JP2017007330A - 中間転写体、中間転写体の製造方法、画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】中間転写体の表面形状の寸法精度と記録媒体への転写時の圧力の均一化を両立すること。
【解決手段】（１）インクの流動性を低下させるための液体を中間転写体上に付与する工程と、（２）前記インクの流動性を低下させるための液体が付与された中間転写体上に、インクを付与することで画像を形成する工程と、（３）前記画像を記録媒体に転写する工程と、を含む画像形成方法に用いられる中間転写体において、該中間転写体は、基材上に、表面に複数の凸部を有し、表面の第一層と、その下層の第二層との積層を含む弾性体層を備え、第一層の弾性率Ｅ１［ＭＰａ］と、第二層の弾性率Ｅ２［ＭＰａ］の関係が、（Ｅ１−Ｅ２）≧５［ＭＰａ］であることを特徴とする中間転写体。
【選択図】図２

Description

本発明は中間転写体、中間転写体の製造方法及び画像形成方法に関するものである。

近年、印刷物の多品種小ロット化や短納期化といった市場の要求に応える上で、インクジェット方式による画像形成方法および画像形成装置が好適な技術として注目されている。しかし、インクジェット方式による画像形成では、付与された隣接するインク同士が混ざり合う現象（ブリーディング）や、先に着弾したインクが後に着弾したインクに引き寄せられてしまう現象（ビーディング）が発生することがある。また、記録媒体がインク中の液体分を過剰に吸収することによるカール現象や、コックリング現象が発生することもある。

これらの現象の発生を防ぐために、インクを中間転写体に付与することによって形成された中間画像を記録媒体に転写することで、画像を得る画像記録方法（転写型インクジェット記録方法）が考案されている。特許文献１には、ドラム上に染料インクで描画を行い、それを記録媒体に転写するインクジェットプリンターが提案されている。

また、中間転写体表面に付与したインクを流動させず、形成した画像を良好に保持することを目的として、インク画像を形成する前に、中間転写体上にインクの流動性を低下させるための処理液を付与することも多く提案されている。

このような転写型インクジェット記録方法に用いられる中間転写体は、記録媒体に画像を転写する際にかかる圧力を均一化するため、弾性体でその表面が構成されていることが好ましい。また、画像の転写効率の観点からは、表面自由エネルギーの低い中間転写体が好ましい。

しかし、中間転写体の表面自由エネルギーが低い場合、処理液の表面張力によって処理液が弾かれたり寄り集まったりする等の現象が起き易く、その後に形成されるインク画像の品位が低下する場合がある。これらの現象は一般に中間転写体の表面粗さが小さく平滑なほど発生しやすい。

そのため、特許文献２にはシリコーンゴムなどの弾性体で形成された中間転写体の表面に微細な凹凸形状を形成することで、上記のような弾きや寄り集まりによる画像の劣化現象を防止することが提案されている。また、このような表面に凹凸形状を有する中間転写体の作製方法として、特許文献２には所望の微細な凹凸形状を有するモールドを用いて成型する方法が提案されている。

特に、一般にエンボスロールと呼ばれる、円筒状の周面に所望の凹凸形状の反転形状を有するモールドを用いるエンボス加工法がある。この方法は、弾性体の表面にエンボスロールを圧接して、連続的に凹凸形状を付与するため、凹凸形状の寸法精度や生産性の面で適している。

また、中間転写体の表面に用いられる弾性体は、記録媒体への画像の転写の際の圧力を均一化しやすくするために、弾性率が低く、圧力によって変形しやすいことが好ましい。特に、表面の粗い記録媒体へ画像を転写する場合や、転写にかかる時間が短い場合などは記録媒体への画像の転写率が低くなりやすいため、特に弾性率が低いことが求められる。

