JP2016064848A - パウチ容器およびパウチ容器の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】注出作業がより容易に行えるパウチ容器を提供することを目的とする。
【解決手段】パウチ容器１０は、第一面シート１８と、第一面シート１８に対向し、第一面シート１８とともに筒状を構成する第二面シート２０と、第一面シート１８の上端と第二面シート２０の上端とを連結するべく、両者の間に挿入される天ガセットシート２４と、第一面シート１８の下端と第二面シート２０の下端とを連結するべく、両者の間に挿入される底ガセットシート２２と、天ガセットシート２４と第一面シート１８の上端との接合部に設けられ、パウチ容器１０の内外を連通する注出口１４と、第二面シート２０のうち、天ガセットシート２４より底部寄り位置に設けられた把持部２８と、を備える。
【選択図】図１

Description

本発明は、１以上のシートからなるパウチ容器、および、当該パウチ容器の製造方法に関する。

パウチ容器は、軽量で廃棄が容易である等の優れた特徴を有するため、各種流体製品の詰め替え用容器として広く使用されている。こうしたパウチ容器では、輸送コストや収納スペースを低減するために、十分な容器容量を確保しつつも容器サイズを低減することが求められている。

この要望を満たすために、従来から、天部および底部にガセット（マチ）を有したパウチ容器が広く知られている。かかる構成のパウチ容器の場合、容器の底部から天部までの厚みを大きくできるため、底ガセットのみを有する容器や、底ガセットおよび天ガゼットを有さないパウチ容器に比べて、容器の幅や高さを大きくしなくても容器容量を大きくできる。

特開２００９−２０８８３６号公報 特開２０１１−２３５９６５号公報

しかし、こうした天ガゼットおよび底ガセットを有する容器は、大容量になると持ち運びや、注出作業がしにくいという問題があった。特に、パウチ容器は可撓性材料から構成されていることから、パウチ容器内の内容物を注ぐ際には、内容量の減少に伴い、パウチ容器がくびれるため、片手での注出作業が出来なかった。

ここで、特許文献１には、天ガセットおよび底ガセットを有するとともに、取っ手を設けたパウチ容器が開示されている。しかし、この特許文献１では、天ガセットと後面シートの上領域とを接着した上接着部を長めに形成し、当該上接着部に設けた開口を取っ手としている。つまり、特許文献１では、容器を把持するための取っ手は、容器の上端近傍に位置している。この場合、容器の持ち運びには多少便利になるが、容器を傾けて、内容物を注ぐ際には、片手で取っ手を把持し、もう片手を容器の底部等に添える必要があり、やはり、片手での注出作業は困難であった。

特許文献２には、パウチ容器の前面または背面に、略帯状のフィルム運搬ハンドルを貼着する技術が開示されている。かかる技術によれば、注出の作業性は、多少は改善される。しかし、特許文献２のパウチ容器は、天ガセットを有さない構成であるため、上端に近づくにつれ厚みが薄くなる。この場合、容器容量に対する容器の幅や高さが大きくなり、輸送コストや収容スペースの増大を招く。また、特許文献２のパウチ容器は、その上端に近づくにつれ厚みが薄くなるため、容器全体としての重心が下側に位置してしまい、傾けづらい。また、傾けた後も、厚みが薄いため、比較的容易にくびれや、折れ曲がりが生じてしまい、注出作業が阻害されやすいという問題があった。

そこで、本実施形態では、注出作業がより容易に行えるパウチ容器を提供することを目的とする。

本発明のパウチ容器は、１以上のシートからなるパウチ容器であって、第一面シートと、前記第一面シートに対向し、前記第一面シートとともに筒状を構成する第二面シートと、前記第一面シートの上端と前記第二面シートの上端とを連結するべく、両者の間に挿入される天ガセットシートと、前記第一面シートの下端と前記第二面シートの下端とを連結する底ガセットシートと、前記天ガセットシートと前記第一面シートの上端との接合部に設けられ、前記パウチ容器の内外を連通する注出口と、前記第二面シートのうち、前記天ガセットシートより底部寄り位置に設けられた把持部と、を備えることを特徴とする。

好適な態様では、前記把持部は、前記第二面シートの内面に接合された内装シートと、前記第二面シートのうち、前記内装シートと重なる位置に形成された開口または切り込みである挿し込み口と、を備える。

他の好適な態様では、前記把持部は、さらに、一部が第二面シートに繋がり、残りの部分が第二面シートから分離された舌片を含む。他の好適な態様では、前記内装シートは、前記第二面シートの全幅に亘る。他の好適な態様では、さらに、前記第二面シートの内面に接合された前記内装シートの端面は、前記パウチ容器の内部空間から隔離されている。他の好適な態様では、前記第二面シートの上端は、前記第一面シートの上端より低い。

