JP2017031340A - シート状接着材及び部品パッケージ - Google Patents

Abstract

【課題】作業性及び形状安定性に優れ、各種の部品に対して接着性が良好で接着強度や耐久性等を向上させることができ、しかも、平面だけでなく三次元の曲面や凹凸面上等にシールするときにも充分に追従しうる柔軟なシート状接着材を提供する。【解決手段】（Ａ）基材層２と、（Ｂ）熱硬化性樹脂層３と、（Ｃ）粘着剤層４とを、この順番に積層してなるシート状接着材であって、上記（Ａ）基材層２が、目付量５〜２００ｇ／ｍ２で、かつ、空隙率が７０〜９５％の不織布からなるシート状接着材１。【選択図】図１

Description

本発明は、熱硬化性樹脂層と粘着材層を積層した構造であるシート状接着材及び該シート状接着材を用いた部品パッケージに関する。このシート状接着材は、各種部品等の表面や端面保護に用いるのに好適である。

従来、電子部品分野に使用するシート状接着材としては、エポキシ樹脂組成物等の熱硬化性樹脂組成物からなるものが知られている（例えば、特許文献１、２参照）。しかしながら、従来のシート状接着材は、必ずしもハンドリング性や形状安定性に関する性能が十分でないところがある。

また、シート状接着材として、ガラスエポキシプリプレグ等の繊維基材と熱硬化性樹脂組成物とからなるプリプレグが知られている（例えば、特許文献３参照）。プリプレグは、ハンドリング性、強度、形状安定性に関しては比較的良好である。しかしながら、従来のプリプレグは、電子部品の表面接着性には必ずしも優れたものといえず、また、繊維基材を含有するために使用できる被接着体が限られてしまう場合があった。

また、シート状接着材として、シート側から加熱して加圧し、エポキシ樹脂を軟化させて粘性と粘着力を持たせることで、基板に接着させることが、知られている（例えば、特許文献４参照）。しかしながら、このようなエポキシ樹脂シートは加熱と加圧により粘着力をもたらすことにより、常温での貼り合せが困難であった。

さらには、熱硬化性樹脂を用いたシート状接着材においては、貼り合わせた部品の硬化後に、基材の端部から樹脂の染み出しが見られず、基材のはがれ等がなく、形状安定性に優れる、という特性を満たすものがなかった。

特開２００２−６０７２０号公報 特開平２−１０２２８１号公報 特開２０１１−１０８７３３号公報 特開２００３−２４９５０９号公報

本発明は、上記のような現状に鑑みてなされたものであり、貼り合わせた部品の硬化後に、基材の端部から樹脂の染み出しが見られず、基材のはがれ等がなく、形状安定性に優れる、シート状接着材を提供することにある。

本発明は、不織布を基材層とし、熱硬化性樹脂層と粘着剤層とを所定の順番で積層してシート状とすることで、上記課題を解決し得ることを見出したなされたものである。

すなわち、本発明のシート状接着材は、（Ａ）基材層と、（Ｂ）熱硬化性樹脂層と、（Ｃ）粘着剤層とを、この順番に積層してなるシート状接着材であって、前記（Ａ）基材層が、目付量５〜２００ｇ／ｍ^２で、かつ、空隙率が７０〜９５％の不織布からなることを特徴とする。

本発明の部品パッケージは、部品を、本発明のシート状接着材によりシールしてなることを特徴とする。

本発明のシート状接着材は、貼り合わせた部品の硬化後に、基材の端部から樹脂の染み出しが見られず、基材のはがれ等がなく、形状安定性に優れ、部品のパッケージに好適なものである。また、このシート状接着材を用いて得られる部品パッケージは、外観が良好で、形状も安定した部品パッケージとなる。

本発明のシート状接着材の構成を示す断面図である。

以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら詳細に説明するが、本発明は以下の実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の目的の範囲内において、適宜変更を加えて実施することができる。

＜シート状接着材＞
本発明のシート状接着材は、図１に示したように、（Ａ）基材層２と、（Ｂ）熱硬化性樹脂層３と、（Ｃ）粘着剤層４とを、この順番で積層してなるシート状接着材１である。以下、これらの各層について説明する。

