JP2018028641A - セルロースエステルフィルムの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】微粒子および延伸に起因するヘイズの上昇を抑えながら、セルロースエステルフィルムの表面粗さを確保する。
【解決手段】セルロースエステルフィルムの製造方法は、ドープ調製工程（Ｓ１１）と、流延工程（Ｓ１２）と、延伸工程とを含む。ドープに含まれるセルロースアシレートＡおよびＢの総アシル基置換度をそれぞれＴＡおよびＴＢとしたとき、２．３≦ＴＡ≦２．８、−１．０≦ＴＢ−ＴＡ≦−０．３である。セルロースアシレートＢの添加量は、セルロースアシレートＡの添加量よりも少ない。延伸工程は、残留溶媒量が１質量％よりも大きく１５質量％以下の状態でウェブを延伸する第１延伸工程（Ｓ１５）と、残留溶媒量が０．０２質量％以上１質量％以下の状態でウェブを延伸する第２延伸工程（Ｓ１７）とを含む。
【選択図】図１

Description

本発明は、溶液流涎製膜法によってセルロースエステルフィルムを製造する、セルロースエステルフィルムの製造方法に関するものである。

溶液流涎製膜法によるセルロースエステルフィルムの製造においては、セルロースエステル樹脂および溶媒を含むドープを、金属支持体であるエンドレスベルト上に流延し、エンドレスベルト上で乾燥させてウェブを形成する。そして、このウェブをエンドレスベルトから剥離した後、延伸、乾燥させてセルロースエステルフィルムとする。製膜されたセルロースエステルフィルムは、最終的にロール状に巻き取られ、フィルム原反となる。

上記のようにして製膜されたセルロースエステルフィルムは、例えば液晶表示装置の偏光板保護フィルムに適用することができる。このとき、セルロースエステルフィルムを構成するセルロースエステル樹脂は、１種類であってもよいし、２種類以上であってもよい。例えば特許文献１では、特性の異なる２種類のセルロースエステル樹脂を用いて偏光板保護フィルムを構成することにより、光硬化性接着剤を用いて、空気を巻き込むことなく、高速で偏光子に貼り合せることが可能で、耐熱性および偏光子との密着性の高い偏光板保護フィルムを実現するようにしている。また、特許文献１では、フィルム製膜後に、硬化層（ハードコート層）や反射防止層等の機能性薄膜を形成してもよいことが開示されている。

特開２０１３−６１３６５号公報（請求項１、段落〔０００９〕〜〔００１２〕、〔０１２０〕等参照）

硬化層付きの偏光板保護フィルム（以下、光学フィルムとも称する）は、例えば、セルロースエステルフィルム上に硬化層形成用組成物を塗布し、これを紫外線照射によって硬化させて硬化層（塗布層）とすることで製造することができる。製造された光学フィルムは、ロール状に巻き取られて、保管または運搬される。

ところで、偏光板を製造する過程において、例えば高倍率で熱延伸したセルロースエステルフィルムに塗布加工を行って光学フィルムを巻き取ると、故障（例えばブロッキングと呼ばれる光学フィルムの貼り付き）が多発することが判明した。この故障の原因について調べたところ、高倍率で熱延伸したセルロースエステルフィルムの表面粗さは小さく、硬化層の表面粗さも下地のセルロースエステルフィルムの表面粗さに倣って小さくなるため、上下のフィルムで貼り付きが生じやすくなり、ブロッキングが生じるものと考えられる。光学フィルムにブロッキングが生じると、ブロッキングが生じた箇所で光学フィルムに局所的な変形が生じるため、ブロッキングを極力低減することが必要である。

光学フィルムのブロッキングを低減するためには、硬化層の下地となるセルロースエステルフィルムの表面粗さを確保することが必要であり、そのためには、マット剤と呼ばれる微粒子をドープに添加してセルロースエステルフィルムを製膜することが有効である。このとき、光学フィルムのブロッキングを確実に低減するために、セルロースエステルフィルムの製膜時に微粒子の添加量を増大させたり、平均粒子径の大きな微粒子を用いると、セルロースエステルフィルムの透明性を示すヘイズが上昇する（悪化する）。また、高倍率の熱延伸時の応力によっても、フィルムのヘイズは上昇する。したがって、微粒子および延伸に起因するヘイズの上昇を抑えながらセルロースエステルフィルムの表面粗さを確保することができるように、セルロースエステルフィルムを製造することが望まれる。しかし、このようなセルロースエステルフィルムの製造方法については、従来から未だ提案されていない。

本発明は、上記の問題を解決するためになされたものであって、その目的は、微粒子および延伸に起因するヘイズの上昇を抑えながら、セルロースエステルフィルムの表面粗さを確保することができるセルロースエステルフィルムの製造方法を提供することにある。

本発明の上記目的は、以下の製造方法によって達成される。

１．溶液流延製膜法によるセルロースエステルフィルムの製造方法であって、
セルロースアシレートＡおよびＢと、微粒子と、溶媒とを含有するドープを調製するドープ調製工程と、
前記ドープを支持体上に流延して、前記支持体上にウェブを形成する流延工程と、
前記ウェブを延伸して前記セルロースエステルフィルムを得る延伸工程とを含み、
前記セルロースアシレートＡの総アシル基置換度をＴＡとし、前記セルロースアシレートＢの総アシル基置換度をＴＢとしたとき、
２．３≦ＴＡ≦２．８
−１．０≦ＴＢ−ＴＡ≦−０．３
であり、
前記セルロースアシレートＢの添加量は、前記セルロースアシレートＡの添加量よりも少なく、
前記延伸工程は、
残留溶媒量が１質量％よりも大きく１５質量％以下の状態で前記ウェブを延伸する第１延伸工程と、
前記第１延伸工程の後、残留溶媒量が０．０２質量％以上１質量％以下の状態で前記ウェブを延伸する第２延伸工程とを含むことを特徴とするセルロースエステルフィルムの製造方法。

２．前記第２延伸工程が、前記ウェブの幅手方向および搬送方向を含む面内で、前記ウェブを前記幅手方向に対して０°よりも大きく９０°よりも小さい角度をなす方向に延伸する斜め延伸工程を含むことを特徴とする前記１に記載のセルロースエステルフィルムの製造方法。

３．前記セルロースアシレートＡおよびＢの添加量の総和に対する前記セルロースアシレートＢの添加量の比率が、１％以上５％以下であることを特徴とする前記１または２に記載のセルロースエステルフィルムの製造方法。

４．前記第１延伸工程では、残留溶媒量が２質量％以上１５質量％以下の状態で前記ウェブを延伸することを特徴とする前記１から３のいずれかに記載のセルロースエステルフィルムの製造方法。

５．前記セルロースアシレートＡおよびＢは、セルロースアセテートプロピオネートであることを特徴とする前記１から４のいずれかに記載のセルロースエステルフィルムの製造方法。

