JP2016099384A - 表裏絵柄ラベルおよび表裏絵柄ラベルの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ラベル部に実質的な基材層がなく剥離性を有する基材から剥離して透明体に貼着した場合に、表裏から異なる絵柄を視認できるラベルとその製造方法を提供する。【解決手段】剥離性を有する基材１０上に、粘着剤層１１、第一のメジウム印刷層１２、第一の絵柄印刷層１３、隠蔽層１４、第二の絵柄印刷層１５、第二のメジウム印刷層１６がこの順に積層され、第一と第二の絵柄印刷層が第一と第二のメジウム印刷層の形状内に納まる大きさにされ、隠蔽層が第一の絵柄印刷層側からは第二の絵柄印刷層を隠蔽し、第二の絵柄印刷層側からは第一の絵柄印刷層を隠蔽するようにされているラベル部２が形成される。剥離性を有する基材１０上に、各層を順次積層し、製造する。【選択図】図２

Description

本発明は、表裏絵柄ラベルおよび表裏絵柄ラベルの製造方法に関する。詳しくは、使用時のラベル部は実質的な基材を含まず印刷インキ層のみからなるラベルであって、被着体に対して繰り返し着脱でき、透明体に貼着した場合には表裏によって異なる絵柄を視認できるようにした表裏絵柄ラベル、およびその製造方法に関するものである。

従来から各種のラベルが製造され使用されているが、紙等の基材に絵柄を印刷した構成からなるのが一般的である。ラベルとして使用する際に実質的な基材を含まないで印刷インキ層のみからなるラベルの例は見られない。また、透明体（ガラス等の透明な被着体）に貼着した場合に、表裏によって異なる絵柄が視認できるようにしたラベルの例も少ない。

比較的に厚みのあるラベルを製造する方法として、所定の基材表面にラベルの絵柄を印刷し、基材裏面に粘着剤を全面塗工したシートの粘着剤塗工面に対して剥離紙をラミネート加工し、定型の抜き刃で表面絵柄周囲の基材を型抜きしてから粕上げ（必要でないラベル周囲の余分な基材の除去）し、ラベルを製造する方法が一般的である。
このような製造方法では、ラベルの形状が種々であって一定形状ではない場合は、抜き刃をその都度作製する必要があり、コスト高になる問題がある。

特許文献１は、両面ラベルに関し、該両面ラベルを透明ガラスに貼着した場合に、ガラスの両側から異なる図柄・文字等を視認できることが記載されている。表裏の印刷の間のラベル用紙に代えて不透明印刷層を設けることも記載しているが、基材としてラベル用透明フィルムを使用することで、本願のラベルと基本的に相違している。
特許文献２あるいは特許文献３に記載されているラベルの製造方法は、打ち抜き刃によりシールやラベルを定型の形に打ち抜く製造方法である。これらの製造方法を用いると打ち抜き工程が必要となるとともに、打ち抜く形状ごとに所定形状の打ち抜き刃を作製する必要があるという欠点がある。打ち抜き刃はラベルの形状に合わせて、種々の形を作製しなければならず、コスト高になり小ロットのラベル製造には不適である。

特開２０００− ８９６７３号公報 特開２０１１−２１５３３５号公報 特公平６− ７２９８号公報

使用する際のラベル部が、実質的な基材を含まないで粘着剤層と印刷インキ層からなるラベルであって、透明な被着体に貼着した場合に、表裏から異なる絵柄を視認できる表裏絵柄ラベルとその製造方法を提供することを課題とする。

上記課題を解決する本発明の要旨の第１は、剥離性を有する基材上に、粘着剤層、第一のメジウム印刷層、第一の絵柄印刷層、隠蔽層、第二の絵柄印刷層、第二のメジウム印刷層がこの順に積層され、第一の絵柄印刷層が第一のメジウム印刷層の形状内に納まる大きさにされ、第二の絵柄印刷層が第二のメジウム印刷層の形状内に納まる大きさにされ、前記隠蔽層が第一の絵柄印刷層側からは第二の絵柄印刷層を隠蔽し、第二の絵柄印刷層側からは第一の絵柄印刷層を隠蔽するようにされているラベル部が形成されている、ことを特徴とする表裏絵柄ラベル、にある。

