JP2018051992A - 印刷用凸版、印刷装置、及び薄葉紙の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】印刷模様の輪郭の縁部領域におけるインクの付き具合を模様の輪郭にわたってより均一にできると共に、印刷模様のカスレを良好に防止し、且つ十分な濃度での印刷を可能にする印刷用凸版を提供する。【解決手段】凸部を有し、当該凸部の頂面にインクが付着されて当該インクが媒体へ転写されるようになっている印刷用凸版であって、前記頂面に、当該頂面の輪郭に沿って閉じた線状の溝が形成されている。【選択図】図２

Description

本発明は、印刷用凸版、印刷装置、及び薄葉紙の製造方法に関する。

凸版印刷は、凸部の頂面にインクを付着させ、そのインクをさらに媒体へ塗布（転写）して、媒体上に所望のパターン（像）を形成する印刷方式であり、代表的な例としては、弾性の凸版を用いるフレキソ印刷が挙げられる。凸版印刷は、印圧が比較的小さいことから、紙やフィルム等の媒体への印刷、特にトイレットペーパー、キッチンペーパー等の衛生薄葉紙への印刷に好適に用いられている。

凸版印刷においては、インクを媒体（被転写体）へ転写する際に印刷用凸版の凸部が媒体に押し付けられる圧力によって、インクが凸部頂面と媒体との間からはみ出すことがある。そのため、模様の輪郭の縁部領域において、インクが薄く滲んで広がったり、いわゆるマージナルゾーン（マージナル）として濃い部分が現れたりして、インクの付き具合が不均一になることがある。

特許文献１には、版胴とアニロックスロールとの回転数差を調整可能とし、版胴が備える塗布用凸版の先端面に、アニロックスロールから供給された塗布液が流入可能な窪みを複数形成した塗布装置が開示されており、これにより、マージナルを抑制できることが記載されている。

特許第５４３６９１４号公報

しかしながら、特許文献１の塗布用凸版であっても、印刷条件等によってインクのはみ出しが局所的に起こる場合があり、模様の輪郭の縁部領域において、インクの付き具合を模様の輪郭に沿って均一にできないことがある。

特に、クレープ紙等の、表面に微細な凹凸を有する薄葉紙を媒体として用いた場合には、印刷模様のカスレを抑制するために比較的高い印圧で印刷することが必要となるので、インクのはみ出しが生じやすくなり、輪郭の縁部領域でのインクの付き具合を均一にできない可能性が高まる。これに対し、縁部領域でのインクの付き具合の均一性を考慮して印圧を調整した場合には、印刷模様のカスレが目立ったり、十分な濃度で印刷できなかったりすることがある。

上記の点に鑑みて、本発明の一形態は、印刷模様の輪郭の縁部領域におけるインクの付き具合を模様の輪郭にわたってより均一にできると共に、印刷模様のカスレを良好に防止し、且つ十分な濃度での印刷を可能にする印刷用凸版を提供することを課題とする。

上記課題を解決するため、本発明の第一の形態は、凸部を有し、当該凸部の頂面にインクが付着されて当該インクが媒体へ転写されるようになっている印刷用凸版であって、前記頂面に、当該頂面の輪郭に沿って閉じた線状の溝が形成されている。

上記第一の形態によれば、閉じた線状の溝が頂面の輪郭に沿って形成されているので、印刷時に凸部が媒体に押し付けられた際、輪郭の縁部付近のインクが上記溝内に入り込むことができる。これにより、凸部頂面の輪郭の外側へのインクのはみ出しを、凸部頂面の輪郭に沿って良好に抑制することができ、その結果、印刷された模様の輪郭の縁部におけるインクの付き具合を模様の輪郭に沿って均一にすることができる。

また、溝を頂面の輪郭に沿って形成することで、頂面の中央部付近において溝のない領域を比較的大きく形成することができる。これにより、同じ印圧設定で印刷したとしても、凸部の頂面は全体として媒体へより強く押し付けられることになるので、表面に微細な凹凸を有する媒体を用いた場合でも、印刷模様のカスレ（媒体上のインクが付着されるべき領域においてインクが付着していない部分が複数見受けられる状態）を防止することができ、また、印刷模様の光学濃度も高くすることができる。