他の本発明であるパウチ容器の製造方法は、少なくとも、筒状体を構成する第一面シートおよび当該第一面シートに対向する第二面シートと、前記第一面シートの上端と前記第二面シートの上端とを連結する天ガセットシートと、前記パウチ容器の内外を連通する注出口と、を備えたパウチ容器の製造方法であって、前記第二面シートに、手指の挿し込み口である開口または切り込みを形成する挿し込み口形成工程と、前記第二面シートの内面のうち、前記挿し込み口と重なる位置に内装シートを接合する第一接合工程と、前記第一接合工程の後に、前記パウチ容器を構成するシートを互いに接合する第二接合工程と、を備える。

本発明によれば、天、底ガセットシートを有するパウチ容器において、注出口が取り付けられた面とは反対側の面に把持部を設けているため、片手でも容易に注出作業ができる。

本発明の実施形態であるパウチ容器の斜視図である。 パウチ容器の概略的な分解斜視図である。 パウチ容器の概略的な縦断面図である。 パウチ容器を傾けた様子を示す図である。 パウチ容器の製造の流れを示す図である。 パウチ容器の製造の流れを示す図である。 他のパウチ容器の斜視図である。 図７のＢ−Ｂ断面図である。 図３のＡ部拡大図である。 内装シートの端部の処理の一例を示す図である。 内装シートの端部の処理の一例を示す図である。 内装シートの端部の処理の一例を示す図である。 従来のパウチ容器の一例を示す図である。 従来のパウチ容器の一例を示す図である。

以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。図１は、本発明の実施形態であるパウチ容器１０の斜視図である。また、図２は、パウチ容器１０の概略的な分解斜視図であり、図３は、パウチ容器１０の概略的な縦断面図である。

このパウチ容器１０は、内容物を収容するための容器であり、複数のシートを貼り合わせて構成される。以下では、パウチ容器１０の内容物は、液体洗剤やシャンプー等の液状薬液、油や酒等の液状食品のように液体のものとして説明する。しかし、パウチ容器１０の内容物は、液体に限らず、粉粒体のような固形物や、ゲル状、ゾル状の半固形物でもよい。

パウチ容器１０は、複数のシートを貼り合わせて構成される容器本体１２と、当該容器本体１２に取り付けられた注出口１４と、に大別される。パウチ容器１０は、パウチ容器１０の表面または裏面を構成する第一面シート１８、容器の裏面または表面を構成する第二面シート２０、容器の底ガセット（マチ）を構成する底ガセットシート２２、容器の天ガセット（マチ）を構成する天ガセットシート２４を、互いに接合することで構成される。容器本体１２は、ガセットシート２２，２４のサイズに応じた厚みを有した略円筒形であり、自立可能なスタンディングパウチである。なお、容器本体１２は、上述の各シートをそれぞれ別のシートから構成してもよいが、一枚のシートを折り畳むことにより構成してもよい。以下、別シートから構成されるものとして説明する。注出口１４は、硬質樹脂からなる略筒状体で、容器本体１２の上端に取り付けられている。パウチ容器１０の内容物を注ぎ出す際には、パウチ容器１０を把持して、パウチ容器１０を傾ける。この注出作業を容易にするために、本実施形態では、パウチ容器１０のうち第二面シート２０側に、ユーザが把持する把持部２８を設けている。以下、このパウチ容器１０の各部の構成について詳説する。

既述した通り、容器本体１２は、複数のシートから構成される。第一面シート１８および第二面シート２０は、互いに対向して配置され、その両サイド同士が貼りあわされ、略筒状を構成する。第一面シート１８および第二面シート２０の両サイドをヒートシールした箇所は、サイドシール部３０ｓとなる。この第一面シート１８および第二面シート２０は、ほぼ同じ幅を有している。また、製造の都合上、第二面シート２０、すなわち、把持部２８が形成される面のシートの高さ方向長さは、第一面シート１８、すなわち、注出口１４が取り付けられる面のシートの高さ方向長さよりも短く、第二面シート２０の上端は、第一面シート１８の上端より低くなっている。

