JP2018047191A - 吸収性物品及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】製造効率を向上させるとともに、吸収性物品の風合い等を向上させる。【解決手段】トップシート１０と、バックシート２０と、これらの間に配置された吸収体３０とを備える吸収性物品１００の製造方法であって、トップシート１０の肌非対向面のうちの吸収体３０と接する領域内のみ、及び吸収体３０の肌対向面のみの少なくとも一方に接着層を設けて、トップシート１０と吸収体３０とを接合する工程と、バックシート２０の肌対向面、及び前記工程で形成された複合体の肌非対向面の少なくとも一方において、一部又は全域に接着層を設けて、トップシート１０とバックシート２０とを接合する工程とを含む。【選択図】図１

Description

本発明は、着用者の股下に装着され、尿などの液体を吸収し保持するための吸収性物品及びその製造方法に関する。

従来から、排泄された体液を吸収保持することを目的として、着用者の股下に装着される吸収性物品が知られている。吸収性物品の例は、使い捨ておむつ、尿とりパッド、及び生理用ナプキンである。また、使い捨ておむつとしては、例えば、前身頃と後身頃の左右両側部が接合されているパンツ型のものや、後身頃に取り付けられた止着テープを前身頃に取り付けて着用されるテープ型のものが知られている。このような吸収性物品は、一般的に、液透過性のトップシートと液不透過性のバックシートとの間に、尿などの体液を吸収保持するための吸収体を備えている。

また、特許文献１には、吸収性物品の従来の製造方法が示されている。従来の製造方法においては、トップシートの片面全面に接着剤を塗布して、トップシートと吸収体とを重ね合わせることにより、両者を接合することとしていた。また、バックシートをトップシートと吸収体の複合体に接合する際には、バックシート片面全面に接着剤を塗布して、その後にバックシートを上記複合体に重ね合わせることとしていた。

特開２０１６−６７７３４号公報

ところで、吸収性物品の製造装置においては、トップシートと吸収体との接合状態を強固なものとするために、コンベア上を搬送される吸収体の上にトップシートを重ね合わせた後、ローラなどによって吸収体とトップシートの複合体を押圧することがある。しかし、上記した従来技術のように、トップシートの全面に接着剤を塗布すると、この押圧工程においてトップシートの肌対向面における吸収体が設けられていない領域に接着層（接着剤が塗布された部分）が露出するため、押圧手段としてのローラやコンベアに接着層が付着してしまうおそれがある。コンベアやローラにトップシート上の接着剤が付着すると、この複合体がコンベアやローラに付着して巻き込まれ、製造装置にエラーが発生するおそれがある。そのため、コンベアやローラなどは、接着剤が付着してしまいやすい箇所を中心に定期的に洗浄する必要があり、吸収性物品の製造効率が低下する。
また、従来の製造方法によると、トップシートとバックシートのそれぞれに全面的に接着剤が塗布されることとなるが、トップシートとバックシートとが直接重なる領域（つまり吸収体の周囲の領域）においては、二重に接着剤が付着していることとなる。トップシートとバックシートが直接対向する面においても全面において接着剤による層（接着層）を介することとなる。
バックシートにおけるトップシートと対向する面とは反対側（肌非対向面）にカバーシートを設け、カバーシートとトップシートを接合する場合も、従来は両者に接着剤を全面塗布していた。
このような接着層を有する部分は、接着層を設けない部分と比べて、層が厚くなり、また、接着剤が固化するといったこともあり、肌触りが固くなってしまう。このように肌触りが固くなってしまうと、結果として吸収性物品全体の風合いの低下を招くおそれがあった。

また、接着層を有する部分は、接着層を設けない部分と比べて固いために吸収性物品が曲がりにくくなり、肌の形状に合わせて吸収性物品が変形されにくくなってしまうというおそれもあった。肌と吸収性物品との間に隙間が生じてしまうと、吸収性物品が体液を確実に受け止められない場合が出てきてしまい、横漏れなどの問題が生じてしまうこともある。さらに、肌に当接している部位としていない部位とが存在するために風合いが低下してしまうおそれもあった。

本発明は、以上の問題に鑑み、製造効率を向上させることができ、さらに、風合い等を向上させた吸収性物品並びに吸収性物品の製造方法を提供することを目的とする。

本発明の発明者らは、上記従来発明の問題を解決する手段について鋭意検討した結果、トップシートと吸収体とを接合する際に両者が直接接する領域のみに接着剤を塗布するとともに、バックシートのうちの少なくとも吸収体と接しない領域に接着剤を塗布してバックシートとトップシートとを接合することとした。このような箇所にのみ接着剤を塗布することで、製造工程において接着剤を原因としたエラーの発生を防止するとともに、肌触りが柔らかく、風合いが良い吸収性物品を提供することができるという知見を得た。そして、本発明者らは、上記知見に基づけば従来技術の課題を解決できることに想到した。

