JP2015139960A - 蓄電デバイス用端子フィルム、及び蓄電デバイス - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、ロール状とされた蓄電デバイス用端子フィルムの一方の端を引き出した際にブロッキング現象が発生することを抑制可能な蓄電デバイス用端子フィルム、及び蓄電デバイスを提供することを目的とする。【解決手段】蓄電デバイスを構成する蓄電デバイス本体と電気的に接続される金属端子１４の一部の外周面を覆うように配置される蓄電デバイス用端子フィルム１６であって、第１の絶縁層３５を含む第１の最外層３１と、第２の絶縁層３８を含む第２の最外層３２と、第１及び第２の絶縁層３５，３８のうち、少なくとも一方の絶縁層に添加された不定形絶縁性フィラー３６，３９と、を有し、不定形絶縁性フィラー３６，３９の一部を絶縁層の外面３５ａ，３８ａから突出させて配置する。【選択図】図３

Description

本発明は、蓄電デバイス用端子フィルム、及び蓄電デバイスに関し、特に、蓄電デバイス本体を包装する包装材と、蓄電デバイス本体と電気的に接続され、かつ包装材の外部に延在する金属端子と、の間に介在される蓄電デバイス用端子フィルム、及び蓄電デバイスに関する。

近年、携帯機器の小型化や自然発電エネルギーの有効活用の要求が増しており、より高い電圧が得られエネルギー密度が高いリチウムイオン二次電池（蓄電デバイスのうちの１つ）の研究開発が行われている。

上記リチウムイオン二次電池に用いられる包装材として、従来は金属製の缶が多く用いられてきたが、適用する製品の薄型化や多様化等の要求に対し、製造コストが低いという理由から、金属層（例えば、アルミニウム箔）と、樹脂フィルムと、を積層した積層体を袋状にした包装材が多く用いられるようになってきている。

リチウムイオン二次電池は、電池本体と、電池本体を包み込む包装材と、電池本体の負極または正極と接続され、包装材の外側に延在する金属端子（タブリード）と、金属端子の一部の外周側面をそれぞれ覆う蓄電デバイス用端子フィルム（「タブシーラント」と呼ばれることもある）と、を有する。

蓄電デバイス用端子フィルムの構造としては、単層構造や積層構造（例えば、特許文献１参照）がある。
特許文献１には、不飽和カルボン酸でグラフト変形したポリプロピレン、或いは不飽和カルボン酸でグラフト変形したポリエチレンを３層に積層させた蓄電デバイス用端子フィルム（リード線用フィルム）が開示されている。

上記蓄電デバイス用端子フィルムは、例えば、インフレーション成型法等の丸ダイを用いた押し出し方や、Ｔダイを利用した押しダイ法等があり、丸ダイやＴダイ等のダイスを有するフィルム押出製造装置を用いて製造される。
このような装置（具体的には、フィルム押出製造装置等）で製造される蓄電デバイス用端子フィルムは、該装置を構成する巻き取りローラに巻き取られ、搬送及び保管される。そして、ロール状とされた蓄電デバイス用端子フィルムを使用（加工）する際には、ロール状とされた蓄電デバイス用端子フィルムの一方の端を引き出しながら加工を行う。

特開２００３−１２３７１０号公報

しかしながら、製造された蓄電デバイス用端子フィルムをロール状に巻き取ると、蓄電デバイス用端子フィルムの両面（一対の外面）が平坦な面とされているため、接触する蓄電デバイス用端子フィルム間の接触面積が大きくなり、蓄電デバイス用端子フィルム間の密着性が向上してしまう。

このため、ロール状とされた蓄電デバイス用端子フィルムの一方の端を引き出しながら加工を行うと、接触する蓄電デバイス用端子フィルム間においてブロッキング現象が発生してしまうという問題があった。

そこで、本発明は、ロール状とされた蓄電デバイス用端子フィルムの一方の端を引き出した際にブロッキング現象が発生することを抑制可能な蓄電デバイス用端子フィルム、及び蓄電デバイスを提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明の一態様に係る蓄電デバイス用端子フィルムは、蓄電デバイスを構成する蓄電デバイス本体と電気的に接続される金属端子の一部の外周面を覆うように配置される蓄電デバイス用端子フィルムであって、第１の絶縁層を含む第１の最外層と、第２の絶縁層を含む第２の最外層と、前記第１及び第２の絶縁層のうち、少なくとも一方の絶縁層に添加された不定形の絶縁性フィラーと、を有し、前記不定形の絶縁性フィラーの一部を前記絶縁層の外面から突出させて配置することを特徴とする。

本発明によれば、第１及び第２の絶縁層のうち、少なくとも一方の絶縁層に添加された不定形の絶縁性フィラーの一部を絶縁層の外面から突出させて配置することにより、蓄電デバイス用端子フィルムを接触させた際の蓄電デバイス用端子フィルム間の接触面積を少なくして、接触する蓄電デバイス用端子フィルム間の滑り性を向上（言い換えれば、アンチブロッキング効果を向上）させることが可能となる。

これにより、例えば、ロール状に巻き取られた蓄電デバイス用端子フィルムの一端を引き出した際にブロッキング現象が発生することを抑制できる。

さらに、絶縁層が絶縁性フィラーを含むことで、蓄電デバイス用端子フィルムを金属端子に融着させた際、絶縁性フィラーがスペーサーとして機能する。このため、絶縁層の厚さが薄くなることを抑制可能となるので、不定形の絶縁性フィラーを含む絶縁層よりなる最外層の絶縁性を向上させることができる。

また、上記本発明の一態様に係る蓄電デバイス用端子フィルムにおいて、前記不定形の絶縁性フィラーの平均粒径は、０．１〜２０μｍの範囲内であってもよい。

不定形の絶縁性フィラーの平均粒径が０．１μｍよりも小さいと、絶縁層の外面から飛び出す不定形の絶縁性フィラーのサイズが小さくなりすぎるため、十分なアンチブロッキング効果を得ることが困難となってしまう。
一方、不定形の絶縁性フィラーの平均粒径が２０μｍよりも大きいと、不定形の絶縁性フィラーの大きさが大きすぎるため、金属端子（言い換えれば、タブリード）や包装材との接触面積が少なくなり、接着性が低下してしまう。
したがって、不定形の絶縁性フィラーの平均粒径を０．１〜２０μｍの範囲内とすることで、十分なアンチブロッキング効果を得ることができると共に、密着性を向上させることができる。

また、上記本発明の一態様に係る蓄電デバイス用端子フィルムにおいて、前記不定形の絶縁性フィラーが添加された前記絶縁層の厚さは、前記不定形の絶縁性フィラーの平均粒径の２〜３０倍の値であってもよい。

不定形の絶縁性フィラーが添加された絶縁層の厚さが、不定形の絶縁性フィラーの平均粒径の２倍の値よりも小さいと、絶縁層の外面から突出する不定形の絶縁性フィラーの比率が大きくなりすぎるため、金属端子（言い換えれば、タブリード）や包装材との密着性が低下してしまう。
不定形の絶縁性フィラーが添加された絶縁層の厚さが、不定形の絶縁性フィラーの平均粒径の３０倍の値よりも大きいと、不定形の絶縁性フィラーが絶縁層から突出する比率が極めて低くなるため、十分なアンチブロッキング効果を得ることが困難になってしまう。
したがって、不定形の絶縁性フィラーが添加された絶縁層の厚さを、不定形の絶縁性フィラーの平均粒径の２〜３０倍の値とすることで、十分なアンチブロッキング効果を得ることができると共に、密着性を向上させることができる。

また、上記本発明の一態様に係る蓄電デバイス用端子フィルムにおいて、前記不定形の絶縁性フィラーの添加量は、０．１〜２０ｗｔ％であってもよい。

不定形の絶縁性フィラーの添加量が０．１％よりも少ないと、絶縁層の外面から突出する不定形の絶縁性フィラーの数が少なすぎるため、蓄電デバイス用端子フィルム間の接触面積を少なくする効果が不十分となる。
これにより、接触する蓄電デバイス用端子フィルム間の滑り性を向上（言い換えれば、アンチブロッキング効果を向上）させることが困難となる。

一方、不定形の絶縁性フィラーの添加量が２０％よりも多いと、絶縁層の外面から突出する不定形の絶縁性フィラーの数が多くなりすぎるため、蓄電デバイス用端子フィルム間（具体的には、絶縁層間）の接触面積が少なくなってしまう。
これにより、蓄電デバイス用端子フィルムと金属端子或いは包装材との融着後において、蓄電デバイス用端子フィルムと金属端子或いは包装材との間の接着性を十分に確保することが困難となる。

したがって、絶縁層に含まれる不定形の絶縁性フィラーの添加量を、０．１〜２０％でとすることで、蓄電デバイス用端子フィルムと金属端子或いは包装材との間の接着性を低下させることなく、接触する蓄電デバイス用端子フィルム間の滑り性を向上（言い換えれば、アンチブロッキング効果を向上）させることができる。

また、上記本発明の一態様に係る蓄電デバイス用端子フィルムにおいて、前記第１及び第２の絶縁層のうち、一方の絶縁層のみに前記不定形フィラーを添加してもよい。

このように、第１及び第２の絶縁層のうち、一方の絶縁層のみに不定形フィラーを添加した場合でも、接触する蓄電デバイス用端子フィルム間の滑り性を向上（言い換えれば、アンチブロッキング効果を向上）させることが可能となる。

これにより、例えば、ロール状に巻き取られた蓄電デバイス用端子フィルムの一端を引き出した際にブロッキング現象が発生することを抑制できる。

さらに、絶縁性フィラーがスペーサーとして機能するため、絶縁層の厚さが薄くなることを抑制可能となるので、不定形の絶縁性フィラーを含む絶縁層よりなる最外層の絶縁性を向上させることができる。