上記の製造方法によれば、微粒子および延伸に起因するヘイズの上昇を抑えながら、セルロースエステルフィルムの表面粗さを確保することができる。

本発明の実施の形態に係る光学フィルムの製造工程を示すフローチャートである。 溶液流延製膜法によるセルロースエステルフィルムの製造装置の概略の構成を示す説明図である。 斜め延伸を行うテンターのレールパターンの一例を模式的に示す説明図である。 上記光学フィルムの概略の構成を示す断面図である。

本発明の実施の一形態について、図面に基づいて説明すれば以下の通りである。なお、本明細書において、数値範囲をＡ〜Ｂと表記した場合、その数値範囲に下限Ａおよび上限Ｂの値は含まれるものとする。

本実施形態のセルロースエステルフィルムの製造方法は、溶液流延製膜法によるセルロースエステルフィルムの製造方法であって、セルロースアシレートＡおよびＢと、微粒子と、溶媒とを含有するドープを調製するドープ調製工程と、前記ドープを支持体上に流延して、前記支持体上にウェブを形成する流延工程と、前記ウェブを延伸して前記セルロースエステルフィルムを得る延伸工程とを含む。そして、前記セルロースアシレートＡの総アシル基置換度をＴＡとし、前記セルロースアシレートＢの総アシル基置換度をＴＢとしたとき、
２．３≦ＴＡ≦２．８
−１．０≦ＴＢ−ＴＡ≦−０．３
である。また、前記セルロースアシレートＢの添加量は、前記セルロースアシレートＡの添加量よりも少ない。前記延伸工程は、残留溶媒量が１質量％よりも大きく１５質量％以下の状態で前記ウェブを延伸する第１延伸工程と、前記第１延伸工程の後、残留溶媒量が０．０２質量％以上１質量％以下の状態で前記ウェブを延伸する第２延伸工程とを含む。

ドープ調製工程にて調製されたドープは、セルロースアシレートＡおよびＢと、微粒子（例えばマット剤）と、溶媒とを含有しており、セルロースアシレートＡおよびＢは、置換度および添加量が互いに異なっている。このようなドープを支持体上に流延すると、セルロースアシレートＢと微粒子とが凝集し、微粒子よりも大きい凝集体がウェブ内に局所的に形成される。これは、セルロースアシレートＢはセルロースアシレートＡに対して置換度および添加量が相対的に低いため、セルロースアシレートＡが「海」となり、セルロースアシレートＢが「島」となる海島構造の中で、「島」となるセルロースアシレートＢと微粒子とが相互作用しやすくなり、その結果、セルロースアシレートＢと微粒子とが凝集し、上記凝集体が形成されるものと推測している。

上記凝集体が形成されたウェブは、延伸工程にて延伸される。ここで、残留溶媒量が低い状態でウェブを高倍率で一度に延伸すると、延伸時の応力が大きく、ウェブが無理やり引き伸ばされるため、ヘイズが上昇することが懸念される。そこで、本実施形態では、延伸工程を、第１延伸工程と、第２延伸工程との２段階に分けて行う。なお、第１延伸工程および第２延伸工程は、横延伸（フィルム幅手方向の延伸）、縦延伸（フィルム搬送方向の延伸）、斜め延伸（フィルム幅手方向に対して斜め方向の延伸）のいずれであってもよい。そして、第１延伸工程では、残留溶媒量が１質量％よりも大きく１５質量％以下と高い状態でウェブを延伸する。このように、第１延伸工程にて、残留溶媒量が高い状態でウェブを延伸することにより、ウェブの延伸時の応力自体を低減して、延伸によるヘイズの上昇を抑えることができる。なお、第１延伸工程での延伸時の残留溶媒量のより望ましい範囲は、２質量％以上１５質量％以下である。

また、第２延伸工程では、残留溶媒量が０．０２質量％以上１質量％以下と低い状態でウェブを延伸する。先に第１延伸工程にて延伸を行っているため、第２延伸工程では、延伸倍率を高くしなくても、延伸工程全体として所望の延伸倍率を実現することができる。したがって、第２延伸工程にて、残留溶媒量が低い状態で延伸を行っても、延伸時の応力を低減して、延伸によるヘイズの上昇を抑えることができる。

さらに、第２延伸工程では、残留溶媒量が低い状態で延伸を行うため、セルロースアシレートＢと微粒子との凝集状態を維持したまま延伸を行うことができる。これにより、セルロースアシレートＢと微粒子との凝集体によって、セルロースエステルフィルムの表面粗さ（滑り性）を確保することができる。よって、表面粗さを確保するにあたって、微粒子の添加量を必要以上に増大させたり、平均粒子径の大きな微粒子を用いなくても済む。これにより、微粒子に起因するヘイズの上昇を抑えながら、セルロースアシレートＢおよび微粒子の凝集体によってセルロースエステルフィルムの表面粗さを確保することができる。

つまり、上記したセルロースエステルフィルムの製造方法によれば、微粒子および延伸に起因するヘイズの上昇を抑えながら、セルロースエステルフィルムの表面粗さを確保することができる。

また、上記のようにしてセルロースエステルフィルムの表面粗さを確保できるため、例えば、セルロースエステルフィルム上に硬化層などの塗布層（機能層）を形成して光学フィルムを製造した場合でも、塗布層の表面粗さを、その下層のセルロースエステルフィルムの表面粗さに倣って確保することができる。これにより、製造された光学フィルムをロール状に巻き取った場合でも、光学フィルムの巻き姿におけるブロッキングを低減することができる。

なお、セルロースエステルフィルムの表面粗さを確保すべく、例えば、平均粒子径の大きな微粒子を用いてセルロースエステルフィルムを製造すると、微粒子の粒径が大きいため、フィルムのヘイズが上昇するばかりでなく、微粒子自体は上記凝集体よりも硬いため（凝集体のような柔軟性がないため）、光学フィルムを巻き取ったときに、下層のフィルムの表面凹凸が上層のフィルムに転写されて転写キズとなることが懸念される。本実施形態のようにセルロースアシレートＢと微粒子とを凝集させることで、柔らかくて大きな凝集体を形成できるため、ヘイズの上昇を抑えながら巻き取り時の転写キズの発生を抑えることも可能となる。

前記第２延伸工程が、前記ウェブの幅手方向および搬送方向を含む面内で、前記ウェブを前記幅手方向に対して０°よりも大きく９０°よりも小さい角度をなす方向に延伸する斜め延伸工程を含んでいてもよい。斜め延伸して得られるセルロースエステルフィルムは、偏光子と貼り合わせて円偏光板を構成することができるため、様々な用途に活用することが可能となる。例えばＯＬＥＤ（Organic light-Emitting Diode）とも呼ばれる有機ＥＬ（Electro-Luminescence）表示装置の視認側に円偏光板を配置することにより、ＯＬＥＤに入射した外光が金属電極で反射して視認側に出射されるの防止することができる。また、例えば液晶表示装置の視認側に円偏光板を配置することにより、使用者が偏光サングラスを装着して液晶表示装置の表示画像を視認する場合でも、視認ムラを低減することができる。

