JP2014028440A - プリント装置およびプリント方法 - Google Patents

Abstract

【課題】スプライス部を有する連続シートヘのプリントにおいて、スプライス部の前後でのプリント位置の変化を小さくする。
【解決手段】スプライス部を検知して、そのスプライス部以降をプリントする前にシートの幅方向位置修正を行なう。
【選択図】図６

Description

本発明は、スプライス部を有する連続シートにプリントを行なうプリント技術に関する。

ラボプリント等の大量のプリントにはロール状の連続シートが用いられる。このロール状の連続シートを製造する際には、製造上の歩留まり改善の観点から、必要長さに満たない複数の連続シートの端部同士をスプライシングテープ等の固定材(以下テープという)で結合し、必要長さを有するロールとすることがある。このようなロール状の連続シートは、テープで結合されたスプライス部(繋ぎ部)を１箇所以上且つランダムな位置に有する。

特許文献１に開示される装置では、光学センサを用いてテープを検出することでスプライス部の位置を検知し、スプライス部を含む領域をプリント不可領域としてプリントを行わないよう制御している。

なお、連続シート使用時に、プリント済みまたはプリント中の連続シート後端部に別の連続シートを結合してプリント作業を継続する場合がある。この場合に形成されるスプライス部にも同様の制御が必要である。

特開２００１−２３９７１５号公報

このようなスプライス部では、後続するシートが幅方向（搬送方向と交差する方向）にずれた状態で繋がれる場合や、進行方向に対して斜めに繋がれる場合がある。また、先行するシートとは異なる幅の後続シートを繋がれる可能性もある。このような場合、シートに対して、プリントがおこなわれる位置がずれるので、プリント結果の余白量またははみ出し量がスプライス部の前後で異なってしまう。写真アルバムなど一冊のプリント物の複数のページの途中でプリント位置が変わると鑑賞者に大きな違和感を与えるので、連続シートに順次プリントする一連の画像は同じプリント位置を維持することが望まれる。特許文献１には、このような課題認識や解決の手法について何ら開示がない。

そこで本発明は、スプライス部を有する連続シートヘのプリントにおいて、スプライス部の前後でのプリント位置の変化を小さくすることを目的とする。

そのため本発明のプリント装置は、先行シートと該先行シートに続く後続シートとが繋がれたプライス部を含むシートに、プリントを行うことが可能なプリント装置であって、 インクを吐出してプリントを行なうプリント部と、前記スプライス部を検知する検知手段と、を備え、前記検知手段が前記スプライス部を検知したら、前記後続シートへのプリントを開始する前に、前記プリント部でのプリント位置の調整を行うことを特徴とする。

本発明によればは、スプライス部を検知するとスプライス部以降の後続シートにおけるプリントが行なわれる前に、プリント位置の調整を行う。これによって、スプライス部を有する連続シートヘのプリントにおいて、スプライス部の前後でのプリント位置の変化を小さくすることが可能となる。

プリント装置の内部構成を示す断面の概略図である。 制御部の概念を示すブロック図である。 （ａ）から（ｄ）は、連続シートのスプライス部を示した図である。 （ａ）、（ｂ）は、プリント装置の横からの断面を示した概略図である。 （ａ）から（ｃ）は、プリント部の内部の構成を示す構成図である。 プリント動作の全体シーケンスを示すフローチャートである。 第５の実施形態のプリント動作のシーケンスを示したフローチャートである。 プリント部の内部の構成を示した図である。 プリント動作の全体シーケンスを示すフローチャートである。

（第１の実施形態）
以下、図面を参照して本発明の第１の実施形態のインクジェット方式を用いたプリント装置の実施形態を説明する。本実施形態のプリント装置は、長尺で連続したシート(搬送方向において繰り返しのプリント単位(１ページあるいは単位画像という)の長さよりも長い連続シート)を使用し、片面プリントおよび両面プリントの両方に対応した高速ラインプリンタである。例えば、プリントラボ等における大量の枚数のプリントを行なう分野に適している。

