JP2016043030A - 粉体化粧料容器、及び粉体化粧料用テスター陳列台 - Google Patents

Abstract

【課題】粉体化粧料の付着が抑制された、粉体化粧料容器を提供する。
【解決手段】粉体を含む化粧料を収容する収容部を備えた容器本体と、当該容器本体を閉塞する蓋体とを備えた粉体化粧料容器であって、当該粉体化粧料容器の内部表面の少なくとも一部が、樹脂組成物の硬化物からなる複数の微小突起が密接して配置されてなる微小突起群を備えた微小突起構造体を有し、隣接する前記微小突起間の距離の平均が５００ｎｍ以下であり、前記微小突起が、当該微小突起の深さ方向と直交する水平面で切断したと仮定したときの水平断面内における当該微小突起を形成する材料部分の断面積占有率が、当該微小突起の頂部から最深部方向に近づくに従い連続的に漸次増加する構造を有する、粉体化粧料容器である。
【選択図】図１

Description

本発明は、粉体化粧料容器、及び粉体化粧料用テスター陳列台に関する。

ファンデーション、アイシャドウ等の粉体化粧料は、一般的に、コンパクトと呼ばれる容器内に収容されている。当該コンパクトの典型例としては、１つ以上の粉体化粧料を収容する凹部と、必要に応じてブラシ等の化粧道具を収容する凹部とを一体に又は個別に有する容器本体と、当該容器本体を閉塞する蓋体を備えており、当該容器本体と蓋体とが蝶番を介して開閉自在に連結されている。また、蓋体の内側表面には鏡が配置されていることもある。

粉体化粧料を収容したコンパクトの内部表面は、常時、或いは振動等により当該粉体化粧料と接触する。その結果、当該内部表面には粉体化粧料が付着することがあった。また、粉体化粧料の使用時においては、粉体化粧料が中空を舞い、最終的にコンパクトに付着することもあった。
また化粧料の店頭販売においては、粉体化粧料のテスターが陳列され、顧客がその場で粉体化粧料を試用できることがある。このような販売方法において試用された粉体化粧料の一部が陳列台に付着することがあった。
粉体化粧料が付着したコンパクトや陳列台は外観が悪化し、鏡が配置された面に粉体化粧料が付着した場合には、当該鏡の視認性が悪化するという問題があった。

従来より、粉体化粧料とコンパクトの蓋体等との間に保護シートを配置することが知られている。例えば特許文献１には、容器本体の凹部と、化粧料が充填された中皿との間に保護シートの折り込み面部が挟み込まれた特定の保護シート付きコンパクト容器が開示されている。

特許文献２では、容器内面に設けられた鏡に防曇性を付与する手法として、当該鏡の表面に、ポリビニルアルコールと架橋剤とを含むコーティング組成物の硬化物を被膜する手法が開示されている。しかしながら、特許文献２の手法は、水滴による曇りを抑制するものであり、粉体の付着を抑制するものではなかった。

また、特許文献３には、帯電防止性に優れ、粉体や塵埃等が静電付着し難くなる手法として、最外層に特定の脂肪族ポリアミド組成物からなる層が配置された特定のポリアミド系フィルムが開示されている。

特開２０１２−１４３２９３号公報 実開平５−１８４１１号公報 特開２０１２−６１８５１号公報

粉体化粧料の付着が抑制された、粉体化粧料容器及び粉体化粧料テスター陳列台を提供することを目的とする。

本発明に係る粉体化粧料容器は、粉体を含む化粧料を収容する収容部を備えた容器本体と、当該容器本体を閉塞する蓋体とを備えた粉体化粧料容器であって、当該粉体化粧料容器の内部表面の少なくとも一部が、樹脂組成物の硬化物からなる複数の微小突起が密接して配置されてなる微小突起群を備えた微小突起構造体を有し、隣接する前記微小突起間の距離の平均が５００ｎｍ以下であり、前記微小突起が、当該微小突起の深さ方向と直交する水平面で切断したと仮定したときの水平断面内における当該微小突起を形成する材料部分の断面積占有率が、当該微小突起の頂部から最深部方向に近づくに従い連続的に漸次増加する構造を有することを特徴とする。

本発明の粉体化粧料容器においては、前記容器の内部に鏡を備え、当該鏡の表面に、前記微小突起構造体を表面に備えた部材が貼着されてなることが、製造の容易性の点から好ましい。

本発明に係る粉体化粧料テスター陳列台は、粉体を含む化粧料のテスターを収容するテスター収容部を備えた粉体化粧料テスター陳列台であって、更に前記テスター収容部上面を開閉可能に設けた蓋体を備えていてもよく、前記陳列台の表面及び前記蓋体の内外表面の少なくとも一部が、樹脂組成物の硬化物からなる複数の微小突起が密接して配置されてなる微小突起群を備えた微小突起構造体を有し、隣接する前記微小突起間の距離の平均が５００ｎｍ以下であり、前記微小突起が、当該微小突起の深さ方向と直交する水平面で切断したと仮定したときの水平断面内における当該微小突起を形成する材料部分の断面積占有率が、当該微小突起の頂部から最深部方向に近づくに従い連続的に漸次増加する構造を有することを特徴とする。

本発明によれば、粉体化粧料の付着が抑制された、粉体化粧料容器及び粉体化粧料テスター陳列台を提供することができる。

図１は、本発明に係る粉体化粧料容器の一例を示す模式図である。 図２は、本発明に係る粉体化粧料テスター陳列台の一例を示す模式図である。 図３は、微小突起構造体を表面に備えた部材の一例を示す模式断面図である。 図４は、微小突起構造体を表面に備えた部材の別の一例を示す模式断面図である。 図５は、多峰性の微小突起の説明に供する断面図（ａ）、斜視図（ｂ）、平面図（ｃ）である。 図６は、複数の微小突起によって構成される凸状突起群の斜視図（ａ）及び平面図（ｂ）である。 図７は、原子間力顕微鏡により求められた、微小突起構造体の一例を示す拡大写真である。 図８は、図７の微小突起構造体の例における、微小突起の極大点を示す図である。 図９は、図７の微小突起構造体の例における、ドロネー図を示す図である。 図１０は、図９のドロネー図から作成した隣接極大点間距離の度数分布のヒストグラムである。 図１１は、図７の微小突起構造体の例における、微小突起高さの度数分布のヒストグラムである。 図１２は、微小突起構造体の別の一例を示す模式断面図である。 図１３は、ロール金型を用いた微小突起構造の形成方法の一例を示す概略図である。

本発明に係る粉体化粧料容器は、粉体を含む化粧料を収容する収容部を備えた容器本体と、当該容器本体を閉塞する蓋体とを備えた粉体化粧料容器であって、当該粉体化粧料容器の内部表面の少なくとも一部が、樹脂組成物の硬化物からなる複数の微小突起が密接して配置されてなる微小突起群を備えた微小突起構造体を有し、隣接する前記微小突起間の距離の平均が５００ｎｍ以下であり、前記微小突起が、当該微小突起の深さ方向と直交する水平面で切断したと仮定したときの水平断面内における当該微小突起を形成する材料部分の断面積占有率が、当該微小突起の頂部から最深部方向に近づくに従い連続的に漸次増加する構造を有することを特徴とする。

本発明に係る粉体化粧料テスター陳列台は、粉体を含む化粧料のテスターを収容するテスター収容部を備えた粉体化粧料テスター陳列台であって、更に前記テスター収容部上面を開閉可能に設けた蓋体を備えていてもよく、前記陳列台の表面及び前記蓋体の内外表面の少なくとも一部が、樹脂組成物の硬化物からなる複数の微小突起が密接して配置されてなる微小突起群を備えた微小突起構造体を有し、隣接する前記微小突起間の距離の平均が５００ｎｍ以下であり、前記微小突起が、当該微小突起の深さ方向と直交する水平面で切断したと仮定したときの水平断面内における当該微小突起を形成する材料部分の断面積占有率が、当該微小突起の頂部から最深部方向に近づくに従い連続的に漸次増加する構造を有することを特徴とする。

以下、本発明に係る粉体化粧料容器及び粉体化粧料テスター陳列台について、まず共通する特徴である微小突起構造体について説明し、次いで、粉体化粧料容器及び粉体化粧料テスター陳列台について順に詳細に説明する。
なお、本発明において付着とは、２つの物質が互いに接触し、分子間力によりくっついている状態をいう。

［微小突起構造体］
本発明の粉体化粧料容器は、後述の通り、内部表面の少なくとも一部が、微小突起構造体を有している。また、本発明の粉体化粧料テスター陳列台は、後述のとおり、当該陳列台の表面及び当該陳列台が有してもよい蓋体の内外表面のうち少なくとも一部が、微小突起構造体を有している。
本発明における微小突起構造体は、樹脂組成物の硬化物からなる複数の微小突起が密接して配置されてなる微小突起群を備え、隣接する前記微小突起間の距離の平均が５００ｎｍ以下であり、前記微小突起が、当該微小突起の深さ方向と直交する水平面で切断したと仮定したときの水平断面内における当該微小突起を形成する材料部分の断面積占有率が、当該微小突起の頂部から最深部方向に近づくに従い連続的に漸次増加する構造を有する。

上記微小突起構造体について図を参照して説明する。図３及び図４はそれぞれ、本発明に用いられる微小突起構造体を表面に備えた部材の一例を模式的に示す断面図である。
微小突起構造体を表面に備えた部材１０において微小突起構造体２は、樹脂組成物の硬化物からなる微小突起３が密接して配置されてなる微小突起群を備え、隣接する微小突起間の距離の平均が５００ｎｍ以下である。このような微小突起構造体２を表面に有することにより粒径が小さい粉体であっても付着が抑制される。
前記微小突起構造体を表面に備えた部材１０は、図３のように基材１上に当該基材１とは別の材料を用いた微小突起層として形成されていてもよく、図４のように微小突起層のみからなるものであってもよい。図４の例としては、基材１と微小突起層とが一体形成されたものであってもよく、一旦基材１上に微小突起層が形成された後、当該基材１が取り除かれたものであってもよい。

本発明の本発明に係る粉体化粧料容器及び粉体化粧料テスター陳列台は、表面に上記特定の微小突起構造体を有することにより、粉体の付着が抑制される。
上記特定の微小突起構造体表面において粉体の付着が抑制される作用としては、未解明の部分もあるが、以下のように推測される。
従来、帯電防止性を付与することにより、埃などの比較的大きなものの付着を抑制する方法は知られていた。しかしながら、本発明者らは、帯電防止性が付与された表面であっても、粒径の小さい粉体の付着を十分に抑制することができないとの知見を得た。鋭意検討の結果、粒径の小さい粉体は分子間力として相対的にファンデルワールス力の影響が大きくなるとの知見を得た。ファンデルワールス力は、電気的に中性の原子、分子間において生じる凝集力であるため、表面に帯電防止性を付与しても、粒径の小さい粉体の付着抑制効果を得ることができなかった。
本発明において用いられる微小突起構造体は、複数の微小突起が密接して配置されてなる微小突起群を備えた微小突起構造体を有し、隣接する前記微小突起間の距離の平均が５００ｎｍ以下であり、当該微小突起の深さ方向と直交する水平面で切断したと仮定したときの水平断面内における当該微小突起を形成する材料部分の断面積占有率が、当該微小突起の頂部から最深部方向に近づくに従い連続的に漸次増加する構造を有する。上記微小突起群は複数の微小突起が密接して配置されてなるため、粉体が微小突起間に入り込みにくい。また、このような微小突起構造体２の表面に粉体が接触した場合、その接触面積が小さくなる結果、微小突起構造体２の表面と粉体との間に生じるファンデルワールス力は相対的に小さくなっている。そのため、粒径の小さい粉体であっても付着が抑制される。

前記微小突起構造体を構成する各微小突起は、植立するように形成され、その形状は、当該微小突起の深さ方向と直交する水平面で切断したと仮定したときの水平断面内における当該微小突起を形成する材料部分の断面積占有率が、当該微小突起の頂部から最深部方向に近づくに従い連続的に漸次増加する構造、すなわち各微小突起が先細りとなる構造を有する。このような先細り形状の微小突起を有する微小突起構造体は、粉体との接触面積を小さくすることができるため、微小突起構造体と粉体との間のファンデルワールス力を低減して粉体の付着を抑制することができる。また先細り形状である場合、仮に粉体が微小突起間に入り込んだとしても出てきやすいというメリットもある。
このような微小突起の形状の具体例としては、半円状、半楕円状、三角形状、放物状、釣鐘状等の垂直断面形状を有するものが挙げられる。複数ある微小突起は、同一の形状を有していても異なる形状を有していてもよい。