前記セルロースアシレートＡおよびＢの添加量の総和に対する前記セルロースアシレートＢの添加量の比率（以下、単にＢ比率とも称する）が、１％以上５％以下であることが望ましい。Ｂ比率が上記範囲内であることにより、セルロースアシレートＡとセルロースアシレートＢとの間で海島構造を確実に形成して、「島」となるセルロースアシレートＢと微粒子との凝集体を確実に形成することができる。これにより、製造されるセルロースエステルフィルムの表面粗さを上記凝集体によって確実に増大させることができる。なお、上記Ｂ比率のさらに望ましい範囲は、３％以上５％以下である。

前記セルロースアシレートＡおよびＢは、セルロースアセテートプロピオネートであってもよい。この場合、セルロースアセテートプロピオネートを含むセルロースエステルフィルムの表面粗さを確保することができる。

本実施形態の光学フィルムの製造方法は、上述したセルロースエステルフィルムの製造方法を含み、さらに、前記延伸工程後の前記セルロースエステルフィルム上に塗布層を形成して、前記光学フィルムとする塗布層形成工程と、前記塗布層を形成した前記光学フィルムを巻き取る巻取工程とを含んでいてもよい。

本実施形態の製造方法によって製造されたセルロースエステルフィルムは、表面粗さが確保されているため、セルロースエステルフィルム上に塗布層を形成したときに、その塗布層の表面粗さも確保できる。したがって、セルロースエステルフィルム上に塗布層を有する光学フィルムを巻き取ったときに、光学フィルムのブロッキングを低減することができる。

前記塗布層は、硬化層であってもよい。硬化層を塗布層として形成した光学フィルムの巻き姿において、ブロッキングを低減することができる。

〔光学フィルムの製造方法〕
以下、本実施形態の光学フィルムの製造方法の詳細について説明する。図１は、本実施形態の光学フィルムの製造工程を示すフローチャートである。光学フィルムは、セルロースエステルフィルム製造工程（Ｓ１）と、付加工程（Ｓ２）とを順に経て製造される。

（セルロースエステルフィルム製造工程）
セルロースエステルフィルム製造工程（Ｓ１）は、溶液流延製膜法によってセルロースエステルフィルムを製造する工程であり、ドープ調製工程（Ｓ１１）、流延工程（Ｓ１２）、剥離工程（Ｓ１３）、第１乾燥工程（Ｓ１４）、第１延伸工程（Ｓ１５）、第２乾燥工程（Ｓ１６）、第２延伸工程（Ｓ１７）、スリット・エンボス加工工程（Ｓ１８）および巻取工程（Ｓ１９）を含む。なお、上記した第１延伸工程（Ｓ１５）および第２延伸工程（Ｓ１７）は、流延工程（Ｓ１２）で形成されたウェブを延伸してセルロースエステルフィルムを得る延伸工程に相当する。図２は、溶液流延製膜法によるセルロースエステルフィルムの製造装置１の概略の構成を示している。

《ドープ調製工程》
ドープ調製工程（Ｓ１１）では、図示しない調製部にて、支持体３（エンドレスベルト）上に流延するドープを調製する。ドープは、セルロースアシレートＡおよびＢと、微粒子と、溶媒とを少なくとも含有している。セルロースアシレートＡおよびＢは、例えばセルロースアセテートプロピオネートである。微粒子は、製造するセルロースエステルフィルムの表面に凹凸を形成するためのマット剤である。溶媒としては、例えばメチレンクロライドやエタノールを用いることができる。

《流延、剥離工程》
流延工程（Ｓ１２）では、上記調製部にて調製されたドープを、流延ダイ２から支持体３上に流延し、支持体３で搬送しながらドープを乾燥させて流延膜としてのウェブ５を形成する。その後、剥離工程（Ｓ１３）にて、支持体３から剥離ロール４によってウェブ５を剥離する。より具体的には、以下の通りである。

調製部にて調製されたドープを、加圧型定量ギヤポンプ等を通して、導管によって流延ダイ２に送液し、無限に移送する回転駆動ステンレス鋼製エンドレスベルトよりなる支持体３上の流延位置に、流延ダイ２からドープを流延し、これにより支持体３上にウェブ５を形成する。

支持体３は、一対のロール３ａ・３ｂおよびこれらの間に位置する複数のロール（不図示）によって保持されている。ロール３ａ・３ｂの一方または両方には、支持体３に張力を付与する駆動装置（不図示）が設けられており、これによって支持体３は張力が掛けられて張った状態で使用される。

支持体３上に流延されたドープにより形成されたウェブ５を、支持体３上で加熱し、支持体３から剥離ロール４によってウェブ５が剥離可能になるまで溶媒を蒸発させる。溶媒を蒸発させるには、ウェブ側から風を吹かせる方法や、支持体３の裏面から液体により伝熱させる方法、輻射熱により表裏から伝熱する方法等があり、適宜、単独であるいは組み合わせて用いればよい。支持体３上でウェブ５が剥離可能な膜強度となるまで乾燥固化あるいは冷却凝固させた後、ウェブ５を、自己支持性を持たせたまま剥離ロール４によって剥離する。

なお、剥離時点での支持体３上でのウェブ５の残留溶媒量は、乾燥の条件の強弱、支持体３の長さ等により、５０〜１２０質量％の範囲であることが望ましい。残留溶媒量がより多い時点で剥離する場合、ウェブ５が柔らか過ぎると剥離時平面性を損ね、剥離張力によるシワや縦スジが発生しやすいため、経済速度と品質との兼ね合いで剥離時の残留溶媒量が決められる。なお、残留溶媒量は、下記式で定義される。

残留溶媒量（質量％）＝（ウェブの加熱処理前質量−ウェブの加熱処理後質量）／（ウェブの加熱処理後質量）×１００
ここで、残留溶媒量を測定する際の加熱処理とは、１１５℃で１時間の加熱処理を行うことを表す。

《第１乾燥工程》
第１乾燥工程（Ｓ１４）では、剥離後のウェブ５を第１乾燥装置６にて乾燥される。第１乾燥装置６内では、側面から見て千鳥状に配置された複数の搬送ロールによってウェブ５が搬送され、その間にウェブ５が乾燥される。第１乾燥装置６での乾燥方法に特に制限はなく、一般的に熱風、赤外線、加熱ロール、マイクロ波等を用いてウェブ５を乾燥させる。簡便さの点から、熱風でウェブ５を乾燥させる方法が好ましい。

《第１延伸工程》
第１延伸工程（Ｓ１５）では、残留溶媒量が１質量％よりも大きく１５質量％以下の状態で、ウェブ５をテンター７によって延伸する。上記残留溶媒量は、ウェブ５がテンター７に入る前に第１乾燥装置６によって実現されていてもよいし、ウェブ５がテンター７に入った後で延伸前に、テンター７内での乾燥によって実現されてもよい。テンター７でのウェブ５の延伸方向は、ウェブ５の搬送方向（ＭＤ方向；Machine Direction）、上記搬送方向に垂直なウェブ５の幅手方向（ＴＤ方向；Transverse Direction）、これらの両方向（斜め方向）、のいずれかであるが、ここでは、ＴＤ方向としている（横延伸）。第１延伸工程では、ウェブ５の両側縁部をクリップ等で固定して延伸するテンター方式が、製造されるフィルムの平面性や寸法安定性を向上させるために好ましい。