（Ａ）基材層
本発明に用いる基材層２は、後述する熱硬化性樹脂層３の熱硬化性樹脂の熱溶融時に、熱硬化性樹脂が平面方向に広がるのを抑制する部材である。この基材層は、熱硬化性樹脂を基材に染み込ませることで、平面への広がりを抑制し、形状を維持したまま硬化させることを可能とするため、以下に説明するように所定の特性を有する不織布からなる。

この不織布としては、その目付量が５〜２００ｇ／ｍ^２で、かつ、空隙率が７０〜９５％のものが用いられる。この目付量が５ｇ／ｍ^２以下であると、基材の繊維が少なすぎるため熱硬化性樹脂の染み出しを抑制できず、形状維持を十分にできないおそれがある。また、目付量が２００ｇ／ｍ^２以上では、基材中に染み込ませることができる量が少なくなるため熱硬化性樹脂が染み出してしまい、こちらも形状維持ができないおそれがある。

そして、この不織布の空隙率は７０％以下では、熱硬化性樹脂の軟化時において、空隙が小さいため、基材中に染み込ませることができる量が少なくなり染み出しが発生してしまい、外観不良となるおそれがある。また、空隙率が９５％以上では空隙が大きすぎるため熱硬化性樹脂の軟化時に染み出しを抑制できず、形状維持ができないおそれがある。

なお、ここで「不織布」とは、繊維を織らずに絡み合わせたシート状のもの（ＪＩＳ Ｌ ０２２２に準じる。紙、フェルト、編物は含まない。）をいう。また、不織布としては、具体的には、アラミド繊維、ガラス繊維、セルロース繊維、ナイロン繊維、ビニロン繊維、ポリエステル繊維、ポリオレフィン繊維、レーヨン繊維等が挙げられ、柔軟性と染み込み性、空隙率の面から、セルロース繊維が好ましい。また、ここで用いられる不織布の繊維の繊維径は、空隙率と柔軟性をもたせるため、５〜６０μｍが好ましく、５〜２０μｍが好ましい。

なお、本明細書における不織布の「空隙率」は、次の式により求められる。
空隙率（％）＝（１−不織布を構成する繊維の総体積／不織布体積）×１００

また、この（Ａ）基材層の厚さは、５〜１０００μｍが好ましく、２０〜５００μｍがより好ましい。５μｍよりも薄いとハンドリング性や形状安定性が不十分となるおそれがあり、１０００μｍを超えると柔軟性に欠け、また、接着性が不十分となるおそれがある。

（Ｂ）熱硬化性樹脂層
本発明で用いる熱硬化性樹脂層３は、熱硬化性樹脂としてエポキシ樹脂を必須成分として含有する接着剤層である。この熱硬化性樹脂層３は、例えば、（Ｂ−１）エポキシ樹脂と、（Ｂ−２）硬化剤と、（Ｂ−３）無機フィラーと、を必須成分とするエポキシ樹脂組成物をシート状に形成して得られる。ここで使用するエポキシ樹脂は、その種類は特に限定されるものではなく、一般に接着用途に使用されるエポキシ樹脂であればよい。エポキシ樹脂組成物を使用することで、接着強度の高い硬化物を得ることができる。

ここで、（Ｂ−１）エポキシ樹脂としては、軟化点が１００℃以下の固形状多官能エポキシ樹脂、（Ｂ−２）硬化剤としては、液状エポキシ樹脂用硬化剤を使用することで、高温で液状の挙動を示すシート状樹脂組成物を得ることができ好ましい。以下、この好ましい組み合わせについてさらに詳細に説明する。

（Ｂ−１）成分として用いられる、軟化点が１００℃以下の固形状多官能エポキシ樹脂としては、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ＣＴＢＮ変性ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビフェニル骨格含有アラルキル型エポキシ樹脂の混合物、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂の混合物、などが用いられる。なお、ここで固形状とは、常温（２５℃）で固体となっているものをいう。