図１は、プリント装置の内部構成を示す断面の概略図である。本実施形態のプリント装置は、ロール状に巻かれたシートを用いて、シートの第１面と第１面の背面側の第２面に両面プリントすることが可能となっている。プリント装置は、シート供給部１、ペースト部３３、バッファー部３４、デカール部２、プリント部４、検査部５、カッタ部６、情報記録部７、乾燥部８、反転部９、排出搬送部１０、ソータ部１１、排出部１２、制御部１３の各ユニットを備える。排出部１２は、ソータ部１１を含んで排出処理を行なうユニットを指す。シートは、図中の実線で示したシート搬送経路に沿ってローラ対やベルトからなる搬送機構で搬送され、各ユニットで処理がなされる。なお、シート搬送経路の任意の位置において、シート供給部１に近い側を「上流」、その逆側を「下流」という。

シート供給部１は、ロール状に巻かれた連続シートを保持して供給するためのユニットである。シート供給部１は、２つのロールＲ１、Ｒ２を収納することが可能であり、択一的にシートを引き出して供給する構成となっている。なお、収納可能なロールは２つであることに限定はされず、１つ、あるいは３つ以上を収納するものであってもよい。また、連続したシートであれば、ロール状に巻かれたものに限らない。例えば、単位長さごとのミシン目が付与された連続したシートがミシン目ごとに折り返されて積層され、シート供給部１に収納されるものでもよい。

ここで使用する連続シートは、テープや糊で結合されたスプライス部（繋ぎ部）を１箇所以上且つランダムな位置に有するものとする。スプライス部は、画像プリントに適さない不適領域である。シート供給部１の出口近傍には、スプライス部を検知する検知部３１が設けられており、シート供給部１から供給される連続シートのスプライス部の検出を行う。検知部３１の詳細については後述する。

デカール部２は、シート供給部１から供給されたシートのカール（反り）を軽減させるユニットである。デカール部２では、１つの駆動ローラに対して２つのピンチローラを用いて、カールの逆向きの反りを与えるようにシートを湾曲させて通過させることでデカール力を作用させてカールを軽減させる。

プリント部４は、搬送されるシートに対して上方からプリントヘッド部１４によりシート上にプリント処理を行なって画像を形成するシート処理部である。つまり、プリント部４はシートに所定の処理を行なう処理部である。プリント部４は、シートを搬送する複数の一対の搬送ローラ４１、４２も備えている。プリントヘッド部１４は、使用が想定されるシートの最大幅をカバーする範囲でインクジェット方式のノズル列が形成されたライン型プリントヘッドを有する。プリントヘッド部１４は、複数のプリントヘッドが搬送方向に沿って平行に並べられている。本実施形態ではＣ（シアン）、Ｍ（マゼンタ）、Ｙ（イエロー）の３色に対応した３つのプリントヘッドを有する。なお、色数およびプリントヘッドの数は３つには限定はされない。インクジェット方式は、発熱素子を用いた方式、ピエゾ素子を用いた方式、静電素子を用いた方式、ＭＥＭＳ素子を用いた方式等を採用することができる。各色のインクは、インクタンクからそれぞれインクチューブを介してプリントヘッド部１４に供給される。

検査部５は、プリント部４でシートにプリントされた検査パターンや画像をスキャナによって光学的に読み取って、プリントヘッドのノズルの状態、シート搬送状態、画像位置等を検査して画像が正しくプリントされたかを判定するためのユニットである。スキャナはＣＣＤイメージセンサやＣＭＯＳイメージセンサを有する。

カッタ部６は、プリント後のシートを所定長さに切断する機械的なカッタ１８を備えたユニットである。カッタ部６はさらに、シート上に記録されているカットマークを光学的に検出するカットマークセンサとシートを次工程に送り出すための複数の搬送ローラも備えている。カッタ部６の近傍にはゴミ箱１９が設けられている。ゴミ箱１９は、カッタ部６で切り落とされゴミとして排出される小さなシート片を収容するものである。カッタ部６には、切断したシートをゴミ箱１９に排出するか、本来の搬送経路に移行させるかの振り分け機構が設けられている。

情報記録部７は、切断されたシートの非プリント領域にプリントのシリアル番号や日付などのプリント情報（固有の情報）を記録するユニットである。記録はインクジェット方式、熱転写方式などで文字やコードをプリントすることで行なわれる。情報記録部７の上流側且つカッタ部６の下流側には、切断されたシートの先端エッジを検知するセンサ２１が設けられている。センサ２１の検知タイミングに基づいて情報記録部７で情報記録するタイミングが制御される。