上記課題を解決する本発明の要旨の第２は、剥離性を有する基材上に、粘着剤をシルクスクリーン印刷法により塗布して粘着剤層を形成する工程と、該粘着剤層上にメジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第一のメジウム印刷層を形成する工程と、該第一のメジウム印刷層上にオフセット印刷法により第一の絵柄印刷層を印刷する工程と、該第一の絵柄印刷層を隠蔽するようにシルクスクリーン印刷法またはオフセット印刷法により隠蔽層を印刷する工程と、該隠蔽層上にオフセット印刷法により第二の絵柄印刷層を印刷する工程と、該第二の絵柄印刷層上にメジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第二のメジウム印刷層を形成する工程と、を有することを特徴とする表裏絵柄ラベルの製造方法、にある。

上記課題を解決する本発明の要旨の第３は、剥離性を有する基材上に、粘着剤をシルクスクリーン印刷法により塗布して粘着剤層を形成する工程と、該粘着剤層上に紫外線硬化型メジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第一のメジウム印刷層を形成する工程と、該第一のメジウム印刷層上にオフセット印刷法により紫外線硬化型オフセットインキを用いて第一の絵柄印刷層を印刷する工程と、該第一の絵柄印刷層を隠蔽するように紫外線硬化型インキを用いてシルクスクリーン印刷法またはオフセット印刷法により隠蔽層を印刷する工程と、該隠蔽層上にオフセット印刷法により紫外線硬化型オフセットインキを用いて第二の絵柄印刷層を印刷する工程と、該第二の絵柄印刷層上に紫外線硬化型メジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第二のメジウム印刷層を形成する工程と、を有することを特徴とする表裏絵柄ラベルの製造方法、にある。

本発明の表裏絵柄ラベルは、隠蔽層を中間層としてその両側に第一の絵柄印刷層と第二の絵柄印刷層を有するので、ラベル部を透明な被着体に貼着した場合には、被着体の内外から異なる絵柄を視認できる。
粘着剤層が、再剥離性の粘着剤層であって、被着体に対してラベル部を繰り返して貼着し、再剥離することができる。
ラベル部の全体が柔軟な層からなるので、折り曲げして畳んでも破損することがない。
ラベル部の粘着剤層間を密着しても剥離でき、元の平面状態に戻り再使用できる。
粘着剤層の外形が、第一のメジウム印刷層よりも小さい外形に形成されているので、ラベル部が剥離し易くされており、粘着剤層が被着体に残ることもない。
ラベル部の厚みが、指先で扱うのに好適な程度の厚みにされている。
比較的に高い温度に耐えるように設計されており、夏の車内での高温にも耐える。

本発明の表裏絵柄ラベルの製造方法では、ラベル部を刃型で打ち抜きする必要がないので、製造工程を短縮できるとともに、製造コストを低減できる。
粘着剤層やメジウム印刷、絵柄印刷、隠蔽層の印刷に、紫外線硬化型インキを使用する場合は、乾燥工程を短縮でき、熱エネルギーの節減を図ることができる。
粘着剤層やメジウム印刷、隠蔽層の印刷にシルクスクリーン印刷を使用するので、ラベル部の厚みを、紙基材を使う一般的なラベルと同等以上の厚みにすることができる。

表裏絵柄ラベルの斜視図である。 表裏絵柄ラベルの断面図である。 ラベル部を透明な被着体に貼着した状態を示す図である。 シルクスクリーン印刷のスクリーンメッシュを示す図である。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。
図１は、表裏絵柄ラベルの斜視図である。
本発明の表裏絵柄ラベル１は、剥離性を有する基材１０上にラベル部２が形成されている。
ラベル部２は、剥離性を有する基材１０から下面の粘着剤層を伴う状態で剥離して使用するものである。また、ラベル部２は、メジウム印刷層の輪郭形状Ｒに沿って基材１０から剥離されるものである。
表裏絵柄ラベル１を平面視した場合、上面からは第二の絵柄印刷層のみが見える。第一の絵柄印刷層は隠蔽層の背面になるので、上面からは見えない。

