。第４流体流路４２は、チューブ２の流体流路３９と同軸上に配置された状態で接続部分を介して連通されるようになっている。そして、第４流体流路４２は、第３流体流路４１と略同一の流路断面積に加えて、チューブ２の流体流路３９の流路断面積と略同一の流路断面積を有している。
外側突出部３３は、筒形状に形成されており、継手本体５の溝部１４に圧入され得るように嵌合部３１からインナーリング６の軸心方向他方へ突設されている。外側突出部３３は、溝部１４に応じた形状、本実施形態において円筒形状に形成されている。外側突出部３３は、溝部１４に圧入され得るように、溝部１４の径方向幅よりも大きい径方向幅を有している。
詳しくは、外側突出部３３は、継手本体５の外側筒部１２の内径と同一またはそれよりも大きい外径、および、継手本体５の内側筒部１３の外径よりも小さい内径を有している。溝部１４への圧入時に内側筒部１３と径方向に接触する外側突出部３３の内径は、内側筒部１３の外径と同様に、インナーリング６の軸心方向に関して、外側突出部３３の略全長にわったて略一定に保たれている。
内側突出部３４は、筒形状に形成されており、継手本体５の内側筒部１３とインナーリング６の軸心方向に接触し得るように、嵌合部３１に軸心方向他方へ突設されている。内側突出部３４は、外径および内径が変化する円筒形状に形成されている。内側突出部３４は、また、内側筒部１３と接触する際に外側突出部３３との間に内側筒部１３をインナーリング６の径方向に挟むように、外側突出部３３の径方向内方に配置されている。
内側突出部３４は、その突出端部（軸心方向他方の端部）４５が外側突出部３３の突出端部（軸心方向他方の端部）４６よりもインナーリング６の軸心方向一方側に位置するように、嵌合部３１の軸心方向他方の端部に設けられている。
内側突出部３４は、円筒形状に形成されている。内側突出部３４は、嵌合部３１の内径以上の内径を有している。内側突出部３４は、また、継手本体５の内側筒部１３の内径（突出端部２２の内径を除く）以上の内径を有している。内側突出部３４は、嵌合部３１が継手本体５の外側筒部１２の内側に嵌合されたとき、継手本体５の内側筒部１３と同軸上に配置されるようになっている。
内側突出部３４は、第５流体流路４８を有している。第５流体流路４８は、インナーリング６の流体流路３７に含まれる。第５流体流路４８は、内側突出部３４の筒孔（リング孔４０）から構成され、インナーリング６（内側突出部３４）の軸心方向に沿って延びるように、内側突出部３４に設けられている。第５流体流路４８は、第３流体流路４１と略同一の流路断面積を有し、第３流体流路４１と連続して形成されている。
第５流体流路４８は、第３流体流路４１と同軸上に連続して形成されている。第５流体流路４８は、継手本体５の内側筒部１３の第２流体流路２４と同軸上に配置された状態で接続部分を介して連通されるようになっている。そして、第５流体流路４８は、第３流体流路４１と略同一の流路断面積に加えて、内側筒部１３の第２流体流路２４の流路断面積と略同一の流路断面積を有している。
内側突出部３４は、第２シール面４９を備えている。第２シール面４９は、内側突出部３４の突出端部４５の外周部の全周にわたって形成されている環状のテーパ面であり、第１シール面２６と当接可能に形成されている。第２シール面４９は、内側突出部３４の突出端部４５の外径がインナーリング６の軸心方向一方から軸心方向他方へ向かうに従って縮小するように、内側突出部３４の外周部に設けられている。
ユニオンナット７は、ナット本体５１と、第２螺合部５２と、押圧部５３とを備えている。ユニオンナット７は、また、継手本体５の外側筒部１２およびチューブ２に対して相対移動可能なようにこれら双方を包囲するための開口部を備えている。この開口部は、ユニオンナット７の軸心方向に延びるように当該ユニオンナット７の中心部に設けられている。
ユニオンナット７は、チューブ２に対してその軸心方向に相対移動可能に外嵌され、チューブ２に外嵌された状態で継手本体５の外側筒部１２に外周側から装着され得るように構成されている。ユニオンナット７は、所定の樹脂、例えば、ＰＦＡ、ＰＶＤＦ、ＥＴＦＥ、ＦＥＰまたはＰＴＦＥ等のフッ素樹脂を用いて製造されている。