第二面シート２０の内面には、内装シート２６が接合されている。内装シート２６は、その周縁のみが内装シート２６に接合されており、その中央部分は、第二面シート２０には接合されていない。そのため、内装シート２６と第二面シート２０との間には、パウチ容器１０の内部空間とは独立した空間が形成される。第二面シート２０のうち、この内装シート２６との重複箇所には、開口が形成されている。この開口は、ユーザが、パウチ容器１０を把持する際に、手指を挿し込むための挿し込み口３１となる。ユーザは、この挿し込み口３１から、第二面シート２０と内装シート２６との間の空間に、手指を挿し込み、第二面シート２０の一部を掴む、または、第二面シート２０に手指を引っ掛ける。つまり、この内装シート２６および第二面シート２０に形成された挿し込み口３１が、パウチ容器１０を把持するための把持部２８を構成している。この把持部２８は、第二面シート２０側、かつ、天ガセットシート２４より下側位置であれば、その形成位置は特に限定されない。しかし、パウチ容器１０を把持したときの安定性を考えれば、パウチ容器１０の重心高さとほぼ同じ高さ位置に設けることが望ましい。

内装シート２６のサイズは、第二面シート２０との間に、手指を挿し入れる空間を形成できるのであれば、特に限定されない。しかし、生産性等を考慮すると、内装シート２６は、第二面シート２０の全幅に亘って設けられることが望ましい。すなわち、内装シート２６の幅を、第二面シート２０の幅と同じにすることが望ましい。かかる構成とすることで、長尺状シートを用いた既存の製袋プロセスによって、簡便且つ安価にパウチ容器１０を製造することができる。また、第一、第二面シート１８，２０の間に内装シート２６を挿入して把持部２８を設けることにより、シーラント層を片面に有する一般的な表裏面シートを用いてパウチ容器１０を製造することができる。

底ガセットシート２２は、第一面シート１８の下端および第二面シート２０の下端を連結するシートである。この底ガセットシート２２は、上方向に山折りにされて、第一面シート１８および第二面シート２０の間に挟みこまれる。この状態で、底ガセットシート２２の周縁と、第一面シート１８および第二面シート２０と、が互いに接合される。底ガセットシート２２の周縁と、第一面シート１８の下端および第二面シート２０の下端とをヒートシールした箇所は、底シール部３０ｂとなる。パウチ容器１０に内容物を充填すると、山折りされていた底ガセットシート２２は、展開して広がり、パウチ容器１０に厚みを与える。

天ガセットシート２４は、第一面シート１８の上端および第二面シート２０の上端を連結するシートである。この天ガセットシート２４は、下方向に山折りにされて、第一面シート１８および第二面シート２０の間に挟みこまれる。この状態で、天ガセットシート２４の周縁と、第一面シート１８および第二面シート２０と、が互いに接合される。天ガセットシート２４の周縁と、第一面シート１８の上端および第二面シート２０の上端とをヒートシールした箇所は、天シール部３０ｔとなる。なお、既述した通り、本実施形態では、第二面シート２０の上端は、第一面シート１８の上端よりも低い。したがって、第二面シート２０側の天シール部３０ｔは、第一面シート１８側の天シール部３０ｔより低くなっている。

天ガセットシート２４と第一面シート１８の上端との接合箇所には、注出口１４が取り付けられている。注出口１４は、硬質の樹脂からなる略筒状体である。注出口１４は、容器本体１２に接合される口本体３４と、当該口本体３４に螺合されたキャップ３６と、を備える。口本体３４は、図２に示すように、高さ方向中央にフランジ３４ａが形成されており、当該フランジ３４ａより下側には、容器本体１２に接合される取付部３４ｂが設けられている。取付部３４ｂは、横断面が、パウチ容器１０の幅方向外側に近づくにつれ薄くなる略舟形となっている。この取付部３４ｂを、後述する第一面シート１８の上端および天ガセットシート２４の端部の間に挟み込んだ状態で、当該第一面シート１８の上端および天ガセットシート２４の端部をヒートシールすることで、口本体３４が、容器本体１２に固着される。ただし、ここで例示した注出口１４の形態は、一例であり、パウチ容器１０の内外を連通する流路を構成するのであれば、他の形態であってもよい。例えば、注出口１４は、ヒートシール部により形成した流路であってもよい。

容器本体１２を構成する各シートは、通常、樹脂フィルムから構成される。シートを構成する樹脂フィルムには、耐衝撃性、耐磨耗性、及び耐熱性など、包装体としての基本的な性能を備えることが要求される。また、上記各シール部は、通常、ヒートシールにより形成されるので、シートには、ヒートシール性も要求される。シートとしては、ベースフィルム層と、ヒートシール性を付与するシーラント層とを有する複層シートが好適であり、高いガスバリア性が要求される場合には、ベースフィルム層とシーラント層との間にガスバリア層を設けることが好適である。