また、上記本発明の一態様に係る蓄電デバイス用端子フィルムにおいて、前記第１の最外層と前記第２の最外層との間に配置された第３の絶縁層、及び該第３の絶縁層に添加された顔料を含む中間層を有してもよい。

このように、第１の最外層と第２の最外層との間に配置された第３の絶縁層、及び第３の絶縁層に添加された顔料を含む中間層を有することで、中間層を顔料により着色することが可能となる。
これにより、蓄電デバイス用端子フィルムの視認性が向上するため、蓄電デバイス用端子フィルムが金属端子に付いているか否かの判定や金属端子に対する蓄電デバイス用端子フィルムの取り付け位置の判定を精度良く行うことができる。

また、上記本発明の一態様に係る蓄電デバイス用端子フィルムにおいて、前記中間層と前記第１の最外層との間、及び前記中間層と前記第２の最外層との間に、それぞれ第４の絶縁層を配置してもよい。

このように、中間層と第１の最外層との間、及び中間層と第２の最外層との間に、それぞれ第４の絶縁層を配置することで、例えば、顔料に導電性を有するカーボンブラックを用いた場合において、中間層と包装材を構成する金属層との間の絶縁性、及び中間層と金属端子との間の絶縁性をさらに向上させることができる。

上記課題を解決するため、本発明の一態様に係る蓄電デバイスは、請求項１ないし７のうち、いずれか１項記載の蓄電デバイス用端子フィルムと、充放電する蓄電デバイス本体と、前記蓄電デバイス本体と電気的に接続され、一部が前記蓄電デバイス用端子フィルムで覆われる一対の前記金属端子と、前記蓄電デバイス用端子フィルムの一部、及び前記蓄電デバイス本体を覆う包装材と、を有することを特徴とする。

本発明によれば、請求項１ないし７のうち、いずれか１項記載の蓄電デバイス用端子フィルムが金属端子の一部を覆うことで、十分なアンチブロッキング効果を得ることができると共に、金属端子との密着性を向上させることができる。

また、上記本発明の一態様に係る蓄電デバイスにおいて、前記第１及び第２の最外層のうち、一方の最外層は、前記金属端子の一部の外周面を覆うように配置され、他方の最外層は、前記包装材と接触するように配置してもよい。

このように、他方の最外層を包装材と接触するように配置させることで、包装材との密着性を向上させることができる。

本発明の蓄電デバイス用端子フィルム、及び蓄電デバイスによれば、ロール状とされた蓄電デバイス用端子フィルムの一方の端を引き出した際にブロッキング現象が発生することを抑制できる。

本発明の実施の形態に係る蓄電デバイスの概略構成を示す斜視図である。 図１に示す包装材の切断面の一例を示す断面図である。 図１に示す蓄電デバイス用端子フィルム及び金属端子のＡ−Ａ線方向の断面図である。 ロール状に巻かれた蓄電デバイス用端子フィルムの一部を拡大した模式的な断面図である。

以下、図面を参照して本発明を適用した実施の形態について詳細に説明する。なお、以下の説明で用いる図面は、本発明の実施形態の構成を説明するためのものであり、図示される各部の大きさや厚さや寸法等は、実際の蓄電デバイス用端子フィルム、及び蓄電デバイスの寸法関係とは異なる場合がある。

（実施の形態）
図１は、本発明の実施の形態に係る蓄電デバイスの概略構成を示す斜視図である。図１では、蓄電デバイス１０の一例として、リチウムイオン二次電池を例に挙げて図示し、以下の説明を行う。
なお、図１に示す構成とされたリチウムイオン二次電池は、電池パック、或いは電池セルと呼ばれることがある。

図１を参照するに、本実施の形態の蓄電デバイス１０は、リチウムイオン二次電池であり、蓄電デバイス本体１１と、包装材１３と、一対の金属端子１４（「タブリード」と呼ばれることもある）と、蓄電デバイス用端子フィルム１６（「タブシーラント」と呼ばれることもある）と、を有する。

蓄電デバイス本体１１は、充放電を行う電池本体である。包装材１３は、蓄電デバイス本体１１の表面を覆うと共に、蓄電デバイス用端子フィルム１６の一部と接触するように配置されている。

図２は、図１に示す包装材の切断面の一例を示す断面図である。図２において、図１に示す構造体と同一構成部分には、同一符号を付す。

ここで、図２を参照して、包装材１３の構成の一例について説明する。
包装材１３は、蓄電デバイス本体１１に接触する内側から、内層２１と、内層側接着剤層２２と、腐食防止処理層２３−１と、金属層であるバリア層２４と、腐食防止処理層２３−２と、外層側接着剤層２５と、外層２６と、が順次積層された７層構造とされている。

内層２１の母材としては、例えば、ポリオレフィン樹脂またはポリオレフィン樹脂に、無水マレイン酸等をグラフト変成させた酸変成ポリオレフィン樹脂を用いることができる。
上記ポリオレフィン樹脂としては、例えば、低密度、中密度、高密度のポリエチレン；エチレン−αオレフィン共重合体；ホモ、ブロック、またはランダムポリプロピレン；プロピレン−αオレフィン共重合体等を用いることができる。これらポリオレフィン樹脂は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

また、内層２１は、必要とされる機能に応じて、単層フィルムや、複数の層を積層させた多層フィルムを用いて構成してもよい。具体的には、例えば、防湿性を付与するために、エチレン−環状オレフィン共重合体やポリメチルペンテン等の樹脂を介在させた多層フィルムを用いてもよい。
さらに、内層２１は、例えば、各種添加剤（例えば、難燃剤、スリップ剤、アンチブロッキング剤、酸化防止剤、光安定剤、粘着付与剤等）を含んでもよい。

内層２１の厚さは、例えば、１０〜１５０μｍの範囲内で設定することが好ましいが、３０〜８０μｍがより好ましい。
内層２１の厚さが１０μｍよりも薄いと、包装材１３同士のヒートシール密着性、蓄電デバイス用端子フィルム１６との密着性が低下する恐れがある。また、内層２１の厚さが１５０μｍよりも厚いと、包装材１３のコスト増加の要因となるため、好ましくない。

内層側接着剤層２２としては、例えば、一般的なドライラミネーション用接着剤や、酸変性された熱融着性樹脂等、公知の接着剤を適宜選択して用いることができる。
図２に示すように、腐食防止処理層２３−１，２３−２は、バリア層２４の両面に形成することが性能上好ましいが、コスト面を考慮して、内層側接着剤層２２側に位置するバリア層２４の面のみに腐食防止処理層２３−１を配置してもよい。

バリア層２４は、導電性を有する金属層である。バリア層２４の材料としては、例えば、アルミニウムやステンレス鋼等を例示することができるが、コストや重量（密度）等の観点から、アルミニウムが好適である。
外層側接着剤層２５としては、例えば、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、アクリルポリオール等を主剤としたポリウレタン系の一般的な接着剤を用いることができる。

外層２６としては、例えば、ナイロンやポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の単膜、或いは多層膜を用いることができる。
外層２６は、内層２１と同様に、例えば、各種添加剤（例えば、難燃剤、スリップ剤、アンチブロッキング剤、酸化防止剤、光安定剤、粘着付与剤等）を含んでもよい。
また、外層２６は、例えば、液漏れ時の対策として電解液に不溶な樹脂をラミネートしたり、電解液に不溶な樹脂成分をコーティングしたりすることで形成される保護層を有してもよい。

図３は、図１に示す蓄電デバイス用端子フィルム及び金属端子のＡ−Ａ線方向の断面図である。図３において、図１に示す構造体と同一構成部分には、同一符号を付す。

図１及び図３を参照するに、一対（図１の場合、２つ）の金属端子１４は、金属端子本体１４−１と、腐食防止層１４−２と、を有する。
一対の金属端子本体１４−１のうち、一方の金属端子本体４１−１は、蓄電デバイス本体１１の正極と電気的に接続されており、他方の金属端子本体４１−１は、蓄電デバイス本体１１の負極と電気的に接続されている。
一対の金属端子本体１４−１は、蓄電デバイス本体１１から離間する方向に延在しており、その一部が包装材１３から露出されている。一対の金属端子本体１４−１の形状は、例えば、平板形状とすることができる。

金属端子本体１４−１の材料としては、金属を用いることができる。金属端子本体１４−１の材料となる金属は、蓄電デバイス本体１１の構造や蓄電デバイス本体１１の各構成要素の材料等を考慮して決めることが好ましい。

例えば、蓄電デバイス１０がリチウムイオン二次電池の場合、正極用集電体としてアルミニウムが用いられ、負極用集電体として銅が用いられる。
この場合、蓄電デバイス本体１１の正極と接続される金属端子本体１４−１の材料としては、アルミニウムを用いることが好ましい。また、電解液への耐食性を考慮すると、蓄電デバイス本体１１の正極と接続される金属端子本体１４−１の材料としては、例えば、１Ｎ３０等の純度９７％以上のアルミニウム素材を用いることが好適である。

さらに、金属端子本体１４−１を屈曲させる場合には、柔軟性を付加する目的で十分な焼鈍により調質したＯ材を用いることが好ましい。
蓄電デバイス本体１１の負極と接続される金属端子本体１４−１の材料としては、表面にニッケルめっき層が形成された銅、もしくはニッケルを用いることが好ましい。

