JP2015094030A

JP2015094030A - 防護材料および防護衣服

Info

Publication number: JP2015094030A
Application number: JP2013231947A
Authority: JP
Inventors: 木山　幸大; Yukihiro Kiyama; 幸大木山
Original assignee: Toyobo Co Ltd
Current assignee: Toyobo Co Ltd
Priority date: 2013-11-08
Filing date: 2013-11-08
Publication date: 2015-05-18

Abstract

【課題】ガス状および粒子状の有害物質に対して高い防護性能を有し、さらに着用者の熱ストレスを抑制することができる軽量かつ耐久性の高い防護材料および防護衣服を提供する。
【解決手段】外層布、粒子捕集層、ガス吸着層、および内層布を含む積層構造を有する防護材料であって、
前記積層構造の、ＪＩＳＬ１０９６８．２６に基づき測定される通気度が５〜３０ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓであり、
前記積層構造の、通気線速２．５ｃｍ／ｓｅｃ下における粒径０．３〜０．５μｍの粒子の捕集効率が６０〜９０％であり、
前記粒子捕集層は目付が５〜５０ｇ／ｍ^２である不織布から構成され、平均単繊維直径が０．５〜１０μｍの繊維が配合されており、最大細孔径が０．１〜４０μｍ以下である防護材料。
【選択図】図１

Description

本発明は、有害化学物質の取扱作業者を保護する性能を有する防護服に関する。詳細には、有機リン系化合物等の如く皮膚から吸収されて人体に悪影響を及ぼすガス状の有害な化学物質から作業者を有効に防護し得るとともに、有害な微粉塵、細菌、ウイルス等のエアロゾルからも作業者を有効に保護し、着用者の熱ストレスを抑制することができる軽量かつ耐久性の高い防護材料および防護衣服に関するものである。

有機化学物質から人体を保護する防護服としては、従来から種々提案されている。例えば特許文献１に記載されるような活性炭等の吸着材料からなる通気性を有する防護積層布帛からなる防護服がある。これはガス状の有害化学物質に対しては高い防護性能を有しているが、粒子状の有害化学物質に対しては、材料から粒子が進入し防護できないという問題があった。

また、粒子状の有害化学物質に対する防護服としてはフラッシュ紡糸によるポリオレフィン系不織布に代表されるような、極めて繊維径の細い不織布を材料とした防護服がある。しかし、このような防護服は、ガス状の有害化学物質に対しては十分な防護ができないという問題があった。

さらに、ゴム曳き布のように、有害化学物質が全く透過しない材料で構成された防護服があるが、これは通気性が全くないため、材料から空気が進入できず、袖口等の防護服の繋ぎ目からガス状および粒子状の有害化学物質が進入してしまうという問題があった。

特許文献２には、ガス状および粒子状の有害化学物質に対して高い防護性能を有する防護服が記載されているが、材料の捕集効率を高めるためには通気性を下げることが必要で、防護服着用者の動作による防護服内の圧力変動に大きさによっては、袖口等の防護服の端部からガス状および粒子状の有害化学物質が進入してしまうという問題があった。

特開平８−３０８９４５号公報特開２００７−６２３５３号公報

本発明は従来技術の課題を背景になされたもので、ガス状および粒子状の有害物質に対して高い防護性能を有し、さらに着用者の熱ストレスを抑制することができる軽量かつ耐久性の高い防護材料および防護衣服を提供することにある。

本発明者らは、前記課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、遂に本発明を完成するに至った。すなわち、本発明は以下の通りである。
１．外層布、粒子捕集層、ガス吸着層、および内層布を含む積層構造を有する防護材料であって、
前記積層構造の、ＪＩＳＬ１０９６８．２６に基づき測定される通気度が５〜３０ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓであり、
前記積層構造の、通気線速２．５ｃｍ／ｓｅｃ下における粒径０．３〜０．５μｍの粒子の捕集効率が６０〜９０％であり、
前記粒子捕集層は目付が５〜５０ｇ／ｍ^２である不織布から構成され、平均単繊維直径が０．５〜１０μｍの繊維が配合されており、最大細孔径が０．１〜４０μｍ以下である防護材料。
２．前記ガス吸着層が繊維状活性炭織物、編物または不織布状である上記１に記載の防護材料。
３．上記１または２に記載の防護材料を用いた防護衣服。

本発明による防護材料および防護衣服は、有機リン系化合物等の如く皮膚から吸収されて人体に悪影響を及ぼすガス状の有害な化学物質から作業者を有効に防護し得るとともに、有害な微粉塵、細菌、ウイルス等のエアロゾルからも作業者を有効に保護するとともに、通気性により熱ストレスを抑制でき、軽量かつ耐久性が高いという利点がある。

図１は本発明の防護服の生地（防護材料）の一例を示す概略断面図である。図２は粒子捕集効率測定に用いる測定器の概略図である。

以下、本発明に係る防護服に関して、実施例を示す図面を参照しつつ具体的に説明するが、本発明はもとより図示例に限定される訳ではなく、前・後記の趣旨に適合し得る範囲で適当に変更を加えて実施することも可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に包含される。

（防護材料）
本発明の防護材料は、外層布１、粒子捕集層２、ガス吸着層３、および内層布４を含む積層構造により構成されている。

本発明の防護材料において、前記積層構造のＪＩＳＬ１０９６８．２６に基づき測定される通気度は５〜３０ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓであり、６〜２０ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓが好ましく、１０〜１６ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓがより好ましい。通気度が５ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓを下回ると、例えば防護衣服に用いた場合、作業者の着用感を著しく損なってしまうため好ましくない。一方３０ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓを超えると、防護材料の繊維間の空隙を通じて、ガスや粒子が防護衣服内に侵入しやすくなるため好ましくない。

また本発明の防護材料において、前記積層構造の通気線速２．５ｃｍ／ｓｅｃ下における粒径０．３〜０．５μｍの粒子捕集効率は６０〜９０％であり、６１〜８５％が好ましく、６２〜８０％がより好ましい。粒子捕集効率が前記範囲内であれば、防護材料５中の空隙を通じて進入する粒子数を減らすことができる。また、粒子捕集効率が６０％を下回ると、防護材料のフィルター効果が充分に発揮されず、防護材料の繊維間空隙から粒子が防護服内部へ進入しやすくなるため好ましくない。一方、捕集効率が９０％を超えると、繊維間が密になり、防護材料の通気度が低下するため好ましくない。