軟化点が１００℃以下の固形状多官能エポキシ樹脂としては、「ＮＣ３０００」（軟化点 ５７℃）、「ＮＣ３０００Ｈ」（軟化点 ７０℃）（以上、日本化薬（株）製、商品名）、「ＥＰＩＣＬＯＮ Ｎ−６６０」（ＤＩＣ（株）製、商品名；軟化点 ６７℃）、「ｊＥＲ１００１」（ジャパン エポキシ レジン（株）製、商品名；軟化点 ６４℃）、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂「１００４」（ＪＥＲ（株）製、商品名；軟化点 ９７℃）、ＣＴＢＮ変性ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂「ＳＲ３５Ｋ」（プリンテック（株）製、商品名；軟化点 ９８℃）、ｏ−クレゾールノボラック型エポキシ樹脂「ＹＤＣＮ７０３Ｊ（東都化成（株）製、商品名；軟化点 ８０℃）、などが好ましく使用されるが、この限りではない。

また、これらの固形状多官能エポキシ樹脂は、一種を単独で用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。

（Ｂ−２）成分として用いられる、液状エポキシ樹脂用硬化剤としては、公知のものをはじめとする種々のものが使用できる。例えば、脂環式酸無水物系の硬化剤、３ ｏｒ ４−メチル−１，２，３，６−テトラヒドロ無水フタル酸、３ ｏｒ ４−メチル−ヘキサヒドロ無水フタル酸、メチル−３，６ エンドメチレン−１，２，３，６−テトラヒドロ無水フタル酸、トリエチレンテトラミン、テトラエチレンペンタミンなどの脂肪族ポリアミン、Ｎ−アミノエチルピペラジンなどの環状脂肪族アミン、ｍ−キシリレンジアミンなどの芳香族アミン、ポリアミノアミド化合物（ポリアミド樹脂）、複素環状アミン、ポリメルカプタン系硬化剤などが挙げられる。特に好ましい液状エポキシ硬化剤は、ポリメルカプタン系硬化剤である。なお、ここで液状とは、常温（２５℃）で液体となっているものをいう。

メルカプト基は、第三アミンのような塩基性触媒の存在下でエポキシ基と反応を行い、相対求核置換反応速度が、フェノール、カルボキシル基、アミン等に比較してきわめて大きい。さらに、分子内にメルカプト基を２個以上有する化合物は速硬化あるいは低温硬化させるのに利用されている。

市販品として、「カレンズＰＥ−１」、「カレンズＢＤ１」、「カレンズＮＲ２」（以上、昭和電工（株）製、商品名）、「ＴＥＭＰＩＣ」、「ＴＭＭＰ」、「ＰＥＭＰ」、「ＤＰＭＰ」（以上、ＳＣ有機化学（株）製、商品名）等があるがこの限りではない。

液状エポキシ硬化剤は、１種を用いてもよいし、２種以上を併用することもできる。

（Ｂ−３）成分として用いられる無機フィラーとしては、樹脂組成物中に配合される公知の無機フィラーであれば特に限定されずに使用できる。例えば、炭酸カルシウム、タルク、シリカ、アルミナ、水酸化アルミニウム等の無機フィラー、ガラスバルーン、アルミナバルーン、セラミックバルーン等の無機中空体や、ガラス等からなる単繊維等が挙げられる。

また、この熱硬化性樹脂組成物には、本発明の目的を損なわない範囲で、必要に応じて、その他の成分を含有させることができる。

その他の成分としては、例えば、硬化促進剤、保存性向上剤、カップリング剤等の密着向上剤、レベリング剤、顔料、染料等の着色剤、銀等の導電性粒子、難燃剤、アクリルゴムやシリコンゴム等の有機充填剤可塑剤、有機溶剤、酸化防止剤、消泡剤、レオロジーコントロール剤等が挙げられ、これらの添加剤を適量配合してもよい。これらの添加により、樹脂強度、接着強さ、難燃性、熱伝導性、保存安定性、作業性等がより優れた熱硬化性樹脂組成物及びその硬化物を得ることができる。

硬化促進剤としては、好ましくは、１分子当たり１つのイミダゾール環を有する化合物を含むイミダゾール化合物が挙げられる。このようなイミダゾール化合物としては、例えば、イミダゾール、２−メチルイミダゾール、２−エチル−４−メチルイミダゾール、２−ウンデシルイミダゾール、２−へプタデシルイミダゾール、２−フェニルイミダゾール、２−フェニル−４−メチルイミダゾール、１−ベンジル−２−メチルイミダゾール、２−エチルイミダゾール ２，４−ジアミノ−６−［２’−メチルイミダゾリル−（１’）］−エチル−ｓ−トリアジン等が挙げられる。