本発明の第二の形態では、前記溝が、前記頂面の輪郭の縁部から１０〜１０００μｍの距離を置いて設けられている。

上記第二の形態によれば、凸部頂面の輪郭の縁部に近接した位置に溝が形成されているので、上述の模様の輪郭に沿ったインクの付き具合の均一化の効果をより確実にすることができる。また、頂面の中央部付近において溝のない領域をさらに大きく形成でき、それにより媒体への押し付けが強まるので、カスレの防止や光学濃度の向上に寄与する。

本発明の第三の形態では、前記溝の深さが０．１〜３０μｍである。

上記第三の形態によれば、インクが溝へ流入しやすく、また溝に流れ込んだインクが溝内を移動しやすくなる。これにより、媒体へのインクの付き具合を模様の輪郭に沿ってより均一にできるという効果を一層高めることができる。また、適切なインク転写量（転写率）で転写ができるので、印刷濃度を高くすることができる。

本発明の第四の形態では、前記頂面での前記溝の幅が１０〜８００μｍである。

上記第四の形態によれば、インクが溝に流れ込みやすく、また溝に流れ込んだインクが溝内を移動しやすくなる。これにより、媒体上においてインクの付き具合を模様の輪郭に沿ってより均一にできるという効果を一層高めることができる。また、適切なインク転写量（転写率）で転写ができるので、印刷濃度を高くすることができる。

本発明の第五の形態は、上記第一から第四の形態のいずれかの印刷用凸版を備えた印刷装置である。

上記第五の形態によれば、輪郭の縁部領域におけるインクの付き具合が輪郭にわたってより均一であり、且つカスレのない又は少ない模様を、より高い濃度で印刷することができる印刷装置が提供される。

本発明の第六の形態は、凸部を有する印刷用凸版を用いた薄葉紙の製造方法であって、前記凸部の頂面であって、当該頂面の輪郭に沿って閉じた線状の溝が形成されている頂面にインクを塗布する工程と、前記頂面に塗布されたインクを薄葉紙へ転写する工程とを含む。

上記第六の形態によれば、輪郭の縁部領域におけるインクの付き具合が輪郭にわたって均一となり、審美性に優れた模様が印刷された薄葉紙を製造することができる。また、凸部頂面の媒体への押付けがより強くなるので、カスレのない又は少ない模様を、より高い濃度で印刷することができる。

本発明の一形態によれば、印刷模様の輪郭の縁部領域におけるインクの付き具合を模様の輪郭にわたってより均一にできると共に、印刷模様のカスレを良好に防止し、且つ十分な濃度での印刷を可能にする印刷用凸版が提供される。

凸版印刷について説明するための概略図である。 本発明の一形態による印刷用凸版の概略的な平面図、そのＡ−Ａ線断面図、及び部分拡大図である。 本発明の一形態による印刷用凸版の概略的な平面図、及び部分拡大図である。 比較例２の印刷用凸版の表面パターンの構成単位を概略的に示した図である。

以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。なお、図面は、説明を分かりやすくするためのものであって、必ずしも実際の寸法比に従って描画されたものではない。

図１に、凸版印刷について説明するために、一例として、インク（塗布液）を媒体に塗布するフレキソ印刷装置の概略図を示す。

図１の印刷装置１では、版胴２に印刷用凸版１０が巻かれており、この版ロール２は図示の矢印方向に回転駆動されている。印刷用凸版１０には、媒体（被転写体）６上に形成したい模様（パターン）に対応する後述の凸部が形成されている。印刷用凸版１０にはアニロックスロール４からインク８が供給され、これにより凸部にインク８が付着する。版胴２には、圧胴５が対向して圧接するように配置されており、版胴２と圧胴５との間に媒体６、例えば衛生薄葉紙が進入し、図中の矢印方向に搬送されるようになっている。版胴２及び圧胴５の回転によって、版胴２上に巻かれた印刷用凸版１０の凸部が媒体６に押圧されて、凸部に付着していたインク８が媒体６上に塗布（転写）される。

なお、図１には、印刷用凸版１０を版胴２に巻き付けて使用する印刷装置１の形態を図示したが、本形態の印刷用凸版１０は、曲面に貼り付けずに、平面の状態のまま使用することもできる。

図２（ａ）に、本形態による印刷用凸版１０を部分的に拡大した平面図を示す。また、図２（ｂ）に、図２（ａ）のＡ−Ａ線断面図を、また図２（ｃ）に、図２（ｂ）の部分Ｉを拡大した図を示す。