上記課題を解決するための吸収性物品の製造方法における吸収性物品は、一般に液透過性を備えたトップシートと、一般に液不透過性のバックシートと、トップシートとバックシートの間に配置された吸収体とを備える。なお、トップシートやバックシートよりも吸収体の方が平面部の面積が小さい場合には、トップシートとバックシートが直接対向する領域も備えるが、本吸収性物品は、上記三層を含む領域を少なくとも一部に備えている。
上記吸収性物品の製造方法では、トップシートと吸収体とを接合する際に、トップシートの肌非対向面のうちの吸収体と接する領域内のみに接着剤を塗布するなどして接着層を設ける。また、吸収体におけるトップシートと対向する面に接着層を設けてもよく、両者に接着層（この接着層を適宜「第一の接着層」と表記する。）を設けてもよい。これらの領域において、全面に第一の接着層を設けてもよく、一部に接着層を設けるようにしてもよい。例えば、吸収体の外周部に対応する領域に接着層を設けたり、さらに吸収体の中央部にも接着層を設けたりすることもできる。後者のように複数の領域において接着層を設けた場合においても、トップシートと吸収体の間に設けられていれば、あわせて第一の接着層という。トップシートのうちの吸収体と直接接しない領域には、第一の接着層を設けない。吸収体は、第一の接着層を介してトップシートと接合される。
また、トップシートとバックシートを接合する際に、バックシートの肌対向面のうち、少なくとも吸収体と接する領域以外の領域に接着剤を塗布するなどして接着層（この接着層を適宜「第二の接着層」と表記する。）を設ける。第二の接着層は、トップシートにおけるバックシートと接する面側に設けてもよく、トップシートとバックシートの両方に設けてもよい。当然、吸収体と対向する領域を含む全域に第二の接着層を設けることもできる。トップシートは、第二の接着層を介してバックシートと接合される。

上記のように、上記製造方法では、トップシートと吸収体とを接合するにあたり、吸収体と直接接するトップシートの領域（以下「表面接触領域」ともいう。）のみに接着層を設ける。これにより、トップシートと吸収体とを接合した後に、これらの複合体をローラなどで挟み込んだ場合、トップシートの肌対向面側の押圧部材（ローラやコンベアなど）に第一の接着層が付着してしまうことを防止できる。トップシートがコンベア等に巻き込まれたりするエラーの発生も防止でき、またコンベア等に付着してしまった接着層を除去（洗浄等）する回数を減らすことも可能となる。押圧部材によって押圧しない場合などでも、複合体外部に接着層が露出することで、製造装置に複合体が接着してしまったり、接着層にゴミなどが付着してしまったりすることも防止できる。
以上のように製造することで、使用する接着剤の量（第一の接着層と第二の接着層を形成するために必要な接着剤等の総量）を減らすこともできる。
また、上記製造方法を用いると、トップシートを平面視した場合に（吸収性物品の断面方向において）接着層がない部分と、第一の接着層のみ存在する部分と、第二の接着層のみ存在する部分と、第一の接着層及び第二の接着層が存在する部分とを設けることができる。従来は全域に渡って第一の接着層及び第二の接着層が設けられていたため、これに比べて接着層の厚みが薄い／存在しない部分を設けることができる。従って、接着剤の固化等によって固くなってしまう領域を少なくすることができる。これにより、風合いを良くすることができ、また、肌の曲面に合わせて吸収性物品を曲げやすくして横漏れ等の防止性能を向上させたりすることができる。

上記製造方法においては、トップシートと吸収体とを接着する第一の接着層と、トップシートとバックシートとを接着する第二に接着層とが、一部又は全部で離間している（接続していない）ようにすることが好ましい。
さらに、この製造方法において、第二の接着層をバックシートの一部に（非全面に）設けるようにすることが好ましい。
なお、吸収体とバックシートの間に第二の接着層を設けないように製造することもできる。
このように製造すれば、製造された吸収性物品をトップシート側から眺めた際（トップシートを平面視した場合／吸収性物品の断面方向において）、接着層がない部分と、第一の接着層か第二の接着層のいずれかしか存在しない部分を形成することができる（ただし、第一の接着層及び第二の接着層を有する部分も形成してもよい。）。したがって、従来のようにトップシート側複合体の肌非対向面側全面と、バックシートの肌対向面全面に接着層を塗布した場合と比べて接着層が薄い／存在しない領域を有する吸収性物品を製造することが可能となる。このようにして製造された吸収性物品の優秀性は上記した通りである。
特に、トップシートの長手方向において吸収体と接していない領域（紙おむつにおいて一般に前身頃や後身頃と呼ばれている領域）において上記のようにして接着層を薄くしたりなくしたりするように製造することが好ましい。このような領域は、別途のテープ部材などによって被装着者に吸収性物品を固定（装着）する機能が必要となるが、従来の全域に接着剤が塗布された吸収性物品と比べて柔らかく曲がりやすいため、被装着者の腰などの曲面に沿いやすくなり、漏れ防止性能を向上させたり、当該部位の被装着者への肌触りを向上させたりすることが可能となる（ごつごつした感じをなくしたり低減したりすることが可能となる）。

上記製造方法は、さらに、トップシートと吸収体を接合する工程の後であって、トップシートとバックシートを接合する工程の前に、トップシートと吸収体の複合体を挟み込むように押圧してエンボスを付与する工程を備えていてもよい。
上記したとおり、本製造方法では、トップシートと吸収体とが直接接する領域のみに接着層を設けているため、これらを接合した後に提供される複合体は接着層が外表面に存在しない。従って、この複合体をローラやコンベアなどの押圧手段によって挟み込んでも、押圧手段に第一の接着層が付着・転着されない。言い換えれば、上記複合体を作製する工程後にエンボス加工を行うことが極めて容易になる。
このように複合体形成後にエンボス加工を行えば、複合体形成前にトップシート及び／又は吸収体にエンボス加工を行った後に両者を接合する場合と比べて、両者が密着させることができ、また、エンボスを明瞭に残すことも可能となる。すなわち、トップシート及び／又は吸収体にエンボス加工を行った後に両者を接合すると、加工時にエンボスがつぶれてしまったり、両者が組み合わされることによってエンボスがなだらかになってしまったりすることがあったが、この問題を克服することができる。
トップシート、吸収体及びバックシートを積層した後に、これら３層の積層体に対してエンボスを付与することも考えうる。しかし、その場合には、エンボスを付与する必要のないバックシートにも圧力が加わるため、バックシートに不必要なシワやヨレが生じ見た目が悪くなるばかりか、バックシートに破損や裂損が生じるおそれもある。この点、上記製造方法によれば、バックシートを接合する前のトップシートと吸収体の複合体に対してエンボスを付与するようにすることで、バックシートに上記のような問題が発生することを回避できる。