なお本発明の防護材料においては、前記１〜４層以外の他の層をさらに積層させることも可能である。このように、積層構造を５層以上とするときは、前述した通気度および粒子の捕集効率は、全ての層が積層された状態で測定することとする。以下に各層について詳述する。

（外層布）
本発明では、前記１〜４層から構成される積層構造の最も外側に、外層布１を積層する。外層布１は、摩擦等の外力から、粒子捕集層２やガス吸着層３を保護する層である。外層布１を積層することにより防護材料５の強度が高くなるため、外力に対して強くなる。

外層布１を構成する素材は、特に限定されるものではなく、綿、麻、毛、絹等の天然繊維；レーヨン、ポリノジック、キュプラ、レヨセル等の再生繊維；アセテート繊維、トリアセテート繊維等の半合成繊維；ナイロン６、ナイロン６６、アラミド繊維等のポリアミド繊維；ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリブチレンテレフタレート繊維、ポリ乳酸繊維、ポリアリレート等のポリエステル繊維；ポリアクリロニトリル繊維、ポリアクリロニトリル−塩化ビニル共重合体繊維、モダクリル繊維等のアクリル繊維；ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維等のポリオレフィン繊維；ビニロン繊維、ポリビニルアルコール繊維等のポリビニルアルコール系繊維；ポリ塩化ビニル繊維、ビニリデン繊維、ポリクラール繊維等のポリ塩化ビニル系繊維；ポリウレタン繊維等の合成繊維；ポリフェニレンスルフィド繊維；ポリベンザゾール繊維（ＰＢＺ）、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール（ＰＢＯ）、ポリベンゾイミダゾール（ＰＢＩ）繊維、ポリイミド繊維等の複素環高分子繊維；ポリカーボネート繊維；ポリスルホン繊維；ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド等のポリエーテル系繊維；等が例示できる。これらの繊維は複数を混紡・混綿して使用してもよい。

外層布１は、着用者のムレを防止するために、綿、麻、毛、絹等の天然繊維から構成されていることが好ましく、綿がより好ましい。また、外層布１に適度な強度を付与するため、ナイロン６、ナイロン６６、アラミド繊維等のポリアミド繊維を混紡・混繊して使用してもよい。天然繊維と他の繊維を混紡・混繊する場合、天然繊維の混率は５０％以上１００％未満が好ましい。天然繊維の混合比を高めることで、より着用者が快適に作業を進めることができるようになる。

外層布１の目付は、８０〜３００ｇ／ｍ^２が好ましく、９０〜２５０ｇ／ｍ^２がより好ましく、１００〜２２０ｇ／ｍ^２がさらに好ましい。外層布１の目付が８０ｇ／ｍ^２を下回ると、外層布１を構成する繊維量が十分ではなく、摩擦等の外力により外層布１を構成する繊維が切れたときに、外層布１までも裂けるおそれがあるため好ましくない。また、外層布１の目付が３００ｇ／ｍ^２を上回ると、防護材料５から形成される防護服が重くなるため、着用者の負担となる虞があるため好ましくない。

また、外層布１の通気度は、５〜１５０ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓが好ましく、１０〜１４０ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓがより好ましく、２０〜１３０ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓがさらに好ましい。外層布１の通気度が、５ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓを下回ると、防護服の通気性が悪くなるため、着用者が不快に感じてしまう。また、外層布１の通気度が１５０ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓを上回ると、粒径の比較的大きなダスト等が防護服内に進入する虞があるため好ましくない。

外層布１の厚さは、０．１〜０．５ｍｍであることが好ましく、０．１５〜０．４５ｍｍがより好ましく、０．２〜０．４ｍｍがさらに好ましい。外層布１の厚さが０．１ｍｍを下回ると、外層布１の厚さが十分でないため、粒子捕集層２やガス吸着層３の保護機能が充分に発揮されない虞がある。また、外層布１の厚さが０．５ｍｍを上回ると、防護服がごわつき、防護服の着用者の作業の妨げとなる虞があるため好ましくない。

外層布１としては、織物、編物、不織布等が好適に使用できる。特に織物から形成されていることが好ましい。織物であれば、摩擦等の外力により繊維が切れにくいため、粒子捕集層２やガス吸着層３を有効に保護することができる。

織物の織組織は特に限定されるものではなく、例えば、平織り、綾織り、朱子織り等が挙げられる。また、織物の製造に用いる織機も特に限定されるものではなく、ウォータージェットルーム織機、エアージェット織機、レピア織機等の各種織機を適宜使用するとよい。

外層布１には、各種後加工を施すことが可能である。後加工としては、例えば、毛焼加工、糊抜加工、精練加工、漂白加工、シルケット加工、染色・ソーピング処理、撥水処理、撥油処理、防火加工などが挙げられる。本発明においては、これらの後加工を複数実施することも可能である。

本発明の防護材料には、着用者の安全性を確保する観点から、防火加工が施されていることが特に好ましい。外層布１を天然繊維から形成する場合には、特に繊維が燃焼しやすいため、難燃剤による防火加工を施すことが好ましい。前記難燃としては、例えば、Ｎ−メチロールジメチルホスホノプロピオン酸アミド、テトラキス（ヒドロキシメチル）ホスホニウム塩等が挙げられる。

外層布１には、撥水処理および撥油処理が施されていることが好ましい。外層布１の撥水度は、ＪＩＳＬ１０９２６．２（スプレー試験）で測定される撥水度が４以上であることが好ましい。一方、外層布１の撥油度は、ＡＡＴＣＣＴｅｓｔＭｅｔｈｏｄ１１８により測定される撥油度が４級以上であることが好ましく、撥水剤や撥油剤としては、柔軟性を考慮したものの使用が推奨される。