図２は、表裏絵柄ラベルの断面図である。
表裏絵柄ラベル１は、剥離性を有する基材１０上に、透明な粘着剤を塗布して粘着剤層１１が形成されている。粘着剤層１１は被着体に貼着するためであるが、再剥離可能なように弱粘着性の粘着剤が使用される。この粘着剤層１１上に透明なメジウムインキにより、第一のメジウム印刷層１２が形成され、第一のメジウム印刷層１２上に第一の絵柄印刷層１３が印刷されている。第一の絵柄印刷層１３上には中間層として白色等の隠蔽層１４が印刷されており、該隠蔽層１４上に、第二の絵柄印刷層１５が印刷され、最上層に、第二のメジウム印刷層１６が形成されて積層されている。
剥離性を有する基材１０を除く、粘着剤層１１から第二のメジウム印刷層１６の間がラベル部２に相当する。基材１０が剥離性であるため、ラベル部２の粘着剤層１１は基材１０から剥離可能である。

図３は、ラベル部を透明な被着体に貼着した状態を示す図である。
図３（Ａ）のように、透明な被着体２０の内面に粘着剤層１１により貼着した場合は、内面側からは、第二の絵柄印刷層１５のみが視認できる。第二の絵柄印刷層１５は、第二のメジウム印刷層１６を介してみるので、第二のメジウム印刷層１６は透明性が高いことが必要になる。
透明な被着体２０の外面側からは、図３（Ｂ）のように、第一の絵柄印刷層１３のみが視認できる。第一の絵柄印刷層１３は、粘着剤層（破線による輪郭ｒの内側）１１と第一のメジウム印刷層１２を介して見ることになる。従って、粘着剤層１１と第一のメジウム印刷層１２は透明性が高いことが必要になる。
隠蔽層１４が第一の絵柄印刷層１３と第二の絵柄印刷層１５の間に介在しており、第一の絵柄印刷層１３側からは第二の絵柄印刷層１５を隠蔽し、第二の絵柄印刷層１５側からは第一の絵柄印刷層１３を隠蔽する大きさにされている。他方の絵柄が重なり合わないようにするためである。隠蔽層１４の形成には、酸化チタン顔料入りの白色インキやアルミ粉による銀色インキが好ましく使用される。

第一の絵柄印刷層１３は、第一のメジウム印刷層１２の形状内に納まる大きさにされ、第二の絵柄印刷層１５は第二のメジウム印刷層１６の形状内に納まる大きさにされている。
メジウム印刷層は、絵柄を保護する目的とラベル部２の厚みを大きくする目的がある。
なお、第一、第二のメジウム印刷層は、通常は着色剤を含まないメジウムインキ（透明なビヒクルと溶剤のみからなるインキ）により印刷された層である。ただし、デザイン上の観点から淡い着色剤を含ませる場合もある。

第一のメジウム印刷層１２は、ラベル部２の輪郭Ｒを区画する大きさに形成される。
第一のメジウム印刷層１２の外形と粘着剤層１１の外形は相似する形状にできるが、第一のメジウム印刷層１２の外形内に納まる形状にされる。図２のように、第一のメジウム印刷層１２は粘着剤層１１の外縁よりも幅Ｈ（０．１〜０．５ｍｍ程度）で拡張した大きさに形成されている。
第一のメジウム印刷層１２が粘着剤層１１よりも広い面積である場合が、基材１０から剥離し易く、一旦被着体に貼着したラベル部２を再剥離する場合も剥離が容易になるからである。また、粘着剤層１１の面積の方が大きいと、表面に粘着剤が出る部分があるため、他工程で問題が起きる。

粘着剤層１１は、再剥離性の粘着剤が使用される。被着体に貼着した後に、一回だけ剥離し得るという性質だけではなく、反復して貼着し、再剥離できることが必要であり、長期間貼着して最終的に剥離する際にも被着体に粘着剤を残さない特性が求められる。
また、誤ってラベル部の粘着剤層相互間を密着させてしまった後にも、粘着剤層を欠損することなく剥離でき、元の平面状態に戻せる特性も必要になる。
またさらに、ラベル部２の全体としては、表裏何れかの方向に折り曲げして畳み、表面相互間または粘着層１１側である裏面相互間を接触させてもラベル部２が折損したり欠損しない柔軟性を有することも必要になる。実際の取り扱い上、そのような状態になることが多いからである。