ナット本体５１は、筒形状に形成されている。ナット本体５１は、第１包囲部５５と、第２包囲部５６とを含んでいる。第１包囲部５５は、チューブ２に遊嵌可能なように円筒形状に形成されている。第２包囲部５６は、継手本体５の外側筒部１２に締め付けられ得るように円筒形状に形成されている。第２包囲部５６は、第１包囲部５５に対して軸方向他方側に同軸的に延設された状態で形成されている。
第２螺合部５２は、継手本体５の第１螺合部１５に螺合し得るようにナット本体５１の内周部に設けられている。第２螺合部５２は、本実施形態においては、第１螺合部１５の雄ねじに対応する雌ねじである。この雌ねじは、第１螺合部１５の雄ねじに螺合すべく、ナット本体５１の軸心方向に沿って延びるように、ナット本体５１の第２包囲部５６の内周部に設けられている。
押圧部５３は、第１螺合部１５に対する第２螺合部５２の螺進に伴ってインナーリング６の圧入部３２を圧入したチューブ２を当該圧入部３２に向かって押圧し得るように構成されている。押圧部５３は、環状に形成されている。押圧部５３は、ナット本体５１の第１包囲部５５の内周部の軸心方向他方の端部に設けられている。
押圧部５３は、第１包囲部５５の径方向内方でかつ軸心方向他方へ臨む角部を含んでいる。そして、押圧部５３は、第１螺合部１５に対する第２螺合部５２の螺進によって、インナーリング６の圧入部３２を圧入した状態のチューブ２の長手方向一端部３（更には、圧入部３２）を樹脂製管継手１の軸心方向他方へ押圧すべく、圧入部３２に近接するようになっている。
このような構成により、樹脂製管継手１をチューブ２の長手方向一端部３と接合することができる。すなわち、その接合時には、ユニオンナット７がチューブ２に対してその軸心方向に相対移動可能なように、ユニオンナット７をチューブ２に外嵌する。それと前後して、インナーリング６の圧入部３２を、チューブ２の長手方向一端部３に圧入する。
次に、インナーリング６の外側突出部３３を継手本体５の外側筒部１２にその受口から挿入する。この際、インナーリング６の外側突出部３３が継手本体５の溝部１４に差し込まれ、かつ、インナーリング６の内側突出部３４が継手本体５の内側筒部１３に近接するように、インナーリング６の嵌合部３１を外側筒部１２の内側に嵌合させる。
次に、ユニオンナット７の第２螺合部５２が継手本体５の第１螺合部１５に螺合するように、ユニオンナット７のナット本体５１の軸心方向他方の端部を継手本体５の外側筒部１２の軸心方向一方の端部に外嵌する。最後に、ユニオンナット７を継手本体５に対して相対回転させながら、第２螺合部５２を第１螺合部１５に対して螺進させることによって、ユニオンナット７を継手本体５に対して締め付ける。その結果、樹脂製管継手１をチューブ２の長手方向一端部３と接合することができる。
そしてこのように樹脂製管継手１がチューブ２の長手方向一端部３と接合した後の状態においては、複数のシール部を形成することができる。これらのシール部は、樹脂製管継手１の流体流路（継手本体５の流体流路１８、インナーリング６の流体流路３７）およびチューブ２の流体流路３９を流れる流体が、当該流体流路外へ漏れ出ることを防止するためのものである。
詳しくは、前記複数のシール部は、継手本体５とインナーリング６との間をシールする第１シール部６１および第２シール部６２と、インナーリング６とチューブ２の長手方向一端部３との間をシールする第３シール部６３を含む。第１シール部６１は、前述の接合後の状態では外側突出部３３が溝部１４に圧入されるので、外側突出部３３と溝部１４との間に形成される。
第２シール部６２は、前述の接合後の状態では内側突出部３４の第２シール面４９が内側筒部１３の第１シール面２６に圧接するので、内側筒部１３と内側突出部３４との間に形成される。第３シール部６３は、前述の接合後の状態ではユニオンナット７の押圧部５３がチューブ２を圧入部３２に向かって押圧するので、圧入部３２とチューブ２の長手方向一端部３との間に形成される。
図２は、樹脂製管継手１におけるインナーリング６の断面図である。図３は、図２のインナーリング６の内側突出部３４付近の断面図である。
継手本体５の内側筒部１３の内周部およびインナーリング６の内側突出部３４の内周部は、それぞれ、当該内側筒部１３と当該内側突出部３４との接触によって互いに連通する流体流路の流路壁を構成する。ここでは、継手本体５の内側筒部１３の内周部に第２流体流路２４の流路壁が設けられ、インナーリング６の内側突出部３４の内周部に第５流体流路４８の流路壁が設けられている。