特開昭５９−２２５９５８号公報 特開平７−０１７０３０号公報

しかし、弾性率が低いゴムなどの材料にエンボス加工を行った場合、モールドの凹凸形状が転写体表面に正確に転写されにくく、所望の形状よりも凹凸の高さが低くなったり、角が丸まってしまうことがある。特に凹凸形状の寸法が小さい場合ほど、低弾性率の弾性体への正確な形状の付与は困難になる。

一方、弾性率の高い材料を用いた場合、エンボス加工により凹凸形状をより正確に付与することが可能になる。しかし、中間転写体として画像を記録媒体に転写する際の圧力を均一化しにくくなり、転写性が劣るという課題は解消されない。
よって、本発明の目的は、凹凸形状の正確さと画像の転写性を両立できる中間転写体、および、該中間転写体を用いた画像形成方法を提供することである。

また、転写時の圧力を均一化させるためには、弾性体にある程度の膜厚が必要であり、さらにその膜厚の均一性が求められる。しかし、弾性体に対してエンボス加工を施す際に、エンボスロールの加圧によって弾性体の膜厚にばらつきが発生してしまう場合がある。特に中間転写体の表面積が広い場合、面内の膜厚均一性の制御はより困難になる。
よって、本発明の他の目的は、中間転写体の弾性体の膜厚ばらつきを低減できる中間転写体の製造方法を提供することである。

本発明の中間転写体は、
（１）インクの流動性を低下させるための液体を中間転写体上に付与する工程と、
（２）前記インクの流動性を低下させるための液体が付与された中間転写体上に、インクを付与することで中間画像を形成する工程と、
（３）前記中間画像を記録媒体に転写する工程と、
を含む画像形成方法に用いられる中間転写体において、前記中間転写体は、基材と、前記基材上に弾性体層とを有し、前記弾性体層は、最表面層であって、かつ、表面に複数の凸部を有する第一層と、前記第一層の下層に位置する第二層とを有し、前記第一層の弾性率Ｅ１［ＭＰａ］と、前記第二層の弾性率Ｅ２［ＭＰａ］の関係が、（Ｅ１−Ｅ２）≧５［ＭＰａ］を満足することを特徴とする。

また、本発明の画像形成方法は、
（１）上記の中間転写体上にインクの流動性を低下させるための液体を付与する工程と、
（２）前記インクの流動性を低下させるための液体が付与された中間転写体上に、インクを付与することで中間画像を形成する工程と、
（３）前記中間画像を記録媒体に転写する工程と、
を含むことを特徴とする。
また、本発明の中間転写体の製造方法は、上記の中間転写体の製造方法であって、基材上に、弾性体層の第二層形成用の材料を塗布し、塗布後の第二層形成用の材料を硬化させることで、弾性体層の第二層を形成する工程と、前記第二層の上に、弾性体層の第一層形成用の材料を塗布し、塗布後の第一層形成用の材料表面に複数の凸部を形成することによって、弾性体層の第一層を形成する工程と、を含むことを特徴とする。

本発明によれば、凹凸形状の正確さと画像の転写性を両立できる中間転写体、および、該中間転写体を用いた画像形成方法を提供することができる。

また、本発明によれば、中間転写体の弾性体の膜厚ばらつきを低減できる中間転写体の製造方法を提供することができる。

本発明を適用できる画像形成装置の模式図である。 本発明を適用できる中間転写体の層構成を示す断面模式図である。 本発明を適用できる中間転写体の製造装置及び製造工程を説明する模式図である。

本発明の一実施形態は、下記画像形成方法に用いる中間転写体に関するものである。
（１）インクの流動性を低下させるための液体を中間転写体上に付与する工程と、
（２）前記インクの流動性を低下させるための液体が付与された中間転写体上に、インクを付与することで中間画像を形成する工程と、
（３）前記中間画像を記録媒体へ転写する工程と、
を含む画像形成方法。
以下では、具体例を挙げて、本実施形態の画像形成方法及び中間転写体を説明する。なお、以下の説明において、「インクの流動性を低下させるための液体」を「処理液」とも称する。