（粒子捕集層）
粒子捕集層とは、有害なミストや粉塵を捕捉する層である。粒子捕集層２を積層することにより、有害なミストや微粉塵から人体を保護することができる。

粒子捕集層２の素材としては、特に限定されるものではなく、外層布１の欄で述べた各素材を使用することができる。中でも、防護服の柔軟性の観点からポリウレタン繊維、耐熱性の観点からポリアミド繊維、ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリブチレンテレフタレート繊維、ポリフェニレンスルフィド繊維の使用が好ましい。

粒子捕集層２は、織物、編物、不織布等の布帛から形成されることが好ましく、不織布から形成されていることがより好ましい。不織布であれば、優れた粒子捕集性能を付与できると共に、柔軟性と伸長性のバランスが良いため、防護服として仕立てたときに、着用者の作業性を確保でき、着用者にかかるストレスを軽減することができる。なお、粒子捕集層２は同一種の材料から形成してもよく、または素材の異なる材料を複数用いて形成してもよい。

前記不織布形状の粒子捕集層２を形成する方法は、特に限定されるものではないが、例えば、メルトブローン法、湿式法、乾式法、スパンボンド法、フラッシュ紡糸法、エレクトロスピニング法、複合繊維分割法等が挙げられるが、適度な通気度を与え、かつ、得られる不織布の繊維径が小さく粒子捕集効率が良好なことから、本発明ではメルトブローン法及びエレクトロスピニング法を採用するとよい。

なお、前記エレクトロスピニング法とは、溶融紡糸法の一種であり、具体的には、ポリマー溶液に正の電荷を与え、正電荷を与えられたポリマー溶液をアースまたは負に帯電した基盤表面にスプレーされる工程でポリマーを繊維化する手法をいう。

粒子捕集層２を形成する繊維の平均単繊維直径は、０．５〜１０μｍであり、０．６〜８μｍが好ましく、０．７〜５μｍがより好ましい。繊維の平均単繊維直径を前記範囲内に調整することにより、防護材料の通気度、粒子捕集効率、柔軟性のバランスを良好に保ち、特に被服に適した防護材料が得られる。

粒子捕集層２の通気度は、５〜３５ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓであることが好ましく、７〜３４ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓがより好ましく、８〜３２ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓがさらに好ましい。前記範囲内であれば、防護材料の通気度を適正な範囲に調整できるため好ましい。

粒子捕集層２の目付（基材を積層する場合は、基材および接着層の質量を除く）は、５〜５０ｇ／ｍ^２であり、７〜４７ｇ／ｍ^２が好ましく、１０〜４３ｇ／ｍ^２がより好ましい。粒子捕集層２の目付が前記範囲内であれば、積層後の防護材料５が分厚くなり過ぎず、防護服に仕立てたときに軽量性や運動追従性を損なわないため、着用者にかかる負担を軽減できる。また、目付が前記範囲内であれば、防護服の通気度と粒子捕集効率のバランスを維持することができるため好ましい。

粒子捕集層２の厚さ（基材を積層する場合は、基材および接着層の厚さを除く）は、０．１〜５００μｍが好ましく、０．５〜４００μｍがより好ましい。粒子捕集層２の厚さを前記範囲内に調整することにより、通気性、粒子捕集効率、強度、柔軟性のバランスを良好なものとできる。

粒子捕集層２の最大細孔径は０．１〜４０μｍであり、０．５〜３０μｍが好ましく、１〜２０μｍがより好ましい。粒子捕集層２の最大細孔径が０．１μｍを下回ると、防護材料５の通気性が悪くなるため、着用者が不快に感じてしまう。また、粒子捕集層２の最大細孔径が４０μｍを上回ると、防護材料のフィルター効果が充分に発揮されず、粒子が防護材料を透過してしまうため好ましくない。

当該粒子捕集層２の強度を補強するために、粒子捕集層２と通気性のある基材（図示しない）と複合化した積層粒子捕集層とし、使用することも可能である。本発明において、粒子捕集層２の基材とは、具体的には通気度が１００ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓ以上の素材をいう。基材としては、例えば、シート状の布帛、通気性を有する多孔フィルム、または通気性を有する多孔膜等を用いることができる。

粒子捕集層２の基材として用いられる布帛としては、通気性を有する布帛であれば特に限定されないが、例えば、織物、編物、レース、網、不織布等の各種布帛が挙げられる。また、前記布帛は、粒子捕集層２の素材の欄で詳述した各種繊維から形成されることが好ましい。これらの繊維は、単独で使用してもよく、混紡、混綿、交絡、交編して使用してもよい。

また、通気性を有する多孔フィルムまたは膜を形成し得る樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリテトラフルオロエチレン、共重合ポリエステル、ポリウレタン、ポリエーテルポリウレタン、アクリレートの各種樹脂が挙げられる。これらの樹脂は単独で使用してもよく、混合あるいは順にコーティングすることにより積層構造としてもよい。

基材は、粒子捕集層２の通気性能を損なわないために、通気度は１００ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓ以上が好ましく、１５０ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓ以上がより好ましい。通気度の上限は限定されないが、例えば、６００ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓ以下が好ましく、５００ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓ以下がより好ましい。

また、基材の厚さとしては、０．０５〜０．７ｍｍが好ましい。基材が０．０５ｍｍ未満となると、基材としての剛性が十分に発揮されない虞があるため好ましくない。また、基材の厚さが０．７ｍｍを超えると、複合後の積層粒子捕集層の厚みが増し、防護服がごわつき、着用者の作業の妨げとなる虞があるため好ましくない。

粒子捕集層２と基材を複合化する方法としては、例えば、粒子捕集層２と基材間を、接着層を介して固定する方法が挙げられる。複合化方法としては、（１）ポリウレタン系接着剤、アクリル酸エステル系エマルジョン等に代表される各種化学系接着剤を粒子捕集層２と基材間に塗工することによりこれらを貼り合わせて複合化する方法、（２）熱可塑性樹脂層（布帛、網状体、粉体、フィルム）を介して、粒子捕集層２と基材を熱接着する方法、（３）粒子捕集層２と基材を熱融着により複合化する方法等が例示できる。

前記複合化方法（１）により粒子捕集層２と基材間を複合化する場合は、粒子捕集層２の通気度低下を防止し、かつ、防護材料５の柔軟性を確保するために、化学系接着剤はドット状に部分接着することが好ましい。