また、保存性向上剤としては、例えば、ホウ酸エステルやリン酸エステル、無機酸、有機酸などが挙げられる。保存性向上剤の添加により、より保存安定性に優れた樹脂組成物及び硬化物が得られる。この保存性向上剤としては、ホウ酸エステルがより好ましい。

保存性向上剤を添加することで、系内を中性或いは弱酸性にして、配合物の常温安定性を増大させる。市販されている保存性向上剤としては、「ＪＰ−３ＣＰ」「ＪＰＰ−３１」、「ＪＰＡ−５４１」（以上、城北化学工業（株）製、商品名）、Ｌ−０７Ｎ（四国化成工業（株）製、商品名）、等が挙げられる。

また、アミノ基、エポキシ基、メルカプト基、フェノール性水酸基、カルボキシル基等のエポキシ基と反応しうる官能基を有するシランカップリング剤を併用することで、硬化物の強度や被着体への接着性をさらに向上させることができる。また、接着強度を高めるために粘着付与樹脂を併用してもよく、せん断粘着強度を向上させるためにフィラーを併用してもよい。

また、本実施形態の熱硬化性樹脂としてはエポキシ樹脂が必須であるが、その他の樹脂、例えば、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、液状ビスフェノールＡ型フェノキシ樹脂、ビスフェノールＦ型フェノキシ樹脂、ビスフェノールＡ・ビスフェノールＦ共重合型フェノキシ樹脂等の汎用フェノキシ樹脂、ポリメタクリレート樹脂類、ポリアクリレート樹脂類、ポリビニルブチラール樹脂、ＳＢＳ樹脂（スチレン−ブタジエン・スチレンブロックコポリマー）及びそのエポキシ樹脂変性体等のポリマーや熱可塑性エラストマーを併用してもよい。

そして、この熱硬化性樹脂層３の厚みは、特に限定されるものではなく、適宜選択することができるが、不織布の染み込み効果を阻害せず、かつ、一定の硬度を確保するために、シート状接着材の全体の５０〜９０％であることが好ましく、６０〜７０％であることがより好ましい。

また、この厚みを具体的に表せば、好ましくは０．１〜２０００μｍ、より好ましくは１〜１５００μｍである。上記範囲であれば、接着物性が安定する。なお、厚みが０．１μｍ未満であると、接合部材の表面凹凸によってシート状接着材の接着性に影響を与える場合があり、２０００μｍを超えると、硬化が十分進行しない、又は、硬化時間が長くなる場合がある。

また、本発明の熱硬化性樹脂層３の厚みは、取り扱いの容易さを考慮すれば、１〜１０００μｍであることが好ましく、１０〜５００μｍであることがより好ましい。上記範囲であれば、適度な柔軟性を有しつつ、ハンドリング性も良好なものとなる。

（Ｃ）粘着剤層
本発明で用いられる粘着剤層４は、公知の粘着性樹脂により形成されたものであればよい。ここで、粘着性樹脂としては、粘着性に優れているだけでなく、凝集力に優れ、粘着後の保持力に優れた粘着剤であることが好ましい。このような粘着性樹脂として、例えば、アクリル系、ゴム系、シリコーン系の粘着性樹脂が挙げられ、そのなかでも特に、熱可塑性樹脂であるアクリル系のもの、すなわち粘着性アクリル樹脂が好ましい。

なお、本明細書における粘着剤層は、部品の貼り合わせを安定して行うのに必要である。接着剤層のみでは、夏場冬場で貼り合わせが安定せず、部品とシート状接着材が一部はがれたりする。ここで、粘着剤層は、架橋や（共）重合により高分子量体で構成されており、加熱（硬化）前には、架橋や（共）重合により高分子量体となっていない熱硬化樹脂層とは、構造が異なっている。

この粘着性アクリル樹脂としては、粘着性を与える低ガラス転移点（低Ｔｇ）の主モノマー成分、接着性や凝集力を与える高ガラス転移点（高Ｔｇ）のコモノマー成分、架橋や接着性改良のための官能基含有モノマー成分を主とする重合体または共重合体よりなるものが代表的に挙げられる。