図２に示すように、内側突出部３４の突出端部４５は、継手本体５の内側筒部１３の最小内径Ｄ０以上の内径を有している。そして、図２および図３に示すように、内側突出部３４の軸心方向他方（突出端部４５側）から軸心方向一方（嵌合部３１側）へ向かうに従って内側突出部３４の内径を縮小させる第１内周面７１が、内側突出部３４の内周部に備えられている。
本実施形態において、第１内周面７１は、第５流体流路４８の流路壁の一部の壁面を形成し得るものであり、インナーリング６のリング孔４０に臨むように内側突出部３４の内周部の全周にわたって環状に形成されている。第１内周面７１は、内側突出部３４の内周部のうち軸心方向他方（突出端部４５側）の一部で、内側突出部３４の軸心方向（インナーリング６の軸心方向）において突出端部４５に向かって拡がるように、突出端部４５寄りに配置されている。
第１内周面７１は、テーパ面である。第１内周面７１は、インナーリング６の軸心６６を含む断面において（図２および図３参照）、軸心６６と平行に延びる仮想線７５に対して所定の角度Θ１傾斜するように形成されている。内側突出部３４は、軸心方向他方側（突出端部４５側）で最大内径Ｄ２を有し、内側突出部３４の軸心方向一方側で最小内径Ｄ１を有している。
内側突出部３４の最大内径Ｄ２は、本実施形態においては内側突出部３４のうちの突出端部４５の内径に相当するものであり、内側筒部１３の最小内径Ｄ０よりも大きく設定されている。そのため、突出端部４５は、外側突出部３３が継手本体５の外側筒部１２にその受口から挿入された時点では、第１シール面２６の径方向中途部と対向するようになっている。
本実施形態において、連通接続すべく内側突出部３４と隣接する継手本体５の内側筒部１３は、内側突出部３４の最小内径Ｄ１と略同一寸法の最小内径Ｄ０を有している。また、内側突出部３４に連なる嵌合部３１も、内側突出部３４の最小内径Ｄ１と略同一寸法の内径を有している。なお、内側突出部３４の最小内径Ｄ１と内側筒部１３の最小内径Ｄ０との関係はこれに限定するものではなく、内側突出部３４の最小内径Ｄ１は、流体の流れを妨げない程度であれば内側筒部１３の内径よりも大きくても小さくてもよい。
第１内周面７１が直線状テーパ面である場合には、第１内周面７１とそれに連なる軸心方向一方側の内周面との境界部は、滑らかな湾曲面（丸面取り）に形成されている。
内側突出部３４は、可撓性を有している。内側突出部３４は、内側突出部３４と嵌合部３１との境界部分を支点として突出端部４５がインナーリング６の径方向内方へ移動するように、即ち前記所定の角度Θ１が小さくなるように変形可能とされている。この変形時には、第１内周面７１が嵌合部３１の内周面７８の延長線７９上に位置する（前記角度Θ１が０℃となる）ことが好ましい。
このような構成において、図４（ａ）に示すように継手本体５に対して分離状態にあるインナーリング６の外側突出部３３が、図４（ｂ）に示すように継手本体５の溝部１４に圧入されたとき、継手本体５の内側筒部１３が外側突出部３３により径方向内方へ押される。そのため、外側突出部３３との間に内側筒部１３を径方向に挟む内側突出部３４が、内側筒部１３により径方向内方へ押される。
これにより、内側突出部３４が、第１内周面７１がインナーリング６の径方向内方へ移動するように変形する。この際、突出端部４５に向かって拡径するテーパ面であった第１内周面７１が、縮径する（軸心方向に平行となる）ように変形する。すなわち、第１内周面７１が内側突出部３４の軸心方向一方から軸心方向他方へ向かうに従って内側突出部３４の内径を縮小させるものであることから、内側突出部３４がインナーリング６の流体流路３７（第５流体流路４８）内へ突出するように変形することは抑止できる。
したがって、樹脂製管継手１がチューブ２の長手方向一端部３と接合された後の状態で、流体が継手本体５とインナーリング６との間を流れる際、継手本体５とインナーリング６との連通領域において、流体の流れを妨げるものを存在させずに済み、流体の円滑な流れを確保することができる。よって、継手本体５とインナーリング６との間を流れる流体の置換性の低下を防止できる。
なお、本発明におけるインナーリング６の内側突出部３４の内周面は、本実施形態においてはテーパ面である第１内周面７１としているが、これに限定されるものではなく、例えば、図５に示すように、インナーリング６の軸心６６を含む断面において、インナーリング６の径方向内方側へ向かって凸となる凸曲面である別の第１内周面８１としてもよい。