［画像形成装置］
図１は本実施形態に係る中間転写体を用いた画像形成装置の概略構成を示す模式図である。
図１において、表面に複数の微細な凸部１０１Ａを有する中間転写体１０１は回転可能な無端ベルト状の支持部材の外面に配置されている。そして中間転写体１０１は矢印方向に回転駆動し、その回転と同期して、周辺に配置された各機構が作動するようになっている。しかし中間転写体１０１の形状は、中間転写体１０１の表面が記録媒体１０９と接触可能となるものであればいずれでもよく、適用する画像形成装置の形態ないしは記録媒体への転写の態様に合わせて、例えばローラ状、ドラム状の中間転写体も好適に使用することができる。

特に図１の実施形態のような無端ベルト状やドラム状の支持部材の外面に配置された中間転写体を用いると、同一の中間転写体を連続して繰り返し使用する事が可能となり、生産性の面からも極めて好適な構成となる。なお、支持部材は、後述する中間転写体の基材を兼ねることができる。

［画像形成方法］
本実施形態に係る画像形成方法の概略を説明する。
まず画像供給装置（図示せず）から画像データが送信され、画像形成が指示されると、その画像データについてインクジェット記録ヘッド１０４にて画像形成を行うための所要の画像処理が行われる。そして中間転写体１０１の回転が開始される。
次に、ロールコータ１０３によって中間転写体１０１の表面にインクの流動性を低下させるための処理液１０２が付与される。処理液１０２の付与の手段としては、ロールコータだけでなく、スプレーコータ、バーコータ等、従来用いられている付与手段がいずれも好適に使用可能である。付与された処理液１０２は中間転写体表面の微細な凸部１０１Ａ間の凹部１０１Ｂにまで入りこみ、中間転写体１０１の表面に膜状に濡れ広がる。この処理液１０２の濡れ広がりの状態は光学顕微鏡等で観察が可能である。

処理液１０２の中間転写体への付与量は０．０５ｇ／ｍ^２以上５．０ｇ／ｍ^２以下が望ましい。付与量が０．０５ｇ／ｍ^２以上であることにより、インクの流動性を十分に低下させることができる。また、付与量が５．０ｇ／ｍ^２以下であることにより、凹部１０１Ｂから余剰な処理液がはみ出したり、あふれ出したりして画像乱れや転写不良が発生することを防止できる。

次の工程として、処理液１０２が付与された中間転写体１０１表面に、画像形成用のインクがインクジェット記録ヘッド１０４を用いて選択的に付与され、中間画像１０５が形成される。この際、付与されたインクは中間転写体１０１の表面で処理液１０２と接触することで化学的及び／又は物理的反応を起こし、流動性が低下する。その結果インクドット同士が意図せず引き寄せあったり、混ざりあったり等の現象は低減される。

次の工程として、形成された中間画像から液体分が除去される。中間転写体１０１上の中間画像の液体分が過剰であると、後の転写工程において余剰液体がはみ出したり、あふれ出したりして、画像乱れや転写不良の原因となりうる。

水分除去の手法としては、旧来用いられている各種手法がいずれも好適に適用できる。加熱による方法、低湿空気を送風する方法、減圧する方法、吸収体を接触させる方法、またこれらを組み合わせる手法がいずれも好適に用いられる。また、自然乾燥により行うことも可能である。図１に例示した装置では送風装置１０６が配置されている。また同時に、中間転写体１０１の裏面側から加熱を行う加熱ヒータ１０７も配置されている。

次の工程として、中間転写体１０１に記録媒体１０９を圧着して、中間画像を記録媒体１０９に転写する。図１に例示した装置では、加圧ローラ１０８を用いて中間転写体１０１と記録媒体１０９を加圧することで中間画像を転写している。また、記録媒体１０９への中間画像の転写率の向上を目的として、加圧ローラ１０８や中間転写体１０１を加熱しても良い。これら加熱時の好ましい加熱温度の上限は２００℃である。２００℃以下の温度範囲ではインク成分の変質や、中間転写体１０１へのダメージを低減できる。