前記複合化方法（２）により粒子捕集層２と基材間を複合化する場合は、熱可塑性樹脂として、例えば、低融点の共重合ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリオレフィン樹脂等が例示できる。また、熱可塑性樹脂からなる布帛を介して複合化する場合、布帛は、目付が５〜３０ｇ／ｍ^２程度と低いことが好ましい。特に、前記布帛として不織布を使用することにより、接着層を均一の厚さにすることができるため好ましい。これにより、接着剤を塗布する場合に比べ、接着剤の斑が少なくなるため、通気性や吸着性能に劣る箇所が生じにくくなる。

前期複合化方法（３）により粒子捕集層２と基材間を複合化する場合は、熱エンボス加工、超音波融着、高周波融着等が例示できる。粒子捕集層２の通気度低下を防止するために、融着部分は少ない方が好ましい。

また、外部から侵入する液状有機化学物質や体から放出される汗などで粒子捕集層２が濡れて捕集効率が低下するのを防ぐために、粒子捕集層２に撥水処理や撥油処理を施すことが有効である。粒子捕集層２に撥水処理や撥油処理を施す方法としては、例えば、スプレーにより噴霧する方法、撥水剤や撥油剤を含有する溶液中に粒子捕集層２を浸漬させて含浸させる方法等が挙げられるが、粒子捕集層２に均一に撥水処理や撥油処理を施すことができることから、含浸加工が好ましい。前記撥水剤・撥油剤としては、フッ素樹脂、シリコン樹脂、ワックス等が挙げられる。尚、粒子捕集層２の撥水度は、ＪＩＳＬ１０９２に記載の６．２スプレー試験で２以上が好ましく、４以上がより好ましい。また、シートの撥油度としてはＡＡＴＣＣＴｅｓｔＭｅｔｈｏｄ１１８で２級以上が好ましく、４級以上がより好ましい。

（ガス吸着層）
ガス吸着層３は、ガス状有機化学物質を吸着し得る層であり、前記粒子捕集層２で捕捉できない有毒ガス等の進入を防止するために設けられている。前記ガス状有機化学物質とは、炭素元素を１つ以上持つガス状化合物のことであり、農薬、殺虫剤、除草剤等に使用される有機リン系化合物；塗装作業などに使用される、トルエン、塩化メチレン、クロロホルムなどの有機溶剤；等が例示できる。

前記ガス状有機化学物質は、分子量５０以上という比較的大きな分子量を有するため、活性炭等のガス吸着物質に固定され得る。前記ガス吸着物質としては、活性炭、カーボンブラック等の炭化水素系吸着材；シリカゲル、ゼオライト系吸着材、炭化ケイ素、活性アルミナ等の無機系吸着材；等の各種吸着材が好適である。ガス吸着物質は、ガス状有機化学物質（被吸着物質）の特定に応じ、適宜選定することができる。中でも、活性炭の使用が好適である。活性炭は様々な種類のガス状有機化学物質を吸着でき、吸着後も活性炭の性質が変化することが少ないため好ましい。中でも、繊維状活性炭は、吸着速度や、吸着容量が大きく、少量の使用で効果的にガスの透過を防止できる。加えて、繊維状活性炭は軽く、防護服に仕立てたときに、着用者の作業を妨げないため好適である。

前記活性炭の吸着性能は、トルエン吸着性能で２５ｇ／ｍ^２以上が好ましく、３０ｇ／ｍ^２以上がより好ましい。トルエン吸着性能が２５ｇ／ｍ^２を下回ると、充分なガス吸着能を発揮させるために必要となる活性炭の量が増大するため、防護服が重くなり好ましくない。上限は特に限定されないが、例えば、７０ｇ／ｍ^２以下が好ましい。

活性炭の平均細孔直径は、１０〜２００ｎｍが好ましい。平均細孔直径が２００ｎｍを超えると、吸着したガス状有機化学物質が脱離しやすくなるため、好ましくない。

活性炭の細孔容積は、０．２５ｃｃ／ｇ以上が好ましく、０．３ｃｃ／ｇ以上がより好ましい。細孔容積が０．２５ｃｃ／ｇを下回ると充分なガス吸着能を発揮させるために必要となる活性炭の量が増大するため、防護服が重くなり好ましくない。上限は特に限定されないが、例えば、１．０ｃｃ／ｇ以下が好ましい。

活性炭のＢＥＴ比表面積としては、７００〜３０００ｍ^２／ｇが好ましく、活性炭の少ない使用で充分な透過抑制能を発揮させるためには、１０００〜２５００ｍ^２／ｇがより好ましい。ＢＥＴ比表面積が７００ｍ^２／ｇを下回ると、充分なガス吸着能を発揮させるために必要となる活性炭の量が増大するため、防護服が重くなり好ましくない。また、ＢＥＴ比表面積が３０００ｍ^２／ｇを超えると、一度吸着したガス状有機化学物質が脱離する虞があるため好ましくない。

活性炭の目付（質量）としては、３５〜２５０ｇ／ｍ^２が好ましく、４０〜２００ｇ／ｍ^２がより好ましい。３５ｇ／ｍ^２を下回ると吸着できる容量が小さくなり使用時間が制限される。一方、２５０ｇ／ｍ^２を超えると防護衣として重くなり熱ストレスの原因となる。

活性炭の使用量を減らしながら、効果的に透過抑制能を発揮させるには、繊維状の活性炭を使用することが有効である。繊維状活性炭は、例えば、原料繊維を用いて、製織、製編、カーディング及びラッピング工程等を経て織物、編物、不織布等の各種布帛を形成した後、必要に応じて当該布帛に耐炎化剤を含有させ、その後、４５０℃以下の温度で耐炎化処理を施し、次いで、５００℃以上１０００℃以下の温度で繊維を炭化・賦活させる方法によって製造することができる。使用される原料繊維としては、例えば、綿、麻等の天然セルロース繊維；レーヨン繊維、ポリノジック繊維等の再生セルロース繊維；ポリビニルアルコール系繊維、アクリル系繊維、芳香族ポリアミド系繊維、リグニン繊維、フェノール系繊維、石油ピッチ繊維等の合成繊維が例示できる。中でも、繊維状活性炭の物性（強度等）や吸着性能に優れることから、再生セルロース繊維、アクリル系繊維、フェノール系繊維の使用が好ましい。なお、原料繊維の繊維長は限定されず、短繊維、長繊維のいずれも使用できる。