主モノマー成分としては、例えば、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸アミル、アクリル酸 ２−エチルヘキシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸べンジル等のアクリル酸アルキルエステルや、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸 ２−エチルヘキシル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸べンジル等のメタクリル酸アルキルエステルが挙げられる。

コモノマー成分としては、例えば、アクリル酸メチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ビニルエーテル、スチレン、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等が挙げられる。

官能基含有モノマー成分としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸等のカルボキシル基含有モノマー、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクルート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、Ｎ−メチロールアクリルアミド、アリルアルコール等のヒドロキシル基含有モノマー、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリレート等の三級アミノ基含有モノマー、アクリルアミド、メタクリルアミド等のアミド基含有モノマー、Ｎ−メチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−エチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メトキシメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−エトキシメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ｔ−ブチルアクリルアミド、Ｎ−オクチルアクリルアミド等のＮ−置換アミド基含有モノマー、グリシジルメタクルート等のエポキシ基含有モノマーが挙げられる。

このような材料が好ましい理由は、粘着力、凝集力に優れ、また、モノマーの種類や分子量の選択により用途に応じた任意の品質、特性を得ることができるからである。

ゴム系粘着剤としては、例えば、天然ゴム系、イソプレンゴム系、スチレン−ブタジエン系、再生ゴム系、ポリイソブチレン系のものや、スチレン−イソプレン−スチレン、スチレン−ブタジエン−スチレン等のゴムを含むブロック共重合体を主とするものが挙げられる。

シリコーン系粘着剤としては、例えば、ジメチルシロキサン系、ジフェニルシロキサン系の公知のシリコーン粘着剤が挙げられる。

また、上記粘着剤層４を形成する粘着剤は、溶剤系、エマルジョン系、水系いずれであってもよい。

そして、この粘着剤層４の厚さは、特に限定されるものではなく、適宜選択することができるが、粘着剤層が厚いと熱硬化樹脂層の硬化後の硬さに影響を及ぼし、薄いと部品への貼り合わせが不安定のため、５〜５０μｍであることが好ましく、１０〜３０μｍであることがより好ましい。

上記説明した（Ａ）〜（Ｃ）の材料をこの順に積層して、本実施形態のシート状接着材とする。このとき、このシート状接着材の厚さは、ハンドリング性が良好であり、かつ、形状安定性に優れたものとするため、６〜１５００μｍが好ましく、２４〜１０００μｍがより好ましい。さらに、適用する部品の表面形状が三次元の曲面や凹凸面等であっても十分に追従して接着可能とする場合には、３０〜５００μｍが好ましく、５０〜３００μｍがより好ましい。

このようにして得られたシート状接着材は、熱硬化性樹脂が熱溶融時に不織布に染み込み、平面への広がりを抑制するため、形状を維持したまま硬化させることができる。このように硬化させることで、形状安定性が良好となる。また、表面を粘着層とすることによりタック性に依存せず取り扱いができ、貼り合わせを安定に行うことができる。

＜シート状接着材の製造方法＞
本発明のシート状接着材は、基材２、熱硬化性樹脂層３、粘着剤層４をこの順に積層して形成できれば、特にその製造方法について限定されず、公知の方法により製造することができ、次のような製造方法が例示できる。

〈粘着シートの形成〉
まず、粘着剤層４の材料となる粘着シートを形成する。粘着シートは、常法に従って、剥離フィルムの剥離剤層側の面上に粘着材料となる塗工液を塗布、乾燥して剥離フィルム付きの粘着シートを設ける。次いで、粘着剤層側を剥離フィルムと貼合わせて仕上げられる。

剥離フィルム上に、上記粘着剤層を形成する塗工液を塗工する方法は、特に限定されるものではなく、従来公知の方法を用いることができる。印刷による形成方法としては、例えば、グラビア印刷法、フレキソ印刷法、オフセット印刷法等が挙げられる。コーティングによる方法としては、例えば、ロールコート、リバースコート、コンマコート、ナイフコート、ダイコート、グラビアコート等が挙げられる。