《第２乾燥工程》
第２乾燥工程（Ｓ１６）では、テンター７で延伸されたウェブ５が、第２乾燥装置８にて乾燥される。第２乾燥装置８は、第１乾燥装置６と同様の構成であるが、異なる構成を採用してもよい。

《第２延伸工程》
第２延伸工程（Ｓ１７）では、残留溶媒量が０．０２質量％以上１質量％以下の状態で、ウェブ５をテンター９によって延伸する。上記残留溶媒量は、ウェブ５がテンター９に入る前に第２乾燥装置８によって実現されていてもよいし、ウェブ５がテンター９に入った後で延伸前に、テンター９内での乾燥によって実現されてもよい。テンター９でのウェブ５の延伸方向は、ウェブ５のＭＤ方向、ＴＤ方向、斜め方向のいずれかであるが、ここでは、斜め方向としている（斜め延伸）。つまり、テンター９では、ウェブ５の幅手方向（ＴＤ方向）および搬送方向（ＭＤ方向）を含む面内で、ウェブ５を幅手方向に対して０°よりも大きく９０°よりも小さい角度をなす方向に延伸する斜め延伸工程が行われる。第２延伸工程においても、製造されるフィルムの平面性や寸法安定性を向上させる観点から、テンター方式で延伸することが望ましい。第２延伸工程の後、ウェブ５は、セルロースエステルフィルムＣＦとして、切断部１０に向かって搬送される。

ここで、斜め延伸の原理について説明する。図３は、斜め延伸を行うテンター９のレールパターンの一例を模式的に示している。テンター９に搬送されたウェブ５は、その両端を左右の把持具Ｃｉ・Ｃｏによって把持され、加熱ゾーン内を把持具Ｃｉ・Ｃｏの走行に伴って搬送される。左右の把持具Ｃｉ・Ｃｏは、テンター９の入口部（図中Ａの位置）において、ウェブ５の搬送方向Ｄ１に対して略垂直な方向に相対しており、左右非対称なレールＲｉ・Ｒｏ上をそれぞれ走行し、延伸終了時の出口部（図中Ｂの位置）で把持したウェブ５を開放する。一対のレールＲｉ・Ｒｏは、それぞれ無端状の連続軌道を有しており、テンター９の出口部でウェブ５の把持を開放した把持具Ｃｉ・Ｃｏは、外側のレールを走行して順次入口部に戻されるようになっている。

このとき、レールＲｉ・Ｒｏは左右非対称であるため、図３の例では、図中Ａの位置で相対していた左右の把持具Ｃｉ・Ｃｏは、レールＲｉ・Ｒｏ上を走行するにつれて、レールＲｉ側（インコース側）を走行する把持具ＣｉがレールＲｏ側（アウトコース側）を走行する把持具Ｃｏに対して相対的に先行する位置関係となる。また、左右の把持具Ｃｉ・Ｃｏは、左右非対称なレールＲｉ・Ｒｏに沿って途中で屈曲して走行するため、ウェブ５の搬送方向は、途中でＤ１方向からＤ２方向に変わる。

すなわち、図中Ａの位置で相対していた把持具Ｃｉ・Ｃｏのうち、一方の把持具Ｃｉがウェブ５の延伸終了時の位置Ｂに先に到達したときには、把持具Ｃｉ・Ｃｏを結んだ直線がウェブ５の最終的な搬送方向（Ｄ２方向）に略垂直な方向に対して、角度θＬ（°）だけ傾斜している。以上の所作をもって、ウェブ５が幅手方向に対してθＬの角度で斜め延伸されることとなる。ここで、略垂直とは、９０±１°の範囲にあることを示す。レールパターンを変更することにより、０°＜θＬ＜９０°の範囲で角度θＬを調整することができ、これによってウェブ５を所望の方向に斜め延伸することができる。

なお、テンター９は、ウェブ５を幅手方向に延伸しながら、搬送方向にも同時に延伸する同時二軸延伸を行う構成であってもよい。

《スリット・エンボス加工工程》
スリット・エンボス加工工程（Ｓ１８）では、テンター９から出たセルロースエステルフィルムＣＦの幅手方向の両端部が、切断部１０にて切断（スリット）される。切断されて残った部分は、フィルム製品となる製品部を構成する。一方、セルロースエステルフィルムＣＦから切断された部分は、シュータにて回収され、再び原材料の一部としてフィルムの製膜に再利用される。

切断部１０にて両端部が切断されたセルロースエステルフィルムＣＦは、エンボス加工部１１に入り、幅手方向の両端部にエンボス加工（ナーリング加工）が施される。エンボス加工は、加熱されたエンボスローラーをセルロースエステルフィルムＣＦの両端部に押し当てることにより行われる。エンボスローラーの表面には細かな凹凸が形成されており、エンボスローラーをセルロースエステルフィルムＣＦの両端部に押し当てることで、上記両端部に凹凸が形成される。このようなエンボス加工により、次の巻取工程での巻きズレやブロッキング（フィルム同士の貼り付き）を極力抑えることができる。

《巻取工程》
巻取工程（Ｓ１９）では、エンボス加工が終了したセルロースエステルフィルムＣＦを、巻取装置１２よって巻き取り、セルロースエステルフィルムＣＦの元巻（フィルムロール、フィルム原反）を得る。すなわち、巻取工程では、セルロースエステルフィルムＣＦを搬送しながら巻芯に巻き取ることにより、フィルムロールが製造される。セルロースエステルフィルムＣＦの巻き取り方法は、一般に使用されているワインダーを用いればよく、定トルク法、定テンション法、テーパーテンション法、内部応力一定のプログラムテンションコントロール法等の張力をコントロールする方法があり、それらを使い分ければよい。

なお、以上では、第１延伸工程後のウェブ５をそのまま第２延伸工程のテンター９に導入し、最後に巻取工程にてセルロースエステルフィルムＣＦを巻き取るようにしているが、第１延伸工程後のウェブ５を第２乾燥装置８にて乾燥させた後、フィルムとして一旦巻き取り、巻き取ったフィルムを繰り出して第２延伸工程のテンター９に導入し、最後に再び巻き取るようにしてもよい。つまり、セルロースエステルフィルムＣＦの製造は、ドープの調製からセルロースエステルフィルムＣＦの巻取まで連続して行ってもよいし、途中で工程を切って（一旦中断させて）行うようにしてもよい。

（付加工程）
上述したセルロースエステルフィルム製造工程（Ｓ１）に引き続き、付加工程（Ｓ２）が行われる。付加工程（Ｓ２）は、繰出工程（Ｓ２１）、塗布層形成工程（Ｓ２２）および巻取工程（Ｓ２３）を含む。

《繰出工程》
繰出工程（Ｓ２１）では、Ｓ１９にて得られたフィルムロールから、セルロースエステルフィルムＣＦを繰り出す。なお、上述したセルロースエステルフィルム製造工程（Ｓ１）にて、セルロースエステルフィルムＣＦを巻き取らず、次に示す塗布層形成工程（Ｓ２２）に直接進んでもよい。つまり、巻取工程（Ｓ１９）および繰出工程（Ｓ２１）は、省略可能である。