乾燥部８は、プリント部４でプリントされたシートを加熱して、付与されたインクを短時間に乾燥させるためのユニットである。乾燥部８の内部では通過するシートに対して少なくとも下面側から熱風を付与してインク付与面を乾燥させる。なお、乾燥方式は熱風を付与する方式に限らず、電磁波（紫外線や赤外線など）をシート表面に照射する方式であってもよい。

以上のシート供給部１から乾燥部８までのシート搬送経路を第１経路と称する。第１経路はプリント部４から乾燥部８までの間にＵターンする形状を有し、カッタ部６はＵターンの形状の途中に位置している。

反転部９は両面プリントを行う際に表面プリントが終了した連続シートを一時的に巻き取って表裏反転させるためのユニットである。反転部９は、乾燥部８を通過したシートを再びプリント部４に供給するための、乾燥部８からデカール部２を経てプリント部４に到る経路（ループパス）（第２経路と称する）の途中に設けられている。反転部９はシートを巻き取るための回転する巻取回転体（ドラム）を備えている。表面のプリントが済んで切断されていない連続シートは巻取回転体に一時的に巻き取られる。巻き取りが終わったら、巻取回転体が逆回転して巻き取り済みシートは巻き取りのときとは逆順に送り出されてデカール部２に供給され、プリント部４に送られる。このシートは表裏反転しているのでプリント部４で裏面にプリントを行うことができる。シート供給部１を第１のシート供給部とすると、反転部９は第２のシート供給部とみなすことができる。両面プリントのより具体的な動作については後述する。

排出搬送部１０は、カッタ部６で切断され乾燥部８で乾燥されたシートを搬送して、ソータ部１１までシートを受け渡すためのユニットである。排出搬送部１０は、反転部９が設けられた第２経路とは異なる経路（第３経路と称する）に設けられている。第１経路を搬送されてきたシートを第２経路と第３経路とのいずれか一方に選択的に導くために、経路の分岐位置（以下、排出分岐位置と称する）には可動フラッパを有する経路切替え機構が設けられている。

ソータ部１１を含む排出部１２は、シート供給部１の側部で且つ第３経路の末端に設けられている。ソータ部１１は必要に応じてプリント済みシートをグループ毎に仕分けるためのユニットである。仕分けられたシートは排出部１２が有する複数のトレイに排出される。このように、第３経路はシート供給部１の下方を通過して、シート供給部１を挟んでプリント部４や乾燥部８とは逆側にシートを排出するレイアウトとなっている。

以上のように、シート供給部１から乾燥部８までが第１経路に順に設けられている。乾燥部８の先は第２経路と第３経路とに分岐され、第２経路は、途中に反転部９が設けられ反転部９の先は第１経路に合流する。第３経路の末端には、排出部１２が設けられている。

制御部１３は、プリント装置全体の各部の制御を司るユニットである。制御部１３は、ＣＰＵ、記憶装置、各種制御部を備えたコントローラ、外部インターフェース、およびユーザが入出力を行なう操作部１５を備えている。プリント装置の動作は、コントローラまたはコントローラに外部インターフェースを介して接続されるホストコンピュータ等のホスト装置１６からの指令に基づいて制御される。

図２は、制御部１３の概念を示すブロック図である。制御部１３に含まれるコントローラ（破線で囲んだ範囲）は、ＣＰＵ２０１、ＲＯＭ２０２、ＲＡＭ２０３、ＨＤＤ２０４、画像処理部２０７、エンジン制御部２０８、個別ユニット制御部２０９から構成される。ＣＰＵ２０１（中央演算処理部）はプリント装置の各ユニットの動作を統合的に制御する。ＲＯＭ２０２は、ＣＰＵ２０１が実行するためのプログラムやプリント装置の各種動作に必要な固定データを格納する。ＲＡＭ２０３は、ＣＰＵ２０１のワークエリアとして用いられたり、種々の受信データの一時格納領域として用いられたり、各種設定データを記憶させたりする。ＨＤＤ２０４（ハードディスク）は、ＣＰＵ２０１が実行するためのプログラム、プリントデータ、プリント装置の各種動作に必要な設定情報を記憶・読出することが可能である。操作部１５は、ユーザとの入出力インターフェースであり、ハードキーやタッチパネルの入力部、および情報を提示するディスプレイや音声発生器などの出力部を含む。