また、中間転写体１０１は生産性の観点から繰り返し連続的に用いることがあり、その際には次の中間画像の形成を行う前に表面を洗浄再生することが好ましい。洗浄再生を行う手段としては、旧来用いられている各種手法がいずれも好適に適用できる。シャワー状に洗浄液を当てる方法、濡らしたモルトンローラを表面に当接させ払拭する方法、洗浄液面に接触させる方法、またワイパーブレードで掻き取る方法、各種エネルギーを付与する方法など、いずれも好適に用いられる。無論、これらを複数組み合わせる手法も好適である。図１に例示した装置ではモルトンローラ１１０が配置されており、ベルト状の中間転写体１０１表面に転写後に残留しているインク成分や紙粉等を取り除くようになっている。

以上のようにして画像供給装置から送信された画像データについての処理が終われば、本画像形成手順を終了する。なお追加工程として、転写画像形成が行われた記録媒体を定着ローラで加圧し、画像の表面平滑性を高めるようにしても良い。またこの際定着ローラを加熱して画像に堅牢性を持たせるようにしても良い。

［中間転写体］
次に、本実施形態の中間転写体について詳細に説明する。本実施形態に係る中間転写体は、基材と、前記基材上に、弾性体層とを有する。そして、弾性体層は、最表面層であって、かつ、表面に複数の凸部を有する第一層と、前記第一層の下層に位置する第二層とを有する積層構成になっている。
図２は本実施形態に係る中間転写体の層構成を示す断面模式図である。中間転写体２０１は、複数の層が積層された構成をしており、基材２１４上に、最表面層の第一層２１１とその下層に位置する第二層２１２を弾性体層２１３として備えている。更に第一層２１１の表面には微細な凸形状（以下、凸部という）２０１Ａを有している。また、第一層２１１の弾性率をＥ１［ＭＰａ］、第二層２１２の弾性率をＥ２［ＭＰａ］としたとき、その弾性率の関係は（Ｅ１−Ｅ２）≧５［ＭＰａ］を満足するものである。好ましくは（Ｅ１−Ｅ２）≧１０［ＭＰａ］を満足するものである。これらの弾性率は微小硬さ計などで測定が可能な圧縮弾性率である。
ここで、弾性率Ｅ１は、８ＭＰａ以上４０ＭＰａ以下であることが好ましい。また、弾性率Ｅ２は、０．１ＭＰａ以上８ＭＰａ未満であることが好ましい。弾性率Ｅ１が８ＭＰａ以上であれば、エンボス加工により凹凸形状付与の正確性が向上する。弾性率Ｅ１が４０ＭＰａ以下であれば、中間転写体表面が硬くなりすぎることがなく、転写時の圧力均一化への影響を抑制することができる。弾性率Ｅ２が０．１ＭＰａ以上であれば、エンボス加工後の弾性体層の膜厚の均一性を保持することができ、８ＭＰａ未満であれば、転写時の圧力均一化が達成できる。弾性率Ｅ１は、８ＭＰａ以上２０ＭＰａ以下であることがより好ましく、弾性率Ｅ２は０．５ＭＰａ以上８ＭＰａ未満がより好ましい。

また、中間転写体は紙などの記録媒体に対して表面に形成された中間画像を転写する際に、記録媒体の表面に圧着される。その際にかかる圧力を均一に分散して中間画像の転写性を高めるためには、弾性体層が記録媒体の表面形状に倣って変形することが望ましい。本実施形態に係る中間転写体２０１においては、弾性体層２１３が弾性率の低い第二層２１２を含んで構成されているため、柔軟な変形が可能であり、記録媒体の表面形状に倣うことができる。

特に第一層２１１の膜厚Ｔ１が１００μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．１μｍ以上１００μｍ以下である。Ｔ１が１００μｍ以下の場合、弾性率の低い第二層２１２が記録媒体の表面形状に対してより倣いやすくなる。この結果、表面の粗い記録媒体へ画像を転写する場合や、転写にかかる時間が短い場合などにおいても高い転写率の画像が得られる。