図２に示すように、印刷用凸版１０は、基部１１を有し、基部１１の、インク８が供給される表面側には凸部（レリーフ部）１２が設けられている。凸部１２は、印刷しようとする模様（パターン）に対応するように形成されている。つまり、凸部１２の頂面１３の形状及び大きさは、所望の印刷模様の形状及び大きさにほぼ等しくなっている。よって、上述のアニロックスロール４によって印刷用凸版１０へ供給されたインク８が凸部１２の頂面１３に付着し、頂面１３が媒体６に圧接されると、インク８が媒体６上に転写（塗布）されて、頂面１３の形状及び大きさに対応する領域を有する印刷模様が形成される。

凸部１２の高さ、すなわち基材１１表面から凸部１２の頂面１３までの高さは、５０μｍ以上６００μｍ以下である。また、凸部１２の側面１４は、図示の例では、印刷用凸版１０の基材１１に対して傾斜している、つまり、凸部１２の形状は側面視で略台形となっているが、印刷用凸版の製造方法によっては、凸部１２の形状は側面視で、略逆台形、略長方形、その他の形状を有していてもよい。

図２に示すように、凸部１２の頂面１３には、所定の幅を有する線状の溝（細溝）１５が形成されている。この溝１５は、頂面１３の輪郭に沿って形成されている、つまり、頂面１３の輪郭の縁部から所定の距離を置いて、頂面１３の輪郭線に略平行に延在している。具体的には、溝１５の、凸部頂面１３における開口部の外側の輪郭線若しくは内側の輪郭線、又は溝１５の開口部の幅を二分する線（溝１５の中心線）が、頂面１３の輪郭の縁部から所定の距離を置いて延在していてよい。図示の例では、溝１５の、凸部頂面１３における開口部の外側の輪郭線が、頂面１３の輪郭の縁部から所定の距離ｌを置いて、頂面１３の輪郭線に略平行に延在している。なお、輪郭線に略平行とは、輪郭線に対する厳密な平行を指すのではなく、例えば±１５°以下であってよく、より好ましくは±５°以下であってよい。

凸部頂面１３の輪郭線の形状と、溝１５の外側の輪郭線、内側の輪郭線、又は溝１５の中心線がなす形状とは相似になっていてよい。図示の例では、頂面１３の形状が四角形であり、凸部頂面１３における溝１５の外側の輪郭線、内側の輪郭線、及び溝１５の開口部の幅を二分する線がなす形状が、頂面１３の四角形と相似の、サイズがより小さい四角形となっている。

冒頭で述べたように、凸版印刷においては、インク８を媒体（被転写体）へ転写する際に印刷用凸版１０の凸部１２が媒体６に押し付けられる圧力によって、インク８が凸部頂面１３と媒体６との間からはみ出しやすい傾向がある。このインク８のはみ出しによって、印刷模様の輪郭の縁部領域において、インク８が薄く滲んで広がる場合がある。また、頂面１３の輪郭線を越えてインク８が強く押し出された場合には、輪郭の周縁でインク量が不足し、その周縁からわずかな間隔を置いた外側の位置ではインク量が過剰となる場合がある。この過剰なインク量は、媒体６上では、印刷模様の輪郭の周囲に沿って濃度の濃い連続又は不連続の線部（マージナルゾーン）として現れ、好ましくない。

これに対し、本形態では、凸部頂面１３の輪郭に沿って閉じた線状の溝１５が形成されているので、印刷時に印刷用凸版１０が比較的強く押圧されても、頂面１３の輪郭の縁部付近のインク８が溝１５に流れ込むことができる。このように、頂面１３の輪郭に沿って、いわばインク８の逃げ道が形成されていることによって、頂面１３の輪郭線を越えて外側にはみ出すことを良好に抑制することができる。

また、溝１５は連続的な線状に形成されているので、溝１５内に流れ込んだインク８は溝１５内を自由に移動することができる。そのため、凸部１２の頂面１３が部分的に高い押圧を受けた場合であっても、インク８は溝１５の幅方向に溢れ出ることなく、溝１５の中心線の方向（溝１５方向に直交する方向）に移動できる。これにより、インク８のはみ出しを、頂面１３の輪郭全体にわたって抑制することができる。

その結果、媒体６上でのインク８の滲みやマージナルゾーンの出現を抑制でき、印刷された模様（図柄）の輪郭の縁部領域におけるインク８の濃淡が均一化される。これにより、図柄全体としてもインク８の濃淡が均一化されるので、見た目に美しい印刷模様を得ることができる。