高速なデータ処理が要求されるユニットについては、専用の処理部が設けられている。画像処理部２０７は、プリント装置で扱うプリントデータの画像処理を行う。入力された画像データの色空間（たとえばＹＣｂＣｒ）を、標準的なＲＧＢ色空間（たとえばｓＲＧＢ）に変換し、画像データに対し解像度変換、画像解析、画像補正等、様々な画像処理が必要に応じて施される。これらの画像処理によって得られたプリントデータは、ＲＡＭ２０３またはＨＤＤ２０４に格納される。エンジン制御部２０８は、ＣＰＵ２０１等から受信した制御コマンドに基づいてプリントデータに応じてプリント部４のプリントヘッド部１４の駆動制御を行なう。エンジン制御部２０８は更にプリント装置内の各部の搬送機構の制御も行なう。個別ユニット制御部２０９は、シート供給部１、デカール部２、ペースト部３３、バッファー部、検査部５、カッタ部６、情報記録部７、乾燥部８、反転部９、排出搬送部１０、ソータ部１１、排出部１２の各ユニットを個別に制御するサブコントローラである。ＣＰＵ２０１による指令に基づいて個別ユニット制御部２０９によりそれぞれのユニットの動作が制御される。外部インターフェース２０５は、コントローラをホスト装置１６に接続するためのインターフェース（Ｉ／Ｆ）であり、ローカルＩ／ＦまたはネットワークＩ／Ｆである。以上の構成要素はシステムバス２１０によって接続されている。

ホスト装置１６は、プリント装置にプリントを行わせるための画像データの供給源となる装置である。ホスト装置１６は、汎用または専用のコンピュータであってもよいし、画像リーダ部を有する画像キャプチャ、デジタルカメラ、フォトストレージ等の専用の画像機器であってもよい。ホスト装置１６がコンピュータの場合は、コンピュータに含まれる記憶装置にＯＳ、画像データを生成するアプリケーションソフトウェア、プリント装置用のプリンタドライバがインストールされる。なお、以上の処理の全てをソフトウェアで実現することは必須ではなく、一部または全部をハードウェアによって実現するようにしてもよい。

図３（ａ）から（ｄ）は、本実施形態で使用する連続シートのスプライス部(繋ぎ部)を示した図である。本実施形態で使用する連続シートは、テープや糊で結合されたスプライス部(繋ぎ部)を１箇所以上且つランダムな位置に有するものとする。連続シートは、ロールを製造した段階で予めスプライス部を持っている。それ以外にも、１つのロールの連続シートを使い切ったとき、そのシートの後端に新たなシートの先端を繋いで連続シートとしてプリントを継続する場合もあり、同様に連続シートの途中にスプライス部が形成される。

図３（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、スプライス部の平面図である。スプライス部では先行シート２６と後続シート２７の幅方向の端部がずれずに一直線になるように繋がれることが望ましいが、（ａ）のようにずれたり（ｂ）のように傾いて繋がれる場合がある。また、（ｃ）のようにシートの幅が異なっている場合や、さらには（ａ）、（ｂ）、（ｃ）が複合した状態で繋がれている場合もありうる。本発明はこのようなスプライス部の前後においてシートと画像が一定の位置関係を維持することを可能にする。図３（ｄ）はスプライス部の側面図であり、搬送されるシートの上部に設けられた検知部３１によって、連続シートのスプライス部のテープ２５を光学的に非接触で検知可能となっている。

図４（ａ）、（ｂ）は、本実施形態のプリント装置の横からの断面を示した概略図である。本実施形態のプリント装置は、シート供給部１の下流にペースト部３３を有する。またペースト部３３とプリント部４との中間には、バッファー部３４を設けてある。プリント中にロールを消費し、先行シート２６の後端が、ペースト部３３に不図示のストッパで停止する。このときのバッファー部３４は、図４（ａ）に示す状態から、図４（ｂ）の状態へ、バッファー部３４のローラ対が上昇し紙パスの長さが変化し、余長分でプリント部４にシートを供給し続ける。この間に次のロールをシート供給部１にセットしペースト部３３にて後続シート２７の先端を、ストッパで停止中の先行シート２６後端にスプライステープ２５で接続する。シートは図３（ｄ）に示すような断面状態になる。先行する連続シート(先行シート２６)と後続の連続シート(後続シート２７)とは、スプライス部で結合されて、ひと繋ぎの連続シートＳとなっている。この例では、先行シート２６と後続シート２７との一部を重ねて両者が糊付けされ、さらにその上からテープ２５が貼られている。テープ２５が貼られた部分がスプライス部である。シート同士の重なりおよびテープ２５の厚みによって、その部分だけ本来のシート厚よりも厚くなっており、大きい段差が形成されている。テープ２５はＰＥＴを基材とするものや、紙、不織布基材などを用いる場合が多い。