更に、微小突起の頂部が曲面を有する形状であることがより好ましい。頂部に曲面を有するとは、頂部に、球型、回転楕円体型、回転放物面型、釣鐘型等の曲面形状を有するか、又は、これらの曲面形状に近似し得る曲面形状を有することをいう。なお、本発明において頂部とは、頂点及びその近傍を示す概念であり、微小突起の頂点から、後述する微小突起の高さＨの１０％程度の長さの範囲をいう。
微小突起が頂部に曲面を有することにより、頂部が平面であるものと比較して、粉体の接触面積をより小さくすることができ、粉体の付着抑制効果に優れている。

本発明において、微小突起群は複数の微小突起が密接して配置されている。微小突起が密接して配置されていることにより、粉体が微小突起間に入り込みにくく、粉体の付着が抑制される。本発明において密接とは、隣接する微小突起の付け根位置が接しているか、接しているほど近いことをいい、具体的には、微小突起の付け根位置の断面の直径の平均値をＲ_ＡＶＧとしたときに、Ｒ_ＡＶＧがｄ_ＡＶＧの８０〜１００％であることが好ましく、９０〜１００％であることがより好ましい。なお、上記Ｒ_ＡＶＧは、微小突起の付け根位置の断面が円であればその直径をＲ、円以外であれば、断面の幅の最大値と最小値とを求め、その平均値をＲとして、平均値を求めたものである。

本発明において微小突起構造体は、微小突起として頂点を複数有するもの（以下、「多峰性微小突起」と称する場合がある。）を更に有することが微小突起構造体表面の耐擦傷性が向上する点から好ましい。なお、多峰性微小突起との対比により、頂点が１つのみの微小突起を「単峰性微小突起」と称する場合がある。多峰性微小突起は、単峰性微小突起に比して、頂点近傍の寸法に対する裾の部分の太さが相対的に太く、さらに、外力をより多くの頂点で分散して受ける為、各頂点に加わる外力を低減し、微小突起を損傷し難いようにすることができると考えられる。よって、本発明においては、前記微小突起群の中に多峰性の微小突起を含むことにより、機械的強度及び耐擦傷性がさらに向上する。また仮に微小突起が損傷した場合でも、その損傷箇所の面積を低減することができ、これによっても反射防止機能の局所的な劣化を低減し、さらに外観不良の発生を低減することができる。更に、多峰性の微小突起の半分程度は、最高峰高さ（麓が同じ微小突起に属する最も高い峰の高さ）が突起高さの平均値Ｈ_ＡＶＧ以上の微小突起に生じる為、外力を先ず各峰部分が受止めて犠牲的に損傷することによって、該微小突起の峰より低い本体部分、及び該多峰性の微小突起よりも高さの低い微小突起の損耗を防ぐ。これによっても反射防止機能の局所的な劣化を低減し、さらに外観不良の発生を低減することができる。
なお、本発明において、多峰性微小突起、単峰性微小突起に係る各頂部を形成する各凸部を、適宜、「峰」と称する。

図５は、多峰性の微小突起の説明に供する断面図（図５（ａ））、斜視図（図５（ｂ））、平面図（図５（ｃ））である。なお、この図５は、理解を容易にするために模式的に示す図であり、図５（ａ）は、連続する微小突起の頂点を結ぶ折れ線により断面を取って示す図である。図５において、ｘｙ方向は、基材１の面内方向であり、ｚ方向は微小突起の高さ方向である。図５（ａ）に示す微小突起構造体２において、単峰性の微小突起５は、例えば、基材１より離れて頂点に向かうに従って徐々に断面積（高さ方向に直交する面（図５においてＸＹ平面と平行な面）で切断した場合の断面積）が小さくなって、１つの頂点が形成されている。一方、多峰性の微小突起としては、例えば、複数の微小突起が結合したかのように、先端部分に溝ｇが形成され、頂点が２つになったもの（３Ａ）、頂点が３つになったもの（３Ｂ）、さらには頂点が４つ以上のもの（図示略）等が挙げられる。なお単峰性の微小突起３の形状は、回転放物面の様な頂部の丸い形状、或いは円錐の様な頂点の尖った形状で近似することができる。一方、多峰性の微小突起３Ａ、３Ｂの形状は、単峰性の微小突起３の頂部近傍に溝状の凹部を切り込んで、頂部を複数の峰に分割したような形状で近似することができる。多峰性の微小突起３Ａ、３Ｂの形状は、複数の峰を含み高さ方向（図５ではＺ軸方向）を含む仮想的切断面で切断した場合の縦断面形状が、極大点を複数個含み各極大点近傍が上に凸の曲線になる代数曲線Ｚ＝ａ_２Ｘ^２＋ａ_４Ｘ^４＋・・＋ａ_２ｎＸ^２ｎ＋・・で近似されるような形状である。

前記微小突起構造体表面に存在する全微小突起中における多峰性の微小突起の個数の比率は、特に限定されないが、粉体の付着がより抑制される点からは、１０％以上であることが好ましく、より好ましくは３０％以上、更に好ましくは５０％以上である。

また、前記微小突起構造体を構成する微小突起群は、少なくともその一部が、頂部微小突起と、該頂部微小突起の周囲に隣接して形成されており該頂部微小突起よりも高さが低い複数の周辺微小突起とからなる一群の微小突起の集合（本発明において「凸状突起群」と称する。）を構成していても良い。当該微細突起の集合を有することにより、粉体の付着がより抑制される。
図６に、複数の微小突起によって構成される凸状突起群の斜視図（図６（ａ））及び平面図（図６（ｂ））を示す。図６に示す凸状突起群２２は、相対的に高さの高い頂部微小突起３Ｃと、その周囲に隣接して配置された相対的に高さの低い複数の周辺微小突起３Ｄからなる。尚、図６（ａ）及び図６（ｂ）は、理解を容易にするために模式的に示す図であり、ｘｙ方向は、基材の面内方向であり、ｚ方向は微小突起の高さ方向である。
なお、本発明において、前記頂部微小突起は、前記周辺微小突起よりも相対的に高さが高く、高さの差が１０ｎｍ以上のものをいい、当該高さの差は、２０ｎｍ以上であることが好ましい。また、前記高さの差は、微小突起構造体表面のざらつき感を抑える観点から、５０ｎｍ以下であることが好ましい。

前記微小突起構造体においては、特に限定されないが、粉体の付着がより抑制される点から、凸状突起群の周辺に配置される微小突起が、頂部微小突起から離れるに連れて、順次高さが低くなっていくように配置されていることが好ましい。

前記微小突起構造体表面に存在する全微小突起中に対する前記凸状突起群を構成する微小突起の個数の比率は、特に限定されないが、前記効果を発揮する点からは、１０％以上であることが好ましく、より好ましくは３０％以上、更に好ましくは５０％以上である。
なお、前記凸状突起群には、前記周辺微小突起にのみ隣接し、且つ前記頂部微小突起よりも高さが低い微小突起は含まれない。また、凸状突起群同士が隣接して形成される場合において、周辺微小突起が互いに隣接する凸状突起群に共有される場合がある。
前記凸状突起群を構成する微小突起の個数の比率は、例えば、前記微小突起構造体の表面をＳＥＭ等により観察し、画像解析により存在を確認できた微小突起の個数のうち、凸状突起群を構成する微小突起の個数の割合を算出することにより、求めることができる。

本発明において、前記微小突起構造体は、突起間への粉体の落ち込みを防止し、且つ、粉体との接触面積を減らす点から、隣接する前記微小突起間の距離ｄ（以下、「隣接突起間距離ｄ」と称する。）の平均ｄ_ＡＶＧが、５００ｎｍ以下となるよう密接して配置される。この隣接突起間距離ｄに係る隣接する微小突起は、いわゆる隣り合う微小突起であり、基材側の付け根部分である微小突起の裾の部分が接している突起である。本発明において用いられる微小突起構造体では、微小突起が密接して配置されることにより、微小突起間の谷の部位を順次辿るようにして線分を作成すると、平面視において各微小突起を囲む多角形状領域を多数連結してなる網目状の模様が形成されることになる。隣接突起間距離ｄに係る隣接する微小突起は、この網目状の模様を構成する一部の線分を共有する突起である。
前記微小突起の平均隣接突起間距離ｄ_ＡＶＧは、突起間への粉体の落ち込みを防止し、粉体の付着を抑制する点から、５００ｎｍ以下であることが好ましく、５０〜３００ｎｍであることが特に好ましい。また、微小突起構造体自体に透視性を必要とする場合には、前記微小突起の平均隣接突起間距離ｄ_ＡＶＧが、可視光線帯域の最短波長λｍｉｎ以下とすることが、微小突起構造体における可視光の反射を低減できる点から好ましい。可視光線帯域の最短波長λｍｉｎは、観察条件、光の強度（輝度）、個人差等にも依存して多少幅を持ち得るが、標準的には、λｍｉｎ＝３８０ｎｍとされる。反射防止性を確実とする点から、微小突起の平均隣接突起間距離ｄ_ＡＶＧは、３００ｎｍ以下であることが好ましく、２００ｎｍ以下であることがより好ましい。

微小突起構造体を構成する微小突起の高さＨ、及び当該高さの平均値Ｈ_ＡＶＧは適宜設定すればよい。中でも、微小突起のアスペクト比（平均突起高さＨ_ＡＶＧ／平均隣接突起間隔ｄ_ＡＶＧ）が０．８〜２．５となるように微小突起高さＨを選択することが好ましく、更に、前記アスペクト比が０．８〜２．１となるように微小突起高さＨを選択することが好ましい。
前記微小突起の高さＨの平均Ｈ_ＡＶＧは、１μｍ以下であることが好ましく、更に５００ｎｍ以下であることが好ましく、より更に５０〜３５０ｎｍであることが好ましく、１００〜２５０ｎｍであることが特に好ましい。
アスペクト比が下限値以上となるように設定することにより粉体の付着がより抑制される。また、アスペクト比が上記下限値以下となるように設定することにより、微小突起の折れや倒れ込みが生じにくい。
ここで、微小突起の高さとは、微小突起の頂部に存在する最高高さを有する峰（最高峰）の高さをいう。図５（ａ）の微小突起３の如くの単峰性の微小突起の場合は、頂部における唯一の峰の高さが該微小突起の高さとなる。また図５（ａ）の微小突起３Ａ、３Ｂのような多峰性の微小突起の場合は、頂部にある麓部を共有する複数の峰のうち最高峰の高さをもって該微小突起の高さとする。

また、微小突起は高さにばらつきを有していてもよい。高さにばらつきがある場合には、大きさにばらつきのある粉体の付着を抑制する効果がより期待できる。微小突起の高さのばらつきは特に限定されないが、微小突起の高さＨの標準偏差σ_Ｈが、突起高さの平均値Ｈ_ＡＶＧの２〜３０％であることが好ましく、５〜２５％であることがより好ましく、１０〜２０％であることが更により好ましい。

微小突起構造体の各微小突起は規則的に配置されていてもよく、不規則に配置されていてもよい。微小突起が不規則に配置されている実施形態の一例として図７を示す。図７は、原子間力顕微鏡により求められた、微小突起構造体の一例を示す拡大写真である。微小突起が規則的に配置されている場合、その微小突起間隔ｄは、突起の繰り返し周期Ｐにより規定することができる。一方、図７の例に示されるように微小突起が不規則に配置されている場合には、隣接する微小突起間隔ｄはばらつきを有することになる。このような場合、微小突起間隔ｄは、以下のように算定される。

（１）すなわち先ず、原子間力顕微鏡（Atomic Force Microscope（以下、ＡＦＭと呼ぶ））又は走査型電子顕微鏡（Scanning Electron Microscope（以下、ＳＥＭと呼ぶ））を用いて突起の面内配列（突起配列の平面視形状）を検出する。なお、ＡＦＭのデータは微小突起構造体の高さの面内分布データを有し、図７の写真は輝度により高さの面内分布を示している。