第一層２１１の表面の微細な凸部２０１Ａは、処理液が付与された際に処理液が弾かれる事を低減し、処理液が膜状に広がった状態を維持する効果を持つ。縦断面方向の凸部２０１Ａの形状は、矩形、三角形、ドーム形状などいずれでも良い。凸部の寸法がより細かく、凸部の数がより多いほど高い効果が得られ、表面張力の高い処理液を塗布する場合や、処理液の塗布量が少ない場合にも弾きが低減される。具体的には、凸部２０１Ａの寸法は、凸形状の平均高さをＨ、平均底面幅をＷ１とすると、０．０５μｍ≦Ｈ≦１．０μｍかつＷ１≦１．０μｍであることが好ましい。より好ましくは、０．１μｍ≦Ｈ≦０．５μｍかつＷ１≦０．３μｍである。更に好ましくは、０．１μｍ≦Ｈ≦０．５μｍかつ０．０１μｍ≦Ｗ１≦０．３μｍである。

このような凸部２０１Ａを形成する方法としては、エンボス加工が好適である。エンボス加工では、未硬化の弾性材料に形状を付与しながら硬化を行う。本実施形態に係る中間転写体２０１においては、凸部２０１Ａを付与する対象は主に弾性率の高い第一層２１１の一層であるため、エンボスロールの周面に形成されている形状を正確に転写でき、エンボスロールの形状に対して凸部の高さが低くなったり、角が丸まるなどの問題は低減される。特に凸部の寸法が上述のような微細な場合であっても、正確に凸部を形成できる。

また、中間転写体から記録媒体への画像転写効率の面から、中間転写体はその表面自由エネルギーが低いことが好ましい。表面自由エネルギーを低減するために、中間転写体の表面を、ジメチルシロキサン構造やフルオロアルキル構造を含有する弾性体で形成することができる。このような弾性体の好適な材料の例としては、シリコーンゴムやフッ素ゴム等が挙げられる。

続いて本実施形態に係る中間転写体の製造方法について詳細に説明する。
図３は、本実施形態に係る中間転写体の製造方法の模式図である。
図３においては、生産性の観点から、各工程はベルト状の基材に対して連続的に行われるが、これに限定されるものではなく、各々の工程を個別に処理して製造してもよい。

まず基材３１４に対して弾性体層３１３の第二層３１２を形成する。第二層３１２を形成するため、基材３１４上に第二層形成用の材料を塗布する。塗布手段としては、ダイコータ、ロールコータ、スプレーコータ、バーコータ等、従来用いられる塗布手段が適用可能である。高精度な膜厚の制御が可能なことから、ここでは、好適なダイコータ３１５を用いる例を示している。第二層３１２の膜厚としては、１ｍｍから１０μｍの範囲が好ましい。１０μｍ以上であれば、画像転写工程において記録媒体と十分に密着でき、転写不良を抑制できる。１ｍｍ以下であれば、画像転写工程において圧力に対する変形量が大きくなりすぎることがなく、転写画像の乱れが抑制できる。

続いて、第二層形成用の材料を硬化させて第二層を形成する。第二層形成用の材料として熱硬化型やＵＶ硬化型などの材料を用いた場合、加熱もしくはＵＶ照射を行うことで硬化が可能である。図３中、符号３１６は第二層の硬化装置を示す。

続いて、弾性体層の第一層形成用の材料を塗布する。塗布手段としては第二層３１２と同様の手法が適用でき、ここでもダイコータ３１７を用いている。第一層と第二層の密着性を高めることを目的として、第一層形成用の材料を塗布する前に第二層の表面に対してプラズマ処理、コロナ処理、ＵＶオゾン処理等の活性化処理やプライマー塗布等を行っても良い。