図５（ａ）から（ｃ）は、プリント部４の内部の構成を示す構成図であり、（ａ）は上面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）はシートよりも上方にある主要部材を下方から見た下面図である。シート供給部１からプリント部４に供給された連続シートＳは、プリント部４において、ガイド手段５１に幅方向位置を規制されながら矢印Ａ方向に搬送される。プリント部４におけるシート搬送機構として、搬送ローラ４２と従動回転する搬送ローラ（ピンチローラ）４１からなる上流側の搬送ローラ対、および搬送ローラ４４と従動回転する搬送ローラ（ピンチローラ）４３からなる下流側の搬送ローラ対が設けられている。プラテン５３は、プリント位置において連続シートの下面を案内保持する。プリント部４は、インクジェット方式の複数のプリントヘッド４５、４６、４７を備えている。各プリントヘッドは、使用が想定される最大プリント幅をカバーする範囲でインクジェット方式のノズル列が形成されたライン型プリントヘッドを有する。プリントヘッドのノズル列は、単位ノズルチップが千鳥配列等の規則的な配列によって幅方向全域に渡って形成されたもの、一列が幅方向全域に渡って形成されたもの、いずれであってもよい。インクジェット方式は、発熱素子を用いた方式、ピエゾ素子を用いた方式、静電素子を用いた方式、ＭＥＭＳ素子を用いた方式等を採用することができる。各色のインクは、インクタンクからそれぞれインクチューブを介して各プリントヘッドに供給される。プリントヘッド部１４は、本実施形態では、シアン色インク用のシアンヘッド４５、マゼンタ色インク用のマゼンタヘッド４６、およびイエロー色用のイエローヘッド４７の３つを有する。図５（ｃ）に示すように、シアンヘッド４５の吐出面にはノズル列４８が、マゼンタヘッド４６の吐出面にはノズル列４９が、イエローヘッド４７の吐出面にはノズル列５０がそれぞれ形成されている。なお、色数およびプリントヘッドの数は３つには限定はされず、さらに多い数あるいは少ない数であってもよい。各プリントヘッドには、インクチューブが接続され、図示しないインクタンクからインクが供給される。なお、各プリントヘッドは対応する色のインクを貯蔵するインクタンクと一体のユニットとしてもよい。各プリントヘッドは、ヘッドホルダ４０に一体に保持されている。ヘッドホルダ４０は、駆動機構により矢印Ｂ方向（図５（ｂ）参照）に昇降可能かつ矢印Ｃ方向（図５（ａ）参照）に移動可能である。

読取によって検査を行う検査部５は、下流側の搬送ローラ対４３、４４のさらに下流に位置しており、プリントヘッド部１４を用いて連続シートにプリントされた搬送量調整用画像や検査画像を読み取る。図５（ｃ）に示すように、検査部５は、ＲＧＢの３色の発光素子２０を含む発光部と、イメージセンサ５２（ＣＣＤイメージセンサまたはＣＭＯＳイメージセンサ）を含む受光部からなる。白色基準プレート２４（図５（ｂ）参照）は、イメージセンサ５２の読取位置にシートを挟んで対向して配置される。白色基準プレート２４は、白色板からなり、イメージセンサ５２のカラーキャリブレーションに用いられる。検査部５および白色基準プレート２４の下流には、連続シートを排出するための排出ローラ対２３が設けられている。

スプライス部(テープ２５)を光学的に非接触で検知する検知部３１は、シート面に斜めから光を照射する発光部と反射光を検出するアレイセンサとを備えている。先行シート２６および後続シート２７は、ともに光沢性を有する白色であり反射率が高い。これに対して、テープ２５の表面は、黒色で且つマット処理を施してあり光反射率が低い。この反射率の違いを利用して、検知部３１によってセンサの検知位置をスプライス部のテープ２５が通過したことを検知する。また検知部３１は、２つ以上の受光素子を持つアレイセンサのどの素子が中心的に反射光を受光したかでシート面の高さを検知することもできる。検知部３１を上下流に挟んで２つのガイドローラ対２９が設けられており、検知部３１の検知位置におけるシートの高さ方向の位置を安定させて、検知精度を安定化させている。ガイド手段５１は、シートの端部位置を測定することが可能なセンサを有しており、シートの幅方向の両端部位置をそれぞれ取得できる。