なお、ベースフィルム層そのものにバリア性を付与してもよい。この場合は、バリア層をベースフィルム層として用い、バリア層とシーラント層とを有する複層シートとなる。また、シートの両面にヒートシール性を付与する場合は、後述のシーラント層を形成する単層フィルムを用いてもよいし、複層シートの場合は、同種又は異種のシーラント層を二層有するか（このとき、シーラント層の一層を形式的にベースフィルム層として用いることになる）、或いはベースフィルム層の両面にシーラント層を有するシートを用いてもよい。

ここで、ベースフィルム層、シーラント層、及びガスバリア層の構成材料を例示する。なお、これら各層の積層は、慣用のラミネート法、例えば、接着剤によるドライラミネーション、熱接着性層を挟んで熱により接着させる熱ラミネーションなどにより行うことができる。

ベースフィルム層を構成するフィルムとしては、ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレ−ト（ＰＥＮ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリカーボネート（ＰＣ）など）、ポリオレフィン（ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）など）、ポリアミド（ナイロン−６、ナイロン−６６など）、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、及びポリエーテルスルフォン（ＰＥＳ）等から構成される一層又は二層以上の延伸又未延伸フィルムが例示できる。

シーラント層を構成するフィルムとしては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、エチレン−プロピレン共重合体（ＥＰ）、未延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）、二軸延伸ナイロン（ＯＮ）、エチレン−オレフィン共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、エチレン−メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）及びエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）等から構成される一層又は二層以上の延伸又未延伸フィルムが例示できる。

ガスバリア層としては、アルミニウム等の金属薄膜、又は塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）などの樹脂フィルム、或いは任意の合成樹脂フィルム（例えば、ベースフィルム層であってもよい）に、アルミニウム、酸化アルミニウムやシリカ等の無機酸化物などを蒸着（又はスパッタリング）したフィルムが例示できる。

シートには、内容物の商品名や原材料・使用上の注意事項等の商品説明、その他各種デザインなどを表示するための印刷層（図示せず）を設けることができる。例えば、印刷層は、グラビア印刷等の公知の方法により、ベースフィルム層の内側の面に形成できる。

ところで、これまでの説明で明らかな通り、本実施形態では、容器本体１２を、底ガセットおよび天ガセットを備えた形態とし、注出口１４を第一面シート１８側に、パウチ容器１０を把持するための把持部２８を第二面シート２０側に、それぞれ設けている。かかる構成とするのは、次の理由による。

パウチ容器１０の内容物を注ぎ出す際には、当然ながら、パウチ容器１０を把持して、パウチ容器１０を傾けなければならない。このとき、パウチ容器１０に把持部２８が無い場合、ユーザは、パウチ容器１０の胴部等を直接、手で握らなければならない。しかし、胴部を握る力が強いとパウチ容器１０が圧縮され、内容物が噴出し、逆に胴部を握る力が弱いとパウチ容器１０を保持できず、パウチ容器１０を落下させる恐れがあり、その力加減が非常に難しかった。そのため、把持部２８のないパウチ容器１０の場合、内容物を注ぎ出す際には、一方の手でパウチ容器１０の胴部を握るとともに、もう一方の手をパウチ容器１０の底部に添えたりする必要があった。つまり、把持部２８のないパウチ容器１０の場合、片手での注出作業が困難であった。

そこで、スタンディングパウチに把持部２８を設けることが一部で提案されている。例えば、図１１に示すように、パウチ容器１０のシール部３０に把持部となる孔５０を形成することが提案されている。しかし、この場合、把持部形成のために、専用のシール部３０を確保しなければならず、パウチ容器１０のサイズに対する容量が低下する。また、図１２に示すように、底ガセットを有したパウチ容器１０の裏面に把持部となるハンドル５２を付けることも一部で提案されている。かかる構成によれば、把持部を設けたとしても、容量低下を招くことはない。

しかし、図１２に示すように、底ガセットのみを有し、天ガセットを有さないパウチ容器１０の場合、天部側に近づくにつれ、パウチ容器１０の厚みが薄くなる。そのため、パウチ容器１０の幅や高さに比べて、容量が小さいという問題がある。また、店頭等では、複数のパウチ容器１０が並べて陳列される。このとき、底ガセットのみを有するパウチ容器１０の場合、複数のパウチ容器１０それぞれの底部が、互いに接触するように詰めて並べたとしても、それぞれの天部の間には、隙間が生じてしまい、デッドスペースが生じることになる。つまり、図１２のパウチ容器１０では、陳列スペースを十分に活用できない。