ラベル部２の全体厚みは、一般の紙基材付きラベルと同等の厚みとするため、１００μｍ以上となるのが好ましい。厚みの上限は特に制限されないが、通常１８０〜２５０μｍ程度となる。ラベル部２の厚みを印刷インキで実現するためには、シルクスクリーン印刷が好ましく採用される。そのため、粘着剤層１１と第一と第二のメジウム印刷層にはシルクスクリーン印刷法により塗布または印刷される。隠蔽層１４は、シルクスクリーン印刷でもオフセット印刷でもどちらでも構わない。もっとも、第一と第二の絵柄印刷層は、繊細な絵柄も多いことからオフセット印刷法が採用される。
なお、粘着剤の場合は塗布と表現しているが、シルクスクリーンの場合は印刷と同様に行われ、異なる方法が採用されるわけではない。

粘着剤層１１と第一のメジウム印刷層１２とが積層する部分の透過濃度は、０．０５以下であることが好ましい。また、粘着剤層１１と第一のメジウム印刷層１２、および第二のメジウム印刷層１６の三層が積層する（隠蔽層１４は含まない）部分の透過濃度は、０．１未満であることが好ましい。絵柄を鮮明に見る目的と絵柄以外の部分は目立たない方が好ましいからである。
ラベル部２が夏の高温の車内で変形しないためには、１２０°Ｃ程度に耐える耐熱性が要求される。
ラベル部２の粘着剤層間を密着した後にも、粘着剤層の欠損なく剥離でき、元の平面状態に戻ることも好ましい。

次に、表裏絵柄ラベルの製造方法について以下に説明する。
表裏絵柄ラベルの製造方法には、（１）有機溶剤を使用するシルクスクリーンインキと酸化重合型オフセットインキを使用する方法と、（２）紫外線硬化型シルクスクリーンインキと紫外線硬化型オフセットインキを使用する方法とを採用できる。なお、粘着剤は通常のものと紫外線硬化型のものを任意に選択して使用できる。

有機溶剤を使用する場合、まず、剥離性を有する基材１０上に、粘着剤をシルクスクリーン印刷法により塗布して粘着剤層１１を形成する工程を行う。次に、粘着剤層１１上にメジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第一のメジウム印刷層１２を形成する工程を行う。シルクスクリーン印刷法を行うのは、主としてラベル部２の厚みを大きくする目的からである。次に、第一のメジウム印刷層１２上にオフセット印刷法により第一の絵柄印刷層１３を印刷する工程を行う。精細な絵柄を印刷するためには、オフセット印刷法によるのが好適だからである。

次に、第一の絵柄印刷層１２を隠蔽するようにシルクスクリーン印刷法またはオフセット印刷法により隠蔽層１４を印刷する。隠蔽層１４は、第一の絵柄印刷層１３と第二の絵柄印刷層１５が重ならないようにする目的なので、双方の絵柄を隠す大きさであれば良く、通常はメジウム印刷層よりも小さい面積になる。次に、この隠蔽層１４上にオフセット印刷法により第二の絵柄印刷層１５を印刷する工程を行う。最後に、第二の絵柄印刷層１５上にメジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第二のメジウム印刷層１６を形成する工程を行う。
有機溶剤を使用する場合は、乾燥のため、多大な熱エネルギーを使用することと、乾燥工程の時間がかかり、次工程への移行に時間がかかる問題がある。