図６は、制御部６で制御するプリント動作の全体シーケンスを示すフローチャートである。以下、このフローチャートに沿ってプリント動作における処理を説明する。ステップＳ１０１では、連続シートに対して複数の単位画像の順次プリントを開始する。ステップＳ１０２では、プリント中に検知部３１によって連続シートのスプライス部の検知を行ない、スプライス部が検知された(ＹＥＳ)らステップＳ１０３に移行し、検知されない(ＮＯ)場合はステップＳ１０８に移行する。ステップＳ１０３では、検知されたスプライス部がプリントヘッド部１４の最上流のプリントヘッド４７のプリント位置に来るまで、単位画像のプリントを継続し、可能な限り多くの単位画像をプリントする。検知部３１の検知位置と最上流のプリントヘッド４７のプリント位置までの搬送経路の長さは設計上決まっている。したがって、その長さの領域にいくつの単位画像をプリントすることができるかは、単位画像の搬送方向の長さから計算で求めることができる。ステップＳ１０４では、スプライス部を含む領域をプリント禁止領域として設定して、このプリント禁止領域がプリント位置を通過する際には、プリントを行なわずにスキップする。したがつてプリント禁止領域はインクが付与されずに空白となる。

ステップＳ１０５では、ずれ量測定手段５４によりスプライス部に続く後続シートの幅方向（図５（ａ）矢印Ｃ方向）のずれ量を測定する。ステップＳ１０６では、スプライス部がプリント位置を通過した後に、ヘッドホルダ４０の連続シートＳ搬送方向と交差する方向である幅方向における位置修正を行なう。先述の通り、ヘッドホルダ４０は、幅方向に移動可能であり、ステップＳ１０５で測定した結果に基づいて適切な位置に移動させることにより、シート幅に対するプリント位置は先行シートと後続シートとの間で同等に保たれるのでユーザに違和感を与えることがない。

その後、ステップＳ１０７では、搬送量調整処理の後に、単位画像のプリントを再開する。ステップＳ１０８では、予定枚数の単位画像のプリントが完了した（ＹＥＳ）か否か（ＮＯ）を判断する。判断がＮＯの場合は、ステップＳ１０１に戻って処理を繰り返し、判断がＹＥＳの場合はシーケンスを終了する。

このように、スプライス部を検知して、そのスプライス部以降のプリント開始前にヘッドホルダ４０のシートの幅方向の位置修正を行なう。これによって、スプライス部の前後でのプリント位置の変化を小さくすることが可能なプリント装置およびプリント装置の制御方法を実現することができた。

（第２の実施形態）
以下、図面を参照して本発明の第２の実施形態を説明する。なお、本実施形態の基本的な構成は第１の実施形態と同様であるため、以下では特徴的な構成についてのみ説明する。

図６におけるステップＳ１０６で行なうプリントの幅方向位置調整で、第１の実施形態では、幅方向に移動可能なヘッドホルダ４０を移動させることで調整を行ったが、本実施形態では、ライン型プリントヘッドの使用ノズルを変更することで調整を行う。

先述の通り、本発明におけるプリント装置には、最大プリント幅をカバーする範囲でインクジェット方式のノズル列が形成されたライン型プリントヘッドが搭載されている。しかし、ノズル列における端部付近のノズルは、シートの外に位置するので使用されない領域がある。そこで、本実施形態ではその端部の使用していないノズルを利用して、図６におけるステップＳ１０５で測定した結果に基づいて、使用するノズル領域をシフトすることにより、適切な幅方向位置にインクを吐出して幅方向の位置調整を行なう。

このようにスプライス部を検知して、そのスプライス部以降のシートにプリントする前に、使用するノズル領域をシフトすることによりシートの幅方向位置修正を行なう。これによって、スプライス部の前後でのプリント位置の変化を小さくすることが可能なプリント装置およびプリント装置の制御方法を実現することができた。

（第３の実施形態）
以下、図面を参照して本発明の第３の実施形態を説明する。なお、本実施形態の基本的な構成は第１の実施形態と同様であるため、以下では特徴的な構成についてのみ説明する。