次いでエンボスロール３１８と、エンボスロール３１８と対向する位置に配置されているバックアップロール３１９にて基材及び弾性体層を挟みこみ、エンボスロールの周面に形成されている凹形状を硬化前の第一層３１１の表面（塗布後の第一層形成用の材料の表面）に押し付けて、該表面に微細な凸形状を有する第一層３１１を形成する。第一層の材料に熱硬化型やＵＶ硬化型などのシリコーンゴムを用いた場合、エンボスロール３１８を押し付けるのと同時に熱、ＵＶ等の材料に対応する刺激を与えることが望ましい。

この工程において弾性体層はエンボスロールにて加圧されて変形するが、未硬化の弾性体層は圧力のばらつき等によって膜厚にばらつきが生じてしまう。しかしながら、弾性体層の第二層は既に硬化済みであるため、膜厚のばらつきが生じる可能性があるのは未硬化の第一層のみである。そのため、エンボス工程によって発生する弾性体層全体の膜厚のばらつき量は低減され、寸法精度の高い中間転写体を得ることができる。
また、前記第一層を形成する工程は、第一層の表面の凸部に対応する凹形状を有するモールドを、前記硬化前の第一層の表面（塗布後の第一層形成用の材料の表面）に接触させる工程を含んでいてもよい。

次に、本発明にかかる画像形成方法の実施例を挙げて本発明をより具体的に説明する。本発明はその要旨を超えない限り、下記の実施例によって限定されるものではない。尚、文中「部」、及び「％」とあるものは、特に断りのない限り質量基準である。

［実施例１］
［中間転写体の作製］
本発明にて用いられる中間転写体の作製例及び構成例を図３を参照しつつ、以下に示す。
基材３１４であるポリイミドフィルム（幅３３０ｍｍ）を、ロール状から巻き出す巻き出し装置と、ロール状に巻き取る巻き取り装置により懸架し、巻き出しからロール状に巻き取られるまでの間に以下の各作製工程を連続的に行った。

まずポリイミドフィルムの上にロールコータを用いてプライマーを塗布した後、弾性体層の第二層形成用の材料である信越化学工業製シリコーンゴムＳＩＭ−２６０（商品名）と硬化剤ＣＡＴ−２６０（商品名）を１０：１の質量比で混練したものをダイコータ３１５にて塗布した。
次いで、硬化装置３１６として温風乾燥炉を用いて、塗布したシリコーンゴムを１５０℃に加熱することで硬化し、基材上に第二層３１２を形成した。
次いで、硬化した第二層３１２の表面に常圧プラズマ装置（不図示）により処理を施し、表面を活性化させた。そして弾性体層の第一層形成用の材料である信越化学工業製シリコーンゴムＸ−３２−３０９４−２（商品名）と硬化剤ＣＸ−３２−３０９４−２（商品名）を１０：１の質量比で混練したものをダイコータ３１７にて塗布した。
そして、弾性体層３１３に付与する所定の凸部に対応する凹形状を周面に有するエンボスロール３１８をバックアップロール３１９と対向する位置に配置して、シリコーンゴムの表面に対してエンボス加工を施した。この時、エンボスロール３１８とバックアップロール３１９はそれぞれ１５０℃に加熱して、エンボス加工と同時に塗布後の第一層形成用の材料の硬化を行い、第二層上に第一層を形成した。

本実施例においては底辺幅Ｗ１、高さＨの四角錐形状がＷ２の間隔を空けて正方配列したパターンを中間転写体の表面の凸部の形状として用いた。
以上の工程を連続的に行いエンボス加工したフィルムを巻き取り装置により再びロール状に巻き取ったものを、２００℃に加熱した加熱炉を用いて１時間加熱処理を施し、弾性体層の本硬化を行い、中間転写体とした。

中間転写体の弾性体層の各層の圧縮弾性率は、各層を剛性基体上に個別に形成したサンプルを用いて、フィッシャーインストルメンツ社製微小硬さ試験機「フィッシャースコープＨＭ２０００」（商品名）にて、プローブ押し込み速度１０μｍ／ｓｅｃ、押し込み深さ１０μｍで測定した。