金属端子本体１４−１の厚さは、リチウムイオン二次電池のサイズや容量に依存する。リチウムイオン二次電池が小型の場合、金属端子本体１４−１の厚さは、例えば、５０μｍ以上にするとよい。
また、蓄電・車載用途等の大型のリチウムイオン二次電池の場合、金属端子本体１４−１の厚さは、例えば、１００〜５００μｍの範囲内で適宜設定することができる。

腐食防止層１４−２は、金属端子本体１４−１の表面を覆うように配置されている。リチウムイオン二次電池の場合、電解液にＬｉＰＦ_６等の腐食成分が含まれる。
腐食防止層１４−２は、電解液に含まれるＬｉＰＦ_６等の腐食成分から金属端子本体１４−１が腐食されることを抑制するための層である。

図３を参照するに、蓄電デバイス用端子フィルム１６は、金属端子１４の一部の外周面を覆うように配置されている。蓄電デバイス用端子フィルム１６は、金属端子１４の外周側面と接触する第１の最外層３１と、包装材１３と接触する第２の最外層３２と、第１の最外層３１と第２の最外層３２との間に配置された中間層３３と、が積層された構成とされている。

第１の最外層３１は、顔料４２を含む中間層３３の一方の面を覆うように配置されている。第１の最外層３１は、絶縁樹脂層である第１の絶縁層３５と、不定形絶縁性フィラー３６（形状が不定形とされた絶縁性フィラー）と、を含んだ構成とされている。
第１の絶縁層３５（言い換えれば、第１の最外層３１）は、金属端子１４の一部の外周面を覆うように配置されている。
第１の最外層３１は、金属端子１４の外周面を覆うように配置されることで、金属端子１４の周方向を封止すると共に、蓄電デバイス用端子フィルム１６と金属端子１４とを密着させる機能を有する。

したがって、第１の絶縁層３５を構成する材料としては、例えば、接着性に優れた樹脂を用いるとよい。第１の絶縁層３５を構成する樹脂材料としては、例えば、ポリオレフィン樹脂に、無水マレイン酸等をグラフト変性させた酸変性ポリオレフィン樹脂等を用いることができる。

第２の最外層３２は、顔料４２を含む中間層３３の他方の面を覆うように配置されている。第２の最外層３２は、絶縁樹脂層である第２の絶縁層３８と、不定形絶縁性フィラー３６（形状が不定形とされた絶縁性フィラー）と、を含んだ構成とされている。
第２の絶縁層３８（言い換えれば、第２の最外層３２）は、包装材１３（具体的には、図２に示す内層２１）と融着されることで、包装材１３と接触している。

第１の絶縁層３５は、包装材１３と融着されることで、包装材１３内を封止すると共に、蓄電デバイス用端子フィルム１６と包装材１３（具体的には、図２に示す内層２１）とを密着させる機能を有する。
したがって、包装材１３との密着性の観点から、第１の絶縁層３５としては、内層２１の母材となる樹脂と同系統の樹脂（例えば、ポリオレフィン系樹脂）を用いるとよい。

第１の絶縁層３５の厚さは、例えば、不定形絶縁性フィラー３６の平均粒径（例えば、０．１〜２０μｍ）の２〜３０倍の値にするとよい。

不定形絶縁性フィラー３６が添加された第１の絶縁層３５の厚さが、不定形絶縁性フィラー３６の平均粒径の２倍の値よりも小さいと、第１の絶縁層３５の外面３５ａから突出する不定形絶縁性フィラー３６の比率が大きくなりすぎるため、金属端子１４（言い換えれば、タブリード）との密着性が低下してしまう。
不定形絶縁性フィラー３６が添加された第１の絶縁層３５の厚さが、不定形絶縁性フィラー３６の平均粒径の３０倍の値よりも大きいと、第１の絶縁層３５の外面３５ａから突出する不定形絶縁性フィラー３６の比率が極めて低くなるため、十分なアンチブロッキング効果を得ることが困難になってしまう。
したがって、不定形絶縁性フィラー３６が添加された第１の絶縁層３５の厚さを、不定形絶縁性フィラー３６の平均粒径の２〜３０倍の値とすることで、十分なアンチブロッキング効果を得ることができると共に、密着性を向上させることができる。

図４は、ロール状に巻かれた蓄電デバイス用端子フィルムの一部を拡大した模式的な断面図である。図４において、図３に示す構造体と同一構成部分には、同一符号を付す。

図３及び図４を参照するに、不定形絶縁性フィラー３６は、第１の絶縁層３５に添加されている。不定形絶縁性フィラー３６は、その一部が第１の絶縁層３５の外面３５ａ（図３に示す腐食防止層１４−２と接触する面）から突出するように配置されている。不定形絶縁性フィラー３６のうち、外面３５ａから突出した部分は、アンチブロッキング剤として機能する。

このように、不定形絶縁性フィラー３６の一部を第１の絶縁層３５の外面３５ａから突出させて配置することにより、例えば、図４に示すように、蓄電デバイス用端子フィルム１６同士を接触させた際、外面３５ａから突出した不定形絶縁性フィラー３６の周囲に位置する外面３５ａが第２の絶縁層３８の外面３８ａと接触しなくなるため、蓄電デバイス用端子フィルム１６間の接触面積（具体的には、第１の絶縁層３５の外面３５ａと第２の絶縁層３８の外面３８ａとの接触面積）を少なくすることが可能となる。これにより、接触する蓄電デバイス用端子フィルム１６間の滑り性を向上（言い換えれば、アンチブロッキング効果を向上）させることが可能となる。
したがって、ロール状に巻き取られた蓄電デバイス用端子フィルム１６の一端を引き出した際にブロッキング現象が発生することを抑制できる。

上記不定形絶縁性フィラー３６は、融着処理後（所定の温度及び圧力を印加して、包装材１３と第２の最外層３２とを溶融接着させる処理後）、第１の最外層３１の厚さを確保するためのスペーサーとしても機能する。
このため、融着処理後に、第１の最外層３１の厚さが所定の厚さよりも薄くなることを抑制可能となるので、例えば、中間層３３を構成する顔料４２として導電性のカーボンブラックを用いた場合でも金属端子１４と中間層３３との間の電気的絶縁性を十分に確保することができる。

不定形絶縁性フィラー３６としては、不定形の透明の絶縁性フィラーでもよいし、着色された不定形の絶縁性フィラーであってもよい。具体的には、不定形絶縁性フィラー３６としては、例えば、金属酸化物（例えば、アルミナやシリカ等）よりなるフィラー、有機材料（例えば、ポリカーボネートやエポキシ樹脂）よりなるフィラー等を用いることができる。
蓄電デバイス用端子フィルム１６のコストの観点から、不定形絶縁性フィラー３６としては、安価な不定形のシリカフィラーが好ましい。

不定形絶縁性フィラー３６の平均粒径は、例えば、０．１〜２０μｍの範囲内にするとよい。
不定形絶縁性フィラー３６の平均粒径が０．１μｍよりも小さいと、第１の絶縁層３５の外面３５ａから飛び出す不定形絶縁性フィラー３６のサイズが小さくなりすぎるため、十分なアンチブロッキング効果を得ることが困難となってしまう。
一方、不定形絶縁性フィラー３６の平均粒径が２０μｍよりも大きいと、不定形絶縁性フィラー３６の大きさが大きすぎるため、金属端子１４（言い換えれば、タブリード）との接触面積が少なくなり、接着性が低下してしまう。
したがって、不定形絶縁性フィラー３６の平均粒径を０．１〜２０μｍの範囲内とすることで、十分なアンチブロッキング効果を得ることができると共に、密着性を向上させることができる。

第１の絶縁層３５に添加される不定形絶縁性フィラー３６の添加量は、例えば、０．１〜２０ｗｔ％の範囲内で適宜設定することができる。
不定形絶縁性フィラー３６の添加量が０．１ｗｔ％よりも少ないと、第１の絶縁層３５の外面３５ａから突出する不定形絶縁性フィラー３６の数が少なすぎるため、蓄電デバイス用端子フィルム１６間の接触面積を少なくする効果が不十分となる。
これにより、接触する蓄電デバイス用端子フィルム１６間の滑り性を向上（言い換えれば、アンチブロッキング効果を向上）させることが困難となる。

一方、不定形絶縁性フィラー３６の添加量が２０ｗｔ％よりも多いと、第１の絶縁層３５の外面３５ａから突出する不定形絶縁性フィラー３６の数が多くなりすぎるため、蓄電デバイス用端子フィルム間（具体的には、絶縁層間）の接触面積がかなり少なくなってしまう。
これにより、蓄電デバイス用端子フィルム１６と金属端子１４との融着後において、蓄電デバイス用端子フィルム１６と金属端子１４との間の接着性を十分に確保することが困難となる（図１参照）。

したがって、第１の絶縁層３５に添加する不定形絶縁性フィラー３６の添加量を、０．１〜２０ｗｔ％の範囲内とすることで、蓄電デバイス用端子フィルム１６と金属端子１４或いは包装材１３との間の接着性を低下させることなく、接触する蓄電デバイス用端子フィルム１６間の滑り性を向上（言い換えれば、アンチブロッキング効果を向上）させることができる。

図３及び図４を参照するに、第２の最外層３２は、顔料４２を含む中間層３３の他方の面を覆うように配置されている。第２の最外層３２は、絶縁樹脂層である第２の絶縁層３８と、不定形絶縁性フィラー３９（形状が不定形とされた絶縁性フィラー）と、を含んだ構成とされている。
第２の絶縁層３８（言い換えれば、第２の最外層３２）は、包装材１３（具体的には、図２に示す内層２１）と融着されることで、包装材１３と接触している。