上記課題を解決するための第二の吸収性物品の製造方法は、バックシートにおける肌非対向面側（トップシートと対向する側とは反対側の面）にカバーシートを設け、トップシートと吸収体とを接合した複合体（適宜「第一シート」と表記する。）と、カバーシートとバックシートとを接合した複合体（適宜「第二シート」と表記する。）とを作製した後、両シートを接合する。第一のシートにおいては、上記した製造方法同様、トップシートと吸収体とが対向する領域の一部又は全部のみに接着層（上記の「第一の接着層」）を設けている。第一シートと第二シートを接合する工程においては、トップシートを平面視した場合（トップシートの最大面を上側から眺めた際）、好適には吸収体が存在しない領域の外周部などの一部に接着層を設け、両者を接合する。このように構成すれば、カバーシートを設けた吸収性物品においても、上記同等の作用・効果を奏することができる。
なお、第一シートと第二シートとの間に設ける接着層は、吸収体が存する領域の一部又は全部、さらに吸収体が存しない領域の一部又は全部に存在していてもよい。第一シートと第二シートの接着を十分にした上で、接着層が設けられていない領域や薄い領域（第一シート及び第二シートそれぞれに接着剤を塗布して接着層を設けた場合と比べて接着層が薄い領域）を設ければ、上記したような作用・効果をより奏することが可能となる。

本発明者らは、バックシート上に吸収体及びトップシートが順次積層された層構成（左記表現は、あくまで層構成の順番を意味しており、製造順を意味しないのは当然である。吸収性物品全域において一部に当該層構成を備えているものも含むことは上記したとおりである。）を有する吸収性物品であって、トップシートは、第一の接着層を介して吸収体と接合され、第二に接着層を介してバックシートと接合され、第一の接着層と第二の接着層とは、トップシートを平面視した際に一部又は全部が離間している（接続していない／少なくとも一部が離間している）構成が好適であることを見出した。
このような構成を備えた吸収性物品が極めて優れた作用・効果を奏することは上記した通りである。
また、本発明者らは、カバーシート上にバックシート、吸収体及びトップシートが順次積層された層構成を有する吸収性物品においても上記のように構成するとよいことを見いだした。本構成においては、トップシートと吸収体とを接着する層を第一の接着層、トップシートとバックシートとを接着する層を第二の接着層、トップシートとカバーシートとを接着する層を第三の接着層とそれぞれ表記する。そして、トップシートを平面視した際に第一の接着層及び第三の接着層がそれぞれ離間しているか一部で接続するようにしたり、第二の接着層及び第三の接着層がそれぞれ離間しているか一部で接続するようにしたり、あるいは両構成を具備するようにする。
すなわち、上記したように従来の構成よりも吸収性物品の断面方向において接着層の総厚を薄くしたりなくしたりした領域を設けたことで、当該領域を従来よりも柔らかくすることが可能となる。これにより、風合いをよくしたり、漏れ防止性能を向上させたりすることができる。
なお、漏れ防止性能に着目すれば、吸収体が存する領域よりも吸収性物品の長手方向端部側において少なくとも第一の接着層をなくし、さらには第二の接着層も有しない領域を設ければ、装着者の形状に合わせて吸収性物品が曲がりやすくなり（当該形状に添いやすくなり）好適である。
カバーシートとバックシートとの接合は、両者間を上記の接着層とは異なる接着層（第四の接着層）を介して行われる。吸収性物品の断面方向（厚み方向）における第一の接着層から第四の接着層の層の数や全接着層を合わせた厚みがゼロ又は従来構成よりも少なければ／小さければ、風合いがよくなり、漏れ防止性能の向上を図ることができる。特に漏れ防止性能向上の観点からは、各部材の接着性能に考慮しつつ、着用者の曲面が多い部分（腰や股下等）に対応する部分において上記層数や厚みをゼロにしたり従来よりも少なくしたりすることが好ましい。

本発明によれば、製造効率を向上させることができ、さらに、吸収性物品の風合い等を向上させた吸収性物品並びに吸収性物品の製造方法を提供することができる。

図１は、本発明の一実施形態に係る吸収性物品の製造方法の一部の工程を示した模式図である 図２は、トップシートとバックシートの接着剤塗布領域を示した分解斜視図である。 図３は、本発明の一実施形態に係る吸収性物品をトップシート側からみた平面図である。 図４は、図３に示したIV−IV線における断面図である。 図５は、図３に示したV−V線における断面図である。

以下、図面を用いて本発明を実施するための形態について説明する。本発明は、以下に説明する形態に限定されるものではなく、以下の形態から当業者が自明な範囲で適宜変更したものも含む。

本願明細書において、「長手方向」とは、吸収性物品（使い捨ておむつ）の前身頃と後身頃とを結ぶ方向を意味する。また、「幅方向」とは、長手方向に平面的に直交する方向を意味する。また、「厚み方向」とは、吸収性物品の平面に対して立体的に直交する方向であり、具体的にはトップシート、吸収体、及びバックシートが積層される方向を意味する。本願の図において、「長手方向」はＹ軸で示され、「幅方向」はＸ軸で示され、「厚み方向」はＺ軸で示されている。
また、本願明細書において、「肌対向面」とは、吸収性物品の着用時において、着用者の肌に向かい合う面を意味する。また、「肌非対向面」とは、吸収性物品の着用時において、着用者の肌に向かい合わない面、すなわち肌対向面の反対側の面を意味する。
また、本願明細書において、「Ａ〜Ｂ」とは、「Ａ以上Ｂ以下」であることを意味する。