（２）続いてこの求められた面内配列から各突起の高さの極大点（以下、単に極大点と呼ぶ）を検出する。極大点とは、高さが、其の近傍周辺の何れの点と比べても大（極大値）となる点を意味する。なお極大点を求める方法としては、平面視形状と対応する断面形状の拡大写真とを逐次対比して極大点を求める方法、平面視拡大写真の画像処理によって極大点を求める方法等、種々の手法を適用することができる。図８は、図７の微小突起構造体の例における、微小突起の極大点を示す図である。図８において黒点により示す個所がそれぞれ各突起の極大点である。各極大点は、図７の画像データを処理することにより検出することができる。なおこの処理では４．５×４．５画素のガウシアン特性によるローパスフィルタにより事前に画像データを処理し、これによりノイズによる極大点の誤検出を防止した。また８画素×８画素による最大値検出用のフィルタを順次スキャンすることにより１ｎｍ（＝１画素）単位で極大点を求めた。

（３）次に検出した極大点を母点とするドロネー図（Ｄｅｌａｕｎａｒｙ Ｄｉａｇｒａｍ）を作成する。ここでドロネー図とは、各極大点を母点としてボロノイ分割を行った場合に、ボロノイ領域が隣接する母点同士を隣接母点と定義し、各隣接母点同士を線分で結んで得られる３角形の集合体からなる網状図形である。各３角形は、ドロネー３角形と呼ばれ、各３角形の辺（隣接母点同士を結ぶ線分）は、ドロネー線と呼ばれる。図９は、図７の微小突起構造体の例における、ドロネー図を示す図である。ドロネー図は、ボロノイ図（Ｖｏｒｏｎｏｉ ｄｉａｇｒａｍ）と双対の関係に有る。またボロノイ分割とは、各隣接母点間を結ぶ線分（ドロネー線）の垂直２等分線同士によって画成される閉多角形の集合体からなる網状図形で平面を分割することを言う。ボロノイ分割により得られる網状図形がボロノイ図であり、各閉領域がボロノイ領域である。

（４）次に、各ドロネー線の線分長の度数分布、すなわち隣接する極大点間距離（隣接突起間距離）の度数分布を求める。図１０は、図９のドロネー図から作成した隣接極大点間距離の度数分布のヒストグラムである。なお、図８の５Ｂに示されるように、突起の頂部に溝状等の凹部が存在したり、あるいは頂部が複数の峰に分裂している場合は、求めた度数分布から、このような突起の頂部に凹部が存在する微細構造、頂部が複数の峰に分裂している微細構造に起因するデータを除去し、突起本体自体のデータのみを選別して度数分布を作成する。

具体的には、突起の頂部に凹部が存在する微細構造、頂部が複数の峰に分裂している多峰性微小突起に係る微細構造においては、このような微細構造を備えていない単峰性微小突起の場合の数値範囲から、隣接する極大点間の距離が明らかに大きく異なることになる。この特徴を利用して対応するデータを除去することにより突起本体自体のデータのみを選別して度数分布を検出する。より具体的には、例えば図７に示すような微小突起（群）の平面視の拡大写真から、５〜２０個程度の互いに隣接する単峰性微小突起を選んで、その隣接極大点間距離の値を標本抽出し、この標本抽出して求められる数値範囲から明らかに小さい方向に外れる値（通常、標本抽出して求められる隣接極大点間距離平均値に対して、値が１／２以下のデータ）を除外して度数分布を検出する。図１０の例では、隣接極大点間距離が５６ｎｍ以下のデータ（矢印Ａにより示す左端の小山）を除外する。なお図１０は、このような除外する処理を行う前の度数分布を示すものである。因みに上述の極大点検用のフィルタの設定により、このような除外する処理を実行してもよい。

（５）このようにして求めた隣接突起間距離ｄの度数分布を正規分布とみなして平均値ｄ_ＡＶＧ及び標準偏差σ_ｄを求める。本発明においては、隣接突起間距離ｄの最大値ｄ_ｍａｘをｄ_ｍａｘ＝ｄ_ＡＶＧ＋２σ_ｄと定義して算出する。図１０の例では、平均値ｄ_ＡＶＧ＝１５８ｎｍ、標準偏差σ_ｄ＝３８ｎｍとなる。これにより隣接突起間距離ｄの最大値ｄ_ｍａｘ＝２３４ｎｍと算出される。

同様の手法を適用して突起の高さを定義する。この場合、上述の（２）により求められる極大点から、特定の基準位置からの各極大点位置の相対的な高さの差を取得してヒストグラム化する。このヒストグラムによる度数分布から突起高さの平均値Ｈ_ＡＶＧ、標準偏差σ_Ｈを求める。なお多峰性微小突起が含まれる場合は、１つの微小突起が頂点を複数有していることにより、１つの突起に対してこれら複数のデータが突起高さＨのヒストグラムにおいて混在することになる。そこでこの場合は麓部が同一の微小突起に属するそれぞれ複数の頂点の中から高さの最も高い頂点を、当該微小突起の突起高さとして採用して度数分布を求める。
図１１は、図７の微小突起構造体の例における、微小突起の高さＨの度数分布のヒストグラムである。図１１の例では、微小突起の付け根位置を基準（高さ０）とする。図１１の例では、平均値Ｈ_ＡＶＧ＝１７８ｎｍ、標準偏差σ＝３０ｎｍとなる。これによりこの例では、突起の高さは平均値Ｈ_ＡＶＧ＝１７８ｎｍとなる。

なお、微小突起の高さを測る際の基準位置は、突起付け根位置、すなわち隣接する微小突起の間の谷底（高さの極小点）を高さ０の基準とする。但し、係る谷底の高さ自体が場所によって異なる場合、例えば、各微小突起間の谷底を連ねた包絡面が、微小突起の隣接突起間距離に比べて大きな周期でうねった凹凸形状を有する場合（例えば、図１２の例に示されるように、谷底の高さが微小突起の隣接突起間距離に比べて大きな周期でウネリを有する場合）等は、（１）先ず、微小突起構造体３０の微小突起表面３１とは反対側の面から測った各谷底の高さの平均値を、該平均値が収束するに足る面積の中で算出する。（２）次いで、該平均値の高さを有し、且つ微小突起構造体３０の微小突起面３１とは反対側の面と平行な面を基準面として考える。（３）その後、該基準面を改めて高さ０として、該基準面からの各微小突起の高さを算出する。

隣接する微小突起３２の間の谷底の高さ自体が場所によって異なる場合、例えば図１２に示すような周期的なうねりは、透明基材の表裏面に平行な平面（図１２におけるＸＹ平面）における１方向（例えばＸ方向）のみでこれと直交する方向（例えばＹ方向）には一定高さであっても良いし、或いは透明基材の表裏面に平行な平面（図１２におけるＸＹ平面）における２方向（Ｘ方向及びＹ方向）共にうねりを有していても良い。
微小突起構造体表面の良好な平滑性を確保するために、前記周期Ｄでうねった凹凸面３３の高低差（図１２中のｈ）は、１０ｎｍ以下であることが好ましく、１ｎｍ〜５ｎｍの範囲内であることがより好ましい。なお、前記凹凸面３３により形成される凹凸面の高低差は、例えば５００ｎｍ以上離れた微小突起３２の谷底部の位置の高低差を測定することにより求めることができる。微小突起３２の谷底部の位置は、微小突起構造体３０を、厚み方向に切断した垂直断面のＴＥＭ写真又はＳＥＭ写真を用いて観察することにより求めることができる。

微細凹凸層の厚み（図３又は図４におけるＴ）は、適宜調整すればよいが、３μｍ〜３０μｍであることが好ましく、５μｍ〜１０μｍであることがより好ましい。なお、図３における微細凹凸層の厚みＴは、当該微細凹凸層の基材との界面から、最も高い微小突起の頂部までの厚みで定義される。

前記微小突起構造体の表面における純水の静的接触角は、用いられる粉体化粧料に応じて適宜変更すればよく、特に限定されない。粉体との接点の面積が小さくなり粉体の付着が抑制される点から、前記微小突起構造体の表面における純水の静的接触角が、θ／２法で６０°以下であることが好ましく、３°〜４０°であることがより好ましく３°〜２５°であることが更により好ましい。
また、表面自由エネルギーが低下して粉体の付着がより抑制される点から、前記微小突起構造体の表面における純水の静的接触角が、θ／２法で、９０°〜１７０°であることが好ましく１００°〜１６５°であることがより好ましい。
また、前記微小突起構造体の表面におけるｎ−ヘキサデカンの静的接触角が、θ／２法で６０°以下であることが、粉体の付着が抑制される点から好ましく、３°〜４０°であることがより好ましく３°〜２５°であることが更により好ましい。
なお、本発明において静的接触角は、測定対象物の表面に１．０μＬの純水又はｎ−ヘキサデカンを滴下し、着滴１秒後に、滴下した液滴の左右端点と頂点を結ぶ直線の、固体表面に対する角度から接触角を算出するθ／２法に従って測定した接触角とする。測定装置としては、例えば、協和界面科学社製 接触角計ＤＭ ５００を用いることができる。
前記静的接触角は、微小突起構造体を形成する樹脂の種類や、微小突起構造体の凹凸形状を変更することにより、調整することができる。

本発明において、樹脂組成物の硬化物の貯蔵弾性率（Ｅ’）は、用途に応じて適宜調整すればよく、特に限定されない。指紋汚れを乾拭きで拭取り易くする点から、樹脂組成物の硬化物の２５℃における貯蔵弾性率（Ｅ’）は３００ＭＰａ以下であることが好ましい。Ｅ’を３００ＭＰａ以下とすることにより、拭取り時の圧力によって微小突起が変形し、微小突起間の隙間に入り込んだ汚れを、乾拭きで除去することが可能となる。中でも貯蔵弾性率（Ｅ’）が、１〜２５０ＭＰａであることが好ましく、１〜１００ＭＰａであることがより好ましい。

また、本発明においては、前記樹脂組成物の硬化物の２５℃における貯蔵弾性率（Ｅ’）に対する損失弾性率（Ｅ”）の比（ｔａｎδ（＝Ｅ”／Ｅ’）損失正接）が０．２以下であることが好ましい。損失正接を０．２以下とすることにより、拭取り時に変形した微小突起が、弾性復元され、元の形状に戻りやすくなる。これにより、指紋拭き取り時に突起の塑性変形やスティッキングが抑制され、粉体付着抑制効果を低下させることなく、乾拭きで汚れを拭取ることが可能になる。中でも、ｔａｎδが０．１８以下であることが好ましい。

なお、本発明において貯蔵弾性率（Ｅ’）及び損失弾性率（Ｅ”）は、ＪＩＳ Ｋ７２４４に準拠して、以下の方法により測定される。
まず、微細凹凸層形成用の樹脂組成物を、２０００ｍＪ／ｃｍ^２のエネルギーの紫外線を１分以上照射することにより十分に硬化させて、基材及び微細凹凸形状を有しない、厚さ１ｍｍ、幅５ｍｍ、長さ３０ｍｍの単膜とする。
次いで、２５℃下、上記樹脂組成物の硬化物の長さ方向に１０Ｈｚで２５ｇの周期的外力を加え、動的粘弾性を測定することにより、２５℃における、Ｅ’、Ｅ”が求められる。測定装置としては、例えば、ＵＢＭ製 Ｒｈｅｏｇｅｌ Ｅ４００を用いることができる。

本発明において微小突起構造体は、樹脂組成物の硬化物からなる。なお、本発明において樹脂組成物の硬化物には、樹脂組成物中の樹脂等の成分が化学反応を経て固化したもの、又は化学反応を経ないで固化したものが包含される。更に、樹脂組成物は単一の樹脂からなるものも包含する。また、本発明において樹脂とは、モノマーやオリゴマーの他、ポリマーを含む概念である。

本発明において微小突起構造体の形成に好適に用いられる樹脂組成物は、少なくとも樹脂を含有し、必要に応じて重合開始剤等、その他の成分を含有する。
前記樹脂としては、特に限定されないが、例えば、アクリレート系、エポキシ系、ポリエステル系等の電離放射線硬化性樹脂、アクリレート系、ウレタン系、エポキシ系、ポリシロキサン系等の熱硬化性樹脂、アクリレート系、ポリエステル系、ポリカーボネート系、ポリエチレン系、ポリプロピレン系等の熱可塑性樹脂等の各種材料及び各種硬化形態の賦形用樹脂を使用することができる。また、非反応性重合体を含有してもよい。なお、電離放射線とは、分子を重合させて硬化させ得るエネルギーを有する電磁波または荷電粒子を意味し、例えば、すべての紫外線（ＵＶ−Ａ、ＵＶ−Ｂ、ＵＶ−Ｃ）、可視光線、ガンマー線、Ｘ線、電子線等が挙げられる。