［微細凹凸形状の評価］
作製した中間転写体の表面に形成された微細な凸部の寸法を、原子間力顕微鏡を用いて計測し、以下の基準に従って評価した。

Ａ：凸部の高さがエンボスロールの凹形状の深さに対して９０％以上である
Ｂ：凸部の高さがエンボスロールの凹形状の深さに対して９０％未満５０％以上である
Ｃ：凸部の高さがエンボスロールの凹形状の深さに対して５０％未満である

［弾性体層の膜厚ばらつきの評価］
作製した中間転写体の弾性体層の膜厚を、マイクロメーターを用いて１０箇所測定し、以下の基準に従って評価した。

Ａ：弾性体層の膜厚のばらつきが２０％以下である
Ｂ：弾性体層の膜厚のばらつきが２０％超４０％以下である
Ｃ：弾性体層の膜厚のばらつきが４０％超である

［処理液の塗布状態の評価］
以下の組成の処理液を調製し、作製した中間転写体に対してグラビアオフセットローラーを用いて塗布した。

・レブリン酸 ４５部
・水酸化カリウム ３部
・界面活性剤 １０部
〔ＤＩＣ製「メガファックＦ−４４４」（商品名）〕
・樹脂粒子 ２０部
〔ビックケミー・ジャパン製「ＡＱＵＡＣＥＲ５３１」（商品名）〕
・イオン交換水 ２２部

処理液の塗布量はグラビアロールによって制御し、約５ｇ／ｍ^２、約１ｇ／ｍ^２、約０．５ｇ／ｍ^２の三種類の量で塗布を行った。処理液を塗布した後、光学顕微鏡にて中間転写体の表面を観察し、以下の基準に従って評価した。

○：中間転写体に塗布した処理液が濡れ広がっており、中間転写体の表面の８０％以上が被覆されている
×：中間転写体に塗布した処理液が弾きを生じており、中間転写体の表面の８０％未満が被覆されている

［画像の転写性の評価］
以下の表１に記した組成にてブラック、シアン、マゼンタ、イエローの各インクを調製した。

中間転写体の表面に対してオフセットグラビアローラーを用いて上記の処理液を約５．０ｇ／ｍ^２の塗布量で塗布した。ついで、インクジェット記録装置（ノズル配列密度１２００ｄｐｉ、吐出量４．８ｐｌ、駆動周波数１２ｋＨｚ）にてインクを付与して、処理液が塗布されている中間転写体上にミラー反転させた文字からなる中間画像を形成した。
中間転写体上の中間画像を温風乾燥させた後、ホットプレートを用いて中間転写体を７０℃に加熱し、中間転写体上の中間画像と記録媒体を加圧ローラにて加圧して転写した。記録媒体には特殊東海製紙製エンボス紙「レザック６６」（商品名）を用いた。
転写した記録媒体上のインク画像を観察し、以下の基準に従って評価した。結果を表２に示す。

Ａ：中間画像の転写不良が確認されない。
Ｂ：中間画像の一部に転写不良が見られるが、記録媒体上の転写画像は実用上問題のないレベルである。
Ｃ：中間画像の転写不良が著しく、記録媒体上の転写画像は実用上問題となるレベルである。

［実施例２〜５］
弾性体層の膜厚及び材料並びに凸部の寸法を表２に示すように変更した以外は、実施例１と同様の手順にて中間転写体の作製を行い、評価を行った。結果を表２に示す。
実施例２から５においては第一層形成用の材料に信越化学工業製シリコーンゴム「Ｘ−３２−３０９４−２」（商品名）と硬化剤「ＣＸ−３２−３０９４−２」（商品名）を１０：１の質量比で混練したものを用い、第二層形成用の材料に信越化学工業製シリコーンゴム「ＳＩＭ−２４０」（商品名）と硬化剤「ＣＡＴ−２４０」（商品名）を１０：１の質量比で混練したものを用いた。