図１は、本発明の一実施形態に係る吸収性物品の製造方法の一部の工程を、吸収性物品の製造装置２００の一例とともに示している。図１では、吸収体３０を成形し、吸収体３０の肌対向面にトップシート１０を接合し、吸収体３０とトップシート１０の複合体に対してエンボス加工を施し、その後その複合体の肌非対向面にバックシート２０を接合する工程を示している。なお、図１において矢印で示したＭＤ（Machine Direction）は、吸収性物品の製造装置の流れ方向である。

図１に示すように、まず、成形部２１０において個別の吸収体３０を成形する。吸収体３０は、尿などの体液を吸収し、吸収した体液を保持するための部材である。吸収体３０は、吸収性材料によって構成される。例えば、吸収性材料は、その大部分が針葉樹や広葉樹などの繊維材料を解砕してなる親水性のフラッフパルプによって構成され、そのフラッフパルプ中に粒状の吸収性ポリマー（ＳＡＰ：Superabsorbent polymer）が混合されたものを用いることができる。フラッフパルプは、極細の繊維材料が絡まり合って形成された繊維の集合体であり、吸収性ポリマー、この繊維材料に混合されることによって、その中に埋没保持されている。フラッフパルプとしては、例えば、針葉樹若しくは広葉樹などのパルプ繊維、レーヨン繊維、又はコットン繊維のようなセルロース系繊維の短繊維や、その他にポリエチレン、ポリプロピレン、又はポリエチレンテレフタレートのような合成繊維に親水化処理を施した短繊維などを用いることができる。これらの繊維は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

成形部２１０は、チャンバ２１１と成形ドラム２１２を備える。チャンバ２１１は、吸収体３０を構成する吸収性材料を、成形ドラム２１２に供給する。成形ドラム２１２は、その周面に、得ようとする吸収体３０の形状を象った複数の凹部２１３が設けられており、その凹部２１３には外部の吸引装置及び吸気装置に通じる空気孔２１４が形成されている。チャンバ２１１から供給された吸収性材料は、成形ドラム２１２の周面に設けられた凹部２１３に供給され、吸収体３０の形状に成型される。凹部２１３に充填された吸収性材料は、空気孔２１４を通じて外部の吸引装置によって吸引されることで、成形ドラム２１２の周面に一定期間保持される。成形ドラム２１２の下方には、吸収体３０を搬送するための第１搬送部２２０が設けられている。成形ドラム２１２は、第１搬送部２２０の搬送方向及び搬送速度に合わせて回転している。成形ドラム２１２の周面に保持された吸収性材料が第１搬送部２２０の搬送面と対面する位置まで来たときに、外部の吸気装置から供給された加圧空気が成形ドラム２１２の空気孔２１４を通じて噴出されて、吸収性材料によって構成された吸収体３０が第１搬送部２２０の搬送面に載置される。

第１搬送部２２０は、成形部２１０によって成形された吸収体３０を装置下流側へと搬送する。第１搬送部２２０は、サクションコンベア２２１によって構成されている。サクションコンベア２２１は、駆動ローラ２２２と、従動ローラ２２３と、これらのローラに架け渡された無端縁の有孔ベルト２２４とを備えており、有孔ベルト２２４の搬送面上に、成形部２１０から供給された吸収体３０が一定のピッチで載置される。有孔ベルト２２４の搬送面の下部には、空気を吸引するサクションボックス２２５が設けられており、有孔ベルト２２４に設けられた複数の孔を通じて、搬送面上の吸収体３０がサクションボックス２２５により吸引される。これにより、吸収体３０の搬送面からの脱落が防止されている。

成形部２１０と第１搬送部２２０の合流ポイントの下流側には、トップシート１０の連続体の貼合部２３０が設けられている。トップシート１０は、着用者の股下の肌に直接接し、尿などの体液を吸収体３０へ透過させるためのシート状の部材である。このため、トップシート１０は、柔軟性が高い液透過性材料で構成される。液透過性とは、例えば、標準の大気圧下において常温の水を５ｍｌその上に載せた場合に、１分未満の時間で水を透過する性質を意味する。トップシート１０を構成する液透過性材料は、例えば、織布や、不織布、多孔性フィルムなどを採用することができ、また、例えばポリプロピレンやポリエチレン、ポリエステル、ナイロンのような熱可塑性樹脂の繊維を親水化処理してさらに不織布にしたものなども用いることができる。不織布としては、例えば、エアスルー不織布、ポイントボンド不織布、スパンボンド不織布、メルトブロー不織布などを挙げることができる。

トップシート１０の貼合部２３０は、グルーガン２３１と貼合ローラ２３２とを備える。グルーガン２３１は、ホットメルトなどの接着剤を塗布するため装置であり、霧状の接着剤を噴出するタイプであってもよいし、液状の接着剤を線状又は点状に塗布するタイプであってもよい。本実施形態では、グルーガン２３１は、トップシート１０の連続体の肌非対向面（吸収体３０側の面）に接着剤を塗布して接着層（第一の接着層）を形成するように設置されている。ただし、図示は省略するが、グルーガン２３１は、吸収体３０の肌対向面（トップシート１０側の面）に接着剤を塗布するように設置することも可能である。