第２の絶縁層３８は、包装材１３と融着されることで、包装材１３内を封止すると共に、蓄電デバイス用端子フィルム１６と包装材１３（具体的には、図２に示す内層２１）とを密着させる機能を有する。
したがって、包装材１３との密着性の観点から、第２の絶縁層３８としては、内層２１の母材となる樹脂と同系統の樹脂（例えば、ポリオレフィン系樹脂）を用いるとよい。

不定形絶縁性フィラー３９は、第２の絶縁層３８に添加されている。不定形絶縁性フィラー３９は、その一部が第２の絶縁層３８の外面３８ａから突出するように配置されている。不定形絶縁性フィラー３９のうち、外面３８ａから突出した部分は、アンチブロッキング剤として機能する。

これにより、第２の絶縁層３８の外面３８ａから一部が突出するように配置された不定形絶縁性フィラー３９は、第１の絶縁層３５の外面３５ａから一部が突出するように配置された不定形絶縁性フィラー３６と同様な効果（具体的には、接触する蓄電デバイス用端子フィルム１６間の滑り性を向上（言い換えれば、アンチブロッキング効果を向上）できるという効果）を得ることができる。
よって、ロール状に巻き取られた蓄電デバイス用端子フィルム１６の一端を引き出した際にブロッキング現象が発生することを抑制できる。

上記不定形絶縁性フィラー３９は、融着処理後（所定の温度及び圧力を印加して、包装材１３と第２の最外層３２とを接着させる処理後）、第２の最外層３２の厚さを確保するためのスペーサーとしても機能する。
このため、融着処理後に、第２の最外層３２の厚さが所定の厚さよりも薄くなることを抑制可能となるので、例えば、中間層３３を構成する顔料４２として導電性のカーボンブラックを用いた場合でも包装材１３を構成するバリア層２４（金属層）と中間層３３との間の電気的絶縁性を十分に確保することができる。

不定形絶縁性フィラー３９は、不定形の透明の絶縁性フィラーでもよいし、着色された不定形の絶縁性フィラーであってもよい。具体的には、不定形絶縁性フィラー３９としては、例えば、金属酸化物（例えば、アルミナやシリカ等）よりなるフィラー、有機材料（例えば、ポリカーボネートやエポキシ樹脂）よりなるフィラー等を用いることができる。
蓄電デバイス用端子フィルム１６のコストの観点から、不定形絶縁性フィラー３９としては、安価な不定形のシリカフィラーが好ましい。

不定形絶縁性フィラー３９の平均粒径が０．１μｍよりも小さいと、第２の絶縁層３８の外面３８ａから飛び出す不定形絶縁性フィラー３９のサイズが小さくなりすぎるため、十分なアンチブロッキング効果を得ることが困難となってしまう。
一方、不定形絶縁性フィラー３９の平均粒径が２０μｍよりも大きいと、不定形絶縁性フィラー３９の大きさが大きすぎるため、包装材１３との接触面積が少なくなり、接着性が低下してしまう。
したがって、不定形絶縁性フィラー３９の平均粒径を０．１〜２０μｍの範囲内とすることで、十分なアンチブロッキング効果を得ることができると共に、密着性を向上させることができる。

第２の絶縁層３８に含まれる不定形絶縁性フィラー３９の添加量は、例えば、０．１〜２０ｗｔ％の範囲内で適宜設定することができる。
第２の絶縁層３８に含まれる不定形絶縁性フィラー３９の添加量が０．１ｗｔ％よりも少ないと、第２の絶縁層３８の外面３８ａから突出する不定形絶縁性フィラー３９の数が少なすぎるため、蓄電デバイス用端子フィルム１６間の接触面積を少なくする効果が不十分となる。
これにより、接触する蓄電デバイス用端子フィルム１６間の滑り性を向上（言い換えれば、アンチブロッキング効果を向上）させることが困難となる。

一方、第２の絶縁層３８に含まれる不定形絶縁性フィラー３９の添加量が２０ｗｔ％よりも多いと、第２の絶縁層３８の外面３８ａから突出する不定形絶縁性フィラー３９の数が多くなりすぎるため、蓄電デバイス用端子フィルム間（具体的には、絶縁層間）の接触面積がかなり少なくなってしまう。
これにより、蓄電デバイス用端子フィルム１６と包装材１３との融着後（ヒートシール後）において、蓄電デバイス用端子フィルム１６と包装材１３との間の接着性を十分に確保することが困難となる（図１参照）。

したがって、第２の絶縁層３８に含まれる不定形絶縁性フィラー３９の添加量を、０．１〜２０ｗｔ％の範囲内とすることで、蓄電デバイス用端子フィルム１６と金属端子１４或いは包装材１３との間の接着性を低下させることなく、接触する蓄電デバイス用端子フィルム１６間の滑り性を向上（言い換えれば、アンチブロッキング効果を向上）させることができる。

なお、上記不定形絶縁性フィラー３９の平均粒径Ｒａは、目的に応じて、不定形絶縁性フィラー３６の平均粒径Ｒａと同じ値にしてもよいし、異ならせてもよい。

中間層３３は、第１の最外層３１と第２の最外層３２との間に配置されている。中間層３３は、一方の面が第１の最外層３１で覆われており、他方の面が第２の最外層３２で覆われている。
中間層３３は、第１の最外層３１と第２の最外層３２との間に配置された絶縁樹脂層である第３の絶縁層４１と、第３の絶縁層４１に添加された顔料４２（着色剤）と、を含んだ構成とされている。

第３の絶縁層４１の材料としては、融着及びヒートシート処理時に溶融しにくい、融点の高い樹脂材料を用いるとよい。具体的には、第３の絶縁層４１の材料としては、例えば、第１及び第２の最外層３１，３２との密着性の観点から、ポリオレフィンを用いるとよい。
また、中間層３３の絶縁性を向上させたい場合には、第３の絶縁層４１の材料として、例えば、ＰＥＴ（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ）等のポリエステルや耐熱性樹脂（例えば、ポリカーボネート等）を用いてもよい。

中間層３３を構成する第３の絶縁層４１は、単層構造である必要はなく、例えば、接着剤を介して、複数のポリエステル層を貼り合せた多層構造にしてもよい。
中間層３３の厚さ（言い換えれば、第３の絶縁層４１の厚さ）は、例えば、１０〜２００μｍの範囲内で適宜設定することができ、２０〜１００μｍが好ましい。
なお、中間層３３は、金属端子１４と第１の最外層３１とのバランスが重要であり、第１の最外層３１や金属端子１４の厚さが厚い場合には中間層３３の厚さもそれに応じて厚くしてもよい。

顔料４２は、中間層３３を着色するためのものである。このように、中間層３３を着色することで、顔料４２が添加されていない中間層を有する蓄電デバイス用端子フィルムと比較して、蓄電デバイス用端子フィルム１６の視認性を向上させることが可能となる。
これにより、蓄電デバイス用端子フィルム１６の検査（具体的には、例えば、蓄電デバイス用端子フィルム１６が金属端子１４に付いているか否かの検査、金属端子１４に対する蓄電デバイス用端子フィルム１６の取り付け位置の検査等）の精度を向上させることができる。

顔料４２としては、例えば、有機顔料や無機顔料等を用いることができる。
有機顔料としては、例えば、アゾ系、フタロシアニン系、キナクリドン系、アンスラキノン系、ジオキサジン系、インジゴチオインジゴ系、ペリノン−ペリレン系、イソインドレニン系等が挙げられ、無機顔料としては、カーボンブラック系、酸化チタン系、カドミウム系、鉛系、酸化フローム系等が挙げられ、その他に、マイカ（雲母）の微粉末、魚鱗箔等を用いることができる。

有機顔料の具体例としては、例えば、以下の顔料を用いることができる。
黄色に着色可能な有機顔料としては、例えば、イソインドリノン、イソインドリン、キノフタロン、アントラキノン（フラバトロン）、アゾメチン、キサンテン等を用いることができる。
橙色に着色可能な有機顔料としては、例えば、ジケトピロロピロール、ペリレン、アントラキノン、ペリノン、キナクリドン等を用いることができる。
赤色に着色可能な有機顔料としては、例えば、アントラキノン、キナクリドン、ジケトピロロピロール、ペリレン、インジゴイド等を用いることができる。

紫色に着色可能な有機顔料としては、例えば、オキサジン（ジオキサジン）、キナクリドン、ペリレン、インジゴイド、アントラキノン、キサンテン、ベンツイミダゾロン、ビオランスロン等を用いることができる。
青色に着色可能な有機顔料としては、例えば、フタロシアニン、アントラキノン、インジゴイド等を用いることができる。
緑色に着色可能な有機顔料としては、例えば、フタロシアニン、ペリレン、アゾメチン等を用いることができる。

無機顔料の具体例としては、例えば、以下の顔料を用いることができる。
白色に着色可能な無機顔料としては、例えば、亜鉛華、鉛白、リトポン、二酸化チタン、沈降性硫酸バリウム、バライト粉等を用いることができる。
赤色に着色可能な無機顔料としては、例えば、鉛丹、酸化鉄赤等を用いることができる。
黄色に着色可能な無機顔料としては、例えば、黄鉛、亜鉛黄（亜鉛黄１種、亜鉛黄２種）等を用いることができる。
青色に着色可能な無機顔料としては、例えば、ウルトラマリン青、プロシア青（フェロシアン化鉄カリウム）等を用いることができる。
黒色に着色可能な無機顔料としては、例えば、カーボンブラック等を用いることができる。

第３の絶縁層４１に含まれる上記有機顔料及び無機顔料の含有量は、０．０１ｗｔ％以上３．００ｗｔ％以下の範囲内で適宜設定することができる。

また、顔料４２としては、例えば、カーボンブラックを用いることが好ましい。
このように、第３の絶縁層４１にカーボンブラックを添加することで、濃い色合い（具体的には、黒色）で中間層３３を着色することが可能となる。