図６におけるステップＳ１０６で行なうプリントの幅方向位置調整で、第１の実施形態では、幅方向に移動可能なヘッドホルダ４０を移動させることで調整を行った。本実施形態では、シートを幅方向に移動させてプリントヘッドとの位置関係を変更することで位置調整を行う。先述の通り、本発明におけるプリント装置には、シートを安定して搬送するためにシートの幅方向位置を規制するガイド手段５１が設けられている。そこで、図示しない駆動手段によって図６におけるステップＳ１０５で測定した結果に基づいてガイド手段５１を移動させる。これによって、シートの幅方向位置をプリントヘッド位置に対して適切に調整することが可能となる。

このように、スプライス部を検知して、そのスプライス部以降をプリントする前に、シートのガイド手段を移動させて調整を行うことにより、シートの幅方向における位置修正を行なう。これによって、スプライス部の前後でのプリント位置の変化を小さくすることが可能なプリント装置およびプリント装置の制御方法を実現することができた。

（第４の実施形態）
以下、図面を参照して本発明の第４の実施形態を説明する。なお、本実施形態の基本的な構成は第１の実施形態と同様であるため、以下では特徴的な構成についてのみ説明する。

図６におけるステップＳ１０５で行う後続シートの幅方向のずれ量測定で、第１の実施形態ではずれ量測定手段５４（図５参照）によりずれ量を測定していた。本実施形態では、シート側端部からガイド手段５１にかかる圧力を検知すること（圧力測定）でずれ量を検知する。

ガイド手段５１からシート端部の接触面にかかる圧力は、ガイド手段５１とシートとの相対的位置関係によって変化する。そのため、スプライス部に続く後続シートにずれがあるとガイド手段５１にかかる圧力が変化する。本実施形態のガイド手段５１は、この圧力を測定する機能と、駆動手段によってガイド手段５１が移動する機能と、ガイド手段５１自身の位置を測定する手段と、を有している。

スプライス部がこのガイド手段５１を通過した後、ガイド手段５１にかかる圧力の測定を行い、その測定結果に基づいて、圧力が所定の範囲内に収まる位置までガイド手段５１を移動する。移動したガイド手段５１の位置がシートの幅方向の位置を示しているので、これを取得することで、後続シートの幅方向のずれ量を検知することができる。そして検知したずれ量に基づいてプリント位置の調整を行なう。

このようにスプライス部を検知して、そのスプライス部以降の後続シートの幅方向のずれをガイド手段で検知し、その検知したずれ量に基づいてプリントする位置の調整を行う。これによって、スプライス部の前後でのプリント位置の変化を小さくすることが可能なプリント装置およびプリント装置の制御方法を実現することができた。

（第５の実施形態）
以下、図面を参照して本発明の第５の実施形態を説明する。なお、本実施形態の基本的な構成は第１の実施形態と同様であるため、以下では特徴的な構成についてのみ説明する。

図７は、本実施形態における制御部６で制御するプリント動作の全体シーケンスを示したフローチャートである。以下、このフローチャートに沿って本実施形態のプリント動作の処理を説明する。

本実施形態におけるステップＳ２０１からステップＳ２０４は、図６で説明したステップＳ１０１からステップＳ１０４までと同様の処理をおこなう。また、本実施形態のステップＳ２０５も、図６のステップＳ１０５と同様に後続シートのずれ量を測定するが、ステップＳ２０５ではこの測定値をＺ１とする。さらに、ステップＳ２０６ではシート搬送を所定量おこない、この搬送量をＬとし、ステップＳ２０７では再びシートのずれ量を測定し、この測定値をＺ２とする。このように２点でずれ量を測定することにより、ステップＳ２０８でスプライス部における後続シートの傾き量Ｄが、Ｄ＝（Ｚ２−Ｚ１）／Ｌとして求められる。この傾き量はシート搬送が進行するに従い徐々に解消されていくが、特に後続シート先端部では影響が大きく、シートの斜行やゆがみとしてプリント位置ずれの原因となる。

その後、ステップＳ２０９では、傾き量Ｄの値が所定の値Ｘ１より大きいときは、ステップＳ２１４で下流の搬送ローラをシートからいったん離間して、またニップしなおすことで先行シートによる影響を除去し、ステップＳ２０５に戻って動作を継続する。また、ステップＳ２０９で、傾き量Ｄの絶対値が所定の値Ｘ１より小さいときは、ステップＳ２１０でシートのずれ量Ｚ２に合わせて、第１の実施形態から第３の実施形態と同様な幅方向位置調整処理をおこなう。その後、ステップＳ２１１で、傾き量Ｄの絶対値がＸ１よりさらに小さい所定値Ｘ２を下回るまでステップＳ２０５からステップＳ２１０の処理を繰り返す。この所定値Ｘ２は、シート傾きがプリント結果に影響を及ぼさないレベル以下の値をあらかじめ設定しておく。