図２は、トップシート１０に接着剤を塗布する領域を模式的に示している。図２に示すように、トップシート１０は、吸収体３０と直接接する領域である表面接触領域１１と、それ以外の外周領域１２とに区分される。この場合に、グルーガン２３１では、トップシート１０の肌非対向面のうち、表面接触領域１１内のみに接着剤を塗布する。図２に示した符号１３は、トップシート１０の接着剤塗布領域を示している。このように、本発明において、トップシート１０の接着剤塗布領域１３は、表面接触領域１１内のみに存在し、外周領域１２には存在しない。表面接触領域１１内においては、全面的に接着剤を塗布することとしてもよいし、部分的に接着剤を塗布することとしてもよい。図２に示した例では、接着剤塗布領域１３は、表面接触領域１１よりも多少小さく形成されている。なお、接着剤塗布領域１３には、霧状の接着剤を塗布することもできるし、また直線状、斜線上、スパイラル線状などの各種線形状に接着剤を塗布することもできる。図２に示した例では、模式的にトップシート１０を個別に切り分けた状態を示しているが、図１に示すような製造過程においては、トップシート１０は搬送方向に連接した連続体をなしている。このため、図１に示したグルーガン２３１は、トップシート１０の連続体に接着剤を塗布した領域と塗布しない領域とが交互に形成されるように、トップシート１０の連続体に対して間欠的に接着剤を塗布することとなる。

トップシート１０用の貼合ローラ２３２は、接着剤が塗布されたトップシート１０を下流側に向かって搬送するとともに、このトップシート１０と吸収体３０に重ね合わせる。貼合ローラ２３２は、トップシート１０と吸収体３０の複合体をトップシート１０側からサクションコンベア２２１へ押圧する。つまり、この複合体は、貼合ローラ２３２の周面とサクションコンベア２２１の搬送面との間に挟み込まれて厚み方向に圧縮される。これにより、トップシート１０と吸収体３０との接合状態が強化される。前述したとおり、本実施形態においては、トップシート１０の肌非対向面のうち、吸収体３０と直接接する表面接触領域１１内にのみ接着剤が塗布されている。このため、トップシート１０と吸収体３０の複合体を挟み込むように押圧しても、トップシート１０に付着した接着剤がサクションコンベア２２１の搬送面に転移することはない。

トップシート１０の貼合部２３０の下流側には、エンボス部２４０が設けられている。エンボス部２４０は、トップシート１０と吸収体３０の複合体に対して所望のエンボスパターンを付与するためのものである。エンボス部２４０は、エンボスローラ２４１によって構成されている。エンボスローラ２４１は、その周面に所望のエンボパターンに適合した突起部２４２が形成されている。図２に示すように、複合体は、サクションコンベア２２１によって下流側に搬送されると、トップシート１０側の表面がエンボスローラ２４１の突起部２４２に当接して圧縮される。つまり、複合体は、サクションコンベア２２１の搬送面とエンボスローラ２４１の突起部２４２との間に挟み込まれる状態となる。複合体がエンボスローラ２４１を通過すると、トップシート１０側の表面に、突起部２４２のパターンに合わせたエンボスパターンが形成される。このようにして、トップシート１０と吸収体３０の両方に対して同時にエンボスが付与される。なお、ここで付与されるエンボスパターンの一例については、後述する。

エンボス部２４０の下流側には、バックシート２０の連続体の貼合部２５０が設けられている。バックシート２０は、トップシート１０を透過して吸収体３０に吸収された体液が、おむつの外部へ漏出することを防止するためのシート状の部材である。このため、バックシート２０は、液不透過性材料によって構成されることが好ましい。液不透過性とは、例えば、標準の大気圧下において常温の水を５ｍｌその上に載せた場合に、１分以上経過してもその水を透過しない性質を意味する。バックシート２０を構成する液不透過材料の例は、ポリエチレン樹脂からなる液不透過性のフィルムである。特に、バックシート２０としては、液不透過性を維持しつつ通気性を確保するために、０．１〜４μｍの微細な孔が複数形成された微多孔性ポリエチレンフィルムを用いることが好ましい。

バックシート２０の貼合部２５０は、グルーガン２５１と貼合ローラ２５２とを備える。グルーガン２５１は、前述したトップシート１０の貼合用のグルーガン２３１と同様の構成である。グルーガン２５１では、バックシート２０の肌対向面（吸収体３０側の面）に接着剤を塗布する。

図２に示すように、バックシート２０は、吸収体３０と直接接する領域である裏面接触領域２１と、それ以外の外周領域２２とに区分される。この場合に、グルーガン２５１は、バックシート２０の肌対向面のうち、少なくとも裏面接触領域２１以外の外周領域２２に接着剤を塗布する。図２に示した符号２３ａ〜２３ｃは、バックシート２０の接着剤塗布領域（第二の接着層）を示している。接着剤塗布領域２３は、少なくとも外周領域２２に存在するバックシート２０の外周領域２２には、全面的に接着剤を塗布することとしてもよいし、図２に示すように部分的に接着剤を塗布することとしてもよい。また、本工程において第二の接着層の一部を形成し、他をさらに前工程において設けるようにしてもよい。例えば、２３ｂ及び２３ｃは本工程よりも前工程において形成し、グルーガン２５１によって２３ａを形成するようにすることもできる。なお、図２における第二の接着層２３ｂや２３ｃのように、裏面接触領域２１に第二の接着層を設けてもよい。ただし、第二の接着層２３は、図２の上側から見た際、すなわちトップシート１０を平面視した場合に、第一の接着層１３と一部又は全部で接続しないようにされている。第２の接着層２３は、例えば、霧状の接着剤を塗布して形成したり、直線状、斜線上、スパイラル線状などの各種線形状に接着剤を塗布して形成したりすることができる。図２に示した例では、模式的にバックシート２０を個別に切り分けた状態を示しているが、図１に示すような製造過程においては、バックシート２０は搬送方向に連接した連続体をなしている。このため、図１に示したグルーガン２５１は、バックシート２０の連続体に接着剤を塗布した領域と塗布しない領域とが交互に形成されるように、バックシート２０の連続体に対して間欠的に接着剤を塗布することとなる。