これにより、蓄電デバイス用端子フィルム１６の視認性がさらに向上するため、蓄電デバイス用端子フィルム１６の検査（具体的には、例えば、蓄電デバイス用端子フィルム１６が金属端子１４に付いているか否かの検査、金属端子１４に対する蓄電デバイス用端子フィルム１６の取り付け位置の検査等）をさらに精度良く行うことができる。
特に、金属端子１４の幅が狭く、蓄電デバイス用端子フィルム１６の幅が狭い場合に有効である。

顔料４２となるカーボンブラックの粒径は、例えば、1ｎｍ〜1μｍの範囲内で適宜選択することができる。
第３の絶縁層４１に含まれるカーボンブラックの添加量は、例えば、０．０１ｗｔ％以上３．００ｗｔ％以下にするとよい。
第３の絶縁層４１含まれるカーボンブラックの添加量が０．０１ｗｔ％以上未満であると、中間層３３を濃い色合いで着色することが困難になってしまう。また、第３の絶縁層４１に含まれるカーボンブラックの含有量が３．００ｗｔ％よりも多いと、中間層３３の導電性が高くなりすぎるため、中間層３３と金属端子１４との間の電気的な絶縁性を十分に確保することが困難となってしまう。

よって、第３の絶縁層４１に含まれるカーボンブラックの添加量を０．０１ｗｔ％以上３．００ｗｔ％以下とすることで、蓄電デバイス用端子フィルム１６の視認性を向上できると共に、電気的な絶縁性を十分に確保することができる。

なお、第３の絶縁層４１に絶縁性フィラー（図示せず）を添加してもよい。つまり、中間層３３は、該絶縁性フィラー（図示せず）を構成要素に含んでもよい。
このように、第３の絶縁層４１に絶縁性フィラー（図示せず）を添加することにより、該絶縁性フィラーがスペーサーとして機能するため、融着後において、中間層３３（具体的には、第３の絶縁層４１）の厚さが所定の厚さよりも薄くなることを抑制できる。

該絶縁性フィラーとしては、例えば、金属酸化物（例えば、アルミナやシリカ等）よりなるフィラー、有機材料（例えば、ポリカーボネートやエポキシ樹脂）よりなるフィラー等を用いることができる。蓄電デバイス用端子フィルム１６のコストの観点から、絶縁性フィラーとしては、シリカフィラーが好ましい。
該絶縁性フィラーの形状としては、例えば、球形や不定形等を用いることができる。

本実施の形態の蓄電デバイス用端子フィルムによれば、第１の絶縁層３５に添加された不定形絶縁性フィラー３６が第１の絶縁層３５の外面３５ａから突出するように配置すると共に、第２の絶縁層３８に添加された不定形絶縁性フィラー３９が第２の絶縁層３８の外面３８ａから突出するように配置することで、蓄電デバイス用端子フィルム１６を接触させた際の蓄電デバイス用端子フィルム１６間の接触面積を少なくして、接触する蓄電デバイス用端子フィルム１６間の滑り性を向上（言い換えれば、アンチブロッキング効果を向上）させることが可能となる。
これにより、例えば、ロール状に巻き取られた蓄電デバイス用端子フィルム１６の一端を引き出した際にブロッキング現象が発生することを抑制できる。

また、第１及び第２の絶縁層３５，３８が絶縁性フィラー３６，３９を含むことで、蓄電デバイス用端子フィルム１６を金属端子１４に融着させた際、不定形絶縁性フィラー３６，３９がスペーサーとして機能する。
これにより、第１及び第２の絶縁層３５，３８の厚さが所定の厚さよりも薄くなることを抑制可能となるので、不定形絶縁性フィラー３６，３９を含む第１及び第２の最外層３１，３２の絶縁性を向上させることができる。

したがって、例えば、導電性を有するカーボンブラック（視認性に優れた顔料）を顔料４２として第３の絶縁層４１に添加した場合でも、第１及び第２の最外層３１，３２により、導電性を有する中間層３３と金属端子１４及びバリア層２４との間を電気的に絶縁することができる。

また、上記蓄電デバイス用端子フィルム１６を有する本実施の形態の蓄電デバイス１０は、蓄電デバイス用端子フィルム１６と同様な効果を得ることができる。

なお、本実施の形態では、第１及び第２の最外層３１，３２を構成する第１及び第２の絶縁層３５，３８に不定形絶縁性フィラー３６，３９を添加させ、不定形絶縁性フィラー３６，３９の一部を外面３５ａ，３８ａから突出させた場合を例に挙げて説明したが、不定形絶縁性フィラー３６，３９は、第１及び第２の絶縁層３５，３８のうち、一方の絶縁層にのみ添加させ、該絶縁層の外面から一部が突出するように配置すればよい。

つまり、不定形絶縁性フィラー３６，３９は、第１及び第２の絶縁層３５，３８のうち、少なくとも一方の絶縁層に添加されていればよい。
この場合、上記説明した本実施の形態の電デバイス用端子フィルム１６と同様な効果（具体的には、接触する蓄電デバイス用端子フィルム１６間の滑り性を向上（言い換えれば、アンチブロッキング効果を向上）させることができるという効果）を得ることができる。
これにより、例えば、ロール状に巻き取られた蓄電デバイス用端子フィルム１６の一端を引き出した際にブロッキング現象が発生することを抑制できる。

また、別の効果として、例えば、金属端子１４の一部の外周面を覆うように配置された第１の最外層３１と、蓄電デバイス本体１１を包装する包装材１３と接触するように配置された第２の最外層３２と、の材料として異なる特性を有する樹脂材料を用いた場合において、金属端子１４の一部の外周面を覆うように配置された第１の最外層３１を構成する第１の絶縁層３６のみに第１の絶縁層３６を着色可能な不定形絶縁性フィラー３６を加えることで、第1の最外層３１と第２の最外層３２を識別することができる。

また、第１及び第２の絶縁層３５，３８のうち、一方の絶縁層のみに不定形絶縁性フィラー３６，３９を添加する場合で、かつ第３の絶縁層４１に添加する顔料４２としてカーボンブラックを添加する場合（言い換えれば、中間層３３が導電性を有する場合）には、不定形絶縁性フィラー３６，３９が添加された絶縁層を構成要素とする最外層と金属端子１４とを融着させるとよい。
これにより、蓄電デバイス用端子フィルム１６が融着される金属端子１４と導電性を有する中間層３３との間の絶縁性を十分に確保することができる。

また、図３に示す２つの蓄電デバイス用端子フィルム１６を上下反転させた状態で、金属端子１４に融着させてもよい。つまり、第２の最外層３２と金属端子１４とが接触するように、２つの蓄電デバイス用端子フィルム１６を配置してもよい。
この場合、先に説明した本実施の形態の蓄電デバイス用端子フィルム１６と同様な効果を得ることができる。

また、図３及び図４では、顔料４２を用いて中間層３３を着色する場合を例に挙げて説明したが、中間層３３を構成する第３の絶縁層４１ではなく、第１及び第２の絶縁層３５，３８の少なくとも一方に導電性を有さない顔料４２を添加してもよい。
この場合、導電性を有さない顔料４２で着色された中間層３３と同様に、蓄電デバイス用端子フィルム１６の視認性を向上させることが可能となるので、蓄電デバイス用端子フィルム１６の検査の精度を向上させることができる。

また、図３及び図４では、３層構造とされた蓄電デバイス用端子フィルム１６を例に挙げて説明したが、例えば、中間層３３と第１の最外層３１との間、及び中間層３３と第２の最外層３２との間に、それぞれ絶縁樹脂よりなる第４の絶縁層（図示せず）を配置してもよい。

このように、中間層３３と第１の最外層３１との間、及び中間層３３と第２の最外層３２との間に、それぞれ第４の絶縁層（図示せず）を配置することで、中間層３３と包装材１３を構成するバリア層２４（金属層）との間の絶縁性、及び中間層３３と金属端子１４との間の絶縁性を向上させることができる。

次に、図３及び図４を参照して、本実施の形態の蓄電デバイス用端子フィルム１６の製造方法について簡単に説明する。
蓄電デバイス用端子フィルム１６の製造方法には、特に制限はない。蓄電デバイス用端子フィルム１６は、例えば、インフレーション成型法を用いる際に使用する丸ダイや押しダイ法を用いる際に使用するＴダイ等のダイスを有するフィルム押出製造装置等を用いて製造することができるが、多層のインフレーション成型法が好適である。

一般に、蓄電デバイス用端子フィルム１６の材料としては、メルトマスフローレイト（以下、「ＭＦＲ」という）が５ｇ／１０ｍｉｎ以下の値の材料が用いられる場合が多い。このため、Ｔダイ法を用いると、製膜が安定せず、製造が困難となる場合が多い。
一方、インフレーション成型法では、上記材料（ＭＦＲが５ｇ／１０ｍｉｎ以下の値の材料）でも皮膜を安定して形成することが可能となるので、蓄電デバイス用端子フィルム１６の製造に好適である。

また、インフレーション成形法でロールを作製する場合は、チューブを織り畳んで搬送し、巻取り直前に端部をカットして２ロールに分けて巻き取る事が一般的である。蓄電デバイス用端子フィルム１６間の滑り性を向上させることによって、搬送時にチューブの内側での滑り性が向上し、搬送ジワ・折れ等を改善することが可能となるので、インフレーション成形時の製膜性を向上できる。