これによれば、インナーリング６の外側突出部３３が継手本体５の溝部１４に圧入されたとき、別の第１内周面８１を、第１内周面７１に比べて滑らかな面に、即ち内側突出部３４の第５流体流路４８の流路断面積をより正確に一定に保たせ得る面に変化させることができる。したがって、インナーリング６の流体流路３７において、流体の円滑な流れの促進を図ることができる。
なお、本発明におけるインナーリングの内側突出部の内周面は、本実施形態においては内側突出部３４の内周部のうち軸心方向他方（突出端部４５側）の一部に配置された第１内周面７１としているが、これに限定されるものではなく、例えば、内側突出部３４の軸心方向に関して当該内側突出部３４の内周部の略全域にわたって拡がる内周面としてもよい。
なお、本発明におけるインナーリングの内側突出部の内周面は、インナーリングの軸心を含む断面において、本実施形態においては前記所定の角度Θ１のみを有する第１内周面７１としているが、これに限定されるものではなく、例えば、互いに異なる角度（軸心に対する傾斜角度）を有する複数の内周面からなるまた別の内周面としてもよい。
また、本実施形態において、図１および図２に示すように、インナーリング６の圧入部３２が、傾斜部１０１を有している。傾斜部１０１は、継手本体５の第１螺合部１５に対するユニオンナット７の第２螺合部５２の螺進時にチューブ２を介してユニオンナット７の押圧部５３を受け止めるためのものである。傾斜部１０１は、径方向外方へ膨出する圧入部３２の膨出部１０２に含まれている。
傾斜部１０１は、インナーリング６の軸心方向他方（嵌合部３１側）から軸心方向一方へ向かうに従って外径が縮小するように、圧入部３２の突出端部（軸心方向一方の端部）１０５の外周部に設けられている。詳しくは、傾斜部１０１は、チューブの長手方向一端部３の内周面を拡径できるように構成されている。傾斜部１０１は、圧入部３２の外周部の全周にわたって環状に形成されている。
傾斜部１０１は、テーパ面または凸曲面である。傾斜部１０１は、インナーリング６の軸心６６に対して所定の角度で傾斜するように形成されている。または、所定の曲率半径で湾曲するように形成されている。傾斜部１０１は、樹脂製管継手１の軸心方向に沿って進むユニオンナット７の押圧部５３を傾斜面または湾曲面で受け止めるので、押圧部５３からの押圧力を軸心方向と径方向とに分散させるようになっている。
図６は、図２のインナーリング６の圧入部３２付近の断面図である。
図２および図６に示すように、インナーリング６の圧入部３２は、第２内周面１１２および第３内周面１１３を更に有している。第２内周面１１２は、インナーリング６の軸心方向一方から軸心方向他方（嵌合部３１側）へ向かうに従って突出端部１０５の内径を縮小させるように、圧入部３２の突出端部１０５の内周部に設けられている。
本実施形態において、第２内周面１１２は、インナーリング６のリング孔４０に臨むように突出端部１０５の内周部の全周わたって環状に形成されている。第２内周面１１２は、突出端部１０５の内周部のうち最も軸心方向一方側（突出端部１０５側）の一部で、圧入部３２の軸心方向（インナーリング６の軸心方向）において先端部１１４に向かって拡がるように、突出端部１０５寄りに配置されている。
第２内周面１１２は、テーパ面である。第２内周面１１２は、インナーリング６の軸心６６を含む断面において（図２および図６参照）、軸心６６と平行に延びる仮想線１１５に対して所定の角度Θ２傾斜するように形成されている。突出端部１０５のうち第２内周面１１２を含む領域は、軸心方向一方側で最大内径Ｄ３を有し、軸心方向他方側（第３内周面１１３側）で最小内径Ｄ４を有している。
第３内周面１１３は、インナーリング６の軸心方向一方から軸心方向他方（嵌合部３１側）へ向かうに従って圧入部３２の突出端部１０５の内径を縮小させるように、圧入部３２の突出端部１０５の内周部に設けられている。第３内周面１１３は、図６に示すように、第２内周面１１２の勾配よりも小さい勾配を有し、第２内周面１１２の軸心方向他方でかつ傾斜部１０１の径方向内方に配置されている。