紫外線硬化型インキを使用する場合、まず、剥離性を有する基材１０上に、粘着剤をシルクスクリーン印刷法により塗布して粘着剤層１１を形成する工程を行う。粘着剤は、紫外線硬化型粘着剤であっても良い。
次に、粘着剤層１１上に紫外線硬化型メジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第一のメジウム印刷層１２を形成する工程を行う。さらに、第一のメジウム印刷層１２上にオフセット印刷法により紫外線硬化型オフセットインキを用いて第一の絵柄印刷層１３を印刷する工程を行う。
第一の絵柄印刷層１３を隠蔽するように紫外線硬化型インキを用いてシルクスクリーン印刷法またはオフセット印刷法により隠蔽層１４を印刷する。次に、この隠蔽層１４上にオフセット印刷法により紫外線硬化型オフセットインキを用いて第二の絵柄印刷層１５を印刷する工程を行う。
最後に、第二の絵柄印刷層１５上に紫外線硬化型メジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第二のメジウム印刷層１６を形成する工程を行う。
紫外線硬化型インキの場合は、紫外線照射のみで瞬間的に硬化するので、熱エネルギーを節減できる。また、乾燥時間を要しないので、直ぐに後工程・後加工ができ、工程の短縮化が図れる。

シルクスクリーン印刷法で粘着剤層１１や第一のメジウム印刷層１２、第二のメジウム印刷層１６を厚盛りにするためには、３Ｄスクリーン版を使って印刷することが好ましい。
図４は、シルクスクリーン印刷のスクリーンメッシュを示す図である。図４（Ａ）は、３Ｄスクリーンメッシュ、図４（Ｂ）は、通常のスクリーンメッシュを示している。
図４（Ａ）のように、３Ｄスクリーンメッシュは、強く張った緯糸ｙに対して経糸ｔを交差させているので、厚みのあるスクリーンになっている。一方、通常のスクリーンメッシュは、緯糸ｙと経糸ｔの交差部において、双方の糸が屈曲しているので、全体として薄いスクリーンになっている。
断面図から判るように、同じメッシュ数であっても、３Ｄスクリーンメッシュの厚みが、通常の同等線径スクリーンメッシュの１．５倍程の厚みになる。そのため、３Ｄスクリーンメッシュを使用すれば、厚盛り印刷が可能になる。

また、３Ｄスクリーンメッシュを使用する場合、例えば、粘着剤層１１上に第一のメジウム印刷層１２を印刷する場合、スクリーンメッシュの下面と粘着剤層１１との接触面積が小さくなるので、メッシュが粘着剤層１１に粘着して剥がし難くなることや、粘着剤層がメッシュに取られる問題も解消される。スクリーンはステンレススクリーンを使用するのがさらに好ましい。

〈材質に関する実施形態〉
本発明で使用する各種材料について説明する。
（１）剥離紙用基材と剥離剤
剥離紙用基材としては、十分な強度を有するものであれば使用でき、例えば、上質紙、クラフト紙、グラシン紙、レーヨン紙、コート紙、合成紙、樹脂フィルムによりラミネートされた紙等が好適に使用できる。これらの基材の粘着剤層１１と接する面に剥離剤を塗工して使用することができる。
剥離層を形成する剥離剤には、紫外線硬化型（ＵＶ型）インキにシリコーンオイルを添加したものや、シリコーンアクリレートを添加したもの等を使用する。通常の熱硬化型剥離インキを使用することもできる。剥離剤の印刷方式は、オフセット、フレキソ、グラビア印刷などが挙げられる。

（２）通常の溶剤型粘着剤
粘着作用をする粘着剤であって弱粘着性のものを粘着剤層の形成に広く使用できる。
弱粘着性粘着剤としては、ＮＲ、ＳＢＲ、ＩＲ、ＣＲ等のゴム系と溶剤とからなるものが主流であるが、エマルジョン型のアクリル系粘着剤も使用できる。その他、シリコン系、ポリビニルエーテル系等があるが何れでも使用できる。
弱粘着剤として使用する際は、１μｍから５０μｍ程度の樹脂微粒子を粘着剤に混合することにより、粘着面積を低下させて再剥離性を付与することが行われる。

（３）紫外線硬化型粘着剤
紫外線硬化型粘着剤は、活性エネルギー線硬化型接着剤の一種であって、紫外線を照射することによって、連鎖的な光重合反応により、液体から固体へ相変化する。樹脂としては、二重結合を有するプレポリマーが使用され、ウレタン（メタ）アクリレート樹脂等が多用される。二重結合を有するウレタン系モノマー等が希釈溶剤の役割をし、架橋剤の役割も兼ねている。増感剤として、光開始剤が添加されることもある。
通常、光硬化後は粘着性を失うが、本ラベルに使用する場合は、硬化後も粘着性を維持するように設計されている粘着剤を使用する。