前記繊維状活性炭をシート化する方法としては、シート基材にバインダーを介してガス吸着物質（活性炭）を固着する方法；ガス吸着物質（活性炭）を、パルプとバインダーを含む分散液に分散させてスラリーを調製し、湿式抄紙機を用いてシート状に抄造する方法；炭素を含む繊維を用いて布帛を作製し、必要に応じて布帛を耐炎化処理し、その後繊維を炭化・賦活することによりシート状の繊維状活性炭を製造する方法；等が好適である。

シート化された繊維状活性炭の形態は、特に限定されないが、織物状、編物状、不織布状、フェルト状、紙状、フィルム状が例示できる。中でも、防護服作製時において、積層や撥水・撥油処理が容易であること、及び、防護服着用時において、作業員の運動作業性、身体へのフィット性、防護服の柔軟性が良好なことから、シート化された繊維状活性炭の形態は、織物状、編物状、不織布状が好ましい。

シート化された繊維状活性炭の厚さは、０．１〜３ｍｍが好ましく、０．５〜２ｍｍがより好ましく、０．７〜１．５ｍｍがさらに好ましい。繊維状活性炭の厚さが０．１ｍｍを下回ると、ガス状有機化学物質の吸着量が低下する虞があるため好ましくない。また、繊維状活性炭の厚さが３ｍｍを上回ると、防護服着用時における作業員の運動作業性、身体へのフィット性等を良好に仕上げることができないため好ましくない。

また、シート化された繊維状活性炭の通気度は、５０〜５５０ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓが好ましく、１００〜５００ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓがより好ましく、２００〜４５０ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓがさらに好ましい。シート化された繊維状活性炭の通気度が５０ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓを下回ると、得られる防護材料５の通気度が低下し、防護材料５の通気度を所定範囲に制御することが困難となる。また、防護材料５の通気度が５５０ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓを上回ると、ガス状有機化学物質の捕集量が低下する虞があるため好ましくない。

また、体から放出される汗などで活性炭が濡れて吸着性能が低下することを防ぐために、活性炭に撥水処理や撥油処理を施すことは有効な手段である。活性炭に撥水処理、撥油処理を施す方法としては、通常スプレーによる噴霧や含浸加工などが考えられる。特に、撥水剤や撥油剤を均一に付与できることから、含浸加工が好ましい。撥水剤や撥油剤は特に限定されるものではなく、フッ素樹脂系、シリコン樹脂系、ワックス系、セルロース反応系の化合物が挙げられる。添着量は固形分として０．１〜１５ｗｔ％が好ましく、０．５〜５ｗｔ％がより好ましい。添着量が０．１ｗｔ％を下回ると、撥水性及び撥油性が低下してしまい、１５ｗｔ％を超えると、ガス吸着層の吸着性能が低下する虞があるためである。なお、シートの撥水性としてはＪＩＳＬ１０９２に記載の６．２スプレー試験で２以上が好ましく、４以上がより好ましい。また、シートの撥油性としては、ＡＡＴＣＣＴｅｓｔＭｅｔｈｏｄ１１８での評価が２級以上が好ましく、４級以上がより好ましい。

（内層布）
本発明では、前記１〜４層から構成される積層構造の最も内側に内層布４を積層する。当該内層布４は、防護服着用者のべたつき感等の不快感を低減するために設けられる層である。また、内層布４を積層することで防護材料５の強度が増すため、外力に対して強くなるため好ましい。

内層布４を構成する素材は、特に限定されるものではなく、外層布１の欄で述べた各素材を使用することができる。中でも、耐熱性に優れることから、ポリアミド繊維、ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリブチレンテレフタレート繊維の使用が好ましい。

内層布４としては、織物、編物、不織布、多孔フィルム等が好適に使用でき、通気性や柔軟性の面から、織物、編物の使用が好ましい。また、通気性を確保するため、前記織物や編物は、粗い密度で製織あるいは製編されていることが好ましい。

内層布４として織物を使用する場合、織物の織組織は特に限定されるものではなく、例えば、平織り、綾織り、朱子織り等が好適に使用できる。また、織物の製造に用いる織機も特に限定されるものではなく、ウォータージェットルーム織機、エアージェット織機、レピア織機等の各種織機を適宜使用するとよい。

また、内層布４として編物を使用する場合、編物の編組織は特に限定されるものではなく、例えば、緯編（平編、リブ編、両面編、パール編）、経編（トリコット編、ラッセル）等が挙げられる。本発明では特に、肌触りが良いことから、経編、特にトリコットの使用が好ましい。

内層布４を構成する繊維は、単糸繊度が、０．５〜１０ｄｔｅｘであることが好ましく、０．７〜８ｄｔｅｘがより好ましく、１〜５ｄｔｅｘがさらに好ましい。単糸繊度が前記範囲内であれば、糸に仕上げたときに、単糸繊維同士の空間が密になり、毛細管現象を発現して汗が外部へ放出されやすくなるため好ましい。

また、内層布４を構成する繊維のマルチフィラメントの繊度は、１０〜１００ｄｔｅｘが好ましく、２０〜８０ｄｔｅｘがより好ましく、３０〜６０ｄｔｅｘがさらに好ましい。マルチフィラメントの繊度が前記範囲内であれば、内層布４の通気性を維持することができるため、防護服着用者の着用時の不快感を低減することができる。

内層布４の厚さは、０．０５〜０．５ｍｍが好ましく、０．１〜０．４ｍｍがより好ましい。内層布４の厚さが０．０５ｍｍを下回ると、内層布４の厚さが十分でないため、内層布４が破れやすくなるといった不具合が生じる虞がある。また、内層布４の厚さが０．５ｍｍを上回ると、防護服内が蒸れやすくなり、着用者が不快に感じる場合があるため好ましくない。