上記樹脂としては、微小突起の成形性及び機械的強度に優れる点から電離放射線硬化性樹脂が好ましい。電離放射線硬化性樹脂とは、分子中にラジカル重合性及び／又はカチオン重合性結合を有する単量体、低重合度の重合体、反応性重合体を適宜混合したものであり、重合開始剤によって硬化されるものである。なお、非反応性重合体を含有してもよい。

本発明においては微小突起構造体形成用の樹脂組成物は、中でも、電離放射線硬化性成分として、エチレン性不飽和結合を有する化合物を含むことが好ましく、（メタ）アクリレートを含むことがより好ましい。
また、上記樹脂組成物は、硬化物表面の親油性が向上し、微小突起が柔軟性に優れ、指紋拭き取り性が良好になる点から、炭素数１０以上の長鎖アルキル基を有する化合物を含有することが好ましい。微小突起構造体表面が親油性を有することにより乾拭きで汚れが拭取りやすくなり、また、微小突起が柔軟性に優れることにより、拭取り時に微小突起が変形して汚れを掻き出し易くなるからである。
以下、電離放射線硬化性成分として好ましく用いられる（メタ）アクリレートを含む組成物中の各成分について順に説明する。

（１）（メタ）アクリレート
（メタ）アクリレートは、（メタ）アクリロイル基を１分子中に１個有する単官能（メタ）アクリレートであっても、（メタ）アクリロイル基を１分子中に２個以上有する多官能アクリレートであってもよく、単官能（メタ）アクリレートと多官能（メタ）アクリレートとを併用するものであってもよい。
中でも、硬化物が上記物性を満たし、微小突起が柔軟性と弾性復元性を両立する点から、単官能（メタ）アクリレートと多官能（メタ）アクリレートとを併用することが好ましい。

単官能（メタ）アクリレートの具体例としては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレート、デシル（メタ）アクリレート、アリル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、ブトキシエチル（メタ）アクリレート、ブトキシエチレングリコール（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、グリセロール（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、イソボニル（メタ）アクリレート、イソデキシル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、２−メトキシエチル（メタ）アクリレート、メトキシエチレングリコール（メタ）アクリレート、フェノキシエチル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート、トリデシル（メタ）アクリレート、ビフェニロキシエチルアクリレート、ビスフェノールＡジグリシジル（メタ）アクリレート、ビフェニリロキシエチル（メタ）アクリレート、エチレンオキサイド変性ビフェニリロキシエチル（メタ）アクリレート、ビスフェノールＡエポキシ（メタ）アクリレート等が挙げられる。中でも、硬化物表面の親油性が向上し、微小突起が柔軟性に優れる点から、炭素数１０以上の長鎖アルキル基を有する単官能（メタ）アクリレートが好ましく、中でも、炭素数１２以上であることがより好ましく、トリデシル（メタ）アクリレート、及びドデシル（メタ）アクリレートの少なくとも１種を含むことが更により好ましい。これらの単官能（メタ）アクリル酸エステルは、１種単独で、又は２種以上を組み合わせて用いることができる。なお、炭素数１０以上の長鎖アルキル基を有する単官能（メタ）アクリレートを用いる場合、後述する炭素数１０以上の長鎖アルキル基を有する化合物の特性を兼ね備える。

単官能（メタ）アクリレートの含有量は、電離放射線硬化性樹脂組成物の全固形分に対して、５〜４０質量％であることが好ましく、１０〜３０質量％であることがより好ましい。

また、多官能アクリレートの具体例としては、例えば、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、プロピレンジ（メタ）アクリレート、ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ビスフェノールＡジ（メタ）アクリレート、テトラブロモビスフェノールＡジ（メタ）アクリレート、ビスフェノールＳジ（メタ）アクリレート、ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、フタル酸ジ（メタ）アクリレート、エチレンオキサイド変性ビスフェノールＡジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、トリス（アクリロキシエチル）イソシアヌレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、ウレタントリ（メタ）アクリレート、エステルトリ（メタ）アクリレート、ウレタンヘキサ（メタ）アクリレート、エチレンオキサイド変性トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート等が挙げられる。中でも、微小突起が柔軟性及び復元性に優れる点から、アルキレンオキサイドを含む多官能（メタ）アクリレートを用いることが好ましく、エチレンオキサイド変性多官能（メタ）アクリレートを用いることがより好ましく、エチレンオキサイド変性ビスフェノールＡジ（メタ）アクリレート、エチレンオキサイド変性トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、及び、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレートの少なくとも１種を含むことが更により好ましい。

上記多官能（メタ）アクリレートの含有量は、電離放射線硬化性樹脂組成物の全固形分に対して、１０〜９５質量％であることが好ましく、１５〜９０質量％であることがより好ましい。

（２）炭素数１０以上の長鎖アルキル基を有する化合物
本発明において用いられる樹脂組成物は、硬化物表面の親油性が向上し、微小突起が柔軟性に優れ、指紋拭き取り性が良好となる点から、炭素数１０以上の長鎖アルキル基を有する化合物を含有することが好ましく、炭素数１２以上の長鎖アルキル基を有する化合物を含有することがより好ましい。
炭素数１０以上の長鎖アルキル基を有する化合物の具体例としては、例えば、デカン、ドデカン、トリデカン、テトラデカン、ペンタデカン、ヘキサデカンを有する化合物等が挙げられる。また、本発明の効果を損なわない限り、更に置換基を有していてもよい。置換基の具体例としては、フッ素、塩素、臭素等のハロゲン原子、水酸基、カルボキシ基、アミノ基、スルホ基の他、ビニル基、（メタ）アクリロイル基等のエチレン性不飽和二重結合を有する基等が挙げられる。中でも、電離放射線硬化性を備える点から、エチレン性不飽和二重結合を有することが好ましく、（メタ）アクリロイル基を有することがより好ましい。
なお、炭素数１０以上の長鎖アルキル基を有する化合物が（メタ）アクリロイル基を有する場合、当該化合物は、前記（メタ）アクリレートにも該当し得る。

炭素数１０以上の長鎖アルキル基を有する化合物を用いる場合、当該化合物の含有量は、電離放射線硬化性樹脂組成物の全固形分に対して、５〜３０質量％であることが好ましく、１０〜２０質量％であることがより好ましい。

本発明において好ましく用いられる電離放射線硬化性樹脂組成物は、硬化物の貯蔵弾性率、損失正接を上記好ましい範囲に調整しやすく、且つ親油性に調整しやすく、優れた乾拭き取り性を得ることができる点から、少なくとも、炭素数１０以上の長鎖アルキル基を有する（メタ）アクリレートと、エチレンオキサイド変性多官能（メタ）アクリレートとを含有することが特に好ましい。中でも、炭素数１０以上の長鎖アルキル基を有する（メタ）アクリレートの含有割合が、エチレンオキサイド変性多官能（メタ）アクリレート１００質量部に対して、５〜３０質量部であることが好ましく、１０〜１５質量部であることがより好ましい。

（３）光重合開始剤
上記（メタ）アクリレートの硬化反応を開始又は促進させるために、必要に応じて光重合開始剤を適宜選択して用いても良い。光重合開始剤の具体例としては、例えば、ビスアシルフォスフィノキサイド、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニルプロパン−１−オン、２，２−ジメトキシ−１，２−ジフェニルエタン−１−オン、１−［４−（２−ヒドロキシエトキシ）−フェニル］−２−ヒドロキシ−２−メチル−１−プロパン−１−オン、２−メチル−１−［４−（メチルチオ）フェニル］−２−モルフォリノプロパン−１−オン、２−ベンジル−２−ジメチルアミノ−１−（４−モルフォリノフェニル）−ブタノン−１、２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニル−プロパン−１−ケトン、２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルフォスフィンオキサイド、フェニルビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−フォスフィンオキサイド、フェニル（２，４，６−トリメチルベンゾイル）ホスフィン酸エチル等が挙げられる。これらは、単独あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。

光重合開始剤を用いる場合、当該光重合開始剤の含有量は、通常、電離放射線硬化性樹脂組成物の全固形分に対して０．８〜２０質量％であり、０．９〜１０質量％であることが好ましい。

（４）帯電防止剤
本発明においては、前記樹脂組成物中に帯電防止剤を含有することが好ましい。帯電防止剤を含有することにより、微細凹凸層表面に汚れが付着することを抑制することができ、また、拭取り時に汚れが落ちやすい。
帯電防止剤は、従来公知のもの中から適宜選択して用いることができる。帯電防止剤の具体例としては、例えば、４級アンモニウム塩、ピリジニウム塩、１級〜３級アミノ基等のカチオン性基を有する各種のカチオン性化合物、スルホン酸塩基、硫酸エステル塩基、リン酸エステル塩基、ホスホン酸塩基等のアニオン性基を有するアニオン性化合物、アミノ酸系、アミノ硫酸エステル系等の両性化合物、アミノアルコール系、グリセリン系、ポリエチレングリコール系等のノニオン性化合物、スズおよびチタンのアルコキシドのような有機金属化合物およびそれらのアセチルアセトナート塩のような金属キレート化合物等が挙げられる。中でも、カチオン性化合物が好ましく、３級アミノ基を有するカチオン性化合物がより好ましく、Ｎ，Ｎ−ジオクチル−１−オクタンアミン等のトリアルキルアミンであることが更により好ましい。

帯電防止剤を用いる場合、当該帯電防止剤の含有量は、通常、電離放射線硬化性樹脂組成物の全固形分に対して１〜２０質量％であり、２〜１０質量％であることが好ましい。

（５）溶剤
本発明において樹脂組成物は、塗工性などを付与する点から溶剤を用いてもよい。溶剤を用いる場合、当該溶剤は、組成物中の各成分とは反応せず、当該各成分を溶解乃至分散可能な溶剤の中から適宜選択して用いることができる。このような溶剤の具体的としては、例えば、ベンゼン、ヘキサン等の炭化水素系溶剤、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン系溶剤、テトラヒドロフラン、１，２−ジメトキシエタン、プロピレングリコールモノエチルエーテル（ＰＧＭＥ）等のエーテル系溶剤、クロロホルム、ジクロロメタン等のハロゲン化アルキル系溶剤、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチル、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート等のエステル系溶剤、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド等のアミド系溶剤、およびジメチルスルホキシド等のスルホキシド系溶剤、シクロヘキサン等のアノン系溶剤、メタノール、エタノール、およびプロパノール等のアルコール系溶剤を例示することができるが、これらに限られるものではない。また、樹脂組成物に用いられる溶剤は、１種類単独で用いてもよく、２種類以上の溶剤の混合溶剤でもよい。

樹脂組成物全量に対する、固形分の割合は２０〜７０質量％であることが好ましく、３０〜６０質量％であることがより好ましい。なお本発明において固形分とは、樹脂組成物中の溶剤以外のすべての成分を表す。

（６）その他の成分
本発明において用いられる微細凹凸層用の樹脂組成物は、本発明の効果を損なわない範囲で、更にその他の成分を含有してもよい。その他の成分としては、例えば、濡れ性調整のための界面活性剤、密着性向上のためのシランカップリング剤、安定化剤、消泡剤、ハジキ防止剤、酸化防止剤、凝集防止剤、粘度調製剤、離型剤等が挙げられる。

（微小突起構造体の製造方法）
本発明において微小突起構造体の製造方法は特に限定されないが、成形性に優れ、且つ安定量産ができる点から、基材の少なくとも一方の面に、賦形により微小突起構造体を形成する方法が好ましい。
前記微小突起構造体は、基材上に設けた当該基材とは別の材料からなる別層の表面に賦形しても良いし、基材が樹脂組成物等の賦形可能な材料からなる場合は、当該基材表面に直接賦形しても良い。

微小突起構造体の製造方法としては、例えば以下の方法等が挙げられる。すなわち、まず基材上に前記樹脂組成物を塗布して塗膜を形成し、所望の凹凸形状を有する微小突起構造体形成用原版の該凹凸形状を、前記樹脂組成物の塗膜に賦形した後、前記樹脂組成物を硬化させることにより微小突起構造体を形成し、前記微小突起構造体形成用原版を剥離する方法等である。
なお、微小突起構造体形成用原版の凹凸形状とは、多数の微小孔が密に形成されたものであり、微小突起構造体が備える微小突起群の形状に対応する形状である。
また、微小突起構造体形成用原版の凹凸形状を樹脂組成物に賦形し、該樹脂組成物を硬化させる方法は、樹脂組成物の種類等に応じて適宜選択することができる。