前述したように、トップシート１０の接着剤塗布領域（第一の接着層）１３は、表面接触領域１１内のみに存在し、外周領域１２には存在しない。このため、吸収性物品を平面視した際に、トップシート１０の接着剤塗布領域（第一の接着層）１３は、バックシート２０の接着剤塗布領域（第二の接着層）２３のうち、少なくとも、端部接着領域２３ａとは完全に離間している（接続していない）。また、吸収性物品を平面視した際に、トップシート１０の接着剤塗布領域（第一の接着層）１３は、バックシート２０の一対の第一左右接着領域（第二の接着層）２３ｂ、２３ｃと部分的に重畳してしてもよい（接続されていてもよい）。すなわち、吸収性物品の断面方向において、接着層が設けられていない領域と、第一の接着層１３のみが設けられている領域と、第二の接着層２３のみが設けられている領域とが存在することとなる。そのため、第一の接着層１３と第二の接着層２３が全域にわたって存在する従来の構成と異なり、接着層がない若しくは薄い（少ない）領域を設けることができる。

バックシート２０用の貼合ローラ２５２は、接着剤が塗布されたバックシート２０を下流側に向かって搬送するとともに、このバックシート２０を、トップシート１０と吸収体３０の複合体に重ね合わせる。これにより、トップシート１０、吸収体３０、及びバックシート２０がこの順に積層された積層体が形成される。

バックシート２０の貼合部２５０の下流側には、第２搬送部２６０が設けられている。第２搬送部２６０は、搬送コンベア２６１と圧縮ローラ２６２とを備えている。搬送コンベア２６１は、上記したトップシート１０、吸収体３０、及びバックシート２０の積層体を装置下流側に向かって搬送する。圧縮ローラ２６２は、この積層体をトップシート１０の表面側から押圧することによって、積層体を厚み方向に圧縮する。つまり、積層体は、搬送コンベア２６１の搬送面と圧縮ローラ２６２の周面の間に挟み込まれる。図２を用いて説明したとおり、バックシート２０は、第二の接着層２３が肌対向面側に露出しているため、この接着層を介してトップシート１０及び吸収体３０の複合体（第一のシート）と接合される。

上記工程を経て、トップシート１０の連続体と吸収体３０とが接着剤で接合され、トップシート１０の連続体とバックシート２０の連続体とが接着剤で接合された積層体が得られる。なお、吸収体３０とバックシート２０の連続体は接着剤では接合されない。このようにして得られた積層体を、各吸収体３０の間で切断することで、個別の吸収性物品が得られる。切断部の図示は省略しているが、周面にカッター刃が設けられた公知のカッターローラなどを利用すればよい。
なお、上記実施形態においては、トップシート１０やバックシート２０を連続体のまま製造した例を示したが、途中の工程において切断して個別に吸収性物品を製造することも当然に可能である。

図１には図示しないが、図２に示すようにバックシート２０の肌非対向面側にさらにカバーシート２４を設けてもよい。カバーシート２４とバックシート２０の間には、両者が当接する領域の全部又は一部に接着層（第四の接着層）を設け、両者を接合すればよい。接着層の形成方法や接合方法は、上記したような公知の方法を採用すればよい。カバーシート２４の幅方向端部には接着剤塗布領域（第三の接着層）２４ａ、２４ｂが設けられている。
カバーシート２４とバックシート２０の複合体（第二のシート）は、肌当接面側（トップシート１０側）第二の接着層及び第三の接着層が露出されている。したがって、これらの接着層を介して、トップシート１０と吸収体３０の複合体（第一のシート）と接合させることができる。接合方法は図１を用いて説明した上記方法と同様の方法を採用できる。
このように、第一の接着層と第二の接着層、及び／又は、第一の接着層と第三の接着層が、トップシートを平面視した際に一部又は全部が離間しているため、従来の吸収性物品よりも接着層が薄かったり（少なかったり）なかったりする領域を設けることができる。当然第二の接着層と第三の接着層とも一部又は全部で接続しないようにすることが好ましい。

図３は、上記の製造方法によって製造された吸収性物品１００の平面図を示しており、図４は、図３のIV−IV線における長手方向断面図を示しており、図５は、図３のV−V線における幅方向断面図をしめしている。図３から図５に示されるように、吸収性物品１００は、トップシート１０とバックシート２０の間に吸収体３０が設けられ、トップシート１０と吸収体３０に亘って厚み方向に圧搾溝４０が形成された構造となる。

圧搾溝４０は、図１に示したエンボス部２４０によって、トップシート１０及び吸収体３０を同時に押圧することによって形成されたものでる。その結果、トップシート１０及び吸収体３０に亘って、厚み方向に圧搾溝４０が形成されている。圧搾溝４０が形成された部位においては、吸収体３０を構成する吸収性材料の密度が高まることとなる。

図３に示されるように、圧搾溝４０は、吸収性物品の長手方向と平行に延びる仮想線Ｐに対して一方向に傾斜した第１圧搾溝４１と、この仮想線Ｐに対して他方側に傾斜した第２圧搾溝４２とを含む。第１圧搾溝４１と第２圧搾溝４２はそれぞれ複数形成されており、複数の第１圧搾溝４１はすべて平行（仮想線Ｐに対する傾斜角が等角）であり、同様に複数の第２圧搾溝４２もすべて平行（仮想線Ｐに対する傾斜角が等角）である。また、第１圧搾溝４１と第２圧搾溝４２とは、互いに交差している。具体的には、第１圧搾溝４１のそれぞれは、複数の第２圧搾溝４２との交差していることが好ましく、同様に、第２圧搾溝４２のそれぞれは、複数の第１圧搾溝４１と交差していることが好ましい。