《塗布層形成工程》
塗布層形成工程（Ｓ２２）では、図４に示すように、延伸工程後の上記セルロースエステルフィルムＣＦ上に塗布層Ｈを形成して、光学フィルムＯＦとする。塗布層Ｈは、例えば硬化層で構成されるが、帯電防止層、反射防止層などの他の機能層で構成されてもよい。塗布層Ｈが例えば硬化層で構成される場合、セルロースエステルフィルムＣＦ上に硬化層形成用組成物を塗布し、紫外線照射によって上記組成物を硬化させることで塗布層Ｈを形成することができる。

《巻取工程》
巻取工程（Ｓ２３）では、塗布層Ｈを形成した光学フィルムＯＦを巻取装置（図示せず）にて巻き取る。これにより、光学フィルムＯＦの保管および運搬が可能となる。

〔セルロースエステルフィルム〕
次に、本実施形態のセルロースエステルフィルムの材料の詳細について説明する。本実施形態に係るセルロースエステルフィルムは、セルロールアシレートを主成分として含有する。セルロースアシレートとしては、セルロースと、炭素数２〜２２程度の脂肪族カルボン酸および／または芳香族カルボン酸とのエステルが挙げられ、特に、セルロースと炭素数が６以下の低級脂肪酸とのエステルであることが好ましい。

セルロースの水酸基に結合するアシル基は、直鎖であっても分岐していてもよく、また環を形成してもよい。さらに別の置換基が置換してもよい。同じ置換度である場合、炭素数が多いと複屈折性が低下するため、炭素数としては炭素数２〜６のアシル基の中で選択することが好ましく、プロピオニル基の置換度およびブチリル基の置換度の総和は０以上３．０未満である。セルロースアシレートとしての炭素数が２〜４であることが好ましく、炭素数が２〜３であることがより好ましい。

具体的には、セルロースアシレートとしては、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート、セルロースアセテートプロピオネートブチレートまたはセルロースアセテートフタレートのようなアセチル基の他にプロピオネート基、ブチレート基またはフタリル基が結合したセルロースの混合脂肪酸エステルを用いることができる。なお、ブチレートを形成するブチリル基は、直鎖であっても分岐していてもよい。

本実施形態においては、セルロースアシレートとして、セルロースアセテート（例えばジアセチルセルロース、トリアセチルセルロース）のほか、上記したセルロースアセテートブチレート、またはセルロースアセテートプロピオネートが特に好ましく用いられる。また、セルロースアシレートは、以下の置換度に関する条件式を満足する範囲内で、２種類以上の樹脂を混合して形成されていてもよい。したがって、セルロースアシレートは、例えばセルロースアセテートプロピオネートに、セルロースアセテートが若干混合されたものであってもよい。

本実施形態では、セルロースアシレートとして、２種類のセルロースアシレートＡおよびＢを用いる。ただし、セルロースエステルフィルム中において、セルロースアシレートＢの添加量は、セルロースアシレートＡの添加量よりも少ない。ここで、セルロースアシレートＡの総アシル基置換度をＴＡとし、セルロースアシレートＢの総アシル基置換度をＴＢとしたとき、
２．３≦ＴＡ≦２．８
−１．０≦ＴＢ−ＴＡ≦−０．３
である。なお、総アシル基置換度とは、アセチル基の置換度と、プロピオニル基またはブチリル基の置換度との総和を指す。アシル基の置換度は、ＡＳＴＭ（American Society for Testing and Materials；米国試験材料協会）が策定・発行する規格の一つであるＡＳＴＭ−Ｄ８１７−９６に準じて測定されうる。

このように、セルロースアシレートＡおよびＢの置換度および添加量を規定することにより、上述したように、セルロースエステルフィルムの製造において、ウェブ中で海島構造を形成し、置換度および添加量のより少ないセルロースアシレートＢと微粒子とを凝集させて、微粒子の少ない量でフィルムの表面粗さを確保することができる。

セルロースアシレートの数平均分子量は、６００００〜３０００００の範囲であると、得られるフィルムの機械的強度が強くなるため、好ましい。より好ましくは、数平均分子量が７００００〜２０００００のセルロースアシレートが用いられる。

セルロースアシレートの重量平均分子量（Ｍｗ）および数平均分子量（Ｍｎ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いて測定される。測定条件は以下の通りである。なお、本測定方法は、本実施形態における他の重合体の測定方法としても使用することができる。

溶媒：メチレンクロライド；
カラム：Ｓｈｏｄｅｘ Ｋ８０６、Ｋ８０５、Ｋ８０３Ｇ（昭和電工株式会社製）を３本接続して使用する；
カラム温度：２５℃；
試料濃度：０．１質量％；
検出器：ＲＩ Ｍｏｄｅｌ ５０４（ＧＬサイエンス社製）；
ポンプ：Ｌ６０００（日立製作所株式会社製）；
流量：１．０ｍｌ／ｍｉｎ
校正曲線：標準ポリスチレンＳＴＫ ｓｔａｎｄａｒｄ ポリスチレン（東ソー株式会社製）Ｍｗ＝１００００００〜５００の１３サンプルによる校正曲線を使用する。１３サンプルは、ほぼ等間隔に用いる。

セルロースアシレートの原料のセルロースとしては、特に限定はないが、綿花リンター、木材パルプ、ケナフなどが挙げられる。また、それらから得られたセルロースアシレートは、それぞれ任意の割合で混合使用されうる。セルロースアシレートは、公知の方法により製造することができる。具体的には、例えば、特開平１０−４５８０４号公報に記載の方法を参考にして合成することができる。

〔添加剤〕
本実施形態のセルロースエステルフィルムは、添加剤を含んでいてもよい。添加剤としては、例えば可塑剤、微粒子、紫外線吸収剤、リタデーション調整剤、酸化防止剤、劣化防止剤、剥離助剤、界面活性剤、染料等を用いることができる。本実施形態において、微粒子以外の添加剤については、ドープ液の調製の際に添加してもよいし、微粒子分散液の調製の際に添加してもよい。以下、主要な添加剤について説明する。

（可塑剤）
セルロースエステルフィルムに添加される可塑剤としては、ポリエステル樹脂を用いることができる。ポリエステル樹脂は、ジカルボン酸とジオールを重合することにより得られ、ジカルボン酸構成単位（ジカルボン酸に由来する構成単位）の７０％以上が芳香族ジカルボン酸に由来し、かつジオール構成単位（ジオールに由来する構成単位）の７０％以上が脂肪族ジオールに由来する。

芳香族ジカルボン酸に由来する構成単位の割合は７０％以上、好ましくは８０％以上、さらに好ましくは９０％以上である。脂肪族ジオールに由来する構成単位の割合は７０％以上、好ましくは８０％以上、さらに好ましくは９０％以上である。ポリエステル樹脂は、２種以上を併用してもよい。

芳香族ジカルボン酸として、テレフタル酸、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸、２，７−ナフタレンジカルボン酸等のナフタレンジカルボン酸、４，４′−ビフェニルジカルボン酸、３，４′−ビフェニルジカルボン酸等及びこれらのエステル形成性誘導体が例示できる。