さらに、注出作業の状況を考えると、図１２に示すパウチ容器１０の場合、底部に近づくにつれ厚みが増すため、パウチ容器１０全体の重心は、比較的低い位置になる。このように重心が低いパウチ容器１０を、裏面にあるハンドル５２だけを把持して傾けるには力が必要であった。そのため、通常は、ハンドル５２を把持しつつ、パウチ容器１０の底部に手を添えてパウチ容器１０を傾けることが多い。また、パウチ容器１０を傾けて、内容物が重力に従い、下方に流れていくと、ハンドル５２に対する重心の相対的位置関係が急激に変化する。ユーザは、こうした重心位置の急激な変化に合わせて、パウチ容器１０の傾ける角度等を調整しなければならず、注意が必要であった。さらに、図１２のパウチ容器１０は、天部側は厚みが薄く、剛性に乏しい。そのため、内容物の減少に伴いパウチ容器１０が変形すること、例えば、高さ方向に屈曲したり、幅方向にくびれたりすることがあった。こうしたパウチ容器１０の変形は、当然ながら、注出作業の安定性を阻害する。

一方、本実施形態では、天ガセットシート２４および底ガセットシート２２の両方を設けている。かかる構成とすることで、容器全体でほぼ同じ厚みを有する。その結果、幅および高さに比べて内容量を増加できる。また、店頭などで、複数並べて陳列するときもデッドスペースが生じにくく、陳列スペースを有効活用できる。

さらに、パウチ容器１０全体でほぼ同じ厚みとすることで、重心位置を高めにすることができる。したがって、図１２の場合に比べて、比較的簡易に傾けることができる。また、ほぼ全体で同じ厚みであるため、パウチ容器１０を傾けて内容物が注出口１４側に流れて行ったとしても、把持部２８に対する重心の相対的位置関係の変化が少ない。その結果、微妙な力加減をしなくても、安定的に傾けることができる。さらに、パウチ容器１０が全体的に厚みを有しているため、内容物が減少したとしても、パウチ容器１０は、折れ曲がりやくびれが生じにくく、変形が生じにくい。その結果、片手でも、安定した注出作業が可能となる。

ここで、本実施形態では、把持部２８の反対側の面に注出口１４を設けている。そのため、図４に示すように、把持部２８が、重力方向上側に位置するように、パウチ容器１０を持ったとき、把持部２８の反対側に位置する注出口１４は、必ず、重力方向下側に位置することになる。その結果、パウチ容器１０内の内容物が、重力の作用で、注出口１４に円滑に流れていく。

さらに、本実施形態では、第二面シート２０に形成された挿し込み口３１、および、当該第二面シート２０にヒートシールされた内装シート２６で把持部２８を構成している。かかる構成とすることで、長尺状シートを用いた既存の製袋プロセスによって、把持部２８を備えたパウチ容器１０を簡便且つ安価に製造できる。すなわち、従来、把持部として、パウチ容器１０本体を構成するシートとは全く別の材質からなるハンドル５２を、パウチ容器１０に取りける形態も一部で提案されている。しかし、こうした構成の場合、シート材の切断、折り曲げ、接合といったパウチ容器製造のための工程の中で把持部（ハンドル５２）を形成することはできず、把持部形成のために専用の工程を設けなければならなかった。結果として、把持部を備えたパウチ容器１０のコスト増加や、製造工程の煩雑化を招いていた。

次に、本実施形態のパウチ容器１０の製造工程について図５、図６を参照して説明する。図５、図６は、パウチの製造工程を示す図である。なお図５（ａ）〜図６（ｂ）において、各種シートは、短尺のシート片として図示しているが、実際には、図６（ｃ）において切断されるまで、長尺のシートである。

パウチ容器１０を製造する際には、まず、山折りされた天ガセットシート２４、底ガセットシート２２、内装シート２６を、第一、第二面シート１８，２０の間に配置する（図５（ａ））。このとき、第一、第二面シート１８，２０は、それぞれのシーラント層が互いに対向するように配置される。また、天ガセットシート２４および底ガセットシート２２は、それぞれのシーラント層が外側に出るように山折りされている。また、内装シート２６は、両面ヒートシール性のシートを用いる。

各種シートが配置されれば、第二面シート２０にパンチ機６０でパンチ加工を施し、第二面シート２０に挿し込み口３１を形成する（図５（ｂ））。その後、内装シート２６の下側に断熱プレート６２を配置した状態で、内装シート２６の上下端部と第二面シート２０とをヒートシールする（図５（ｃ））。このヒートシールは、直線状の加熱部を備えた熱シールバー６４で、第二面シート２０の外面を加圧・加熱することで行われる。