また、内層布４の目付は、２０〜１００ｇ／ｍ^２が好ましく、２５〜９０ｇ／ｍ^２がより好ましく、３０〜８０ｇ／ｍ^２がさらに好ましい。内層布４の目付が、２０ｇ／ｍ^２を下回ると、内層布４が薄くなり、内層布４を積層することによる効果が十分に発揮されない虞があるため好ましくない。また、内層布４の目付が１００ｇ／ｍ^２を超えると、防護服が重くなり、着用者の作業効率を低下させる虞があるため好ましくない。

内層布４の通気度は、５〜１０００ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓが好ましく、８〜９００ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓがより好ましく、１０〜８００ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓがさらに好ましい。内層布４の通気度が前記範囲内であれば、防護材料５の通気度を所望の範囲に調整できるため好ましい。

内層布４には、外層布１の欄で詳述した各種後加工を施すことが可能である。

各層の積層順は、特に限定されないが、防護服の外側から見て、外層布１−粒子捕集層２−ガス吸着層３−内層布４の順が好ましい。ガス吸着層３を、粒子捕集層２と内層布４にて挟み込むことにより、ガス吸着層３を保護することができる。

（防護材料の製造方法）
防護材料５は、前述した各層が積層されていれば、製造方法は限られるものではなく、例えば、（１）予め、ガス吸着層３と内層布４の積層体を形成しておき、当該積層体に外層布１及び粒子捕集層２を積層する方法、（２）予め粒子捕集層２とガス吸着層３の積層体を形成しておき、当該積層体に外層布１及び内層布４を積層する方法、（３）外層布１、粒子捕集層２、ガス吸着層３、及び内層布４を重ね合わせた状態で縫製して、防護服を作製する方法等が例示できる。

（１）に示す方法において、ガス吸着層３と内層布４の積層方法としては、以下の方法が挙げられる。第１の方法としては、例えば、ガス吸着層３を、シート状；顆粒状、粉末状等の粒子状；ドープ状の接着剤を用いて内層布４に固定する方法が挙げられる。また、第２の方法としては、接着せずに縫製し、フラシやキルティングの形状を作ることも可能である。第２の方法では、接着剤を使用することなく、ガス吸着層３と内層布４の積層が可能なため、防護服の通気性を確保できるため好ましい。

また（２）に示す方法においては、前記第１の方法及び第２の方法（内層布４を粒子捕集層２と読み替える）に加え、更に、第３の方法として、予め作製したガス吸着層３にエレクトロスピニング法等により直接粒子捕集層２を塗布し、積層する方法が挙げられる。第３の方法においても、接着剤を使用することなく粒子捕集層２とガス吸着層３の積層が可能なため、防護服の通気性を確保できるため好ましい。

上記第１の方法で使用する接着剤としては、ウレタン系、ビニルアルコール系、エステル系、エポキシ系、塩ビ系、オレフィン系等の接着剤が使用できる。積層による透湿性の低下を抑制するためには、透湿性の接着剤であるウレタン系、ビニルアルコール系、エステル系の接着剤が好適である。

使用する接着剤のメルトインデックスとしては、１０〜１００ｇ／１０ｍｉｎが好ましく、２０〜８０ｇ／１０ｍｉｎがより好ましい。メルトインデックスを前記範囲内に調整することにより、ガス吸着層３中のガス吸着物質（例えば、活性炭）の表面を接着剤が被覆する面積が小さくなり、各層を積層することによるガス吸着性能の低下を抑制することができるため好ましい。

また本発明では、接着剤として、熱可塑性樹脂から形成される不織布を使用することも有用である。熱可塑性不織布を使用することにより、接着層を均一の厚さにすることができる。これにより、粒子状やドープ状の接着剤を塗布する場合に比べ、接着剤の斑が少なくなるため、通気性や吸着性能に劣る箇所が生じにくくなる。

次いで、（１）に示す方法では、ガス吸着層３と内層布４の積層体に、外層布１及び粒子捕集層２を積層するとよい。また、（２）に示す方法では、粒子捕集層２とガス吸着層３の積層体に、外層布１及び内層布４を積層するとよい。積層方法は、特に限定されるものではないが、各種化学系接着剤を塗工して貼り合わせることにより、予め形成しておいた積層体と、他の層を積層する方法；熱可塑性樹脂層（布帛、網状体、粉体、フィルム）を介して、予め形成しておいた積層体と、他の層を熱接着により積層する方法；予め形成しておいた積層体と他の層を順に積層し、これらを縫合する方法；等が例示できる。

化学系接着剤により防護材料５の積層構造を形成する場合は、防護材料５の通気度低下を防止し、かつ、柔軟性を確保するために、化学系接着剤はドット状に部分接着することが好ましい。

前述した方法により作製される外層布１、粒子捕集層２、ガス吸着層３および内層布４が積層された防護材料５の目付は、例えば、１００〜６００ｇ／ｍ^２が好ましく、１５０〜５８０ｇ／ｍ^２がより好ましく、１８０〜５５０ｇ／ｍ^２がさらに好ましい。防護材料５の目付が前記範囲内であれば、防護材料５の通気度が所望の範囲内に調整されるため好ましい。また、目付が６００ｇ／ｍ^２を超えると、防護服が重くなり、着用者の負担が増大するため好ましくない。

また、防護材料５の厚さは、例えば、０．５〜４ｍｍが好ましく、０．６〜３．８ｍｍがより好ましく、０．７〜３．５ｍｍがさらに好ましい。防護材料５の厚さが０．５ｍｍを下回ると、充分な厚みがないため、防護服に仕立てたときに着用者を十分に保護できない虞がある。また、防護材料５の厚さが４ｍｍを超えると、防護服がごわつき、着用者の作業効率を低下させる虞がある。

本発明の防護材料５であれば、防護服を構成する防護材料の通気度および粒子捕集効率を所定の範囲内に制御することにより、風の有無に関わらず、（ｉ）防護材料中の空隙を通じて防護服内部へ進入する粒子、及び（ｉｉ）防護服着用者が動作することにより、袖口等の防護服の端部から防護服内部へ進入する粒子の数を低減できる。

以下、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明はもとより下記実施例によって制限を受けるものではなく、前・後記の趣旨に適合し得る範囲で適当に変更を加えて実施することも勿論可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に包含される。