さらに具体的に説明すると、図３に示したにおいて、トップシート１０と吸収体３０に形成された圧搾溝４０は、斜方形格子状のパターンで形成されている。ここにいう「斜方形格子状のパターン」とは、長手方向及び幅方向に対して傾斜した方向に延びる複数の圧搾溝が交差して、斜方形（菱形）の非圧搾領域が区画されるパターンをいう。このため、各圧搾溝が長手方向と平行に延びる仮想線Ｐに対して傾斜する角度θは、９０度未満であり、特に２０〜８０度、３０〜６０度、又は４０〜５０度の範囲であることが好ましい。図示した例では、各圧搾溝の傾斜角度θは４５度となっている。また、斜方形格子状のパターンは、各圧搾溝４１、４２によって四方を囲われた非圧搾領域４３がすべて正斜方形（正菱形）となる規則的なパターンとなっている。このように、斜方形格子状のパターンにおいては、複数の第１圧搾溝４１、複数の第２圧搾溝４２、これらの圧搾溝４１、４２によって周囲を囲われた非圧搾領域４３、及び第１圧搾溝４１と第２圧搾溝４２とが交差した交点部４４が形成されているものと観念することができる。

ここで、吸収体３０に関する具体的な数値について説明する。吸収体３０の厚み、すなわち非圧搾領域４３の厚みは、１０ｍｍ〜４０ｍｍであることが好ましく、特に１５ｍｍ〜３０ｍｍであることが好ましい。また、圧搾溝４０の深さは、吸収体３０の厚みに対して、３０〜９５％であることが好ましく、５０〜９５％又は６０〜９５％であることが特に好ましい。例えば、圧搾溝４０が形成された部位における吸収体３０の厚みは、少なくとも１ｍｍ以上であればよく、特に２ｍｍ以上又は５ｍｍ以上であることが好ましい。

また、圧搾溝４０の幅は、１ｍｍ〜５ｍｍであることが好ましく、特に２ｍｍ〜４ｍｍであることが好ましい。また、図３に示した非圧搾領域４３の長手方向における対角線の長さＤ１は、１０ｍｍ〜５０ｍｍであることが好ましく、特に２０ｍｍ〜４０ｍｍ、あるいは３０ｍｍであることが好ましい。また、非圧搾領域４３の幅方向における対角線の長さＤ２の好ましい数値範囲は、前述した長さＤ１と同様である。長さＤ１と長さＤ２は、ほぼ等しいことが好ましいが、異なっていてもよい。なお、非圧搾領域４３の形状は、正斜方形（正菱形）に限られず、その他の斜方形とすることも可能である。

また、吸収体３０に形成された圧搾溝４０は、股下部近傍に排出された体液を前身頃及び後身頃まで広く拡散することができるように、長手方向に亘って広い範囲に形成されていることが好ましい。具体的には、圧搾溝４０が形成された領域の長手方向の長さは、各吸収体３０の長手方向の長さに対して６０％以上であることが好ましく、６０％〜１００％、７０％〜１００％、又は８０％〜１００％であることが特に好ましい。また、吸収体３０に形成された圧搾溝４０は、幅方向の中心近傍に排出された体液を幅方向外側に広く拡散することができるように、幅方向に亘って広い範囲に形成されていることが好ましい。具体的には、圧搾溝４０が形成された領域の幅方向の最大幅は、各吸収体３０の幅方向の最少幅に対して６０％以上であることが好ましく、６０％〜１００％、７０％〜１００％、又は８０％〜１００％であることが特に好ましい。

図４に示した長手方向断面図では、接着剤が塗布された部位（接着層）を黒色の太い線で示している。図４に示すように、トップシート１０には、吸収体３０と直接接する領域内のみに接着剤塗布領域（第一の接着層）１３が形成されている。他方で、バックシート２０には、少なくともトップシート１０と直接接する範囲（外周領域２２）に接着剤塗布領域２３（第二の接着層：端部接着領域２３ａ）が形成されている。図示するように、トップシート１０の接着剤塗布領域１３とバックシート２０の端部接着領域２３ａとは、長手方向に離間しており、両者の間には間隙Ｃ_１が設けられている。間隙Ｃ_１は、少なくとも１ｍｍ以上あればよい。

図５に示した幅方向断面図においても、接着剤が塗布された部位を黒色の太い線で示している。図５に示すように、トップシート１０には、吸収体３０と直接接する領域内のみに接着剤塗布領域（第一の接着層）１３が形成されている。他方で、バックシート２０には、平面方向において第一の接着層１３と重ならないように接着剤塗布領域２３（第二の接着層：一対の第二左右接着領域２３ｂ、ｃ）が形成されている。すなわち、吸収性物品の断面方向（図５のＺ方向）において、第一の接着層及び／又は第二の接着層が存在しない領域が設けられている。

図５に示すように、トップシート１０に設けられた接着剤塗布領域（第一の接着層）１３とカバーシートに設けられた接着剤塗布領域（第三の接着層）２４ａ、２４ｂとは幅方向に離間しており、両者の間には間隙Ｃ_２が設けられている。間隙Ｃ_２は、少なくとも１ｍｍ以上あればよい。
また、バックシート２０の接着剤塗布領域（第二の接着層）２３ｂ、２３ｃと、カバーシートに設けられた接着剤塗布領域（第三の接着層）２４ａ、２４ｂとは、互いに離間している。

なお、図示した実施形態では、吸収体３０が吸収性材料のみによって構成されている形態を例に挙げて説明した。ただし、吸収体３０は、吸収性材料をコアラップシートによって被覆した構造を持つものであってもよい。コアラップシートは、吸収性材料からなる吸収性コアを包み込むことで、吸収性材料が漏れ出すことを防止する。コアラップシートは、柔らかと強度とを有する親水性の不織布で構成されていることが好ましい。コアラップシートを構成する不織布としては、スパンボンド不織布、エアスルー不織布、ポイントボンド不織布、スパンレース不織布等を親水化処理したものが挙げられる。また、コアラップシートとしては、不織布以外にも、公知のティシュペーパーなどを用いることができる。