さらに、溝１５は、凸部頂面１３の輪郭に沿って、つまり、輪郭の縁部付近に形成されているので、頂面１３の中央部付近において、溝１５のない面の領域を比較的大きく形成することができる。これにより、溝又は窪みが頂面の中央部付近に形成されている（輪郭に沿って形成されていない）従来の印刷用凸版に比べて、インク転写時に媒体６と直接接触できる頂面１３の面積を大きくすることができる。そうすると、同じ印圧設定で印刷したとしても、凸部１２の頂面１３は全体として媒体６へより強く押し付けられるため、表面に微細な凹凸を有する媒体６（例えば、クレープ紙等）を用いた場合でも、媒体６の表面の微細な凹部にもインク８が付着しやすくなり、印刷模様のカスレを防止することができる。また、媒体表面の凹部にインク８が付着しやすくなる分だけインク８の転写量が増加するため、印刷模様の光学濃度も高くすることができる。

このように、本形態によれば、印刷模様の輪郭全体にわたるインク８の付き具合の均一性、印刷模様のカスレの防止、及び光学濃度の向上を共に得ることができる。

なお、図２では、頂面１３上に１つの溝１５が形成されているが、溝１５は、１つの頂面１３上に複数形成することもできる。また、溝１５は、閉じた線状、つまり連続した線状に延在しているのであれば、枝分かれしていてもよい。複数の溝１５を設けた場合、又は溝１５が枝分かれしている場合、その分の体積だけインク８の転写量が増加するので、頂面１３の縁部からのインク８のはみ出しがなければ、媒体６上に印刷される模様の光学濃度を大きくすることができる。

但し、インク転写時に媒体６と直接接触できる頂面１３の面積を大きくするという上述の観点からは、頂面１３の中央部付近には、追加的な溝１５や溝１５の枝分かれ部分は形成されていないことが好ましい。

上記溝１５は、頂面１３の輪郭の縁部から１０〜１０００μｍの距離ｌを置いて設けられていると好ましい。具体的には、溝１５の、凸部頂面１３における開口部の外側の輪郭線若しくは内側の輪郭線、又は溝１５の開口部の幅を二分する線（溝１５の中心線）が、頂面１３の輪郭の縁部から１０〜１０００μｍの距離ｌを置いて延在していると好ましく、図２に示すように、溝１５の、凸部頂面１３における開口部の外側の輪郭線が、２０〜８００μｍの距離ｌを置いて設けられているとさらに好ましい。上記距離は、３０〜５５０μｍであるとより好ましく、５０〜２００μｍであるとさらに好ましく、６０μｍ〜１５０μｍであると特に好ましい。

上記距離を１０００μｍ以下とすることで、凸部頂面１３の輪郭の縁部に近接した位置に溝１５を形成することができるので、インク８が頂面１３の縁部を越えてはみ出すことをさらに良好に防止することができる。また、溝１５を上記範囲の距離ｌを置いた位置に配置することで、溝１５のない頂面１３の部分を中央領域に確保することができるので、頂面１３の中央領域に溝又は窪みがある凸版に比べ、媒体６への凸部１２の押し付けをより強くすることができる。上記距離ｌは、凸部１２の形状及び大きさに応じて設定することができるが、設計上、１０μｍ以上とすることが好ましい。

上記距離ｌは、１つの線状の溝１５において一定であってもよいし、凸部１２の頂面１３の大きさ及び形状に応じて、線状の溝１５の場所によって異なっていてもよい。

上記溝１５の深さｄは、０．１〜３０μｍであると好ましい。この深さは、０．２〜２０μｍであるとより好ましく、０．３〜１８μｍであるとさらに好ましく、０．５〜１５μｍであると特に好ましく、０．８〜１０μｍであるととりわけ好ましい。

上記深さｄを０．１μｍ以上とすることで、インク８が溝１５へ流入しやすくなり、また溝１５に流れ込んだインク８が溝１５内を移動しやすくなるので、インク８のはみ出しをより一層抑制することができる。また、インク転写量（転写率）を増やすことができるので、印刷濃度を高くすることができる。上記深さｄを３０μｍ以下とすることで、溝１５に流入したインク８を良好に保持することができ、インク８のはみ出しの抑制効果が高まる。また、印刷用凸版１０として適切な凸部１２の強度も確保することができる。