なお、この場合の剥離フィルムとしては、グラシン紙の如き高密度原紙、クレーコート紙、クラフト紙、上質紙にポリエチレン等をラミネートしたポリラミ紙またはポリプロピレン等のフィルム等に水系、溶剤型あるいは無溶剤型のフッ素樹脂やシリコーン樹脂を乾燥重量で０．０５〜８ｇ／ｍ^２程度塗布後、熱硬化、電離放射線硬化等によって剥離層を形成したものが使用される。厚みは０．０１〜０．５ｍｍ、好適には０．００３〜０．１ｍｍの厚みに成形したものを用いる。

〈熱硬化性樹脂シートの形成〉
（Ｂ−１）軟化点が１００℃以下の固形状多官能エポキシ樹脂、（Ｂ−２）液状エポキシ樹脂用硬化剤と、（Ｂ−３）無機フィラーと、を含有し、さらに必要に応じて用いられる各種任意成分を高速混合機などにより、均一に混合したのち、ニーダー、二本ロール、連続混練装置などで十分混練する。混練温度としては５０〜１００℃程度が好ましく、６０〜８０℃がより好ましい。

このようにして得られた熱硬化性樹脂組成物を冷却後、成形機にて６０〜８０℃程度の温度、圧力０．５〜１．５ＭＰａの条件でプレスして、熱硬化性樹脂材料を作製する。

本発明の熱硬化性樹脂シートの製造方法は、特に限定されるものではなく、従来公知の方法を用いることができる。例えば、各種キャリアフィルムに樹脂あるいは樹脂シートを供給しながら、一対の加圧ロール間を通過させる。一対のロールは、その間隙寸法を調整可能なロールである。ここで用いるロールは、その径がφ２〜５ｃｍ、ロールギャップは５〜５００μｍ程度であるものが例示できる。

貼り合わせ条件としては温度範囲３０〜１００℃、加熱加圧ロール０．１〜５ｍ／分の速度で通過させることにより良好な熱硬化性樹脂シートが得られる。

ここで用いるキャリアフィルムは、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、ＰＣ（ポリカーボネート）、ＰＥ（ポリエチレン）、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）、ＰＥＳ（ポリエーテルスルホン）等の材質から形成されるフィルムが挙げられる。

〈シート状接着材の製造〉
得られた熱硬化性樹脂シートの両面に設けられたキャリアフィルムを剥がし、熱硬化性樹脂層の片面に不織布、反対の面に、上記で得られた粘着剤シートを貼り合せ、熱ラミネートにより積層し、シート状接着材を製造する。このとき、熱ラミネートは、例えば、４０〜７０℃、圧力 １〜５ｋｇ／ｃｍ^２、速度 ０．１〜１．０ｍ／分で行うことができる。

〈シート状接着材の使用〉
上記のように得られたシート状接着材は、この粘着剤層を接着対象の基材や部品等に貼り合わせて、シート状接着材の温度が８０℃程度になるように、１０分間加熱硬化後、取り出し放冷することにより無加圧で接着することができる。なお、この接着時においては加圧して確実に接着させるようにしてもよい。

＜部品パッケージ＞
本発明の部品パッケージは、各種の部品を上記シート状接着材によりシールしてなるものである。ここで、部品としては、半導体製品、高周波部品、センサ部品等が挙げられる。

例えば、半導体装置においては、上記シート状接着材がその半導体基板の表面を保護するカバーレイとして用いることができる。また、直方体形状で凹凸面を有する部品の端部の補強として用いることができる。

次に、実施例により本発明をより詳細に説明する。実施例および比較例で得られたシート状接着材における、構成及び諸特性の評価結果を表１及び表２に示す。

（作製例１）熱硬化性樹脂層の作製
（Ｂ−２）成分として４官能チオール系硬化剤（昭和電工（株）製、商品名：カレンズＭＴ ＰＥ−１） ２５部、（Ｂ−１）成分としてビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（エポキシ当量：４５０〜５００、三菱化学（株）製、商品名：ｊＥＲ１００１、軟化点６４℃） １００部、保存性向上剤としてホウ酸化合物（四国化成工業（株）製、商品名：Ｌ−０７Ｎ） １．５部、（Ｂ−３）成分として球状シリカ（電気化学工業社製、商品名「ＦＢ−９５９」） ７４部を配合し、８０℃条件で１時間混合混練した。次に、混練温度を６５℃に下げ、硬化促進剤としてアミン化合物（（株）Ｔ＆Ｋ ＴＯＫＡ製、商品名：富士キュアＦＸＲ−１０８１） ３部を投入し、１０分間混練して熱硬化性樹脂組成物を得た。なお、ここで「部」は「質量部」を意味する。