ポリエステル樹脂には、本発明の目的を損なわない範囲で、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸等の脂肪族ジカルボン酸や安息香酸、プロピオン酸、酪酸等のモノカルボン酸を用いることができる。

脂肪族ジオールとして、エチレングリコール、１，３−プロピレンジオール、１，４−ブタンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、１，６−ヘキサンジオール等及びこれらのエステル形成性誘導体が例示できる。

ポリエステル樹脂には、本発明の目的を損なわない範囲で、ブチルアルコール、ヘキシルアルコール、オクチルアルコール等のモノアルコール類や、トリメチロールプロパン、グリセリン、ペンタエリスリトール等の多価アルコール類を用いることもできる。

ポリエステル樹脂の製造には、公知の方法である直接エステル化法やエステル交換法を適用することができる。ポリエステル樹脂の製造時に使用する重縮合触媒としては、公知の三酸化アンチモン、五酸化アンチモン等のアンチモン化合物、酸化ゲルマニウム等のゲルマニウム化合物、酢酸チタン等のチタン化合物、塩化アルミニウム等のアルミニウム化合物等が例示できるが、これらに限定されない。

好ましいポリエステル樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンテレフタレート−イソフタレート共重合樹脂、ポリエチレン−１，４−シクロヘキサンジメチレン−テレフタレート共重合樹脂、ポリエチレン−２，６−ナフタレンジカルボキレート樹脂、ポリエチレン−２，６−ナフタレンジカルボキシレート−テレフタレート共重合樹脂、ポリエチレン−テレフタレート−４，４′−ビフェニルジカルボキシレート樹脂、ポリ−１，３−プロピレン−テレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレン−２，６−ナフタレンジカルボキシレート樹脂等がある。

より好ましいポリエステル樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンテレフタレート−イソフタレート共重合樹脂、ポリエチレン−１，４−シクロヘキサンジメチレン−テレフタレート共重合樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂及びポリエチレン−２，６−ナフタレンジカルボキシレート樹脂が挙げられる。

（微粒子）
本実施形態では、微粒子としてマット剤をセルロースエステルフィルム中に含有させることができ、これによって、セルロースエステルフィルムの搬送や巻き取りをしやすくすることができる。

マット剤の粒径は１０ｎｍ〜０．１μｍの１次粒子もしくは２次粒子であることが好ましい。１次粒子の針状比は１．１以下の略球状のマット剤が好ましく用いられる。

微粒子としては、ケイ素を含むものが好ましく、特に二酸化珪素が好ましい。本実施形態に好ましい二酸化珪素の微粒子としては、例えば、日本アエロジル（株）製のアエロジルＲ９７２、Ｒ９７２Ｖ、Ｒ９７４、Ｒ８１２、２００、２００Ｖ、３００、Ｒ２０２、ＯＸ５０、ＴＴ６００（以上日本アエロジル（株）製）の商品名で市販されているものを挙げることができ、アエロジル２００Ｖ、Ｒ９７２、Ｒ９７２Ｖ、Ｒ９７４、Ｒ２０２、Ｒ８１２を好ましく用いることができる。ポリマーの微粒子の例としては、シリコーン樹脂、弗素樹脂およびアクリル樹脂を挙げることができる。シリコーン樹脂が好ましく、特に三次元の網状構造を有するものが好ましい。このような樹脂としては、例えば、トスパール１０３、同１０５、同１０８、同１２０、同１４５、同３１２０および同２４０（東芝シリコーン（株）製）を挙げることができる。

二酸化珪素の微粒子は、１次平均粒子径が２０ｎｍ以下であり、かつ見かけ比重が７０ｇ／Ｌ以上であるものが好ましい。１次粒子の平均径が５〜１６ｎｍであることがより好ましく、５〜１２ｎｍであることが更に好ましい。１次粒子の平均径が小さいほうが、ヘイズが低く好ましい。見かけ比重は９０〜２００ｇ／Ｌ以上が好ましく、１００〜２００ｇ／Ｌ以上がより好ましい。見かけ比重が大きい程、高濃度の微粒子分散液を作ることが可能になり、ヘイズ、凝集物が発生せず好ましい。

本実施形態におけるマット剤の添加量は、セルロースエステルフィルム１ｍ^２当たり０．０１〜１．０ｇが好ましく、０．０３〜０．３ｇがより好ましく、０．０８〜０．１６ｇが更に好ましい。

〔溶媒〕
本実施形態のセルロースエステルフィルムは、上述したように溶液流延製膜法によって製膜される。セルロースエステルフィルムを溶液流延製膜法で製膜する場合の樹脂溶液（ドープ組成物）を形成するのに有用な有機溶媒は、セルロースエステル樹脂、その他の添加剤を同時に溶解するものであれば制限なく用いることができる。例えば、塩素系有機溶媒としては、塩化メチレン、非塩素系有機溶媒としては、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸アミル、アセトン、テトラヒドロフラン、１，３−ジオキソラン、１，４−ジオキサン、シクロヘキサノン、ギ酸エチル、２，２，２−トリフルオロエタノール、２，２，３，３−ヘキサフルオロ−１−プロパノール、１，３−ジフルオロ−２−プロパノール、１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロ−２−メチル−２−プロパノール、１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロ−２−プロパノール、２，２，３，３，３−ペンタフルオロ−１−プロパノール、ニトロエタン、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、ｉｓｏ−プロパノール、ｎ−ブタノール、ｓｅｃ−ブタノール、ｔｅｒｔ−ブタノール等を挙げることができ、塩化メチレン、酢酸メチル、酢酸エチル、アセトンを好ましく使用し得る。

〔塗布層〕
本実施形態の光学フィルムは、セルロースエステルフィルム上に塗布層を形成して構成される。上記塗布層としては、硬化層、反射防止層、帯電防止層など、セルロースエステルフィルム上に形成されて種々の機能を発揮する機能層で構成することができる。ここでは、塗布層を硬化層（ハードコート層）で形成する場合を例として説明する。

硬化層は、単層構造であってもよく、積層構造であってもよい。そして、硬化層は、アクリル系材料を含んでいてもよい。アクリル系材料としては、多価アルコールの（メタ）アクリル酸エステルのような単官能または多官能の（メタ）アクリレート化合物、ジイソシアネートと多価アルコールおよび（メタ）アクリル酸のヒドロキシエステル等から合成されるような多官能のウレタン（メタ）アクリレート化合物を使用することができる。また、これらの他にも、アクリレート系の官能基を有するポリエーテル樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、アルキッド樹脂、スピロアセタール樹脂、ポリブタジエン樹脂、ポリチオールポリエン樹脂等を使用することができる。

なお、本実施形態において、「（メタ）アクリル」とは、「アクリル」と「メタクリル」の両方を示し、「（メタ）アクリレート」とは「アクリレート」と「メタクリレート」の両方を示し、「（メタ）アクリロイル」とは、「アクリロイル」と「メタクリロイル」の両方を示している。例えば、「ウレタン（メタ）アクリレート」は「ウレタンアクリレート」と「ウレタンメタクリレート」の両方を示している。