上記深さは、１つの線状の溝１５において一定であってもよいし、凸部１２の頂面１３の大きさ及び形状に応じて、線状の溝１５の場所によって異なっていてもよい。

なお、溝１５の深さｄは、頂面１３から、溝１５の底部の最も深い位置までの垂直方向の距離とすることができる。ここで、溝１５の底部は、頂面１３と平行な平面になっていてもよいし、曲面になっていてもよい。また、溝１５の幅が底部に近づくほど収束して、溝底部の幅が、溝開口部の幅より小さくなって（溝１５がテーパ―状になって）いてもよいし、底部の最も深い位置が閉じた線となって（溝１５がＶ字状になって）いてもよい。

上記溝１５の、頂面１３における開口部での幅ｗは、１０〜８００μｍであると好ましい。上記幅ｗは、２０〜６００μｍであるとより好ましく、３０〜２００μｍであるとさらに好ましく、５０μｍ〜１８０μｍであると特に好ましい。

上記幅ｗを１０μｍ以上とすることで、インク８が溝１５へ流入しやすくなり、また溝１５に流れ込んだインク８が溝１５内を移動しやすくなるので、インク８のはみ出しをより一層抑制することができる。また、インク転写量（転写率）を増やすことができるので、印刷濃度を高くすることができる。上記幅ｗを８００μｍ以下とすることで、溝１５に流入したインク８を良好に保持することができ、インク８のはみ出しの抑制効果が高まる。また、頂面１３の中央部において溝や窪みのない領域の面積を増やすことができ、インク８の転写時に媒体６と接触する頂面１３の領域が増え、媒体６への凸部１２の押し付けをより強くすることができる。

溝１５の幅ｗの、溝１５の深さｄに対する比の値（ｗ／ｄ）は、０．３３〜８００であると好ましく、１〜３００であるとより好ましく、５〜２２５であるとさらに好ましい。上記範囲とすることで、インク８が溝１５へ流入しやすくなり、また溝１５に流れ込んだインク８が溝１５内を移動しやすくなる。また、溝１５に流入したインク８を保持しやすくなる。その結果、インク８のはみ出しをより一層抑制することができる。

溝１５の、頂面１３の輪郭の縁部からの距離ｌの、溝１５の深さｄに対する比の値（ｌ／ｄ）は、０．３３〜１０００であると好ましく、１〜４００であるとより好ましく、６〜１８８であるとさらに好ましい。上記範囲とすることで、インク８が溝１５へ流入しやすく、溝１５に流入したインク８を保持しやすくなるので、インク８のはみ出しを一層抑制することができる。また、凸部１２の縁部領域の強度を確保することができる。

溝１５の、頂面１３の輪郭の縁部からの距離ｌの、溝１５の幅ｗに対する比の値（ｌ／ｗ）は、０．０１〜１００であると好ましく、０．０３〜４０であるとより好ましく、０．１５〜１８．３３であるとさらに好ましく、０．３３〜３であると特に好ましい。

本形態による印刷用凸版１０は、トイレットペーパー、キッチンペーパー等の衛生薄葉紙、特に、表面に微細な凹凸を有するクレープ紙やエンボス加工がされた薄葉紙への印刷に好適に用いることができる。このような薄葉紙では、表面の凹部にインク８が入り込みにくいため、その部分にインク８が付着せず、印刷模様にカスレが生じやすい。

このようなカスレを防止するために、従来、印圧を高くすることで対応することがあった。しかし、印圧を高くした場合には、凸部頂面１３の輪郭から外側へインク８がはみ出しやすくなり、その結果、滲み又はマージナルゾーンが出現しやすくなる。また、印圧を高くして装置の運転を続けた場合、凸部１２の摩耗が起こりやすくなり、印刷用凸版１０の耐用年数が短くなるという不都合も生じる。

これに対し、本形態の溝１５の構成により、インク８のはみ出しを良好に防止できるので、印刷模様の輪郭に沿ってインク８の付着具合をより均一にすることができる。そして、従来の印刷用凸版に比べて、頂面１３の中央部に、溝のない領域を比較的大きく形成することができるので、印圧を高くしなくとも、凸部の頂面は全体として媒体へより強く押し付けられることになる。よって、媒体６の凹凸の高さが少なくとも一時的に小さくなり、媒体（薄葉紙）６の凹部にもインク８をより良好に付着でき、印刷模様のカスレを防止することができる。また、不要に高い印圧での運転が引き起こし得る印刷用凸版１０の摩耗を防ぐことができるため、印刷用凸版１０の耐用年数を延ばすことができ、コスト面でも有利である。