（４）シルクスクリーンインキ
溶剤型のものは、セルロース系、塩酢ビ系、アクリル系等の各種高分子樹脂（分子量１万〜数十万）が使用され、有機溶剤（沸点１２０〜２２０°Ｃ）が希釈剤として使用される。
紫外線硬化型のものは、二重結合を有するプレポリマー（分子量５００〜５０００）が使用される。希釈剤としては二重結合を有するモノマーが使用される。
いずれも着色の場合は、顔料が添加され、消泡剤、ワックス、レベリング剤、滑剤等の補助剤が添加される。

（実施例１）
剥離性を有する基材１０として、上質紙にシリコン系の剥離剤を塗工した基材（厚み２５０μｍ）を使用した。粘着剤として、溶剤可溶性のアクリル系の粘着剤を用い、シルクスクリーン印刷法で所定形状に塗布した。乾燥後の粘着剤層１１の厚みは、２０〜２５μｍとなった。
なお、粘着剤の粘度が低いと、基材１０の面上で、粘着剤の弾かれる現象（ハジキ）が生じたため、粘度の高いメジウムインキを追加して粘度調整を行った。この粘着剤の塗布には、２００メッシュのポリエステルスクリーンメッシュを使用した。
粘着剤層１１の面上に、アクリル酸エステル系のシルクスクリーンメジウムインキを用いて、乾燥後の厚みが、２５〜３０μｍになるように、第一のメジウム印刷層１２のスクリーン印刷を行った。
なお、第一のメジウム印刷層１２の印刷時には、粘着剤層１１との粘着を防止するため、３Ｄスクリーンである１６５メッシュのステンレススクリーンを使用した。

乾燥後の第一のメジウム印刷層１２上に、オフセット印刷法により絵柄を印刷して、第一の絵柄印刷層１３を形成した。オフセット絵柄印刷層１３の厚みは、１μｍ以下であった。
第一の絵柄印刷層１３上に、アクリル酸エステル系白色のシルクスクリーンインキを用い、スクリーン印刷して隠蔽層１４を形成した。隠蔽層１４の厚みは、２５〜３０μｍとなった。隠蔽層１４の上に、オフセット印刷法により絵柄を印刷して、第二の絵柄印刷層１５を形成した。オフセット絵柄印刷層１５の厚みは、１μｍ以下であった。
第二の絵柄印刷層１５上に、アクリル酸エステル系のシルクスクリーンメジウムインキを用いて、第二のメジウム印刷層１６のスクリーン印刷を行った。第二のメジウム印刷層１６の厚みは、１００〜１２０μｍ程度となるようにした。このメジウム印刷層１６の塗布には、６０メッシュのポリエステルスクリーンメッシュを使用した。
ラベル部２の全体厚みは、１７０〜２０５μｍとなった。

（実施例２）
剥離性を有する基材１０には、実施例１と同一の基材を使用した。
粘着剤として、紫外線硬化型のウレタン系の粘着剤を用い、シルクスクリーン印刷法で所定形状に塗布した。乾燥後の粘着剤層１１の厚みは、２５〜３０μｍとなった。
この粘着剤の塗布には、２００メッシュのポリエステルスクリーンメッシュを使用した。
粘着剤層１１の面上に、紫外線硬化型のアクリル酸エステル系のメジウムインキを用いて、乾燥後の厚みが、２５〜３０μｍになるように、第一のメジウム印刷層１２の印刷を行った。なお、第一のメジウム印刷層１２の印刷時には、粘着剤層１１との粘着を防止するため、３Ｄスクリーンである１６５メッシュのステンレススクリーンを使用した。