以下の説明では、蓄電デバイス用端子フィルム１６の製造方法の一例として、インフレーション成型法（言い換えれば、インフレーション成型装置）を用いて蓄電デバイス用端子フィルム１６の製造する場合について説明する。

始めに、第１の最外層３１、第２の最外層３２、及び中間層３３の母材を準備する。
具体的には、第１の最外層３１の母材としては、第１の絶縁層３５となる絶縁樹脂を溶融させたものに、所定の添加量となるように、不定形絶縁性フィラー３６を均一に練り込んだ絶縁性フィラー含有樹脂を準備する。
また、第２の最外層３２の母材としては、第２の絶縁層３８となる絶縁樹脂を溶融させたものに、所定の添加量となるように、絶縁性フィラー３９を均一に練り込んだ絶縁性フィラー含有樹脂を準備する。

また、中間層３３の母材としては、第３の絶縁層４１となる絶縁樹脂を溶融させたものに、所定の添加量となるように、顔料４２を均一に練り込んだ顔料含有樹脂を準備する。

次いで、上記第１の最外層３１、第２の最外層３２、及び中間層３３の母材をインフレーション成型装置（図示せず）に供給する。
次いで、インフレーション成型装置の押し出し部から３層構造（第１の最外層３１、第２の最外層３２、及び中間層３３が積層された構造）となるように、上記３つの母材を押し出しながら、押し出された３層構造の積層体の内側からエア（空気）を供給する。

そして、円筒形状にインフレートされた円筒状の蓄電デバイス用端子フィルム１６を搬送しながら、ガイド部により扁平状に変形させた後、一対のピンチロールにより蓄電デバイス用端子フィルム１６をシート状に折り畳む。織り込んだチューブの両端部をスリットし、１対（２条）のフィルムを巻き取りコアにロール状に巻き取ることで、ロール状とされた蓄電デバイス用端子フィルム１６が製造される。

蓄電デバイス用端子フィルム１６を製造する際の押し出し温度は、例えば、１７０〜３００℃の範囲内が好ましく、２００〜２５０℃がより好ましい。
押し出し温度が１７０℃未満の場合、絶縁樹脂の溶融が不十分となることで、溶融粘度がかなり大きくなるため、スクリューからの押し出しが不安定になる恐れがある。
一方、押し出し温度が３００℃を超える場合、絶縁樹脂の酸化や劣化が激しくなるため、蓄電デバイス用端子フィルム１６の品質が低下してしまう。

スクリューの回転数、ブロー比、及び引き取り速度等は、設定膜厚を考慮して適宜設定することができる。また、蓄電デバイス用端子フィルム１６の各層の膜厚比は、各スクリューの回転数を変更する事で容易に調整することができる。

なお、本実施の形態の蓄電デバイス用端子フィルム１６は、接着剤を用いたドライラミネーションや、製膜した絶縁層（絶縁フィルム）同士をサンドウィッチラミネーションにより積層する方法を用いて製造してもよい。

ここで、図３を参照して、本実施の形態の蓄電デバイス用端子フィルム１６と金属端子１４とを溶融接着する融着処理について説明する。
融着処理では、加熱による第１の最外層３１の溶融と、加圧による第１の最外層３１と金属端子１４との密着とを同時に行いながら、蓄電デバイス用端子フィルム１６と金属端子１４とを熱融着させる。

また、上記ヒートシート処理では、蓄電デバイス用端子フィルム１６と金属端子１４との十分な密着性及び封止性を得るために、第１の最外層３１を構成する絶縁樹脂（第１の絶縁層３５の母材）の融点以上の温度まで加熱を行う。

具体的には、蓄電デバイス用端子フィルム１６を加熱温度として、例えば、１４０〜１７０℃を用いることができる。また、処理時間（加熱時間及び加圧時間の合計の時間）は、剥離強度と生産性を考慮して決定する必要がある。処理時間は、例えば、１〜６０秒の範囲内で適宜設定することができる。

なお、蓄電デバイス用端子フィルム１６の生産タクト（生産性）を優先する場合には、１７０℃を超える温度で加圧時間を短時間にして熱融着してもよい。この場合、加熱温度としては、例えば、１７０〜２００℃を用いることができ、加圧時間としては、例えば、３〜２０秒を用いることができる。

以上、本発明の好ましい実施の形態について詳述したが、本発明はかかる特定の実施の形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲内に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形・変更が可能である。

以下、本発明の実施例について説明するが、本発明は、下記実施例により何ら限定されるものではない。

（実施例１）
＜正極用タブ、及び負極用タブの作製＞
図３を参照して、実施例１の正極用タブ、及び負極用タブ（言い換えれば、金属端子１４（「タブリード」ともいう）及び一対の蓄電デバイス用端子フィルム１６（「タブシーラント」ともいう）よりなる構造体）の作製方法について説明する。

始めに、正極用の金属端子本体１４−１として、幅が５ｍｍ、長さが２０ｍｍ、厚さが１００μｍのアルミニウム製の薄板部材を準備する。次いで、該アルミニウム製の薄板部材の表面に対してノンクロム系表面処理を実施して、腐食防止層１４−２（ノンクロム系表面処理層）を形成することで、アルミニウム製の薄板部材、及びノンクロム系表面処理層を含む正極側の金属端子１４（以下、説明の便宜上、「正極用金属端子１４Ａ」という）を作製した。

次いで、負極用の金属端子本体１４−１として、幅が５ｍｍ、長さが２０ｍｍ、厚さが１００μｍのニッケル製の薄板部材を準備し、次いで、該ニッケル製の薄板部材の表面に対してノンクロム系表面処理を実施して、腐食防止層１４−２（ノンクロム系表面処理層）を形成することで、ニッケル製の薄板部材、及びノンクロム系表面処理層を含む負極側の金属端子１４（以下、説明の便宜上、「負極用金属端子１４Ｂ」という）を作製した。

次いで、第１の絶縁層３５の母材となる酸変性のポリプロピレンに対して、５．０ｗｔ％の濃度となるように、平均粒径が５．０μｍとされた不定形のシリカ（不定形絶縁性フィラー３６）を添加し、混合させることで、第１の最外層３１の母材を作製した。

次いで、第２の絶縁層３８の母材となる酸変性のポリプロピレンに対して、５．０ｗｔ％の濃度となるように、平均粒径が５．０μｍとされた不定形のシリカ（不定形絶縁性フィラー３９）を添加し、混合させることで、第２の最外層３２の母材を作製した。
次いで、中間層３３の母材となるポリプロピレンに対して、０．１ｗｔ％の濃度となるように、平均粒径が５０ｎｍとされたカーボンブラック（顔料４２）を添加し、混合させることで、中間層３３の母材を作製した。

次いで、住友重機モダン社製のインフレーション式フィルム押出製造装置（Ｃｏ−ＯＩ型）に、第１の最外層３１の母材、第２の最外層３２の母材、及び中間層３３の母材をセットし、該フィルム押出製造装置により、上記３つの母材を押し出すことで積層フィルム（蓄電デバイス用端子フィルム１６の母材となるフィルム）を作製した。
このとき、上記積層フィルムは、第１の絶縁層３５の厚さが３０μｍ、第２の絶縁層３８の厚さが３０μｍ、第３の絶縁層４１の厚さが４０μｍとなるように形成した。
また、第１の最外層３１の母材、第２の最外層３２の母材、及び中間層３３の母材の溶融温度は、２１０℃とした。また、ブロー比を２．２とした。

次いで、上記積層フィルムを切断することで、幅が９ｍｍで、長さが５ｍｍとされた４枚の蓄電デバイス用端子フィルム１６を作製した。
その後、２枚の蓄電デバイス用端子フィルム１６間に、正極用金属端子１４Ａを挟み込み、２枚の蓄電デバイス用端子フィルム１６を加熱温度１５５℃の条件で、１０秒間加熱し、正極用金属端子１４Ａと２枚の蓄電デバイス用端子フィルム１６とを熱融着させることで、正極用金属端子１４Ａ、及び２枚の蓄電デバイス用端子フィルム１６よりなる正極用タブを作製した。

次いで、同様な手法により、負極用金属端子１４Ｂと負極用金属端子１４Ｂを挟み込む２枚の蓄電デバイス用端子フィルム１６とを熱融着させることで、負極用金属端子１４Ｂ、及び２枚の蓄電デバイス用端子フィルム１６よりなる負極用タブを作製した。

＜評価用電池パックの作製＞
次いで、厚さ２５μｍのナイロン層（外層２６）と、厚さ５μｍのポリエステルポリオール系接着剤（外層側接着剤層２５）と、厚さ４０μｍのＡ８０７９−Ｏ材であるアルミニウム箔（バリア層２４）と、該アルミニウム箔の一面をノンクロム系表面処理することで形成される第１の腐食防止処理層（腐食防止処理層２３−１）と、該アルミニウム箔の他面をノンクロム系表面処理することで形成される第２の腐食防止処理層（腐食防止処理層２３−２）と、厚さ３０μｍの酸変性のポリプロピレン層（内層側接着剤層２２）と、厚さ４０μｍのポリプロピレン層（内層２１）と、が積層され、かつサイズが５０ｍｍ×９０ｍｍの長方形とされた包装材１３を準備した。

次いで、上記包装材１３の長辺の中点で２つ折りし、長さ４５ｍｍの２つ折り部の一方に、正極用タブ及び負極用タブを挟んで、ヒートシールすることで、包装材１３と正極用タブ及び負極用タブとを融着させた。このとき、ヒートシールの条件としては、加熱温度を１９０℃、処理時間を５秒とした。