剥離フィルム上に上記で得られた熱硬化性樹脂組成物を供給しながら、６５℃、０．５ｍｍ／ｍｉｎの条件で熱ロール間を通過させ、剥離フィルム層／熱硬化性樹脂層／剥離フィルム層となるようにシート状の熱硬化性樹脂層を作製した。なお、熱硬化性樹脂層は１５０μｍになるよう調整し、剥離フィルムはＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）を用いた。

（実施例１）
上記作製例１により得られたシート状の熱硬化性樹脂層の片側の剥離フィルムを剥離し、露出した熱硬化性樹脂層の表面にノンキャリアの粘着材シート（リンテック（株）製、商品名：ノンキャリア８ＥＣＰＡＴＩ８ＥＢ（一般強粘着タイプ）；厚さ ０．０２５ｍｍ）を供給しながら重ね合わせ、４０℃、０．８ｍ／ｍｉｎ、圧力３ｋｇｆ／ｃｍ^２の条件で加熱ラミネートロール間を通過させた。

次に、もう一方の剥離フィルムを剥離し、露出した熱硬化性樹脂層の表面に基材層となるセルロース製の不織布（旭化成せんい（株）製、商品名：ベンリーゼＳＮ−１４０；厚さ ０．０７ｍｍ、目付量 １３ｇ／ｍ^２、空隙率 ８８％）を供給しながら重ね合わせ、６０℃、０．８ｍ／ｍｉｎ、圧力３ｋｇｆ／ｃｍ^２の条件で加熱ラミネートロール間を通過させ、基材層／熱硬化性樹脂層／粘着剤層の順番に積層されたシート状接着材１を製造した。なお、得られたシート状接着材１の厚さは１６０μｍであった。

（実施例２〜５）
基材層として、表１に示した特性を有する基材層を用いた以外は、実施例１と同様の操作によりシート状接着材２〜５を製造した。なお、ここで用いた基材層は、次の通りであり、それぞれ得られるシート状接着材の厚さが１６０μｍとなるようにラミネート条件を調節した。

実施例２：ベンリーゼＳＴ−１８Ｇ（旭化成せんい（株）製、商品名；材質 セルロース、厚さ ０．１３ｍｍ、目付量 ２７．５ｇ／ｍ^２、空隙率 ８６％）
実施例３：ＳＲ６０１（旭化成せんい（株）製、商品名；材質 セルロース、厚さ ０．４７ｍｍ、目付量 ６０ｇ／ｍ^２、空隙率 ９０％）
実施例４：ＵＣＯＯ４０（クラレフレックス（株）製、商品名；材質 ポリウレタン、厚さ ０．１８ｍｍ、目付量 ４０ｇ／ｍ^２、空隙率 ８１％）
実施例５：ＭＢＢＫ１４ＦＺＳＯ（クラレフレックス（株）製、商品名；材質 液晶ポリマー（ＬＣＰ）、厚さ ０．０７ｍｍ、目付量 １４ｇ／ｍ^２、空隙率 ８６％）

（比較例１〜３）
基材層として、空隙のない基材を用いた以外は、実施例１と同様の操作により得たシート状接着材（比較例１）、粘着層を設けなかった以外は実施例１と同様の操作により得たシート状接着材（比較例２）、熱硬化性樹脂層を設けなかった以外は実施例１と同様の操作により得たシート状接着材（比較例３）、をそれぞれ得た。

（シート状接着材の特性）
なお、各実施例および比較例により得られた各層及びシート状接着材の諸特性は、以下に示す方法に従って求めた。

（１）粘着力測定
硬化前、厚み１６０μｍのシート状接着材を、被接着体であるアルミニウムシート（三菱化学（株）製、商品名：ＡＢ１８０２５０Ｐ；ＳＵＳ板に貼り合わせた表面ナイロンのアルミニウムシート）に５００ｇのローラーを２往復して貼合した。１０分後、２０℃および２８℃の条件で、それぞれ引張り速度５０ｍｍ／ｍｉｎの速さで、シート状接着材とアルミニウムシートとの９０℃ピール接着力（Ｎ／１０ｍｍ）を測定した。