前記微小突起構造体形成用原版としては、繰り返し使用した際に変形および摩耗するものでなければ、特に限定されるものではなく、金属製であっても良く、樹脂製であっても良いが、通常、耐変形性および耐摩耗性に優れている点から、金属製が好適に用いられる。
前記微小突起構造体形成用原版の凹凸形状を有する面は、特に限定されないが、酸化されやすく、陽極酸化による加工が容易である点から、アルミニウムからなることが好ましい。
前記微小突起構造体形成用原版は、具体的には、例えば、ステンレス、銅、アルミニウム等の金属製の母材の表面に、直接に又は各種の中間層を介して、スパッタリング等により純度の高いアルミニウム層が設けられ、当該アルミニウム層に凹凸形状を形成したものが挙げられる。前記母材は、前記アルミニウム層を設ける前に、電解溶出作用と、砥粒による擦過作用の複合による電解複合研磨法によって母材の表面を超鏡面化しても良い。
前記微小突起構造体形成用原版に凹凸形状を形成する方法としては、例えば、陽極酸化法によって前記アルミニウム層の表面に複数の微小孔を形成する陽極酸化工程と、前記アルミニウム層をエッチングすることにより前記微小孔の開口部にテーパー形状を形成する第１エッチング工程と、前記アルミニウム層を前記第１エッチング工程のエッチングレートよりも高いエッチングレートでエッチングすることにより前記微小孔の孔径を拡大する第２エッチング工程とを順次繰り返し実施することによって形成することができる。
微小突起構造体形成用原版に凹凸形状を形成する際には、アルミニウム層の純度（不純物量）や結晶粒径、陽極酸化処理及び／又はエッチング処理の諸条件を適宜調整することによって、所望の形状とすることができる。前記陽極酸化処理において、より具体的には、液温、印加する電圧、陽極酸化に供する時間等の管理により、微小孔をそれぞれ目的とする深さ及び形状に作製することができる。

また、前記微小突起構造体形成用原版の形状としては、例えば、平板状、ロール状等が挙げられ、特に限定されるものではないが、生産性向上の観点からは、ロール状が好ましい。本発明においては、前記微小突起構造体形成用原版として、ロール状の金型（以下、「ロール金型」と称する場合がある。）を用いることが好ましい。
前記ロール金型としては、例えば、母材として、円筒形状の金属材料を用い、当該母材の周側面に、直接に又は各種の中間層を介して設けられたアルミニウム層に、上述したように、陽極酸化処理、エッチング処理の繰り返しにより、凹凸形状が作製されたものが挙げられる。

図１３に、微小突起構造体形成用の樹脂組成物として紫外線硬化性樹脂組成物を用い、微小突起構造体形成用原版としてロール金型を用いて、本発明に用いられる微小突起構造体を製造する方法の一例を示す。この製造方法では、まず、樹脂供給工程において、ダイ３１により、帯状フィルム形態の基材１に、微小突起構造体２が形成される受容層２’を構成する未硬化で液状の紫外線硬化性樹脂組成物を塗布する。尚、紫外線硬化性樹脂組成物の塗布については、ダイ１１による場合に限らず、各種の手法を適用することができる。続いて、押圧ローラ１３により、賦形用金型であるロール金型１２の周側面に基材１を加圧押圧し、これにより基材１に未硬化の受容層２’を密着させると共に、ロール金型１２の周側面に形成された微小な凹凸形状の凹部に受容層２’を構成する紫外線硬化性樹脂組成物を充分に充填する。この状態で、紫外線の照射により紫外線硬化性樹脂組成物を硬化させ、これにより基材１の表面に微小突起構造体を有する微小突起層２が形成される。続いて剥離ローラ１４を介してロール金型１２から、硬化した微小突起層２と一体に基材１を剥離する。必要に応じてこの基材１に粘着層等を積層した後、所望の大きさに切断する。これにより、所望の形状の微小突起構造体が、効率良く大量生産される。

なお、多峰性の微小突起と単峰性の微小突起とを混在させるには、陽極酸化処理において作製される微小突起構造体形成用原版の微小孔の間隔をばらつかせることにより実現することができる。多峰性の微小突起は、その頂部に対応する形状の凹部を備えた微小孔により作成されるものであり、このような微小孔は、極めて近接して作製された微小孔が、エッチング処理により、一体化して形成されると考えられる。
また、微小突起構造体の少なくとも一部を上述した凸状突起群とするためには、個々の微小突起について、その高さに所定範囲のばらつきがあることが必須である。個々の微小突起の高さのばらつきは、微小突起構造体形成用原版に形成される微小孔の深さのばらつきによるものであり、このような微小孔の深さのばらつきは、陽極酸化処理におけるばらつきに起因するものと言える。これにより相対的に高さの高い頂部微小突起と、相対的に高さの低い複数の周辺微小突起とを混在させるには、陽極酸化処理におけるばらつきを大きくすることにより実現することができる。

また上述の実施形態では、ロール金型を使用した賦形処理により、フィルム形状の基材上に微小突起構造体の形成方法を生産する場合について述べたが、本発明はこれに限らず、基材の形状に応じて、例えば平板、特定の曲面形状による賦形用金型を使用した枚葉の処理により微小突起構造体を作成する場合等、賦形処理に係る工程、金型は、基材の形状に応じて適宜変更することができる。

微小突起構造体表面に疎水性を付与する場合には、得られた微小突起構造体の表面に、化学気相処理によりフッ素原子又はケイ素原子を付加してもよい。化学気相処理によりフッ素原子又はケイ素原子を付加することにより、上記微小突起構造体の形状を損ねることなく微小突起構造体表面にフッ素原子又はケイ素原子を付加することができる。前記微小突起構造体の表面にフッ素原子及びケイ素原子より選択される１種以上の原子を有することにより、表面の疎水性が高まり、微小突起構造体側の表面における純水の静的接触角をθ／２法で９０°以上に調整しやすくなるとともに、表面自由エネルギーが低下して粉体の付着が更に抑制される。

本発明において用いられる化学気相処理は、樹脂組成物の硬化物からなる微小突起構造体の表面に、フッ素原子及びケイ素原子より選択される１種以上の原子を付加することができる従来公知の化学気相処理の中から適宜選択することができる。前記微小突起構造体の表面に化学気相処理により付加されたフッ素原子及びケイ素原子より選択される１種以上の原子を有する態様としては、例えば、前記微小突起構造体の表面に化学気相処理によるフッ素含有化合物又はケイ素含有化合物の堆積膜を有する態様や、前記微小突起構造体の表面に化学気相処理による化学修飾により結合したフッ素原子又はケイ素含有化合物を有する態様が挙げられる。
微小突起構造体の表面に、溶液塗布法によりフッ素含有化合物又はケイ素含有化合物を付加すると、前述の微小突起構造体表面の凹凸形状を損なうため、粉体付着抑制効果が損なわれる。それに対して、微小突起構造体の表面に、化学気相処理によりフッ素原子又はケイ素原子を付加する方法によれば、前述の微小突起構造体表面の凹凸形状を損なうことなく、純水の静的接触角を高くすることができる。すなわち、化学気相処理によれば、堆積膜であっても、表面化学修飾であっても、微小突起構造体の表面の凹凸に追従して設けることができるため、前述の微小突起構造体表面の凹凸形状を損なわない。そのため、前記微小突起構造体の表面に、化学気相処理により付加されたフッ素原子及びケイ素原子より選択される１種以上の原子を有する場合には、粉体付着抑制効果を高くすることができる。

本発明において化学気相処理方法は、樹脂組成物の硬化物からなる微小突起構造体の表面に、フッ素原子及びケイ素原子より選択される１種以上の原子を付加することができる従来公知の方法の中から適宜選択することができる。
本発明において化学気相処理方法としては、化学気相成長（ＣＶＤ）法、又は反応性イオンエッチング法が好ましい。以下、各化学気相処理方法について説明する。

（化学気相成長（ＣＶＤ）法）
本発明においては、ＣＶＤ法は、従来公知の方法の中から適宜選択することができる。具体的には、例えば、熱ＣＶＤ法、光ＣＶＤ法、プラズマＣＶＤ法、エピタキシャルＣＶＤ法、アトミックレイヤーＣＶＤ法、有機金属気相成長法等が挙げられ、低温で製膜可能な点から、プラズマＣＶＤ法を用いることが好ましい。

具体的には、例えば、少なくとも１種のフッ素含有化合物を加熱により気化し、キャリアガスとしてアルゴンガス、ヘリウムガス等の不活性ガスと混合し、当該ガスをプラズマ化することにより、前記微小突起構造体の表面にフッ素含有化合物乃至ケイ素含有化合物を付加することができる。

上記フッ素含有化合物としては、ＣＶＤ法に適用可能な従来公知の化合物を用いることができ、中でも、少なくとも１つの末端に炭素原子数が１〜６のパーフルオロアルキル基を含有し、酸素原子を含有しない、炭素原子数が１０以下のフッ素含有化合物を用いることが好ましい。具体的には、例えば、テトラフルオロメタン、パーフルオロエタン、パーフルオロプロパン、パーフルオロブタン、パーフルオロペンタン、パーフルオロヘキサン等のパーフルオロアルカン類ヘキサフルオロプロピレン、パーフルオロ（４−メチル−２−ペンテン）、パーフルオロ（２−メチル−２−ペンテン）、パーフルオロ−１−ヘキセン等のパーフルオロアルケン類等が挙げられる。本発明においては、微小突起構造体表面を疎水性とする点から、炭素原子数が３〜６のパーフルオロアルキル基を有するフッ素含有化合物であることが好ましく、更に、炭素原子数が４〜６のパーフルオロアルキル基がより好ましい。また、フッ素含有化合物としては、イオンやラジカル等の活性種が発生しやすい、不飽和炭化水素基や、ヨード基を含有することが好ましい。
また、上記ケイ素含有化合物としては、ＣＶＤ法に適用可能な従来公知のケイ素含有化合物の中から適宜選択すればよい。具体的には、例えば、ヘキサメチルジシロキサン（ＨＭＤＳＯ）、テトラメチルジシロキサン（ＴＭＤＳＯ）、ヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）、オクタメチルシクロテトラシロキサン等が挙げられる。
上記フッ素含有化合物及びケイ素含有化合物のガスと、不活性ガスとの混合比は、特に限定されないが、１：９９〜３０：７０（体積比）であることが好ましく、２：９８〜１０：９０（体積比）であることがより好ましい。

（反応性イオンエッチング法）
本発明においては、反応性イオンエッチング法を用いて、フッ素原子及びケイ素原子より選択される１種以上の原子を付加してもよい。反応性イオンエッチング法は、通常、フッ素原子及びケイ素原子より選択される１種以上の原子の付加と、基材表面のエッチングを同時に行うものであるが、本発明においては、フッ素原子及びケイ素原子より選択される１種以上の原子の付加を目的とするものであり、微小突起構造体の表面はエッチングされないか、エッチングされたとしても前記表面形状に影響を及ぼさない程度に条件を設定する。

本発明において、反応性イオンエッチング法は、フッ素含有化合物及びケイ素含有化合物より選択される１種以上のガス状の化合物を用い、プラズマにより、前記微小突起構造体の表面にフッ素含有化合物を付加する。
反応性イオンエッチング法においては、上記ガス状の化合物に更に酸素を混合してもよい。フッ素含有化合物及びケイ素含有化合物より選択される１種以上のガス状の化合物と酸素との混合比は、１００：０〜８０：２０（体積比）であることが好ましく、１００：０〜８５：１５（体積比）であることがより好ましい。酸素の割合を増やすと前記微小突起構造体表面がエッチングされる場合がある。

上記フッ素含有化合物としては、フッ化アルキル化合物が好適に用いられる。具体的には、テトラフルオロメタン、トリフルオロメタン、ヘキサフルオロエタン等が挙げられ、微小突起構造体の表面を疎水性とする点から、中でも、テトラフルオロメタンを用いることが好ましい。
また、上記ケイ素含有化合物としては、例えば、ヘキサメチルジシロキサン（ＨＭＤＳＯ）、テトラメチルジシロキサン（ＴＭＤＳＯ）、ヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）、オクタメチルシクロテトラシロキサン等が挙げられる。