その後、包装材１３内に、ジエチルカーボネートとエチレンカーボネートとの混合液に６フッ化リン酸リチウムを添加した電解液を２ｍＬ充填させた。
次いで、包装材１３の残りの辺をヒートシール処理した。このときのヒートシールの条件としては、加熱温度を１９０℃、処理時間を３秒とした。
これにより、蓄電デバイス本体１１が封入されていない、タブ評価可能な電池パックを作製した。

（実施例２）
実施例２では、第１の絶縁層３５に不定形絶縁性フィラー３６を添加しなかったこと以外は、実施例１の積層フィルムと同様な手法により、実施例２の積層フィルム（蓄電デバイス用端子フィルム１６の母材となるフィルム）を作製した。
その後、実施例１と同様な手法により、実施例２の評価用電池パックを作製した。

（実施例３）
実施例３では、第２の絶縁層３８に不定形絶縁性フィラー３９を添加しなかったこと以外は、実施例１の積層フィルムと同様な手法により、実施例３の積層フィルム（蓄電デバイス用端子フィルム１６の母材となるフィルム）を作製した。
その後、実施例１と同様な手法により、実施例３の評価用電池パックを作製した。

（実施例４）
実施例４では、不定形絶縁性フィラー３６，３９の平均粒径を３．０μｍに変更し、かつ不定形絶縁性フィラー３６，３９の添加濃度を１０．０ｗｔ％に変更したこと以外は、実施例１の積層フィルムと同様な手法により、実施例４の積層フィルム（蓄電デバイス用端子フィルム１６の母材となるフィルム）を作製した。
その後、実施例１と同様な手法により、実施例４の評価用電池パックを作製した。

（実施例５）
実施例５では、不定形絶縁性フィラー３６，３９の平均粒径を１０．０μｍに変更し、かつ不定形絶縁性フィラー３６，３９の添加濃度を２．０ｗｔ％に変更したこと以外は、実施例１の積層フィルムと同様な手法により、実施例５の積層フィルム（蓄電デバイス用端子フィルム１６の母材となるフィルム）を作製した。
その後、実施例１と同様な手法により、実施例５の評価用電池パックを作製した。

（実施例６）
実施例６では、第１及び第２の絶縁層３５，３８の厚さを１０μｍにすると共に、第３の絶縁層４１の厚さを２０μｍにしたこと以外は、実施例１の積層フィルムと同様な手法により、実施例６の積層フィルム（蓄電デバイス用端子フィルム１６の母材となるフィルム）を作製した。
その後、実施例１と同様な手法により、実施例６の評価用電池パックを作製した。

（実施例７）
実施例７では、第１及び第２の絶縁層３５，３８の厚さを４０μｍ、第３の絶縁層４１の厚さを２０μｍ、不定形絶縁性フィラー３６，３９の平均粒径を３．０μｍにしたこと以外は、実施例１の積層フィルムと同様な手法により、実施例７の積層フィルム（蓄電デバイス用端子フィルム１６の母材となるフィルム）を作製した。
その後、実施例１と同様な手法により、実施例７の評価用電池パックを作製した。

（実施例８）
実施例８では、第３の絶縁層４１に０．５ｗｔ％のカーボンブラック（顔料４２）を含有させたこと以外は、実施例１の積層フィルムと同様な手法により、実施例８の積層フィルム（蓄電デバイス用端子フィルム１６の母材となるフィルム）を作製した。
その後、実施例１と同様な手法により、実施例８の評価用電池パックを作製した。

（実施例９）
実施例９では、不定形絶縁性フィラー３６，３９の平均粒径を１．０μｍに変更すると共に、第３の絶縁層４１に０．０１ｗｔ％の濃度となるようにカーボンブラック（顔料４２）を含有させたこと以外は、実施例１の積層フィルムと同様な手法により、実施例９の積層フィルム（蓄電デバイス用端子フィルム１６の母材となるフィルム）を作製した。
その後、実施例１と同様な手法により、実施例９の評価用電池パックを作製した。

（実施例１０）
実施例１０では、第３の絶縁層４１に０．２ｗｔ％の濃度となるようにフタロシアニンブルー（顔料４２）を含有させたこと以外は、実施例１の積層フィルムと同様な手法により、実施例１０の積層フィルム（蓄電デバイス用端子フィルム１６の母材となるフィルム）を作製した。
その後、実施例１と同様な手法により、実施例１０の評価用電池パックを作製した。

（実施例１１）
実施例１１では、第３の絶縁層４１に０．２ｗｔ％の二酸化チタン（顔料４２）を含有させたこと以外は、実施例１の積層フィルムと同様な手法により、実施例１１の積層フィルム（蓄電デバイス用端子フィルム１６の母材となるフィルム）を作製した。
その後、実施例１と同様な手法により、実施例１１の評価用電池パックを作製した。

（実施例１２）
実施例１２では、中間層３３と第２の最外層３２との間にポリプロピレン層（１０μｍ）をさせたこと以外は、実施例１の積層フィルムと同様な手法により、実施例１２の積層フィルム（蓄電デバイス用端子フィルム１６の母材となるフィルム）を作製した。
その後、実施例１と同様な手法により、実施例１２の評価用電池パックを作製した。

（実施例１３）
実施例１３では、不定形絶縁性フィラー３６，３９の平均粒径を０．０３μｍとし、第３の絶縁層４１にカーボンブラックを添加しなかったこと以外は、実施例１の積層フィルムと同様な手法により、実施例１３の積層フィルム（蓄電デバイス用端子フィルムの母材となるフィルム）を作製した。
その後、実施例１と同様な手法により、実施例１３の評価用電池パックを作製した。

（実施例１４）
実施例１４では、不定形絶縁性フィラー３６，３９の濃度を０．０３ｗｔ％としたこと以外は、実施例１の積層フィルムと同様な手法により、実施例１４の積層フィルム（蓄電デバイス用端子フィルムの母材となるフィルム）を作製した。
その後、実施例１と同様な手法により、実施例１４の評価用電池パックを作製した。

（実施例１５）
実施例１５では、不定形絶縁性フィラー３６，３９の濃度を０．０３ｗｔ％にすると共に、絶縁層４１に５．０ｗｔ％のカーボンブラック（顔料４２）を添加したこと以外は、実施例１の積層フィルムと同様な手法により、実施例１５の積層フィルム（蓄電デバイス用端子フィルムの母材となるフィルム）を作製した。
その後、実施例１と同様な手法により、実施例１５の評価用電池パックを作製した。

（実施例１６）
実施例１６では、第１及び第２の絶縁層３５，３８の厚さを１５μｍ、第３の絶縁層４１の厚さを３０μｍ、不定形絶縁性フィラー３６，３９の平均粒径を１０．０μｍとし、第３の絶縁層４１にカーボンブラックを添加しなかったこと以外は、実施例１６の積層フィルムと同様な手法により、実施例１６の積層フィルム（蓄電デバイス用端子フィルムの母材となるフィルム）を作製した。
その後、実施例１と同様な手法により、実施例１６の評価用電池パックを作製した。

（実施例１７）
実施例１７では、不定形絶縁性フィラー３６，３９の平均粒径を２５．０μｍとしたこと以外は、実施例１の積層フィルムと同様な手法により、実施例１７の積層フィルム（蓄電デバイス用端子フィルムの母材となるフィルム）を作製した。
その後、実施例１と同様な手法により、実施例１７の評価用電池パックを作製した。

（比較例１）
比較例１では、不定形絶縁性フィラー３６，３９を使用しないで、第１の最外層３１を第１の絶縁層３５のみで形成し、第２の最外層３２を第２の絶縁層３８のみで形成したこと以外は、実施例１の積層フィルムと同様な手法により、比較例１の積層フィルム（蓄電デバイス用端子フィルムの母材となるフィルム）を作製した。
その後、実施例１と同様な手法により、比較例１の評価用電池パックを作製した。

（比較例２）
比較例２では、不定形絶縁性フィラー３６，３９に替えて、平均粒径が０．５μｍとされた球状シリカを用いると共に、該球状シリカの濃度が２ｗｔ％となるように添加したこと以外は、実施例１の積層フィルムと同様な手法により、比較例２の積層フィルム（蓄電デバイス用端子フィルムの母材となるフィルム）を作製した。
その後、実施例１と同様な手法により、比較例２の評価用電池パックを作製した。

＜実施例１〜１７の積層フィルム、及び比較例１，２の積層フィルムのアンチブロッキング性（ＡＢ性）の評価＞
始めに、実施例１で作製した積層フィルム（蓄電デバイス用端子フィルム１６の母材）を、第１の最外層３１同士を対向させて重ね合わせた後、０．５ＭＰａの圧力を印加し、温度が４０℃の環境下で２４時間保管し、該積層フィルムの剥がれ具合を確認した。
アンチブロッキング性（ＡＢ性）の評価としては、抵抗無くはがれたものを◎、やや抵抗があるが剥がれたものを○、剥がれ難く剥がれた際に剥離音が発生したものを×とした。

次いで、実施例１の積層フィルムのアンチブロッキング性の評価方法と同様な手法により、実施例２〜１７の積層フィルム、及び比較例１，２の積層フィルムのアンチブロッキング性を評価した。
表１に、実施例１〜１７の積層フィルム、及び比較例１，２の積層フィルムのアンチブロッキング性の評価結果（判定結果）を示す。
また、表１には、実施例１〜１７の積層フィルム、及び比較例１，２の積層フィルムを構成する各層の厚さ、絶縁性フィラーの種類や平均粒径、顔料（具体的には、カーボンブラック、フタロシアニンブルー、酸化チタン）の濃度等も示す。