上述のように、本形態による印刷用凸版１０は、トイレットペーパー、キッチンペーパー、ティッシュペーパー等の衛生薄葉紙への印刷に特に好適に用いることができるが、中でも、ＪＩＳ Ｐ ８１２４（１９９８）に基づく１プライ当たりの坪量が１５〜３５ｇ／ｍ^２、ＪＩＳ Ｐ ８１１１（１９９８）の条件下で十分に調湿した後、同条件下でダイヤルシックネスゲージ（厚み測定器）「ＰＥＡＣＯＣＫ Ｈ型」（尾崎製作所製）を用いて測定した紙厚が１００〜２５０μｍ、密度が６０〜３５０ｋｇ／ｍ^３であり、クレープ率が１０〜３０％である薄葉紙の印刷において好適に用いられる。

また、本形態の印刷用凸版は、以下に示すような紙力等を示す薄葉紙の印刷に好適に用いられる。すなわち、ＪＩＳ Ｐ ８１１３に基づき測定した乾燥引張紙力（縦方向の引張強度）が８００〜３５００ｃＮ、乾燥引張紙力（横方向の引張強度）が３００〜２０００ｃＮであり、ＪＩＳ Ｐ ８１３５に基づき測定した湿潤引張紙力（縦方向の引張強度）が２００〜１５００ｃＮ、湿潤引張紙力（横方向の引張強度）が１００〜１０００ｃＮであり、伸び率（引張破断伸）が１０〜４０％のものに好適に用いられる。なお、各引張紙力及び伸び率における試料は、２５ｍｍ幅での測定値である。

従来公知の印刷用凸版では、上記のような坪量、紙厚等の薄葉紙を用いた場合、印刷模様のカスレが生じやすかったり、印刷模様の光学濃度が低くなったりする問題が生じることがあったが、本形態による印刷用凸版１０を用いることでそのような問題も解消することができる。

なお、上記のクレープ率とは、［（薄葉紙の製造時のドライヤの周速）−（リール周速）］／（薄葉紙の製紙時のドライヤの周速）×１００で算出される値である。また、衛生薄葉紙はロール紙であっても枚葉紙であってもよい。

図２の例では、凸部１２の頂面１３の形状は平面視で四角形であるが、凸部１２の頂面１３の形状、及び頂面１３に対応して媒体６上に形成される模様（パターン）の形状はこれに限られない。例えば、四角形以外の多角形、円形、楕円形、その他の任意の形状が可能であり、図３に示すような花と葉の模様とすることもできる。

図３（ａ）に、印刷用凸版１０の凸部１２として、媒体６の所定領域全面にインクが転写される、いわゆるベタ用凸部１２ａと、媒体６の所定領域に、直径数十〜数百μｍ程度の細かい点の集合体として網点状にインク８が転写される、いわゆる網点用凸部１２ｂとを示す。また、図３（ｂ）は、図３（ａ）の網点用凸部１２ｂの部分ＩＩを拡大した図である。ベタ用凸部１２ａは媒体６上にベタ部を、網点用凸部１２ｂは網点部をそれぞれ形成する。

網点用凸部１２ｂは、網点状の模様を転写する突起の集合体として構成されている。そして、網点用凸部１２ｂには、図３（ｂ）に示すように、各突起それぞれにおいて、頂面の輪郭に沿って閉じた線状の溝（細溝）１５が設けられている。

網点用凸部１２ｂでは、ベタ用凸部１２ａに比べて、凸部１２の頂面１３が受ける単位面積当たりの押圧（圧力）が大きくなる。そのため、一般に、媒体６上では、網点部は模様のカスレが生じにくく、また模様の光学濃度も濃くなる傾向がある。これに対して、ベタ部は、網点部よりも印刷模様のカスレが生じやすく、模様の濃度も小さくなりやすい。しかし、本形態による印刷用凸版１０は、ベタ部においても、印刷模様のカスレ防止及び濃度の増大という効果を奏することができる。

印刷用凸版１０は、感光性樹脂、感光性ゴム等の感光性材料からなる層をフォトリソグラフィにより加工することによって製造することができる。感光性材料は、例えばＵＶ光によって硬化するものであってよく、この感光性材料の層の上に、マスクとなる保護フィルムを載置した後、露光を行う。保護フィルムとしては、例えば、凸部１２を形成したい領域において光を透過させ、それ以外の領域においては光が透過しないようになっている保護フィルムを使用することができる。露光後、光が届かなかった未硬化の部分を、水、アルカリ水溶液、有機溶剤等によって洗浄して除去する。そして、硬化した部分を乾燥することによって、印刷用凸版１０を得ることができる。