化学気相成長（ＣＶＤ）法、又は、反応性イオンエッチング法を用いた場合、微小突起構造体表面にフッ素含有化合物が堆積する。この場合であっても、前記微小突起構造体の最表面は、微小突起構造体の凹凸形状に起因した凹凸形状を有するものであり、化学気相処理により付加されたフッ素原子及びケイ素原子より選択される１種以上の原子を含む部分の膜厚は、前記微小突起構造体の最表面が微小突起構造体の凹凸形状に起因した凹凸形状を有するように適宜選択される。例えば、化学気相成長（ＣＶＤ）法、又は、反応性イオンエッチング法を用いた場合における、フッ素原子を含む部分の膜厚は、５ｎｍ〜５０ｎｍであることが好ましく、１０ｎｍ〜４０ｎｍであることがより好ましい。

＜基材＞
本発明において用いられる微小突起構造体は、図３の例に示される通り、微小突起構造を有しない面側に基材を有する積層体となっていてもよい。基材を用いる場合、当該基材は従来公知の基材の中から適宜選択して用いることができ、粉体化粧料容器や粉体化粧料テスター陳列台の形状に合わせて曲面を有するものであってもよく、任意の三次元形状を有する基材であってもよい。
前記基材に用いられる材料としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル系樹脂、ポリエチレンやポリメチルペンテン等のオレフィン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエーテルサルホンやポリカーボネート、ポリスルホン、ポリエーテル、ポリエーテルケトン、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、シクロオレフィンポリマー、シクロオレフィンコポリマー等の樹脂、ソーダ硝子、カリ硝子、鉛ガラス等の硝子、ＰＬＺＴ等のセラミックス、石英、蛍石等の無機材料、金属、紙、木、及びこれらの複合材料等が挙げられる。
また、前記基材は、ロールの形で供給されるもの、巻き取れるほどには曲がらないが負荷をかけることによって湾曲するもの、完全に曲がらないもののいずれであってもよく、用途に応じて適宜選択することができる。

本発明に用いられる基材の構成は、単一の層からなる構成に限られるものではなく、複数の層が積層された構成を有してもよい。複数の層が積層された構成を有する場合は、同一組成の層が積層されてもよく、また、異なった組成を有する複数の層が積層されてもよい。
また、後述する微小突起構造体が基材とは別の材料からなる微小突起層に形成される場合は、層間の密着性、塗工適性、表面平滑性等の基材表面性能を向上させる点から、基材上に中間層を形成してもよい。
中間層は、従来公知のものの中から用途に応じて適宜選択すればよい。例えば、中間層の材料として、フッ素系コーティング剤及びシランカップリング剤等から適宜選択して使用することができる。フッ素系コーティング剤の市販品としては、例えば、フロロテクノロジー製のフロロサーフ ＦＧ−５０１０Ｚ１３０等が挙げられ、前記シランカップリング剤の市販品としては、例えば、ハーベス製のデュラサーフプライマーＤＳ−ＰＣ−３Ｂ等が挙げられる。

本発明に用いられる基材の可視光領域における透過率は、用途に応じて適宜調節することができ、透過率が８０％以上の透明基材を用いてもよく、透過率が８０％未満の反透明基材、又は不透明基材を用いてもよい。微小突起構造体を鏡面に用いる場合には、鏡面反射に優れる点から透明基材を用いることが好ましい。前記透過率は、ＪＩＳ Ｋ７３６１−１（プラスチック−透明材料の全光透過率の試験方法）により測定することができる。

基材の厚みは、用途に応じて適宜設定すればよい。フィルム状の基材を用いる場合、例えば１μｍ〜５０００μｍ程度のものとすることができる。

本発明において微小突起構造体は当該微小突起構造体を表面に備えた部材により設けられることが好ましい。例えば、図３や図４のような微小突起構造体を表面に備える部材の微小突起群を有しない面に更に接着剤層を設けて（図示せず）、粉体化粧料容器や、粉体化粧料テスター陳列台に当該接着剤層を介して貼着することにより、本発明に係る粉体化粧料容器、又は本発明に係る粉体化粧料テスター陳列台とすることができる。上記接着剤層に用いられる接着剤としては、粘着剤（感圧接着剤）、２液硬化型接着剤、紫外線硬化型接着剤、熱硬化型接着剤、熱溶融型接着剤等の公知の接着形態のものが各種使用できる。

［粉体化粧料容器］
本発明に係る粉体化粧料容器は、粉体を含む化粧料を収容する収容部を備えた容器本体と、当該容器本体を閉塞する蓋体とを備えた粉体化粧料容器であって、当該粉体化粧料容器の内部表面の少なくとも一部が、前記微小突起構造体を有することを特徴とする。

本発明の粉体化粧料容器の実施態様の一例を図１に示す。図１の例では、粉体化粧料容器１００は、粉体化粧料を収容する収容部１０２Ａ及び１０２Ｂを備えた容器本体１０１と、蓋体１０３とを備えている。
容器本体１０１において、収容部１０２Ａ及び１０２Ｂのうちの一方に粉体化粧料の代わりにパウダーパフなどの化粧用具を収容してもよく、図示はしないが、容器本体１０１に更に化粧ブラシ、化粧チップ等の化粧用具を収容する凹部を備えていてもよい。また、容器本体１０１においては、前面中央部に穿設した凹部内に係合突起１０５Ａを突設するとともに、該凹部内に押し釦１０５Ｂを揺動可能に枢着させている。
また、蓋体１０３は容器本体１０１後部に後部を回動可能に連結して容器本体上面を開閉可能に設けたもので、その裏面には鏡１０４を固定している。また、前部中央下面より垂設させたフック１０５Ｃを閉蓋の際に上記係合突起１０５Ａと係合可能に構成し、閉塞状態を維持可能に構成するとともに、押し釦１０５Ｂの押し込みによりフック１０５Ｃを押し上げて係合の解除を可能に構成している。
図１は、本発明の粉体化粧料容器の一例であり、本発明に係る粉体化粧料容器の必須の構成を有していれば、その他の構成は特に限定されず、適宜公知の構成を採用することができる。

本発明の粉体化粧料容器は、内部表面の少なくとも一部が、前記微小突起構造体を有するため、微小突起構造体を有する内部表面において粉体化粧料の付着が抑制され、当該内部表面を常時クリーンに保つことができる。微小突起構造体を有する内部表面としては、特に限定されないが、例えば、容器の内部に鏡を備える場合には鏡の表面、粉体化粧料収容部の周縁部表面、化粧道具収容部の表面及び化粧道具収容部の周縁部表面、蓋体の裏面、容器の内部に内蓋を更に備える場合には当該内蓋の表面及び裏面等が挙げられる。粉体化粧料容器の内部表面に前記微小突起構造体を配置する方法は特に限定されない。例えば、前記微小突起構造体の製造方法により製造された、微小突起構造体を表面に備えた部材を、接着剤等を介して、粉体化粧料容器の内部表面に貼着する方法などが挙げられる。
また、本発明の粉体化粧料容器は、容器本体の内部を構成する樹脂表面自体が、上述の方法により賦型されて微小突起構造体を有していてもよい。

中でも、本発明の粉体化粧料容器は、容器の内部に鏡１０４を備え、少なくとも当該鏡の表面に、微小突起構造体を表面に備えた部材１０６が貼着されてなる態様が好ましい。このような粉体化粧料容器は、粉体化粧料が鏡面に付着することが抑制されるため、鏡の視認性に優れている。

粉体化粧料としては、粉体が含まれる化粧料が挙げられ、粉末状、固形粉末状であるものが好適なものとして挙げられる。例えば、ファンデーション、アイシャドウ、ほほ紅等のメイクアップ化粧料、ケア用化粧料、ボディ用化粧料等が挙げられる。
上記微小突起構造体は、粉体の粒径によらず付着を抑制する効果を有するが、中でも、０．１〜３０μｍの粒径を有する粉体に好適に用いることができ、０．１〜２５μｍの粒径を有する粉体により好適に用いることができる。

［粉体化粧料テスター陳列台］
本発明に係る粉体化粧料テスター陳列台は、粉体を含む化粧料のテスターを収容するテスター収容部を備えた粉体化粧料テスター陳列台であって、更に前記テスター収容部上面を開閉可能に設けた蓋体を備えていてもよく、前記陳列台の表面及び前記蓋体の内外表面の少なくとも一部が、前記微小突起構造体を有することを特徴とする。

本発明の粉体化粧料テスター陳列台の実施態様の一例を図２に示す。図２のテスター陳列台２００の例では、複数のテスター収容部２０１を備え、その手前に作業台２０２が配置されている。テスター収容部には、１乃至２以上のテスターを含むテスターユニット２０４が収容され、陳列台上部に鏡２０３を備えている。テスター収容部２０１は、テスター保管用に蓋体（図示せず）を備えていてもよく、テスターユニット２０４が当該蓋体を有するものであってもよい。
図２は、本発明の粉体化粧料テスター陳列台の一例であり、本発明に係る粉体化粧料テスター陳列台の必須の構成を有していれば、その他の構成は特に限定されず、適宜公知の構成を採用することができる。

本発明のテスター陳列台は、前記陳列台の表面として、テスター収容部の周縁部や、テスターユニットの周縁部、作業台、鏡の表面又は蓋体の内外表面等、少なくとも一部に微小突起構造体を備えるため、粉体化粧料の付着が抑制され、常時クリーンに保つことができる。
テスター陳列台の表面に微小突起構造体を配置する方法としては、前記微小突起構造体の製造方法により製造された、微小突起構造体を表面に備えた部材を、接着剤等を介して、粉体化粧料テスター陳列台の前記表面に貼着する方法などが挙げられる。
また、本発明の粉体化粧料テスター陳列台は、当該陳列台の表面を構成する樹脂表面自体が、上述の方法により賦型されて微小突起構造体を有していてもよい。
図２は、本発明の粉体化粧料テスター陳列台の一例であり、本発明に係る粉体化粧料テスター陳列台の必須の構成を有していれば、その他の構成は特に限定されず、適宜公知の構成を採用することができる。

以下、実施例を用いてより具体的に説明する。なお、本発明は、実施例に限定されるものではない。

（樹脂組成物Ａの調製）
以下の各成分を混合し、微小突起構造体形成用の樹脂組成物Ａを調製した。
・ＥＯ変性ビスフェノールＡジアクリレート ７０質量部
・ポリエチレングリコールジアクリレート ３０質量部
・ジフェニル（２，４，６−トリメトキシベンゾイル）ホスフィンオキシド（ルシリンＴＰＯ） １質量部

（樹脂組成物Ｂの調製）
以下の各成分を混合し、微小突起構造体形成用の樹脂組成物Ｂを調製した。
・ＥＯ変性ビスフェノールＡジアクリレート ５０質量部
・ＥＯ変性トリメチロールプロパンアクリレート ３０質量部
・トリデシルアクリレート ５質量部
・ドデシルアクリレート ５質量部
・メチルメタクリレート ５質量部
・ヘキシルメタクリレート ５質量部
・ジフェニル（２，４，６−トリメトキシベンゾイル）ホスフィンオキシド（ルシリンＴＰＯ） １質量部

（比較樹脂組成物Ｃの調製）
以下の各成分を混合し、微小突起構造体形成用の比較樹脂組成物Ｃを調製した。
・ＥＯ変性ビスフェノールＡジアクリレート ７０質量部
・ポリエチレングリコールジアクリレート ３０質量部
・ジフェニル（２，４，６−トリメトキシベンゾイル）ホスフィンオキシド（ルシリンＴＰＯ） １重量部
・シリカゲル ５質量部

（金型１の作製）
純度９９．５０％の圧延されたアルミニウム板を、研磨後、０．０２Ｍシュウ酸水溶液の電解液中で、印加電圧４０Ｖ、２０℃の条件にて１００秒間、陽極酸化を実施した。次に、第一エッチング処理として、陽極酸化後の電解液で５０秒間エッチング処理を行った。続いて、第二エッチング処理として、１．０Ｍリン酸水溶液で１２０秒間孔径処理を行った。さらに、上記処理を繰り返し、これらを合計５回追加実施した。これにより、アルミニウム基板上に微小孔が密に形成された陽極酸化アルミニウム層が形成された。最後に、フッ素系離型剤を塗布し、余分な離型剤を洗浄することで、微小突起構造体形成用の金型１を得た。なお、金型１のアルミニウム層に形成された微細な凹凸形状は、平均隣接微小孔間距離１００ｎｍ、平均深さ１６０ｎｍであった。また、頂点を複数有する微小突起となるような微小孔が一部存在しており、一部の微小孔に深さのばらつきがある形状であった。