特に、紫外線硬化型アクリレート系樹脂、紫外線硬化型ウレタンアクリレート系樹脂、紫外線硬化型ポリエステルアクリレート系樹脂、紫外線硬化型エポキシアクリレート系樹脂、紫外線硬化型ポリオールアクリレート系樹脂、又は紫外線硬化型エポキシ樹脂等が好ましく用いられ、中でも紫外線硬化型アクリレート系樹脂が好ましい。

硬化層の形成に用いる硬化層形成用組成物に含まれる溶剤としては、下層のセルロースエステルフィルムを溶解または膨潤させる溶剤が好ましい。溶剤がセルロースエステルフィルムを溶解または膨潤させることにより、硬化層形成用組成物がセルロースエステルフィルムの表面から内部に浸透し易くなり、セルロースエステルフィルムと硬化層との密着性を向上させることができる。

また、セルロースエステルフィルムの表層近傍で、セルロースエステルフィルムの樹脂成分と硬化層の樹脂成分とが混在した層が形成され、この層の作用により、セルロースエステルフィルムと硬化層との屈折率を傾斜させることができ、干渉ムラの発生を防ぐことができる。

硬化層は、紫外線吸収剤、光重合開始剤、光増感剤、レベリング剤などの添加剤を含んでいてもよい。

硬化層形成用組成物の塗工方法としては、ディップコーティング法、スピンコーティング法、フローコーティング法、スプレーコーティング法、ロールコーティング法、グラビアロールコーティング法、エアドクターコーティング法、プレードコーティング法、ワイヤードクターコーティング法、ナイフコーティング法、リバースコーティング法、トランスファロールコーティング法、マイクログラビアコーティング法、キスコーティング法、キャストコーティング法、スロットオリフィスコーティング法、カレンダーコーティング法、ダイコーティング法等を採用することができる。中でも特に、均一な薄膜層を形成する場合には、マイクログラビアコーティング法が好ましく、また、厚膜層を形成する必要がある場合にはダイコーティング法が好ましい。

〔実施例〕
以下、本発明の実施例について具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるわけではない。

＜セルロースエステルフィルムの作製＞
（微粒子添加液の調製）
微粒子（アエロジルＲ８１２：日本アエロジル社製、一次平均粒子径：７ｎｍ、見掛け比重５０ｇ／Ｌ）
４質量部
ジクロロメタン ４８質量部
エタノール ４８質量部
以上をディゾルバーで５０分間撹拌混合した後、マントンゴーリンで分散を行った。さらに、二次粒子の粒径が所定の大きさとなるようにアトライターにて分散を行った。これを日本精線（株）製のファインメットＮＦで濾過し、微粒子添加液を調製した。

（ドープの調製）
メチレンクロライド ３４０質量部
エタノール ６４質量部
セルロースアシレートＡ（セルロースアセテートプロピオネート（ＣＡＰ）、アセチル基置換度１．５０、プロピオニル基置換度１．００、総アシル基置換度２．５０、数平均分子量Ｍｗ：２０万）
９７質量部
セルロースアシレートＢ（セルロースアセテートプロピオネート（ＣＡＰ）、アセチル基置換度１．２０、プロピオニル基置換度０．８０、総アシル基置換度２．００、数平均分子量Ｍｗ：２０万）
３質量部
可塑剤（アジピン酸：フタル酸＝７０：３０）と１，２−エタンジオールとをエステル化反応させて得られるエステル化合物（末端基アセチル基）
１０質量部
微粒子添加液 １０質量部
以上を、十分な撹拌を行いながら密閉容器に投入し、撹拌しながら８０℃まで昇温し１時間保持した後３０℃まで冷却して、孔径５μｍのフィルターでろ過を行い、ドープを得た。

（セルロースエステルフィルム１の製膜）
上記ドープを用い、溶液流延製膜法によってセルロースエステルフィルム（以下、単にフィルムとも称する）を製膜した。より詳しくは、無端の３０ｍ／ｍｉｎの速度で駆動する金属支持体上に、流延ダイからドープを流延し、支持体上で４０℃の乾燥風を当てることにより乾燥させてウェブを形成した後、１０℃まで冷却し、ウェブを支持体から剥離した。その後、ウェブを、残留溶媒量が１０質量％の状態でＴＤ方向に１２０℃で２０％延伸（第１延伸）し、１１０℃で３０分間乾燥させた後、残留溶媒量が０．５質量％の状態で延伸倍率１．５倍で斜め延伸（第２延伸）を行い、セルロースエステルフィルム１を製膜した。なお、斜め延伸での延伸倍率とは、斜め延伸前のテンター入口でのフィルム幅と、斜め延伸後のテンター出口でのフィルム幅との比を指すものとする。また、斜め延伸は、配向角（フィルム幅手方向と分子の遅相軸とのなす角度）が略４５°となるようにして行った。このときのフィルムの搬送速度は１５ｍ／分であり、フィルムの膜厚は、３５μｍであった。その後、フィルムを巻取装置にて巻き取った。

（セルロースエステルフィルム２〜１８の製膜）
用いるセルロースアシレートＡおよびＢの総アシル基置換度を表１のように変更するとともに、剥離したウェブの乾燥条件を変更して、第１延伸および第２延伸で各残留溶媒量を表１のように変更し、また、セルロースアシレートＢの添加量比率を表１のように変更した以外は、セルロースエステルフィルム１の製膜と同様にして、セルロースエステルフィルム２〜１８を製膜した。

（表面粗さの測定）
上記で作製したセルロースエステルフィルム１〜１８の表面粗さ（算術平均粗さ）Ｒａを、ＪＩＳ Ｂ０６０１：２００１に準じて、光学干渉式表面粗さ計（ＺＹＧＯ社製、ＮｅｗＶｉｅｗ５０００）を用いて測定した。このとき、各フィルムにおいて、測定を１０回行い、その平均値を表面粗さＲａとした。

（ヘイズの測定）
ヘイズメーター（日本電色工業社製、ＮＤＨ２０００）を用い、２３℃５０％ＲＨ（相対湿度）の環境下で、上記で作製したセルロースエステルフィルム１〜１８の幅手方向に等間隔で１０点の測定を行い、その平均値をヘイズ値（％）とした。

（評価）
上記測定で得られた表面粗さＲａおよびヘイズの各値から、以下の評価基準に基づいて、セルロースエステルフィルム１〜１８を総合的に評価した。
《評価基準》
◎・・・Ｒａが５．０ｎｍ以上で、かつ、ヘイズが０．５０％未満である。
○・・・Ｒａが５．０ｎｍ以上で、かつ、ヘイズが０．５０％以上０．６０％未満である。または、Ｒａが４．０ｎｍ以上５．０ｎｍ未満で、かつ、ヘイズが０．５０％未満である。
△・・・Ｒａが４．０ｎｍ以上５．０ｎｍ未満で、かつ、ヘイズが０．５０％以上０．６０％未満である。
×・・・Ｒａが４．０ｎｍ未満である。または、ヘイズが０．６０％以上である。