続いて、山折りされた天ガセットシート２４の間に断熱プレート６６を配置する。そして、この状態で、天ガセットシート２４の周縁と第一、第二面シート１８，２０の端部、および、底ガセットシート２２の周端と第一、第二面シート１８，２０の端部を、それぞれヒートシールする（図５（ｄ））。このヒートシールは、第一、第二面シールの外面を、所望のシール形状の加熱部を備えた熱シールプレート６８で、加圧し、加熱することで行われる。なお、この後の工程で、第一面シート１８の上端中央と天ガセットシート２４の上端中央との間には、注出口１４が挿入される。この注出口１４の挿入を許容するために、第一面シート１８と天ガセットシート２４は、それぞれ、上端のうち幅方向両側のみがヒートシールされ、上端のうち幅方向中央部分は、未シールのままとなっている。

図６（ａ）は、このヒートシール工程を経たパウチ容器１０である。この状態になれば、続いて、二つ折りにされた天ガセットシート２４の第二面シート２０側を立ち上げる（図６（ｂ））。この立ち上げは、例えば、水平状態から徐々に垂直状態に変形するガイドレール７０を、二つ折りにされた天ガセットシート２４の間に、挿し込んでおき、このガイドレール７０に沿って、パウチ容器１０を移送させることでできる。天ガセットシート２４の第二面シート２０側が立ち上がれば、互いに重なっている天ガセットシート２４および第二面シート２０の上端を切断し、その上端高さを、第一面シート１８側よりも低くする。

天ガセットシート２４および第二面シート２０がカットできれば、再び、天ガセットシート２４を倒し、パウチ容器１０を平坦状態に戻す。そして、パウチ容器１０の両サイド部分をヒートシールする。このとき、第二面シート２０および底ガセットシート２２で構成される底シール部３０ｂの幅方向両端と、第一面シート１８および底ガセットシート２２で構成される底シール部３０ｂの幅方向両端と、を接合するためのポイントシールＰｓも施される。また、同様に、第二面シート２０および天ガセットシート２４で構成される天シール部３０ｔの幅方向両端と、第一面シート１８および天ガセットシート２４で構成される天シール部３０ｔの幅方向両端と、を接合するためのポイントシールＰｓも施される。サイドシール部３０ｓおよびポイントシールが形成できれば、長尺なシートを、一つのパウチ容器１０の幅ごとに切断する（図６（ｃ））。図６（ｄ）は、切断後のパウチ容器１０の様子を示す。

この状態になれば、続いて、天ガセットシート２４と第一面シート１８との間に、注出口１４を挿入する。具体的には、まず、第一吸引部材（図示せず）により天ガセットシート２４を、第二吸引部材（図示せず）により第一面シート１８を、それぞれ吸引保持した状態で、第一、第二吸引部材を、互いに離れる方向に移動させることで、第一面シート１８と天ガセットシート２４との間に、隙間を形成する。そして、この隙間に注出口１４の取付部３４ｂを挿し込む。注出口１４が、第一面シート１８および天ガセットシート２４の間に取付部３４ｂが挿入できれば、続いて、この取付部３４ｂを挟みこんだ状態のまま、第一面シート１８の上端および天ガセットシート２４の上端をヒートシールする。ここで、図６（ｄ）から明らかな通り、本実施形態では、第二面シート２０を、製造の途中で、切断し、第一面シート１８より低くしている。そのため、第一面シート１８の上端は、第二面シート２０で隠れずに外部に露出することになる。そのため、既述の第一面シート１８および天ガセットシート２４を離間する作業や、両シートの間に取付部３４ｂを挿入する作業、両シートの上端をヒートシールする作業を、簡易に行うことができる。

以上の説明から明らかな通り、本実施形態では、パウチ容器１０を構成するシートと同様のシートで、把持部２８を構成している。その結果、一般的なパウチ容器１０の工程の中に、第二面シート２０への挿し込み口３１の形成工程（図５（ｂ））、および、第二面シート２０と内装シート２６との接合工程（図５（ｃ））を追加するだけで、容易に、把持部２８を構成できる。換言すれば、従来の製造工程を大幅に変更することなく、把持部２８を備えたパウチ容器１０を製造できる。また、製造の過程で、第二面シート２０の上端をカットし、第一面シート１８より低くすることで、注出口１４の取付工程も、従来と同様の手順で行える。

ただし、上述した第二面シート２０の切断工程（図６（ｂ））は、省略されてもよい。この場合は、ポイントシールＰｓの形成を、注出口１４の取り付けの前では無く、後に行えばよい。すなわち、図６（ｃ）の工程で、ポイントシールＰｓを形成しない場合、その後も、折り畳まれた天ガセットシート２４は、図６（ｂ）に示すように、片側を持ち上げることができる。したがって、サイドシール部３０ｓを形成し、長尺シートを所定幅に切断した後に、ガイドレール７０を用いて、天ガセットシート２４のうち第二面シート２０側を立ち上げて、第一面シート１８側を外部に露出させ、この状態で、注出口１４の取り付けを行ってもよい。そして、注出口１４を取り付けた後に、ポイントシールＰｓを形成してもよい。かかる製造方法とすることで、第二面シート２０の高さ方向長さを、第一面シート１８の高さ方向長さと同じにできるため、パウチ容器１０全体の容量をより増加できる。