（金型２の作製）
第一エッチング処理時間を６０秒、第二エッチング処理時間を１３０秒とし、繰り返し操作を７回追加実施したこと以外は、金型１の作製と同様にして、平均隣接微小孔間距離２００ｎｍ、平均深さ１６０ｎｍの微小突起構造体形成用の金型２を得た。なお、金型２のアルミニウム層に形成された微細な凹凸形状は、頂点を複数有する微小突起となるような微小孔が一部存在しており、一部の微小孔に深さのばらつきがある形状であった。

（金型３の作製）
第一エッチング処理時間を７０秒、第二エッチング処理時間を１７０秒とし、繰り返し操作を５回追加実施したこと以外は、金型１の作製と同様にして、平均隣接微小孔間距離４００ｎｍ、平均深さ２１０ｎｍの微小突起構造体形成用の金型３を得た。なお、金型３のアルミニウム層に形成された微細な凹凸形状は、頂点を複数有する微小突起となるような微小孔が一部存在しており、一部の微小孔に深さのばらつきがある形状であった。

（金型４の作製）
第一エッチング処理時間を７０秒、第二エッチング処理時間を１７０秒とし、繰り返し操作を７回追加実施したこと以外は、金型１の作製と同様にして、平均隣接微小孔間距離５００ｎｍ、平均深さ２３０ｎｍの微小突起構造体形成用の金型４を得た。なお、金型４のアルミニウム層に形成された微細な凹凸形状は、頂点を複数有する微小突起となるような微小孔が一部存在しており、一部の微小孔に深さのばらつきがある形状であった。

＜化学気相処理方法＞
微小突起構造体の表面の化学気相処理方法として、下記処理方法により化学気相処理を行った。

（化学気相処理方法１：ＣＶＤ法）
ＣＶＤ法は、エネルギーコントロール装置としてＲＦ ＧＥＮＥＲＡＴＯＲ ＰＲＦ‐１５３Ｂ（ＡＮＥＬＶＡ社）および処理装置ＤＥＡ‐５０６（ＡＮＥＬＶＡ社）とを組み合わせて行った。前記処理装置内の反応ステージに、後述する微小突起構造体が形成された基材を設置し、反応室内の真空度を５×１０^−３Ｐａ以下とした。
ヘキサメチルジシロキサン（ＨＭＤＳＯ；東京化成工業株式会社製）をステンレス容器に投入し、アルゴン（Ａｒ）ガスライン上に接続した。ＨＭＤＳＯ入りのステンレス容器を５０℃の温浴上で加熱し、気化させることでＡｒガス中に混合し処理を行った。この際、気化量が全Ａｒ流量に対して３％混合できるよう温調および絞りを調節した。当該混合ガスを流量１００ｓｃｃｍで流し、反応室内の内圧を５０ｍＴｏｒｒとし、エネルギー１００Ｗでプラズマ化し、３分間ＣＶＤ処理を行った。
アルゴンガスは、純度９９．９９９％（太陽日酸製）を使用した。

（化学気相処理方法２：反応性イオンエッチング法）
反応性イオンエッチング法は、上記ＣＶＤ法と同様、エネルギーコントロール装置としてＲＦ ＧＥＮＥＲＡＴＯＲ ＰＲＦ‐１５３Ｂ（ＡＮＥＬＶＡ社）および処理装置ＤＥＡ‐５０６（ＡＮＥＬＶＡ社）とを組み合わせて行った。前記処理装置内の反応ステージに、後述する微小突起構造体が形成された基材を設置し、反応室内の真空度を５×１０^−３Ｐａ以下とした。次いで、テトラフルオロメタンガス（昭和電工製、純度１００．００％）を流量１００ｓｃｃｍで流し、反応室内の内圧を５０ｍＴｏｒｒとし、エネルギー１００Ｗでプラズマ化し、２分間反応性イオンエッチング処理を行った。

［実施例１］
樹脂組成物Ａを、金型２の凹凸形状を有する面が覆われ、微小突起構造体が形成される微小突起層の硬化後の厚さが２０μｍとなるように塗布、充填し、その上に基材（材質：ＰＥＴ、厚さ：２５μｍ、商品名：ルミラー、東レ社製）を斜めから貼り合わせた後、貼り合わせられた貼合体をゴムローラーで１０Ｎ／ｃｍ^２の加重で圧着した。金型全体に均一な組成物が塗布されたことを確認し、基材側から２０００ｍＪ／ｃｍ^２のエネルギーで紫外線を照射して樹脂を硬化させた。その後、金型より剥離し、シート状の微小突起構造体を表面に備えた部材１を得た（以下、シート状の微小突起構造体を表面に備えた部材を、単に、シート状の微小突起構造体ということがある）。
前記微小突起構造体１の表面の断面をＳＥＭにより観察したところ、平均隣接微小突起間距離２００ｎｍ、平均微小突起高さ１６０ｎｍの微小突起群が形成されていた。また、微小突起の一部が頂点を複数有する微小突起であり、各微小突起の高さに、標準偏差３０ｎｍの高低差があった。
次いで、市販の粉体化粧料容器の鏡の表面に、粘着剤を用いて前記微小突起構造体１を貼着し、実施例１の粉体化粧料容器１を得た。

［実施例２］
実施例１において、樹脂組成物Ａの代わりに樹脂組成物Ｂを用い、金型２の代わりに金型１を用いた以外は、実施例１と同様にしてシート状の微小突起構造体２を得た。
前記微小突起構造体２の表面の断面をＳＥＭにより観察したところ、平均隣接微小突起間距離１００ｎｍ、平均微小突起高さ１６０ｎｍの微小突起群が形成されていた。また、微小突起の一部が頂点を複数有する微小突起であり、各微小突起の高さに、標準偏差３０ｎｍの高低差があった。
次いで微小突起構造体１の代わりに前記微小突起構造体２を用いた以外は、実施例１と同様にして、実施例２の粉体化粧料容器２を得た。

［実施例３］
実施例１において、樹脂組成物Ａの代わりに樹脂組成物Ｂを用いた以外は、実施例１と同様にしてシート状の微小突起構造体３を得た。
前記微小突起構造体３の表面の断面をＳＥＭにより観察したところ、平均隣接微小突起間距離２００ｎｍ、平均微小突起高さ１６０ｎｍの微小突起群が形成されていた。また、微小突起の一部が頂点を複数有する微小突起であり、各微小突起の高さに、標準偏差３０ｎｍの高低差があった。
次いで微小突起構造体１の代わりに前記微小突起構造体３を用いた以外は、実施例１と同様にして、実施例３の粉体化粧料容器３を得た。

［実施例４］
実施例１において、金型２の代わりに金型３を用いた以外は、実施例１と同様にしてシート状の微小突起構造体４を得た。
前記微小突起構造体４の表面の断面をＳＥＭにより観察したところ、平均隣接微小突起間距離４００ｎｍ、平均微小突起高さ２１０ｎｍの微小突起群が形成されていた。また、微小突起の一部が頂点を複数有する微小突起であり、各微小突起の高さに、標準偏差２５ｎｍの高低差があった。
次いで微小突起構造体１の代わりに前記微小突起構造体４を用いた以外は、実施例１と同様にして、実施例４の粉体化粧料容器４を得た。

［実施例５］
実施例１において、樹脂組成物Ａの代わりに樹脂組成物Ｂを用い、金型２の代わりに金型３を用いた以外は、実施例１と同様にしてシート状の微小突起構造体５を得た。
前記微小突起構造体５の表面の断面をＳＥＭにより観察したところ、平均隣接微小突起間距離４００ｎｍ、平均微小突起高さ２１０ｎｍの微小突起群が形成されていた。また、微小突起の一部が頂点を複数有する微小突起であり、各微小突起の高さに、標準偏差２５ｎｍの高低差があった。
次いで微小突起構造体１の代わりに前記微小突起構造体５を用いた以外は、実施例１と同様にして、実施例５の粉体化粧料容器５を得た。

［実施例６］
実施例１において、金型２の代わりに金型４を用いた以外は、実施例１と同様にしてシート状の微小突起構造体６を得た。
前記微小突起構造体６の表面の断面をＳＥＭにより観察したところ、平均隣接微小突起間距離５００ｎｍ、平均微小突起高さ２３０ｎｍの微小突起群が形成されていた。また、微小突起の一部が頂点を複数有する微小突起であり、各微小突起の高さに、標準偏差３５ｎｍの高低差があった。
次いで微小突起構造体１の代わりに前記微小突起構造体６を用いた以外は、実施例１と同様にして、実施例６の粉体化粧料容器６を得た。

［実施例７］
実施例１において、樹脂組成物Ａの代わりに樹脂組成物Ｂを用い、金型２の代わりに金型４を用いた以外は、実施例１と同様にしてシート状の微小突起構造体７を得た。
前記微小突起構造体７の表面の断面をＳＥＭにより観察したところ、平均隣接微小突起間距離５００ｎｍ、平均微小突起高さ２３０ｎｍの微小突起群が形成されていた。また、微小突起の一部が頂点を複数有する微小突起であり、各微小突起の高さに、標準偏差３５ｎｍの高低差があった。
次いで、微小突起構造体１の代わりに前記微小突起構造体７を用いた以外は、実施例１と同様にして、実施例７の粉体化粧料容器７を得た。

［実施例８］
樹脂組成物Ａを、金型２の凹凸形状を有する面が覆われ、微小突起構造体が形成される微小突起層の硬化後の厚さが２０μｍとなるように塗布、充填し、その上に基材（材質：ＰＥＴ、厚さ：２５μｍ、商品名：ルミラー、東レ社製）を斜めから貼り合わせた後、貼り合わせられた貼合体をゴムローラーで１０Ｎ／ｃｍ^２の加重で圧着した。金型全体に均一な組成物が塗布されたことを確認し、基材側から２０００ｍＪ／ｃｍ^２のエネルギーで紫外線を照射して樹脂を硬化させた。その後、金型より剥離し、微小突起群が形成されたシート８を得た。
得られたシート８の表面の断面をＳＥＭにより観察したところ、平均隣接微小突起間距離１００ｎｍ、平均微小突起高さ１６０ｎｍの微小突起群が形成されていた。また、微小突起の一部が頂点を複数有する微小突起であり、各微小突起の高さに、標準偏差３０ｎｍの高低差があった。
次いで、上記シート８の微小突起群を有する面を上記化学気相処理方法１により処理することにより、シート状の微小突起構造体８を得た。
次いで、微小突起構造体１の代わりに前記微小突起構造体８を用いた以外は、実施例１と同様にして、実施例８の粉体化粧料容器８を得た。

［実施例９］
実施例８において、樹脂組成物Ａの代わりに樹脂組成物Ｂを用い、金型２の代わりに金型１を用いた以外は、実施例８と同様にして微小突起群が形成されたシート９を得た。
得られたシート９の表面の断面をＳＥＭにより観察したところ、平均隣接微小突起間距離１００ｎｍ、平均微小突起高さ１６０ｎｍの微小突起群が形成されていた。また、微小突起の一部が頂点を複数有する微小突起であり、各微小突起の高さに、標準偏差３０ｎｍの高低差があった。
次いで、上記シートの微小突起群を有する面を上記化学気相処理方法１により処理することにより、シート状の微小突起構造体９を得た。
次いで、微小突起構造体１の代わりに前記微小突起構造体９を用いた以外は、実施例１と同様にして、実施例９の粉体化粧料容器９を得た。

［実施例１０］
実施例８において、樹脂組成物Ａの代わりに樹脂組成物Ｂを用いた以外は、実施例８と同様にして微小突起群が形成されたシート１０を得た。
得られたシート１０の表面の断面をＳＥＭにより観察したところ、平均隣接微小突起間距離２００ｎｍ、平均微小突起高さ１６０ｎｍの微小突起群が形成されていた。また、微小突起の一部が頂点を複数有する微小突起であり、各微小突起の高さに、標準偏差３０ｎｍの高低差があった。
次いで、上記シートの微小突起群を有する面を上記化学気相処理方法１により処理することにより、シート状の微小突起構造体１０を得た。
次いで、微小突起構造体１の代わりに前記微小突起構造体１０を用いた以外は、実施例１と同様にして、実施例１０の粉体化粧料容器１０を得た。

［実施例１１］
実施例９と同様にして微小突起群が形成されたシート１１を得た。
得られたシート１１の表面の断面をＳＥＭにより観察したところ、平均隣接微小突起間距離１００ｎｍ、平均微小突起高さ１６０ｎｍの微小突起群が形成されていた。また、微小突起の一部が頂点を複数有する微小突起であり、各微小突起の高さに、標準偏差３０ｎｍの高低差があった。
次いで、上記シートの微小突起群を有する面を上記化学気相処理方法２により処理することにより、シート状の微小突起構造体１１を得た。
次いで、微小突起構造体１の代わりに前記微小突起構造体１１を用いた以外は、実施例１と同様にして、実施例１１の粉体化粧料容器１１を得た。