上記の印刷用凸版１０の製造工程では、凸部１２を形成した領域において、さらに溝１５を形成したい領域と溝１５を形成したくない領域とで露光量を異ならせることにより、溝１５を形成することができる。

印刷用凸版１０に用いられる感光材料としては、特に限定されないが、不飽和ポリエステル樹脂、ポリブタジエン樹脂、又は、アクリル、ウレタン、エポキシ、ポリエステル等のプレポリマーに不飽和基を導入した不飽和樹脂が挙げられる。これらの材料に、光重合開始剤、光増感剤、熱安定剤等の添加剤を添加して用いることができる。

また、本形態で用いられるインクとしては、染料インク、顔料インクを問わず、トイレットペーパー、ティシューペーパー、キッチンペーパー等の薄葉紙の印刷において既知のインクを利用することができる。また、薄葉紙に機能を付与するための薬液を、インクに替えて又はインクに混合して使用することもできる。薬液としては、柔軟剤、保湿剤、潤滑剤、殺菌剤、抗ウィルス剤、抗菌剤、香料、及びこれらの組合せが挙げられる。

以下、実施例及び比較例により本発明を説明するが、本発明は実施例に限定されるものではない。

［原紙の準備］
媒体（被転写体）として、表１に示す原紙１を準備した。

表１中、ＮＬ比率は、針葉樹晒クラフトパルプ（Ｎｅｅｄｌｅ Ｂｌｅａｃｈｅｄ Ｋｒａｆｔ Ｐｕｌｐ（ＮＢＫＰ））と広葉樹晒クラフトパルプ（Ｌｅａｆ Ｂｌｅａｃｈｅｄ Ｋｒａｆｔ Ｐｕｌｐ（ＬＢＫＰ））との比を示す。

また、坪量は、JＩＳ Ｐ ８１２４（１９９８）に基づき測定した１プライ当たりの坪量である。紙厚は、ＪＩＳ Ｐ ８１１１（１９９８）の条件下で十分に調湿した後、同条件下でダイヤルシックネスゲージ（厚み測定器）「ＰＥＡＣＯＣＫ Ｈ型」（尾崎製作所製）を用いて測定したものである。引張強度は、縦及び横方向のいずれも、ＪＩＳ Ｐ ８１１３に基づき測定した乾燥引張強度（ｃＮ／２５ｍｍ）である。

［印刷用凸版の準備］
（実施例１）
３ｃｍ×４ｃｍの矩形の凸部を複数有する印刷用凸版を準備した。印刷用凸版の厚さは１．７ｍｍ、凸部の高さは１００μｍであった。

上記印刷用凸版の１つの凸部には、図２に示すような、凸部の頂面の輪郭に沿った閉じた線状の溝が形成されており、これをベタ用凸部とした。頂面の開口での溝の幅は１００μｍであり、溝の深さは１μｍであった。また、凸部を上から見た時の溝の外側の輪郭線（凸部頂面の縁部に近い方の輪郭線）と、凸部頂面の縁部との距離は１００μｍであった。

また、上記印刷用凸版の別の凸部を、網点率５０％の網点用凸部として形成した。網点用凸部は、３ｃｍ×４ｃｍの矩形の凸部において複数の突起が設けられた構成となっており、その各突起の先端の頂面には、図３（ｂ）に示すような、面の輪郭に沿って閉じた線状の溝が形成されていた。ベタ部用凸部と同様、溝の幅は１００μｍであり、溝の深さは１μｍであり、頂面の縁部に近い方の溝の輪郭線と頂面の縁部との距離は１００μｍであった。

実施例１の印刷用凸版をフレキソ印刷装置の版ロールに設置し、シアン（青色）インクを用いて原紙１に対して印刷を行い、評価を行った。結果を表２に示す。

（比較例１）
凸部に、閉じた線状の溝（細溝）が設けられていないこと以外は実施例１と同様にして、ベタ用凸部及び網点用凸部を含む複数の凸部を有する印刷用凸版を準備した。実施例１と同様に印刷を行い、評価を行った。結果を表２に示す。