ところで、図１に示す例では、挿し込み口３１は、幅方向に二つ並んだ高さ方向に長尺な長孔としている。この場合、第二面シート２０のうち、二つの長孔に挟まれた部分が、ユーザが把持するハンドルのように機能する。ただし、挿し込み口３１は、手指が挿し込めるのであれば、その形状や、個数、サイズは、特に限定されない。したがって、例えば、挿し込み口３１は、長孔のような「開口」ではなく、第二面シート２０を線状に破断した切り込みであってもよい。また、挿し込み口３１の個数は、複数でも、単数でもよい。挿し込み口３１を複数とした場合、図１に示すように、第二面シート２０のうち挿し込み口３１と挿し込み口３１との間が、ユーザが把持するハンドルとして機能する。また、図１では、挿し込み口３１を、高さ方向に長尺としているが、挿し込み口３１は、手指が挿し込めるだけの長さを有するのであれば、幅方向に長尺であってもよい。また、例えば、指一本が入る開口を、四つ並べて形成しておき、パウチ容器１０を把持する際には、各開口に指を挿し込むようにしてもよい。

また、挿し込み口３１に、一部が第二面シート２０に繋がり、残りの部分が第二面シート２０から分離された舌片を設けてもよい。図７は、挿し込み口３１に舌片４０を設けたパウチ容器１０の斜視図、図８は、この舌片４０をめくった状態での図７におけるＢ−Ｂ断面図である。かかるパウチ容器１０において、パウチ容器１０を把持する際には、舌片４０を外側に、あるいは、図８に示すように内側にめくる。この場合、挿し込み口３１の縁には、舌片４０により湾曲面４０ａが形成される。この湾曲面が存在することにより、挿し込み口３１の縁の手指への食い込みが緩和され、把持性が向上する。

また、これまで説明した挿し込み口３１を構成する開口および切り込みは、事前に形成されている必要は無く、第二面シート２０に、当該開口や切り込みを形成するためのミシン目やハーフカット線を形成するだけにしてもよい。この場合、ユーザは、内容物を注ぐ際など、把持部２８を必要とするときに、ミシン目やハーフカット線に沿って第二面シート２０を破断し、挿し込み口３１を形成すればよい。

また、内装シート２６は、製造の都合上、第二面シート２０と同じ幅を有することが望ましいが、必ずしも同じ幅である必要はなく、内装シート２６の幅を、第二面シート２０の幅より小さくしてもよい。

ところで、図１〜図３に示す形態の場合、内装シート２６の上下端面が、パウチ容器１０内に充填された内容物（液体）に接触することになる。この場合の問題について、図９を参照して説明する。図９は、図３のＡ部拡大図である。内装シート２６は、製造の都合上、両面にヒートシール性を備えていることが求められる。また、高い遮光性や、ガスバリア性が求められる場合には、バリア層も必要となる。結果として、内装シート２６は、図９に示すように、バリア層Ｌ１の両側にシーラント層Ｌ２，Ｌ３が配された三層構造となる。この三層構成の内装シート２６の端面２６ａが、液体に接触すると、層間に内容物（液体）が浸食し、層間はく離（デラミネーション）が生じるおそれがある。また、通常、バリア層は、アルミニウム、酸化アルミニウムやシリカ等の無機酸化物を含んでいることが多い。そして、内容物（液体）の種類によっては、こうした無機酸化物が、内容物と接触して変質することがあった。この場合、ガスバリア性や遮光性の低下、内容物自体の変質といった問題を招く恐れがあった。

そこで、内装シート２６を、第二面シート２０より小サイズとする場合には、当該内装シート２６の端面２６ａを、パウチ容器１０の内部空間から隔離することが望ましい。この内装シート２６の端面２６ａのパウチ容器１０の内部空間からの隔離の方法としては、種々考えられるが、例えば、図１０Ａに示すように、接液が許容されているテープ４２（例えば、シーラント層のみを有した単層のテープ）を、内装シート２６の縁部から第二面シート２０の内面に跨って、貼着するようにしてもよい。この場合、内装シート２６の端面２６ａは、テープ４２で覆い隠されるため、端面２６ａへの液体の接触が防止される。