本実施形態において、第３内周面１１３は、インナーリング６のリング孔４０に臨むように突出端部１０５の内周部の全周わたって環状に形成されている。第３内周面１１３は、突出端部１０５の内周部のうち軸心方向他方側（嵌合部３１側）の一部で、圧入部３２の軸心方向（インナーリング６の軸心方向）において先端部１１４に向かって拡がるように、反突出端部１０５寄りに配置されている。
第３内周面１１３は、テーパ面である。第３内周面１１３は、インナーリング６の軸心６６を含む断面において（図２および図６参照）、軸心６６と平行に延びる仮想線１１６に対して所定の角度Θ３傾斜するように形成されている。突出端部１０５のうち第３内周面１１３を含む領域は、軸心方向一方側で最大内径Ｄ４を有し、軸心方向他方側（第３内周面１１３側）で最小内径Ｄ１を有している。
第３内周面１１３は、第２内周面１１２の軸心方向他方側に連なって形成されている。第２内周面１１２および第３内周面１１３が直線状テーパ面である場合に、第２内周面１１２とそれに連なる第３内周面１１３との境界部、および第３内周面とそれに連なる軸心方向他方側の内周面との境界部は、滑らかな湾曲面（丸面取り）に形成されている。
突出端部１０５は、可撓性を有している。突出端部１０５は、圧入部３２の突出基部１１７側を支点として突出端部１０５がインナーリング６の径方向内方へ移動するように、即ち前記所定の角度Θ３が小さくなるように変形可能とされている。この変形時には、第３内周面１１３が突出基部１１７の内周面１１８の延長線１１９上に位置する（前記角度Θ３が０℃となる）ことが好ましい。
ここで、前記所定の角度Θ３は、第３内周面１１３の勾配が第２内周面１１２の勾配よりも小さくなるように、前記所定の角度Θ２よりも小さく設定されている。そして、第４流体流路４２において、突出端部１０５の第２内周面１１２を含む領域に設けられた流体流路と、突出端部１０５の第３内周面１１３を含む領域に設けられた流体流路とが、連続して形成されている。
このような構成において、図７（ａ）に示すように継手本体５に対して分離状態にあるユニオンナット７の第２螺合部５２が、図７（ｂ）に示すように継手本体５の第１螺合部１５に螺合したとき、インナーリング６の圧入部３２の傾斜部１０１がチューブ２を介してユニオンナット７の押圧部５３により押される。この際、傾斜部１０１は、押圧部５３の押圧力を傾斜部１０１に平行な方向と垂直な方向とに分散する。
これにより、圧入部３２の突出端部１０５が、第２内周面１１２および第３内周面１１３がインナーリング６の径方向内方へ移動するように変形する。この際、先端部１１４に向かって拡径するテーパ面であった第２内周面１１２および第３内周面１１３が、縮径する（軸心方向に平行となる）ように変形する。すなわち、第２内周面１１２および第３内周面１１３が前述のような形状を有することから、圧入部３２の突出端部１０５がインナーリング６の流体流路３７（第４流体流路４２）内へ突出するように変形することは抑止できる。
したがって、樹脂製管継手１がチューブ２の長手方向一端部３と接合された後の状態で、流体がチューブ２とインナーリング６との間を流れる際、チューブ２とインナーリング６との連通領域において、流体の流れを妨げるものを存在させずに済み、流体の円滑な流れを確保することができる。よって、チューブ２とインナーリング６との間を流れる流体の置換性の低下も防止できる。
なお、本発明におけるインナーリング６の圧入部３２の突出端部１０５の内周面は、本実施形態においてはテーパ面である第２内周面１１２および第３内周面１１３としているが、これに限定されるものではなく、例えば、図８に示すように、インナーリング６の軸心６６を含む断面において、インナーリング６の径方向内方側へ向かって凸となる凸曲面である別の第２内周面１２２および第３内周面１２３としてもよい。
これによれば、ユニオンナット７が継手本体５に対して締められたとき、別の第２内周面１２２および第３内周面１２３を、第２内周面１１２および第３内周面１１３に比べて滑らかな面に、即ち圧入部３２の突出端部１０５において第４流体流路４２の流路断面積をより正確に一定に保たせ得る面に変化させることができる。したがって、インナーリング６の流体流路３７において、流体の円滑な流れの促進を図ることができる。