以上、本願明細書では、本発明の内容を表現するために、図面を参照しながら本発明の実施形態の説明を行った。ただし、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、本願明細書に記載された事項に基づいて当業者が自明な変更形態や改良形態を包含するものである。

本発明は、使い捨ておむつなどの吸収性物品の製造業において好適に利用し得る。

１００…吸収性物品 １０…トップシート
１１…表面接触領域 １２…外周領域
１３…接着剤塗布領域（第一の接着層） ２０…バックシート
２１…裏面接触領域 ２２…外周領域
２３…接着剤塗布領域（第二の接着層） ２３ａ…端部接着領域（第二の接着層）
２３ｂ…第一左右接着領域（第二の接着層） ２３ｃ…第二左右接着領域(第二の接着層)
２４…カバーシート ２４ａ…接着剤塗布領域（第三の接着層）
２４ｂ…接着剤塗布領域（第三の接着層） ３０…吸収体
４０…圧搾溝 ４１…第１圧搾溝
４２…第２圧搾溝 ４３…非圧搾領域
４４…交点部 ２００…製造装置
２１０…成形部 ２１１…チャンバ
２１２…成形ドラム ２１３…凹部
２１４…空気孔 ２２０…第１搬送部
２２１…サクションコンベア ２２２…駆動ローラ
２２３…従動ローラ ２２４…有孔ベルト
２２５…サクションボックス ２３０…トップシートの貼合部
２３１…グルーガン ２３２…貼合ローラ
２４０…エンボス部 ２４１…エンボスローラ
２４２…突起部 ２５０…バックシートの貼合部
２５１…グルーガン ２５２…貼合ローラ
２６０…第２搬送部 ２６１…搬送コンベア
２６２…圧縮ローラ

Claims (10)

1. トップシートと、バックシートと、前記トップシートと前記バックシートとの間に配置された吸収体とを備えた吸収性物品の製造方法であって、
   前記トップシートの肌非対向面のうちの前記吸収体と接する領域内のみ、及び前記吸収体の肌対向面のみの少なくとも一方に接着層を設けて前記トップシートと前記吸収体とを接合する工程と、
   前記バックシートの肌対向面、及び、前記工程で形成された複合体の肌非対向面の少なくとも一方において、一部又は全域に接着層を設けて前記トップシートと前記バックシートとを接合する工程と、を含む
   吸収性物品の製造方法。
2. 前記トップシートと前記吸収体とを接着する接着層と、前記トップシートと前記バックシートとを接着する接着層とは、少なくとも一部が離間している、
   請求項１記載の吸収性物品の製造方法。
3. 前記トップシートと前記バックシートとを接合する工程において、
   前記バックシートの少なくとも一部に接着層を設け、前記バックシートと前記トップシートとを接合する、
   請求項１又は２に記載の吸収性物品の製造方法。
4. 前記トップシートと前記バックシートとを接合する工程において、
   前記バックシートの少なくとも一部に接着層を設け、当該接着層を介して前記トップシート及び前記吸収体に前記バックシートを接合する、
   請求項１又は２に記載の吸収性物品の製造方法。
5. 前記トップシートと前記吸収体とを接合する工程の後であって、前記トップシートと前記バックシートとを接合する工程前に、
   前記トップシートと前記吸収体の複合体とを押圧してエンボスを付与する工程をさらに含む
   請求項１乃至４のいずれか一項に記載の製造方法。
6. カバーシート上にバックシート、吸収体及びトップシートが順次積層された層構成を有する吸収性物品の製造方法であって、
   前記トップシートと前記吸収体とを接着層を介して接合し第一シートを作製する工程と、
   前記カバーシートと前記バックシートとを接合して第二シートを作製する工程と、
   前記第一シートと前記第二シートとを接着層を介して接合する工程とを備え、
   前記第一シートを作製する工程では、前記トップシートと前記吸収体とが接する領域内にのみ接着層を設け、
   前記第一シートと前記第二シートとを接合する工程では、少なくとも、前記第二シートにおいて前記吸収体と対向しない領域の一部に接着層を設けた、
   吸収性物品の製造方法。
7. バックシート上に吸収体及びトップシートが順次積層された層構成を備えた吸収性物品であって、
   前記トップシートは、第一の接着層を介して前記吸収体と接合されており、第二の接着層を介して前記バックシートと接合されており、
   前記第一の接着層と前記第二の接着層とは、前記トップシートを平面視した際に少なくとも一部が離間している、
   吸収性物品。
8. カバーシート上にバックシート、吸収体及びトップシートが順次積層された層構成を備えた吸収性物品であって、
   前記トップシートは、第一の接着層を介して前記吸収体と接合されており、第二の接着層を介して前記バックシートと接合されており、第三の接着層を前記カバーシートと介して接合されており、
   前記第一の接着層及び前記第二の接着層は、前記トップシートを平面視した際に少なくとも一部が離間している、
   吸収性物品。
9. カバーシート上にバックシート、吸収体及びトップシートが順次積層された層構成を備えた吸収性物品であって、
   前記トップシートは、第一の接着層を介して前記吸収体と接合されており、第二の接着層を介して前記バックシートと接合されており、第三の接着層を介して前記カバーシートと接合されており、
   前記第一の接着層及び前記第三の接着層は、前記トップシートを平面視した際に少なくとも一部が離間している、
   吸収性物品。
10. 前記第二の接着層及び前記第三の接着層は、前記トップシートを平面視した際に少なくとも一部が離間している、
    請求項８又は９に記載の吸収性物品。

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