また、別の形態として、図１０Ｂに示すように、バリア層Ｌ１を挟む一対のシーラント層Ｌ２，Ｌ３を、当該バリア層Ｌ１よりも僅かに長くし、バリア層Ｌ１の端面より外側に飛びだすようにしてもよい。この場合、内装シート２６の周縁を加熱してヒートシールすると、溶解したシーラント層Ｌ２，Ｌ３がバリア層Ｌ１の端面に流れ出て、バリア層Ｌ１の端面を覆う。また、シーラント層Ｌ２，Ｌ３を長めにしない場合でも、ヒートシールの際、内装シート２６の周縁ギリギリを加熱すれば、溶解したシーラント層Ｌ２，Ｌ３の一部が、バリア層Ｌ１の端面に流れ出て、バリア層Ｌ１の端面を覆う。また、別の形態として、図１０Ｃに示すように、内装シート２６の周縁を、外側（第二面シート２０側）に向かって折り曲げてから、内装シート２６と第二面シート２０とを接合してもよい。また、内装シート２６の端面２６ａが、パウチ容器１０の内部空間から隔離され、内容物に接触しないようになっているのであれば、これまで説明した形態とは別の形態でもよい。

なお、これまで説明した構成は、一例であり、底ガセットシート２２と天ガセットシート２４を有し、注出口１４の取り付け面とは逆側に把持部２８を有するパウチ容器１０であれば、その他の構成は、適宜、変更されてもよい。例えば、パウチ容器１０のサイズ（縦横比）等は適宜、変更されてもよい。また、把持部２８は、第二面シート２０および内装シート２６で構成されることが望ましいが、把持部２８として機能する別部材を第二面シート２０に貼着する等してもよい。

１０ パウチ容器、１２ 容器本体、１４ 注出口、１８ 第一面シート、２０ 第二面シート、２２ 底ガセットシート、２４ 天ガセットシート、２６ 内装シート、２８ 把持部、３０ シール部、３１ 挿し込み口、３４ 口本体、３６ キャップ、４０ 舌片、４２ テープ、５０ 孔、５２ ハンドル、６０ パンチ機、６２，６６ 断熱プレート、６４ 熱シールバー、６８ 熱シールプレート、７０ ガイドレール。

Claims (7)

1. １以上のシートからなるパウチ容器であって、
   第一面シートと、
   前記第一面シートに対向し、前記第一面シートとともに筒状を構成する第二面シートと、
   前記第一面シートの上端と前記第二面シートの上端とを連結するべく、両者の間に挿入される天ガセットシートと、
   前記第一面シートの下端と前記第二面シートの下端とを連結するべく、両者の間に挿入される底ガセットシートと、
   前記天ガセットシートと前記第一面シートの上端との接合部に設けられ、前記パウチ容器の内外を連通する注出口と、
   前記第二面シートのうち、前記天ガセットシートより底部寄り位置に設けられた把持部と、
   を備えることを特徴とするパウチ容器。
2. 請求項１に記載のパウチ容器であって、
   前記把持部は、
   前記第二面シートの内面に接合された内装シートと、
   前記第二面シートのうち、前記内装シートと重なる位置に形成された開口または切り込みである挿し込み口と、
   を備えることを特徴とするパウチ容器。
3. 請求項２に記載のパウチ容器であって、
   前記把持部は、さらに、一部が第二面シートに繋がり、残りの部分が第二面シートから分離された舌片を含む、ことを特徴とするパウチ容器。
4. 請求項２または３に記載のパウチ容器であって、
   前記内装シートは、前記第二面シートの全幅に亘ることを特徴とするパウチ容器。
5. 請求項２から４のいずれか１項に記載のパウチ容器であって、さらに、
   前記第二面シートの内面に接合された前記内装シートの端面は、前記パウチ容器の内部空間から隔離されている、ことを特徴とするパウチ容器。
6. 請求項１から５のいずれか１項に記載のパウチ容器であって、
   前記第二面シートの上端は、前記第一面シートの上端より低い、ことを特徴とするパウチ容器。
7. 少なくとも、筒状体を構成する第一面シートおよび当該第一面シートに対向する第二面シートと、前記第一面シートの上端と前記第二面シートの上端とを連結する天ガセットシートと、前記第一面シートの下端と前記第二面シートの下端とを連結する底ガセットシートと、前記パウチ容器の内外を連通する注出口と、を備えたパウチ容器の製造方法であって、
   前記第二面シートに、手指の挿し込み口である開口または切り込みを形成する挿し込み口形成工程と、
   前記第二面シートの内面のうち、前記挿し込み口と重なる位置に内装シートを接合する第一接合工程と、
   前記第一接合工程の後に、前記パウチ容器を構成するシートを互いに接合する第二接合工程と、
   を備えることを特徴とするパウチ容器の製造方法。