（平均単繊維直径）
平均単繊維直径は走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）にて撮影を行い、２０００倍または５０００倍のＳＥＭ画像に映し出された多数の繊維からランダムに２０本の繊維を選び、単繊維直径を測定する。測定した２０本の単繊維直径の平均値を算出し、平均単繊維直径とした。

（最大細孔径）
バブルポイント法（ＪＩＳＫ３８３２）に基づき、ＰＭＩ社製のキャピラリー・フロー・ポロメーター「モデル：ＣＦＰ−１２００ＡＥ」を用い、測定サンプル経を２０ｍｍとして測定した。

（目付）
ＪＩＳＬ１０９６８．３による。

（厚さ）
ＪＩＳＬ１０９６８．４による。

（剛軟度）
ＪＩＳＬ１０９６８．２１による。

（通気度）
ＪＩＳＬ１０９６８．２６（フラジール形法）による。

（撥水度）
ＪＩＳＬ１０９２６．２（スプレー試験）による。

（撥油度）
ＡＡＴＣＣＴｅｓｔＭｅｔｈｏｄ１１８による。

（メルトインデックス）
ＪＩＳＫ７２１０による。

（ＢＥＴ比表面積）
ＢＥＴ比表面積は、液体窒素の沸点（−１９５．８℃）雰囲気下、相対圧力０．０〜０．１５の範囲で上昇させたときの試料への窒素吸着量を数点測定し、ＢＥＴプロットにより試料単位質量あたりの表面積（ｍ^２／ｇ）を求めた。

（粒子捕集効率）
図２に示す粒子捕集効率測定器により実施した。まず防護材料５をダクト１２内に設置し、流量計１３により計測されるフィルター通過線速が２．５ｃｍ／ｓｅｃになるようバルブ１４を調整し、大気を通気させた（バルブ１４にはブロワー１５が備えられている）。次いで、防護材料５の上流及び下流に存在する０．３〜０．５μｍの大気塵の個数を粒子計測器１７（株式会社ＲＩＯＮ製「ＫＣ−０１Ｃ」）で測定し、次式により粒子の捕集効率を算出した。
粒子捕集効率（％）＝（１−下流側粒子個数／上流側粒子個数）×１００
なお、粒子捕集層にフィルムを用いた防護材料の場合は、上記測定方法による粒子捕集効率の測定が困難なため、粒子捕集効率を１００％（理論値）とした。

（洗濯後の粒子捕集効率）
ＪＩＳＬ０２１７１０３法に準じて、１０回の洗濯を実施した後、粒子捕集効率を測定した。

（着用感）
ワンピース型の防護服を着用し、３２℃、７０％ＲＨの恒温恒湿室において、１０分間、４ｍ／ｓの風を正面から当てた状態で、速度５ｋｍ／ｈｒの速度でトレッドミル上を歩行した後の心拍数、血圧、皮膚温、直腸温、衣服内温湿度の測定及びアンケート調査から総合評価した。

（漏れ率）
コーンオイル粒子を充満した気密チャンバー内に各防護材料から形成される防護服を着用した被験者が入り、所定動作を行ったときの、防護服内粒子濃度（１分間の平均値）を計測して次式により漏れ率を算出した。
漏れ率（％）＝（サンプリング部位の粒子濃度／チャンバー内の粒子濃度）×１００

［サンプリング条件］
サンプリング位置として「右腕部」を選定した。サンプリング空気は、０．５Ｌ／ｍｉｎで装置内を循環させた。

［動作内容］
（１）静かに立ち、正常な呼吸をする（１分）
（２）前屈し、脚の指先に触れる（１回／２０秒）
（３）ジョギング（１分）
（４）頭と腕をあげて上をみる（１回／２０秒）
（５）膝を曲げてうずくまる（１回／２０秒）
（６）肘と膝を使って這う（１回／２０秒）
（７）胸の上に手を置いて上体をひねる（１回／２０秒）
（８）静かに立ち、正常な呼吸をする（１分）

１．防護材料特性試験
以下に示す方法により防護材料を作製し、得られた防護材料の各特性について調べた。

１−１．外層布
外層布は以下の方法で作製した。綿の４０番手紡績糸を常法によりエアジェット織機で製織し、経糸密度９０本／インチ、緯糸密度８０本／インチの２／１綾織物を作製した。次いで、常法により毛焼、糊抜、精練、漂白、シルケット、染色、ソーピングを行った。さらに、この染色織物をＮ−メチロールジメチルホスホノプロピオン酸アミドを主成分とするピロバテックスＣＰを４０％、塩化アンモニウムを０．５％含む水溶液に浸漬し、ピックアップが６５％となるように絞り、乾燥・熱処理を行って防炎加工を施して外層布を得た。外層布の目付は１２１ｇ／ｍ^２、通気度は１１０ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓ、厚さは０．２２ｍｍであった。

１−２．粒子捕集層
粒子捕集層（あるいは積層粒子捕集層）には以下の材料を使用した。

＜メルトブローン積層布Ａ＞
粒子捕集層としてポリアミド樹脂からなるメルトブローン不織布（目付１５ｇ／ｍ^２、平均単繊維直径０．９４μｍ、最大細孔径１０．３μｍ）を使用し、ポリエチレンテレフタレート短繊維を用いたスパンレース不織布（目付４０ｇ／ｍ^２）とポリエチレンテレフタレート樹脂からなるスパンボンド法により製造された長繊維不織布（目付３０ｇ／ｍ^２）で挟み、１インチダイヤ模様にて超音波融着して積層粒子捕集層であるメルトブローン積層布Ａを得た。メルトブローン積層布Ａの各特性を、表１に示す。

＜メルトブローン積層布Ｂ＞
粒子捕集層としてポリブチレンテレフタレート樹脂からなるメルトブローン不織布（目付３０ｇ／ｍ^２、平均単繊維直径１．９３μｍ、最大細孔径１３．８μｍ）を使用し、ポリエチレンテレフタレート短繊維を用いたスパンレース不織布（目付４０ｇ／ｍ^２）とポリエチレンテレフタレート樹脂からなるスパンボンド法により製造された長繊維不織布（目付３０ｇ／ｍ^２）で挟み、１インチダイヤ模様にて超音波融着して積層粒子捕集層であるメルトブローン積層布Ｂを得た。メルトブローン積層布Ｂの各特性を、表１に示す。