乾燥後の第一のメジウム印刷層１２上に、アクリル系の紫外線硬化型インキを用いてオフセット印刷法によりの絵柄を印刷して、第一の絵柄印刷層１３を形成した。オフセット絵柄印刷層１３の厚みは、１μｍ以下であった。
第一の絵柄印刷層１３上に、アクリル酸エステル系白色の紫外線硬化型シルクスクリーンインキを用い、スクリーン印刷して隠蔽層１４を形成した。隠蔽層１４の厚みは、２５〜３０μｍとなった。
隠蔽層１４の上に、アクリル系の紫外線硬化型インキを用いてオフセット印刷法により絵柄を印刷して、第二の絵柄印刷層１５を形成した。第二の絵柄印刷層１５の厚みは、１μｍ以下であった。
第二の絵柄印刷層１５上に、紫外線硬化型のアクリル酸エステル系のメジウムインキを用いて、第二のメジウム印刷層１６の印刷を行った。第二のメジウム印刷層１６の厚みは、１００〜１２０μｍ程度となるようにした。このメジウム印刷層１６の塗布には、６０メッシュのポリエステルスクリーンを使用した。
ラベル部２の全体厚みは、１７５〜２１０μｍ程度となった。

実施例１および実施例２のラベル部２は、全体が柔軟な層からなるので、折り曲げして畳んでも破損することがなかった。
実施例１および実施例２のラベル部２の粘着剤層１１間を密着しても剥離でき、元の平面状態に戻り再使用することができた。
実施例１および実施例２のラベル部２の粘着剤層１１の外形が、第一のメジウム印刷層よりも小さい外形に形成されているので、ラベル部が剥離し易く、粘着剤層が被着体に残ることもなかった。

実施例１および実施例２のラベル部２の全体厚みが、１３０〜２５０μｍの範囲であり、指先で扱うのに好適であった。
実施例１および実施例２のラベル部２を、１２０°Ｃの温度状態に２４時間おいても、溶融し変形することはなかった。これにより、比較的高温に耐えることが明らかになった。
実施例１と実施例２のラベル部２の粘着剤層１１と第一のメジウム印刷層１２および第二のメジウム印刷層１６の３層が重なる部分の透過濃度をマクベス透過濃度計（拡散光源）で測定したところ、０．０８の値であり、良好な透明性が得られた。

１ 表裏絵柄ラベル
２ ラベル部
１０ 基材
１１ 粘着剤層
１２ 第一のメジウム印刷層
１３ 第一の絵柄印刷層
１４ 隠蔽層
１５ 第二の絵柄印刷層
１６ 第二のメジウム印刷層
２０ 被着体

Claims (17)