表１は、セルロースエステルフィルム１〜１８の各パラメータと評価の結果とを示している。

表１より、セルロースエステルフィルム１３では、表面粗さＲａが４．０ｎｍ未満であり、表面粗さＲａを確保する効果が小さい。これは、セルロースアシレートＡおよびＢの総アシル基置換度の差（ＴＢ−ＴＡ）が−０．１と小さすぎるため、セルロースアシレートＡおよびＢが海島構造に良好に分離されず、その結果、セルロースアシレートＢと微粒子とを凝集させて凝集体を形成することが困難になっているためと考えられる。

セルロースエステルフィルム１４では、ヘイズが０．６０％以上となっている。セルロースアシレートＡおよびＢの総アシル基置換度の差（ＴＢ−ＴＡ）が−１．２と大きく、セルロースアシレートＡおよびＢが海島構造に良好に分離されるため、凝集体によって表面粗さＲａを確保する効果は得られているが、明確な海島構造の分離により、ヘイズの高低差も顕著に発現するため、ヘイズが上昇しているものと考えられる。

セルロースエステルフィルム１５では、表面粗さＲａが４．０ｎｍ未満であり、表面粗さＲａを確保する効果が小さい。これは、第１延伸でのウェブの残留溶媒量が高すぎるため、延伸時の応力によるヘイズの上昇は抑えられても、セルロースアシレートＡおよびＢの海島構造が動きやすくなり、その結果、粒径の大きい凝集体を形成することが困難となり、凝集体によって表面粗さＲａを確保する効果が小さくなっているものと考えられる。

セルロースエステルフィルム１６では、ヘイズが０．６０％以上となっている。これは、第１延伸でのウェブの残留溶媒量が低すぎるため、延伸時の応力の影響が大きくなり、これによってヘイズが上昇しているものと考えられる。

セルロースエステルフィルム１７では、表面粗さＲａが４．０ｎｍ未満であり、表面粗さＲａを確保する効果が小さい。これは、第２延伸でのウェブの残留溶媒量が高すぎるため、延伸時のヘイズの上昇は抑えられても、セルロースアシレートＡおよびＢの海島構造が動きやすくなり、その結果、延伸後にセルロースアシレートＢと微粒子との凝集体を粒径の大きい状態で維持することが困難になっているためと考えられる。

セルロースエステルフィルム１８では、ヘイズが０．６０％以上となっている。これは、第２延伸でのウェブの残留溶媒量が低いため、セルロースアシレートＡおよびＢの海島構造が動きにくくなり、その結果、延伸後にセルロースアシレートＢと微粒子との凝集体を維持しやすくなるが、残留溶媒量が低いため、延伸時にはフィルムにより負荷がかかりクレーズが発生するため、ヘイズが下がりにくくなっているものと考えられる。

これに対して、セルロースエステルフィルム１〜１２では、表面粗さＲａおよびヘイズとも良好な結果が得られている（◎、○または△）。これは、セルロースエステルフィルム１〜１２の製造において、セルロースアシレートＡおよびＢの総アシル基置換度ＴＡおよびＴＢが、２．３≦ＴＡ≦２．８、−１．０≦ＴＢ−ＴＡ≦−０．３を満足しており、セルロースアシレートＢの添加量がセルロースアシレートＡの添加量よりも少なく、第１延伸では、残留溶媒量が１質量％よりも大きく１５質量％以下（望ましくは２質量％以上１５質量％以下）の状態でウェブを延伸し、第２延伸では、残留溶媒量が０．０２質量％以上１質量％以下の状態でウェブを延伸していることで、セルロースアシレートＢと微粒子との凝集体が粒径の大きい状態で良好に形成されているとともに、その凝集体をほとんど維持したまま（移動させることなく）、応力の低い状態で延伸できているためと考えられる。

なお、第１延伸において、残留溶媒量が２質量％のときに評価が○であり（セルロースエステルフィルム７参照）、残留溶媒量が０．５質量％のときに評価が×であることから（セルロースエステルフィルム１６参照）、第１延伸における残留溶媒量の下限値は、２質量％と０．５質量％との間の値を想定することができる。このような考察に基づき、第１延伸における残留溶媒量の下限値としては、上記のように、２質量％と０．５質量％との間の値である１質量％を考えている。

また、セルロースアシレートＢの添加量比率が大きくなると、セルロースアシレートおよびＢが混ざり合って海島構造が減るため、粒径の大きい凝集体が形成されにくくなり、凝集体による表面粗さＲａを確保する効果も発揮されにくくなる（セルロースエステルフィルム１０参照）。このことから、セルロースアシレートＢの添加量比率は１〜５％であることが望ましいと言える。

なお、セルロースエステルフィルム１〜１２において、セルロースアシレートＢと微粒子との凝集体を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ：Transmission Electron Microscope）で観察したところ、凝集体の粒径は平均で７０μｍ程度であり、最大粒径は２００μｍ程度であった。

本発明は、溶液流涎製膜法によるセルロースエステルフィルムの製造に利用可能である。

３ 支持体
５ ウェブ
ＣＦ セルロースエステルフィルム

Claims (5)

1. 溶液流延製膜法によるセルロースエステルフィルムの製造方法であって、
   セルロースアシレートＡおよびＢと、微粒子と、溶媒とを含有するドープを調製するドープ調製工程と、
   前記ドープを支持体上に流延して、前記支持体上にウェブを形成する流延工程と、
   前記ウェブを延伸して前記セルロースエステルフィルムを得る延伸工程とを含み、
   前記セルロースアシレートＡの総アシル基置換度をＴＡとし、前記セルロースアシレートＢの総アシル基置換度をＴＢとしたとき、
   ２．３≦ＴＡ≦２．８
   −１．０≦ＴＢ−ＴＡ≦−０．３
   であり、
   前記セルロースアシレートＢの添加量は、前記セルロースアシレートＡの添加量よりも少なく、
   前記延伸工程は、
   残留溶媒量が１質量％よりも大きく１５質量％以下の状態で前記ウェブを延伸する第１延伸工程と、
   前記第１延伸工程の後、残留溶媒量が０．０２質量％以上１質量％以下の状態で前記ウェブを延伸する第２延伸工程とを含むことを特徴とするセルロースエステルフィルムの製造方法。
2. 前記第２延伸工程が、前記ウェブの幅手方向および搬送方向を含む面内で、前記ウェブを前記幅手方向に対して０°よりも大きく９０°よりも小さい角度をなす方向に延伸する斜め延伸工程を含むことを特徴とする請求項１に記載のセルロースエステルフィルムの製造方法。
3. 前記セルロースアシレートＡおよびＢの添加量の総和に対する前記セルロースアシレートＢの添加量の比率が、１％以上５％以下であることを特徴とする請求項１または２に記載のセルロースエステルフィルムの製造方法。
4. 前記第１延伸工程では、残留溶媒量が２質量％以上１５質量％以下の状態で前記ウェブを延伸することを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載のセルロースエステルフィルムの製造方法。
5. 前記セルロースアシレートＡおよびＢは、セルロースアセテートプロピオネートであることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載のセルロースエステルフィルムの製造方法。

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