＜メルトブローン積層布Ｃ＞
粒子捕集層としてポリブチレンテレフタレート樹脂からなるメルトブローン不織布（目付６０ｇ／ｍ^２、平均単繊維直径１．０２μｍ、最大細孔径２．８μｍ）を使用し、ポリエチレンテレフタレート短繊維を用いたスパンレース不織布（目付４０ｇ／ｍ^２）とポリエチレンテレフタレート樹脂からなるスパンボンド法により製造された長繊維不織布（目付３０ｇ／ｍ^２）で挟み、１インチダイヤ模様にて超音波融着して積層粒子捕集層であるメルトブローン積層布Ｃを得た。メルトブローン積層布Ｃの各特性を、表１に示す。

＜スパンレース不織布＞
ポリエチレンテレフタレート短繊維を用いたスパンレース不織布を使用した。スパンレース不織布の各特性を、表１に示す。

＜ナノファイバー積層布＞
ポリエチレンテレフタレート樹脂からなるスパンボンド法により製造された長繊維不織布（目付３０ｇ／ｍ^２）に、通気性不織布状ホットメルト接着剤（目付６ｇ／ｍ^２、メルトインデックス６０ｇ／１０ｍｉｎ）を重ね合わせた上から、粒子捕集層としてエレクトロスピニング法によりポリウレタン樹脂を０．５ｇ／ｍ^２となるようにスプレーした。その後、上記積層体のポリウレタン樹脂側に、通気性不織布状ホットメルト接着剤（目付６ｇ／ｍ^２、メルトインデックス６０ｇ／１０ｍｉｎ）、ポリエチレンテレフタレート短繊維を用いたスパンレース不織布（目付４０ｇ／ｍ^２）の順で重ね合わせた後、加熱ローラにより貼り合わせて積層粒子捕集層であるナノファイバー積層布を得た。ナノファイバー積層布の各特性を、表１に示す。

＜膜積層布＞
ポリウレタン樹脂をナイロン織物へコーティングした防水透湿布帛である東洋紡株式会社製のアクアベント（登録商標）を使用した。使用したナイロン織物は、７８デシテックス９６フィラメントからなる質量６０ｇ／ｍ^２の平織物を定法により精錬、染色、撥水処理、乾燥後、コーターを使用し、ウレタン樹脂溶液をコーティングした。これを、２０℃の水中に導き、３分間凝固させた後、１３０℃のオーブンで乾燥し、樹脂層厚５０μｍの微多孔膜を得た。膜積層布の各特性を、表１に示す。

１−３．ガス吸着層
ガス吸着層としては活性炭布（繊維状活性炭編物）を用いた。前記活性炭布は、単糸２．２デシテックス２０番手のノボラック系フェノール樹脂繊維紡績糸からなる目付１９０ｇ／ｍ^２フライス編物を４１０℃の不活性雰囲気中で３０分間加熱し、次いで８７０℃まで２０分間、不活性雰囲気中で加熱し炭化を進行させ、その後水蒸気を１２容量％含有する雰囲気中、８７０℃の温度で２時間賦活した。得られた活性炭布の目付は、１５０ｇ／ｍ^２、ＢＥＴ比表面積１４００ｍ^２／ｇ、厚さ１．００ｍｍ、通気度は３５０ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓであった。

１−４．内層布
内層布は以下の方法で作製した。ハーフトリコット機により、ポリエステルフィラメント（３３ｄｔｅｘ、１８フィラメント）を、２−０／１−３の組織で編成後、常法により精練し、さらに分散染料により染色した。このようにして得られた編地は、厚さ０．２０ｍｍ、目付４５ｇ／ｍ^２、通気度は７３０ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓであった。

１−５．試料の作製および試験
試料１
粒子捕集層を含む前記積層粒子捕集層であるメルトブローン積層布Ａを用い、ガス吸着層と内層布をキルティング加工した後、外層布、粒子捕集層を積層し、キルティング加工を施したガス吸着層と内層布の一体品を、ガス吸着層側がメルトブローン積層布Ａのスパンレース不織布と向かい合うようにして順に重ね合わせ、これらを縫合することにより防護材料を得た。得られた防護材料は、目付４１０ｇ／ｍ^２であった。この防護材料の通気度、粒子捕集効率および洗濯後の粒子捕集効率を測定した。さらにこの防護材料からワンピース型の防護服を作製し、着用感および漏れ率を測定した。測定結果を表２に示す。

試料２〜６
各層の構成を表２に示すように変更する以外は、試料１と同様の方法により、防護材料を作製した。得られた防護材料の通気度、粒子捕集効率および洗濯後の粒子捕集効率を表２に示す。さらに各防護材料からワンピース型の防護服を作製し、着用感および漏れ率を測定した。測定結果を表２に示す。

表２に示すように、本発明の防護材料および防護衣服であれば、防護材料の通気度と捕集効率のバランスが優れており、さらに粒子捕集層の目付、平均単繊維直径および最大細孔径のバランスも優れていることから、ガス状および粒子状の有害物質に対して作業者を有効に防護し得るとともに、通気性により熱ストレスを抑制でき、軽量かつ耐久性が高いことが分かる。

１外層布
２粒子捕集層
３ガス吸着層
４内層布
５防護材料
１１ダクト
１２流量計
１３バルブ
１４ブロワー
１５サンプリング管
１６粒子計測器

Claims

外層布、粒子捕集層、ガス吸着層、および内層布を含む積層構造を有する防護材料であって、
前記積層構造の、ＪＩＳＬ１０９６８．２６に基づき測定される通気度が５〜３０ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓであり、
前記積層構造の、通気線速２．５ｃｍ／ｓｅｃ下における粒径０．３〜０．５μｍの粒子の捕集効率が６０〜９０％であり、
前記粒子捕集層は目付が５〜５０ｇ／ｍ^２である不織布から構成され、平均単繊維直径が０．５〜１０μｍの繊維が配合されており、最大細孔径が０．１〜４０μｍ以下である防護材料。
前記ガス吸着層が繊維状活性炭織物、編物または不織布状である請求項１に記載の防護材料。
請求項１または２に記載の防護材料を用いた防護衣服。