1. 剥離性を有する基材上に、粘着剤層、第一のメジウム印刷層、第一の絵柄印刷層、隠蔽層、第二の絵柄印刷層、第二のメジウム印刷層がこの順に積層され、第一の絵柄印刷層が第一のメジウム印刷層の形状内に納まる大きさにされ、第二の絵柄印刷層が第二のメジウム印刷層の形状内に納まる大きさにされ、前記隠蔽層が第一の絵柄印刷層側からは第二の絵柄印刷層を隠蔽し、第二の絵柄印刷層側からは第一の絵柄印刷層を隠蔽するようにされているラベル部が形成されている、ことを特徴とする表裏絵柄ラベル。
2. 前記ラベル部が第一のメジウム印刷層の輪郭形状に沿って前記剥離性を有する基材から前記粘着剤層を伴って剥離することを特徴とする請求項１記載の表裏絵柄ラベル。
3. 前記粘着剤層が再剥離性の粘着剤層であって、被着体に対してラベル部を繰り返して貼着し、再剥離できることを特徴とする請求項１または請求項２記載の表裏絵柄ラベル。
4. 前記ラベル部を表裏何れかの方向に折り曲げして畳み、表面相互間または粘着剤層側である裏面相互間を接触させてもラベル部が折損しない柔軟性を有することを特徴とする請求項１ないし請求項３の何れか１の請求項記載の表裏絵柄ラベル。
5. 前記ラベル部の粘着剤層間を密着した後にも、粘着剤層の欠損なく剥離でき、元の平面状態に戻ることを特徴とする請求項１ないし請求項３の何れか１の請求項記載の表裏絵柄ラベル。
6. 前記第一のメジウム印刷層と前記粘着剤層の外形は略相似形であって、第一のメジウム印刷層は粘着剤層の外縁よりも０．１〜０．５ｍｍの幅で拡張した大きさに形成されていることを特徴とする請求項１ないし請求項５の何れか１の請求項記載の表裏絵柄ラベル。
7. 前記剥離性を有する基材から剥離した際のラベル部の全体厚みが、１３０〜２５０μｍであることを特徴とする請求項１ないし請求項６の何れか１の請求項記載の表裏絵柄ラベル。
8. 前記粘着剤層と前記第一のメジウム印刷層および前記第二のメジウム印刷層の重なる部分の透過濃度が、０．１未満であることを特徴とする請求項１ないし請求項７の何れか１の請求項記載の表裏絵柄ラベル。
9. 前記ラベル部を、１２０°Ｃ、２４時間おいても、溶融しまたは変形することがないものであることを特徴とする請求項１ないし請求項８の何れか１の請求項記載の表裏絵柄ラベル
10. 前記粘着剤層と前記第一のメジウム印刷層、前記第二のメジウム印刷層、および前記隠蔽層がシルクスクリーン印刷法により印刷されたものであり、前記第一の絵柄印刷層と前記第二の絵柄印刷層がオフセット印刷法により印刷されたものであることを特徴とする請求項１ないし請求項９の何れか１の請求項記載の表裏絵柄ラベル。
11. 前記粘着剤層が紫外線硬化型の粘着剤により塗布され、前記第一のメジウム印刷層、前記第一の絵柄印刷層、前記隠蔽層、前記第二の絵柄印刷層、前記第二のメジウム印刷層が、紫外線硬化型のインキにより印刷されたものであることを特徴とする請求項１ないし請求項９の何れか１の請求項記載の表裏絵柄ラベル。
12. 剥離性を有する基材上に、粘着剤をシルクスクリーン印刷法により塗布して粘着剤層を形成する工程と、該粘着剤層上にメジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第一のメジウム印刷層を形成する工程と、該第一のメジウム印刷層上にオフセット印刷法により第一の絵柄印刷層を印刷する工程と、該第一の絵柄印刷層を隠蔽するようにシルクスクリーン印刷法またはオフセット印刷法により隠蔽層を印刷する工程と、該隠蔽層上にオフセット印刷法により印刷して第二の絵柄印刷層を印刷する工程と、該第二の絵柄印刷層上にメジウムインキをシルクスクリーン印刷法により第二のメジウム印刷層を形成する工程と、を有することを特徴とする表裏絵柄ラベルの製造方法。
13. 剥離性を有する基材上に、粘着剤をシルクスクリーン印刷法により塗布して粘着剤層を形成する工程と、該粘着剤層上に紫外線硬化型メジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第一のメジウム印刷層を形成する工程と、該第一のメジウム印刷層上にオフセット印刷法により紫外線硬化型オフセットインキを用いて第一の絵柄印刷層を印刷する工程と、該第一の絵柄印刷層を隠蔽するように紫外線硬化型インキを用いてシルクスクリーン印刷法またはオフセット印刷法により隠蔽層を印刷する工程と、該隠蔽層上にオフセット印刷法により紫外線硬化型オフセットインキを用いて第二の絵柄印刷層を印刷する工程と、該第二の絵柄印刷層上に紫外線硬化型メジウムインキをシルクスクリーン印刷法により印刷して第二のメジウム印刷層を形成する工程と、を有することを特徴とする表裏絵柄ラベルの製造方法。
14. 前記粘着剤層の厚みを２０〜３０μｍに形成することを特徴とする請求項１２または請求項１３記載の表裏絵柄ラベルの製造方法。
15. 前記第一のメジウム印刷層を前記粘着剤層の外形と略相似形になるように印刷し、第一のメジウム印刷層は粘着剤層の外縁よりも０．１〜０．５ｍｍの幅で拡張した大きさに形成することを特徴とする請求項１２または請求項１３記載の表裏絵柄ラベルの製造方法。
16. 前記隠蔽層が白色の隠蔽層であることを特徴とする請求項１２または請求項１３記載の表裏絵柄ラベルの製造方法。
17. 前記粘着剤が紫外線硬化型のシルクスクリーン印刷用粘着剤であることを特徴とする請求項１２または請求項１３記載の表裏絵柄ラベルの製造方法。
    
    

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