＜実施例１〜１７の評価用電池パック、及び比較例１，２の評価用電池パックの密着性の評価試験＞
実施例１〜１７の評価用電池パック、及び比較例１，２の評価用電池パックをそれぞれ１００検体準備し、その後、温度が８０℃に保持された室内に、１００検体の実施例１〜１７の評価用電池パック、及び比較例１，２の評価用電池パックを４週間保管し、封入した電解液の液漏れの有無を確認した。
ここでの評価は、液漏れが１検体も確認されなかったものを◎とし、液漏れが１検体でも確認されたものを×とした。
表１に、実施例１〜１７の評価用電池パック、及び比較例１，２の評価用電池パックの密着性の評価結果（判定結果）を示す。

＜実施例１〜１７の評価用電池パック、及び比較例１，２の評価用電池パックの絶縁性の評価試験＞
始めに、実施例１の評価用電池パックを１００検体準備し、次いで、耐電圧・絶縁抵抗試験機を用いて、実施例１の評価用電池パックを構成する負極用金属端子１４Ｂと包装材１３との間の絶縁性を測定した。該絶縁性の測定は、上記１００検体に対して行った。このとき、ショートが１検体も発生しなかったものを◎、ショートが確認された検体の数が１０未満だったものを○、ショートが確認された検体の数が１０以上のものを×として判定した。

次いで、実施例２〜１７の評価用電池パック、及び比較例１，２の評価用電池パックをそれぞれ１００検体準備し、実施例１の評価用電池パックの絶縁性評価試験と同様な手法により、絶縁性の評価を行った。
表１に、実施例１〜１７の評価用電池パック、及び比較例１，２の評価用電池パックの絶縁性の評価結果（判定結果）を示す。

＜実施例１〜１７の負極用タブ及び正極用タブ、並びに比較例１，２の負極用タブ及び正極用タブのセンシング性の評価試験＞
始めに、実施例１の評価用電池パックを５００検体準備し、次いで、撮像検知器（株式会社キーエンス製、ＣＶ−Ｘ１００）を用いて、該検知器が検知する負極用タブ及び正極用タブの検知率（センシング性）を求めた。
該検知率に関しては、検知率が９５％以上のものを◎、検知率が９５％未満９０％以上のものを○、検知率が９０％未満のものを×と判定した。

次いで、実施例２〜１７の評価用電池パック、及び比較例１，２の評価用電池パックをそれぞれ５００検体準備し、実施例１の負極用タブ及び正極用タブのセンシング性評価試験と同様な手法により、実施例２〜１７及び比較例１，２の評価用電池パックを構成する負極用タブ及び正極用タブのセンシング性の評価を行った。
表１に、実施例１〜１７の負極用タブ及び正極用タブのセンシング性の評価結果（判定結果）と、比較例１，２の負極用タブ及び正極用タブのセンシング性の評価結果（判定結果）と、を示す。

＜表１に示す評価結果のまとめ＞
表１を参照するに、実施例１〜３、及び比較例１の評価結果から、第１及び第２の最外層３１，３２の両方に不定形シリカが存在しないと、積層フィルムのアンチブロッキング性が悪くなると共に、負極用タブ及び正極用タブのセンシング性が低下することが確認できた。
また、球状シリカを用いた比較例２の評価結果から、球状シリカを用いると積層フィルムのアンチブロッキング性が悪くなることが確認できた。
したがって、上記実施例１〜３、及び比較例１，２の評価結果から、積層フィルムのアンチブロッキング性を向上させ、かつ負極用タブ及び正極用タブのセンシング性を高めるためには、第１及び第２の最外層のうち、少なくとも一方の最外層に、不定形シリカが含まれている必要があることが確認できた。

実施例９，１３の評価結果から、第１及び第２の絶縁層の厚さに対して、不定形シリカの平均粒径が小さすぎる（この場合、０．０３μｍ（実施例１３の値））と、アンチブロッキング性の判定結果が◎（不定形シリカの平均粒径が１．０μｍとされた実施例９の評価結果）から○（実施例１３の評価結果）に低下することが確認できた。
このことから、不定形シリカの平均粒径は、０．０３μｍよりも大きいことが好ましいことが確認できた。

実施例５，１７の評価結果から、第１及び第２の絶縁層の厚さに対して、不定形シリカの平均粒径が大きすぎる（この場合、２５．０μｍ）と、アンチブロッキング性の判定結果は非常に良好であるが、密着性の評価が◎（実施例５の評価結果）から×（実施例１７の評価結果）になることが確認できた。
この結果から、不定形シリカの平均粒径は、２５．０μｍよりも小さいことが好ましいことが確認できた。

実施例１〜９の評価結果から、不定形の絶縁性フィラーの平均粒径が、１．０〜１０．０μｍの範囲内であると、アンチブロッキング性、密着性、絶縁性、及びセンシング性の全ての項目において、非常に良好な結果（全ての結果が◎）が得られることが確認できた。

実施例６，９の評価結果から、不定形シリカを含有する第１及び第２の絶縁層３５，３８の厚さは、該不定形シリカの平均粒径の２〜３０倍の範囲内の値にすることで、アンチブロッキング性、密着性、絶縁性、及びセンシング性の全ての項目において、非常に良好な結果（全ての結果が◎）が得られた。

実施例１〜９，１３，１６の結果から、第３の絶縁層にカーボンブラックが含有されていないとセンシング性の判定結果は悪く（言い換えれば、判定結果が×）なり、第３の絶縁層が０．０１〜０．５ｗｔ％のカーボンブラックを含んでいるとセンシング性の判定結果が非常に良好（言い換えれば、判定結果が◎）になることが確認できた。
このことから、第３の絶縁層に０．０１ｗｔ％以上のカーボンブラックが含有されていると、センシング性の判定結果が非常に良好（言い換えれば、判定結果が◎）になることが判った。

実施例１，５，１４の評価結果から、不定形の絶縁性フィラーの添加量が０．０３ｗｔ％になるとアンチブロッキング性の判定結果が低下する（言い換えれば、判定結果が○となる）ことが判った。
実施例１０，１１の評価結果から、カーボンブラックに替えて、フタロシアニンブルー、或いは二酸化チタンを用いてもよいことが確認できた。
実施例１〜１７のアンチブロッキング性の判定結果は、○または◎であり、良好な結果が得られた。

本発明は、蓄電デバイス本体を包装する包装材と、蓄電デバイス本体と電気的に接続され、かつ包装材の外部に延在する金属端子と、の間に介在される蓄電デバイス用端子フィルム、及び該蓄電デバイス用端子フィルムを有する蓄電デバイスに適用できる。

１０…蓄電デバイス、１１…蓄電デバイス本体、１３…包装材、１４…金属端子、１４−１…金属端子本体、１４−２…腐食防止層、１６…蓄電デバイス用端子フィルム、２１…内層、２２…内層側接着剤層、２３−１，２３−２…腐食防止処理層、２４…バリア層、２５…外層側接着剤層、２６…外層、３１…第１の最外層、３２…第２の最外層、３３…中間層、３５…第１の絶縁層、３５ａ，３８ａ…外面、３６，３９…不定形絶縁性フィラー、３８…第２の絶縁層、４１…第３の絶縁層、４２…顔料

Claims (9)

1. 蓄電デバイスを構成する蓄電デバイス本体と電気的に接続される金属端子の一部の外周面を覆うように配置される蓄電デバイス用端子フィルムであって、
   第１の絶縁層を含む第１の最外層と、
   第２の絶縁層を含む第２の最外層と、
   前記第１及び第２の絶縁層のうち、少なくとも一方の絶縁層に添加された不定形の絶縁性フィラーと、
   を有し、
   前記不定形の絶縁性フィラーの一部を前記絶縁層の外面から突出させて配置することを特徴とする蓄電デバイス用端子フィルム。
2. 前記不定形の絶縁性フィラーの平均粒径は、０．１〜２０μｍの範囲内であることを特徴とする請求項１記載の蓄電デバイス用端子フィルム。
3. 前記不定形の絶縁性フィラーが添加された前記絶縁層の厚さは、前記不定形の絶縁性フィラーの平均粒径の２〜３０倍の値であることを特徴とする請求項１または２記載の蓄電デバイス用端子フィルム。
4. 前記不定形の絶縁性フィラーの添加量は、０．１〜２０ｗｔ％であることを特徴とする請求項１ないし３のうち、いずれか１項記載の蓄電デバイス用端子フィルム。
5. 前記第１及び第２の絶縁層のうち、一方の絶縁層のみに前記不定形フィラーを添加することを特徴とする請求項１ないし４のうち、いずれか１項記載の蓄電デバイス用端子フィルム。
6. 前記第１の最外層と前記第２の最外層との間に配置された第３の絶縁層、及び該第３の絶縁層に添加された顔料を含む中間層を有することを特徴とする請求項１ないし５のうち、いずれか１項記載の蓄電デバイス用端子フィルム。
7. 前記中間層と前記第１の最外層との間、及び前記中間層と前記第２の最外層との間に、それぞれ第４の絶縁層を配置することを特徴とする請求項６記載の蓄電デバイス用端子フィルム。
8. 請求項１ないし７のうち、いずれか１項記載の蓄電デバイス用端子フィルムと、
   充放電する蓄電デバイス本体と、
   前記蓄電デバイス本体と電気的に接続され、一部が前記蓄電デバイス用端子フィルムで覆われる一対の前記金属端子と、
   前記蓄電デバイス用端子フィルムの一部、及び前記蓄電デバイス本体を覆う包装材と、
   を有することを特徴とする蓄電デバイス。
9. 前記第１及び第２の最外層のうち、一方の最外層は、前記金属端子の一部の外周面を覆うように配置され、他方の最外層は、前記包装材と接触するように配置されることを特徴とする請求項８記載の蓄電デバイス。

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