［実施例１２］
実施例１０と同様にして微小突起群が形成されたシート１２を得た。
得られたシート１２の表面の断面をＳＥＭにより観察したところ、平均隣接微小突起間距離２００ｎｍ、平均微小突起高さ１６０ｎｍの微小突起群が形成されていた。また、微小突起の一部が頂点を複数有する微小突起であり、各微小突起の高さに、標準偏差３０ｎｍの高低差があった。
次いで、上記シートの微小突起群を有する面を上記化学気相処理方法２により処理することにより、シート状の微小突起構造体１２得た。
次いで、微小突起構造体１の代わりに前記微小突起構造体１２を用いた以外は、実施例１と同様にして、実施例１２の粉体化粧料容器１２を得た。

［実施例１３］
実施例８において、金型２の代わりに金型３を用いた以外は、実施例８と同様にして微小突起群が形成されたシート１３を得た。
得られたシート１３の表面の断面をＳＥＭにより観察したところ、平均隣接微小突起間距離４００ｎｍ、平均微小突起高さ２１０ｎｍの微小突起群が形成されていた。また、微小突起の一部が頂点を複数有する微小突起であり、各微小突起の高さに、標準偏差２５ｎｍの高低差があった。
次いで、上記シートの微小突起群を有する面を上記化学気相処理方法２により処理することにより、シート状の微小突起構造体１３を得た。
次いで、微小突起構造体１の代わりに前記微小突起構造体１３を用いた以外は、実施例１と同様にして、実施例１３の粉体化粧料容器１３を得た。

［実施１４］
実施例８において、樹脂組成物Ａの代わりに樹脂組成物Ｂを用い、金型２の代わりに金型３を用いた以外は、実施例８と同様にして微小突起群が形成されたシート１４を得た。
得られたシート１４の表面の断面をＳＥＭにより観察したところ、平均隣接微小突起間距離４００ｎｍ、平均微小突起高さ２１０ｎｍの微小突起群が形成されていた。また、微小突起の一部が頂点を複数有する微小突起であり、各微小突起の高さに、標準偏差２５ｎｍの高低差があった。
次いで、上記シートの微小突起群を有する面を上記化学気相処理方法１により処理することにより、シート状の微小突起構造体１４を得た。
次いで、微小突起構造体１の代わりに前記微小突起構造体１４を用いた以外は、実施例１と同様にして、実施例１４の粉体化粧料容器１４を得た。

［実施例１５］
実施例８において、金型２の代わりに金型４を用いた以外は、実施例１と同様にして微小突起群が形成されたシート１５を得た。
得られたシート１５の表面の断面をＳＥＭにより観察したところ、平均隣接微小突起間距離５００ｎｍ、平均微小突起高さ２３０ｎｍの微小突起群が形成されていた。また、微小突起の一部が頂点を複数有する微小突起であり、各微小突起の高さに、標準偏差３５ｎｍの高低差があった。
次いで、上記シートの微小突起群を有する面を上記化学気相処理方法１により処理することにより、シート状の微小突起構造体１５を得た。
次いで、微小突起構造体１の代わりに微小突起構造体１５を用いた以外は、実施例１と同様にして、実施例１５の粉体化粧料容器１５を得た。

［実施例１６］
実施例８において、樹脂組成物Ａの代わりに樹脂組成物Ｂを用い、金型２の代わりに金型４を用いた以外は、実施例１と同様にして微小突起群が形成されたシート１６を得た。
得られたシート１６の表面の断面をＳＥＭにより観察したところ、平均隣接微小突起間距離５００ｎｍ、平均微小突起高さ２３０ｎｍの微小突起群が形成されていた。また、微小突起の一部が頂点を複数有する微小突起であり、各微小突起の高さに、標準偏差３５ｎｍの高低差があった。
次いで、上記シートの微小突起群を有する面を上記化学気相処理方法１により処理することにより、シート状の微小突起構造体１６を得た。
次いで、微小突起構造体１の代わりに微小突起構造体１６を用いた以外は、実施例１と同様にして、実施例１６の粉体化粧料容器１６を得た。

［比較例１］
基材（材質：ＰＥＴ、厚さ：２５μｍ、商品名：ルミラー、東レ社製）上に、樹脂組成物Ａを、硬化後の厚さが２０μｍとなるように塗布し、基材側から２０００ｍＪ／ｃｍ^２のエネルギーで紫外線を照射して樹脂を硬化させることにより、微小突起構造を有しない比較構造体１を得た。
次いで微小突起構造体１の代わりに比較構造体１を用いた以外は、実施例１と同様にして、比較例１の粉体化粧料容器１７を得た。

［比較例２］
比較例１において、樹脂組成物Ａの代わりに樹脂組成物Ｂを用いた以外は、比較例１と同様にして微小突起構造を有しない比較構造体２を得た。
次いで微小突起構造体１の代わりに比較構造体２を用いた以外は、実施例１と同様にして、比較例２の粉体化粧料容器１８を得た。

［比較例３］
市販の粉体化粧料容器の鏡の表面に、粘着剤を用いて三菱レイヨン社製アクリライトＥＸ５０２を貼着し、微小突起構造体を有しない比較例３の粉体化粧料容器１９を得た。

［比較例４］
まず、比較樹脂組成物Ｃを厚さ２５μｍのフィルム上に硬化させることにより、表面に凹凸形状を有する防眩フィルムを作製した。次いで、当該防眩フィルムを、粘着層を介して基材（材質：ＰＥＴ、厚さ：２５μｍ、商品名：ルミラー、東レ社製）上に貼り合わせることにより、比較例４の防眩シートを得た。
比較例４の防眩シートの表面の断面をＳＥＭにより観察したところ、防眩フィルム側の表面は、高さ１０〜８００ｎｍの範囲内で高さにバラつきのある微小突起が、隣接微小突起間距離５００ｎｍ〜１μｍの範囲で不規則に配置され、隣接突起間距離の平均値が７４０ｎｍの不規則な凹凸形状が形成されていた。
次いで、微小突起構造体１の代わりに上記防眩シートを用いた以外は、実施例１と同様にして、比較例４の粉体化粧料容器２０を得た。

［比較例５］
比較例１と同様にして微小突起構造を有しない構造体２１を得た。
次いで、上記構造体２１の微小突起群を有する面を上記化学気相処理方法１により処理することにより、シート状の比較構造体２１を得た。
次いで、微小突起構造体１の代わりに比較構造体２１を用いた以外は、実施例１と同様にして、比較例５の粉体化粧料容器２１を得た。

［比較例６］
比較例１において、樹脂組成物Ａの代わりに樹脂組成物Ｂを用いた以外は、比較例１と同様にして微小突起構造を有しない構造体２２を得た。
次いで、上記構造体２２の微小突起群を有する面を上記化学気相処理方法１により処理することにより、シート状の比較構造体２２を得た。
次いで、微小突起構造体１の代わりに比較構造体２２を用いた以外は、実施例１と同様にして、比較例６の粉体化粧料容器２２を得た。

＜接触角の測定＞
各実施例及び比較例で得られたシート状の微小突起構造体の基材側表面を、粘着層を介して黒アクリル板に貼り付け、該黒アクリル板とは反対側の微小突起構造体の表面に、純水（液クロマトグラフィー用蒸留水（純正化学（株）製））１．０μＬの液滴を滴下し、着滴１秒後、協和界面科学社製 接触角計ＤＭ ５００を用いて、θ／２法に従って静的接触角を測定した。結果を表１に示す。

＜粉体化粧料付着抑制評価＞
各実施例及び比較例で得られたシート状の微小突起構造体の基材側表面を、粘着層を介して、５０ｍｍ×５０ｍｍのアクリル板（アクリライトＥＸ５０２）上に固定し、固定されたシートを、前記アクリル板と同様の大きさに裁断した。イオナイザー（アズワン製、ＳＦＶ−３０００）により得られた各シート表面の電荷を中和した。
当該各シートの微小突起構造体側表面の全面に、下記５種類の粉体化粧料（化粧料Ａ〜Ｅ）をそれぞれ、当該各化粧品に付属しているパフ等を用いて、およそ１０ｇ／ｃｍ^２の圧力で塗布した。
その後、５名の被験者により粉体の付着状態を下記の基準により評価した。

（粉体化粧料）
化粧料Ａ：（株）カネボウ化粧品製ファンデーション、コフレドール プレミアムシルキィパクトＵＶ
化粧料Ｂ：（株）資生堂製ファンデーション、マキアージュ トゥルーパウダリー ＵＶ
化粧料Ｃ：（株）カネボウ化粧品製アイシャドウ、コフレドール フルスマイルアイズ
化粧料Ｄ：花王（株）製アイシャドウ化粧料、オーブ クチュール デザイニングインプレッションアイズＩＩ
Ｅ：（株）コーセー社製チーク、エスプリーク ブレンドクリエイション アイ ＆ チーク（ビターライン）

（粉体化粧料付着抑制評価基準）
◎：粉体の付着が、認識されなかった。
○：粉体の付着がわずかに認識されたが、アクリル板の視認性に影響を与えない程度であった。
×：粉体の付着が認識され、アクリル板の視認性が悪化した。
評価結果が◎、及び○であれば、粉体付着抑制効果に優れていると判断される。結果を表１に示す。

［結果のまとめ］
表１の結果から、微小突起間距離の平均値（ピッチ）が５００ｎｍ以下の微小突起構造体を有する実施例１〜１６の粉体化粧料容器は、粉体の付着が抑制されることが明らかとなった。

１ 基材
２ 微小突起構造体
２’ 受容層
３ 微小突起
３Ａ、３Ｂ 多峰性微小突起
３Ｃ 頂部微小突起
３Ｄ 周辺微小突起
５、５Ａ、５Ｂ 微小突起
１０ 微小突起構造体を表面に備えた部材
１１ ダイ
１２ ロール金型（原版）
１３ 押圧ローラ
１４ 剥離ローラ
２２ 凸状突起群
３０ 微小突起構造体
３１ 微小突起構造体表面
３２ 微小突起
３３ うねりによる凹凸面
１００ 粉体化粧料容器
１０１ 容器本体
１０２Ａ、１０２Ｂ 収容部
１０３ 蓋体
１０４ 鏡
１０５Ａ 係合突起
１０５Ｂ 押し釦
１０５Ｃ フック
１０６ 微小突起構造体を表面に備えた部材
２００ 粉体化粧料テスター陳列台
２０１ テスター収容部
２０２ 作業台
２０３ 鏡
２０４ テスターユニット

Claims (3)

1. 粉体を含む化粧料を収容する収容部を備えた容器本体と、当該容器本体を閉塞する蓋体とを備えた粉体化粧料容器であって、当該粉体化粧料容器の内部表面の少なくとも一部が、樹脂組成物の硬化物からなる複数の微小突起が密接して配置されてなる微小突起群を備えた微小突起構造体を有し、隣接する前記微小突起間の距離の平均が５００ｎｍ以下であり、前記微小突起が、当該微小突起の深さ方向と直交する水平面で切断したと仮定したときの水平断面内における当該微小突起を形成する材料部分の断面積占有率が、当該微小突起の頂部から最深部方向に近づくに従い連続的に漸次増加する構造を有する、粉体化粧料容器。
2. 前記容器の内部に鏡を備え、当該鏡の表面に、前記微小突起構造体を表面に備えた部材が貼着されてなる、請求項１に記載の粉体化粧料容器。
3. 粉体を含む化粧料のテスターを収容するテスター収容部を備えた粉体化粧料テスター陳列台であって、更に前記テスター収容部上面を開閉可能に設けた蓋体を備えていてもよく、前記陳列台の表面及び前記蓋体の内外表面の少なくとも一部が、樹脂組成物の硬化物からなる複数の微小突起が密接して配置されてなる微小突起群を備えた微小突起構造体を有し、隣接する前記微小突起間の距離の平均が５００ｎｍ以下であり、前記微小突起が、当該微小突起の深さ方向と直交する水平面で切断したと仮定したときの水平断面内における当該微小突起を形成する材料部分の断面積占有率が、当該微小突起の頂部から最深部方向に近づくに従い連続的に漸次増加する構造を有する、粉体化粧料テスター陳列台。