［比較例１］
弾性体層の第二層を設けずに中間転写体の作製を行ったこと以外は実施例１と同様の手順にて中間転写体の作製を行い、評価を行った。結果を表３に示す。

［比較例２〜４］
弾性体層の膜厚及び材料を表３に示すように変更した以外は、実施例１と同様の手順にて中間転写体の作製を行い、評価を行った。結果を表３に示す。
処理液及びインクが弾かれてしまい、中間画像が形成できない場合は、画像の転写性の評価は行わなかった。

１０１ 中間転写体
１０２ インクの流動性を低下させる処理液
１０３ ロールコータ
１０４ インクジェット記録ヘッド
１０５ インク
１０６ 送風装置
１０７ 加熱装置
１０８ 加圧ローラ
１０９ 記録媒体
１１０ モルトンローラ
２０１ 中間転写体
２１１ 弾性体層の第一層
２１２ 弾性体層の第二層
２１３ 弾性体層
２１４ 基材
３１１ 弾性体層の第一層
３１２ 弾性体層の第二層
３１３ 弾性体層
３１４ 基材
３１５ ダイコータ
３１６ 硬化装置
３１７ ダイコータ
３１８ エンボスロール
３１９ バックアップロール

Claims (9)

1. （１）インクの流動性を低下させるための液体を中間転写体上に付与する工程と、
   （２）前記インクの流動性を低下させるための液体が付与された中間転写体上に、インクを付与することで中間画像を形成する工程と、
   （３）前記中間画像を記録媒体に転写する工程と、
   を含む画像形成方法に用いられる中間転写体において、
   前記中間転写体は、基材と、前記基材上に弾性体層とを有し、
   前記弾性体層は、
   最表面層であって、かつ、表面に複数の凸部を有する第一層と、
   前記第一層の下層に位置する第二層と
   を有し、
   前記第一層の弾性率Ｅ１［ＭＰａ］と、前記第二層の弾性率Ｅ２［ＭＰａ］の関係が、
   （Ｅ１−Ｅ２）≧５［ＭＰａ］
   を満足することを特徴とする中間転写体。
2. 前記Ｅ１とＥ２の関係が
   （Ｅ１−Ｅ２）≧１０［ＭＰａ］
   を満足することを特徴とする請求項１に記載の中間転写体。
3. 前記第一層の膜厚Ｔ１が１００μｍ以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載の中間転写体。
4. 前記凸部の高さＨ及び底辺幅Ｗ１がＨ≦１．０μｍかつＷ１≦１．０μｍであることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の中間転写体。
5. 前記凸部の高さＨ及び底辺幅Ｗ１がＨ≦０．３μｍかつＷ１≦０．３μｍであることを特徴とする請求項４に記載の中間転写体。
6. ベルト状又はドラム状である請求項１から５のいずれか１項に記載の中間転写体。
7. （１）請求項１から６のいずれか１項に記載の中間転写体上にインクの流動性を低下させるための液体を付与する工程と、
   （２）前記インクの流動性を低下させるための液体が付与された中間転写体上に、インクを付与することで中間画像を形成する工程と、
   （３）前記中間画像を記録媒体に転写する工程と、
   を含むことを特徴とする画像形成方法。
8. 請求項１から６のいずれか１項に記載の中間転写体の製造方法であって、
   基材上に、弾性体層の第二層形成用の材料を塗布し、塗布後の第二層形成用の材料を硬化させることで、弾性体層の第二層を形成する工程と、
   前記第二層の上に、前記弾性体層の第一層形成用の材料を塗布し、塗布後の第一層形成用の材料の表面に複数の凸部を形成して、弾性体層の第一層を形成する工程と、
   を含む中間転写体の製造方法。
9. 前記第一層を形成する工程は、前記凸部に対応する凹形状を有するモールドを前記塗布後の第一層形成用の材料の表面に接触させることで、前記複数の凸部を形成する工程を含むことを特徴とする請求項８に記載の中間転写体の製造方法。

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