なお、本発明におけるインナーリング６の圧入部３２の突出端部１０５の第３内周面は、インナーリングの軸心を含む断面において、本実施形態においては前記所定の角度Θ３のみを有する第３内周面１１３としているが、これに限定されるものではなく、例えば、互いに異なる角度を有する複数の内周面からなるまた別の内周面としてもよく、この場合には第２内周面１１２を含ませることも可能である。
上述の教示を考慮すれば、本発明が多くの変更形態および変形形態をとり得ることは明らかである。したがって、本発明が、添付の特許請求の範囲内において、本明細書に記載された以外の方法で実施され得ることを理解されたい。
１ 樹脂製管継手
２ チューブ
３ チューブの長手方向一端部
５ 継手本体
６ インナーリング
７ ユニオンナット
１１ 本体筒部
１２ 外側筒部
１３ 内側筒部
１４ 溝部
１５ 第１螺合部
３１ 嵌合部
３２ 圧入部
３３ 外側突出部
３４ 内側突出部
５１ ナット本体
５２ 第２螺合部
５３ 押圧部
７１ 第１内周面
１０１ 傾斜面
１１２ 第２内周面
１１３ 第３内周面

Claims (4)

  1. チューブの長手方向一端部と接合可能な樹脂製管継手において、
    本体筒部、前記本体筒部にその軸心方向一方へ同軸的に突設された外側筒部、前記外側筒部の径方向内方に配置されかつ前記本体筒部に前記外側筒部と同方向へ同軸的に突設された内側筒部、前記本体筒部の軸心方向一方へ開口するように前記本体筒部と前記外側筒部と前記内側筒部との間に設けられた溝部、および、前記外側筒部の外周部に設けられた第１螺合部を有する継手本体と、
    前記継手本体の外側筒部の内側に嵌合され得る筒形状の嵌合部、前記チューブの長手方向一端部に圧入され得るように前記嵌合部に軸心方向一方へ突設された筒形状の圧入部、前記継手本体の溝部に圧入され得るように前記嵌合部に軸心方向他方へ突設された筒形状の外側突出部、および、前記継手本体の内側筒部と軸心方向に接触し得るように前記嵌合部に軸心方向他方へ突設された筒形状の内側突出部であって、前記内側筒部と接触する際に前記外側突出部との間に前記内側筒部を径方向に挟むように前記外側突出部の径方向内方に配置された内側突出部を有するインナーリングと、
    筒形状のナット本体、前記継手本体の第１螺合部に螺合し得るように前記ナット本体の内周部に設けられた第２螺合部、前記第１螺合部に対する前記第２螺合部の螺進に伴って前記インナーリングの圧入部を圧入したチューブを当該圧入部に向かって押圧し得るように構成された押圧部を有するユニオンナットとを備え、
    前記継手本体の内側筒部の内周部および前記インナーリングの内側突出部の内周部は、当該内側筒部と当該内側突出部との接触によって互いに連通する流体流路の流路壁を構成し、
    前記インナーリングの内側突出部の突出端部が、前記継手本体の内側筒部の最小内径以上の内径を有し、
    前記インナーリングの軸心方向他方から軸心方向一方へ向かうに従って当該内側突出部の内径を縮小させる第１内周面が、前記インナーリングの内側突出部の内周部に備えられる、樹脂製管継手。
  2. 前記第１内周面は、テーパ面である、請求項１に記載の樹脂製管継手。
  3. 前記第１内周面は、前記インナーリングの径方向内方側へ向かって凸となる凸曲面である、請求項１に記載の樹脂製管継手。
  4. 前記インナーリングの圧入部が、
    前記第１螺合部に対する前記第２螺合部の螺進時に前記チューブを介して前記押圧部を受け止めるための傾斜部であって、前記インナーリングの軸心方向他方から軸心方向一方へ向かうに従って外径が縮小するように、当該圧入部の突出端部の外周部に設けられた傾斜部と、
    前記インナーリングの軸心方向一方から軸心方向他方へ向かうに従って前記圧入部の突出端部の内径を縮小させるように、当該圧入部の突出端部の内周部に設けられた第２内周面と、
    前記インナーリングの軸心方向一方から軸心方向他方へ向かうに従って前記圧入部の突出端部の内径を縮小させるように、当該圧入部の突出端部の内周部に設けられた第３内周面であって、前記第２内周面の勾配よりも小さい勾配を有し、前記第２内周面の軸心方向他方でかつ前記傾斜部の径方向内方に配置された第３内周面とを含む、請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の樹脂製管継手。
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