（比較例２）
３ｃｍ×４ｃｍの矩形の凸部を複数有する印刷用凸版を準備した。比較例２の印刷用凸版も実施例１のものと同様であったが、凸部頂面に閉じた線状の溝（細溝）が設けられておらず、頂面全体（頂面の中央部を含む）にわたって所定の複数の窪みを形成している点で、実施例１とは異なる。

図４に、比較例２の凸部頂面に形成した窪みのパターンの単位を示す。図４では、便宜上、暗色部を窪みが設けられた部分として、白色部を窪みのない部分として示す。１つの窪みは、一辺が２０μｍの正方形であり、その深さは１〜１．５μｍであった。図示のパターンの単位は一辺が約４００μｍの正方形であり、この正方形のパターンが、比較例４の印刷用凸版の凸部の頂面全面にわたって連続して配置されている。つまり、ベタ用凸部については凸部頂面全面にわたって、網点用凸部については各突起の頂面全面にわたって、図示のパターンを単位として複数の微細な窪みが設けられている。

実施例１と同様に印刷を行い、評価を行った。結果を表２に示す。

各評価は、次のように行った。

＜均一性＞
拡大鏡（東海産業社製、ピーク・スケール・ルーペ １５× Ｎｏ．２０１６）を用いて、印刷されたベタ部のパターンの縁部領域におけるインクの付き具合を観察した。評価基準は次の通りである。
○：輪郭の縁部領域におけるインクの付き具合が均一又はほぼ均一であった（観察された滲みやマージナルゾーンは全く観察されなかったか又はわずかであった）
△：輪郭の縁部領域におけるインクの付き具合が不均一であった（滲みやマージナルゾーンが多く観察された）
×：輪郭の縁部領域におけるインクの付き具合は極めて不均一であった（滲みやマージナルゾーンが極めて多く観察された）
＜カスレ＞
上記の拡大鏡を用いて、印刷されたベタ部及び網点部のパターンのカスレを観察した。評価基準は次の通りである。
○：カスレが全くなかった、又はわずかなカスレのみが観察された
△：カスレが多く観察された
×：カスレが極めて多く観察された
＜濃度＞
分光濃度計（ＴＥＣＨＫＯＮ（テシコン）社製、ＳＰＥＣＴＲＯ ＤＥＮＳ（スペクトロデンス））を用いて、ベタ部の５ｍｍ^２の領域についてインクの濃度を測定した。原紙の印刷されていない部分の濃度を基準（０．００）として、相対値を求めた。

上記濃度計では、４色（ＣＭＹＫ）の濃度値を測定したが、本例では、シアン（Ｃ）の数値を記録した。評価基準は次の通りである。
○ １．００以上（濃い）
△ ０．５０以上１．００未満（やや薄い）
× ０．５０未満（薄い）
表２より、実施例１の評価は全体として比較例１、２を上回っていることが分かった。特に、実施例１は、カスレ及び濃度の項目について、比較例１、２に対して優れた結果が得られている。

１ 印刷装置
２ 版胴
３ パン
４ アニロックスロール
５ 圧胴
６ 媒体（被転写体）
８ インク
１０ 印刷用凸版
１１ 基部
１２ 凸部（レリーフ）
１２ａ ベタ用凸部
１２ｂ 網点用凸部
１３ 凸部の頂面
１４ 凸部の側面
１５ 溝
ｄ 溝の深さ
ｌ 凸部の頂面の輪郭の縁部と溝との間の距離
ｗ 溝の幅

Claims (6)

1. 凸部を有し、当該凸部の頂面にインクが付着されて当該インクが媒体へ転写されるようになっている印刷用凸版であって、
   前記頂面に、当該頂面の輪郭に沿って閉じた線状の溝が形成されている、印刷用凸版。
2. 前記溝が、前記頂面の輪郭の縁部から１０〜１０００μｍの距離を置いて設けられている、請求項１に記載の印刷用凸版。
3. 前記溝の深さが０．１〜３０μｍである、請求項１又は２に記載の印刷用凸版。
4. 前記頂面での前記溝の幅が１０〜８００μｍである、請求項１から３のいずれか一項に記載の印刷用凸版。
5. 請求項１から４のいずれか一項に記載の印刷用凸版を備えた印刷装置。
6. 凸部を有する印刷用凸版を用いた薄葉紙の製造方法であって、
   前記凸部の頂面であって、当該頂面の輪郭に沿って閉じた線状の溝が形成されている頂面にインクを塗布する工程と、
   前記頂面に塗布されたインクを薄葉紙へ転写する工程と
   を含む、薄葉紙の製造方法。

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