（２）接着力測定
厚み１６０μｍのシート状接着材を被接着体であるアルミニウムシート（三菱化学（株）製、商品名：ＡＢ１８０２５０Ｐ；ＳＵＳ板に貼り合わせた表面ナイロンのアルミニウムシート）に５００ｇのローラーを２往復して貼合した。１０分後、８０℃で１０ｍｉｎ加熱後、取り出し放冷し、常温（２５℃）に戻ったところで、引張り速度５０ｍｍ／ｍｉｎの速さで、シート状接着材とアルミニウムシートとの９０℃ピール接着力（Ｎ／１０ｍｍ）を測定した。

（３）染み出し（硬化後の外観）
得られたシート状接着材を幅１０ｍｍ×長さ５０ｍｍのサイズに調整し、表面ナイロンのアルミニウムシート（三菱化学（株）製、商品名：ＡＢ１８０２５０Ｐ）に５００ｇのローラーを２往復させて貼着した。８０℃で１０分間加熱後、取り出し放冷し、室温に戻して、観察した。

硬化後の外観の染み出しについて、次の判定基準で目視評価した。
○：基材の形状が維持されており、端部から樹脂の染み出しが見られない。
×：基材の形状が維持されてなく、端部から樹脂の染み出しが見られる。

（４）はがれ（硬化後の状態）
（３）染み出しの試験で得られた硬化物の硬化後のはがれについて、次の判定基準で目視評価した。
○：シートが、被着体から剥がれていない。
×：シートの一部が、被着体から剥がれている。

（５）硬度
（３）染み出しの試験で得られた硬化物について、ショアＡ硬度計で硬度を測定して、次の基準で評価した。
○：ショアＡ硬度が８０以上である
×：ショアＡ硬度が８０未満である。

（６）電子部品（モデル）での評価
たてよこ厚さが、１００ｍｍ×６０ｍｍ×８０ｍｍの直方体形状で端面に深さ１ｍｍの凹凸を１０か所有するアルミ製のモデルケースを作成し、各例のシート状接着材を端面に、手で貼り合わせた。８０℃で１０分間加熱硬化後、室温に戻して、電子部品（モデル）を得た。

次の判定基準で、染み出しと外観について目視評価した。
・染み出し
○：貼り合わせた部品の硬化後に、基材の端部から樹脂の染み出しが見られない。
×：貼り合わせた部品の硬化後に、基材の端部から樹脂の染み出しが見られる。
・外観（形状安定性）
○：貼り合わせた部品の硬化後に、基材のはがれ及び形状変化が見られない。
×：貼り合わせた部品の硬化後に、基材のはがれ又は形状変化が見られる。

表２に示すように、実施例１〜５は染み出し、外観が共に良好であり優れたものであることがわかった。一方、空隙率が０％である比較例１は、染み出しが確認された。また、粘着層を有さない比較例２は、剥がれが発生した。熱硬化性樹脂層を有さない比較例３は、形状の変化が見られた。

１…シート状接着材、２…基材層、３…熱硬化性樹脂層、４…粘着剤層

Claims (5)

1. （Ａ）基材層と、（Ｂ）熱硬化性樹脂層と、（Ｃ）粘着剤層とを、この順番で積層してなるシート状接着材であって、
   前記（Ａ）基材層が、目付量５〜２００ｇ／ｍ^２で、かつ、空隙率が７０〜９５％の不織布からなることを特徴とするシート状接着材。
2. 前記（Ａ）基材層が、繊維径５〜２０μｍのガラス繊維またはセルロース系の不織布からなる請求項１記載のシート状接着材。
3. 前記（Ｂ）熱硬化性樹脂層が、エポキシ樹脂、硬化剤および無機フィラーを必須成分とする請求項１または２記載のシート状接着材。
4. 前記（Ｃ）粘着剤層が、熱可塑性樹脂である請求項１〜３のいずれか１項に記載のシート状接着材。
5. 部品を、請求項１〜４のいずれか１項に記載のシート状接着材によりシールしてなる部品パッケージ。

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