以上の処理を繰り返すことで、プリントにおけるシート傾きの影響は除去されるので、そのあとのステップＳ２１２およびＳ２１３は、図６のステップＳ１０７、ステップＳ１０８と同様の処理をおこなう。

なお本実施形態は、装置の構成としては第１の実施形態から第４の実施形態に示したものと同様の構成を用いることが可能であり、後続シートの幅方向位置ずれに対して、より適用範囲の広いものになっている。

このように、シートの２点でずれ量を測定（複数回の測定を）して、ずれ量が所定量以下になるまで搬送ローラをシートからいったん離間して、またニップしなおす動作を繰り返す。これによって、スプライス部の前後でのプリント位置の変化を小さくすることが可能なプリント装置およびプリント装置の制御方法を実現することができた。

（第６の実施形態）
以下、本発明の第６の実施形態を説明する。なお、本実施形態の基本的な構成は第１の実施形態と同様であるため、以下では特徴的な構成についてのみ説明する。

先述の第３の実施形態または第４の実施形態と同様の装置の構成を用いて、スプライス部を検知した時点で、ガイド手段をシートから退避させ、スプライス部がガイド手段を通過した後に、適切な位置までガイド手段を移動させる。この方法によれば、第３および第４の実施形態の効果に加えて、スプライス部のずれが著しい場合に、ガイド手段と後続シートの先端部の角とがぶつかって搬送に支障が起こることを防止することができる。

このように、スプライス部を検知して、ガイド手段をシートから退避させ、スプライス部がガイド手段を通過した後に、適切な位置までガイド手段を移動させる。これによって、スプライス部の前後でのプリント位置の変化を小さくすることが可能で、シートの搬送が途中で停止することが無いプリント装置およびプリント装置の制御方法を実現することができた。

（第７の実施形態）
以下、図面を参照して本発明の第７の実施形態を説明する。なお、本実施形態の基本的な構成は第１の実施形態と同様であるため、以下では特徴的な構成についてのみ説明する。

図８は、図５（ａ）のプリント部４の内部の構成から、ずれ量測定手段５４とガイド手段５１とを取り除き、斜送ローラ６０とガイド手段６１とによるシート位置決め手段を設けた図である。

本実施形態では、シート先端部において、斜送ローラ６０をシートに圧接しながら搬送を行ない、シートが徐々にガイド手段６１に接近し、ガイド手段６１にシート端面が押しつけられる位置で幅方向の位置決めを行なう。しかし、例えば腰の弱いシートを用いた場合は特に、斜送ローラ６０からの力がプリント時の搬送に影響してプリント品質を低下させる場合があるので、シート先端部以外では斜送ローラ６０の圧接を解除して、シート搬送への影響を取り除く。

図９は、本実施形態におけるプリント動作の全体シーケンスを示すフローチャートである。プリント動作が開始されると、ステップＳ３００で、シート先端部において斜送ローラ６０を駆動して、シートの幅方向の位置決めを行なう。その後のステップＳ３０１からステップＳ３０４までは、図６におけるステップＳ１０１からステップＳ１０４と同様の処理を行う。ステップＳ３０５では、後続シートの先端部で斜送ローラ６０をシートに圧接して再度シート位置決めを行なったのち、斜送ローラ６０を解除する。ステップＳ３０６以降は、図６におけるステップＳ１０７以降と同様の処理を行う。

これにより、スプライス部を通過してシートが変わっても先行シートと同等のシート位置が維持でき、プリント位置の変化も押さえることが可能になった。

１ シート供給部
４ プリント部
５ 検査部
１３ 制御部
１４ プリントヘッド部
３１ 検知部
３３ ペースト部
３４ バッファー部
５１ ガイド手段
５３ プラテン
５４ ずれ量測定手段
６０ 斜送ローラ
Ｓ 連続シート

Claims (9)

1. 先行シートと該先行シートに続く後続シートとが繋がれたプライス部を含むシートに、プリントを行うことが可能なプリント装置であって、
   インクを吐出してプリントを行なうプリント部と、
   前記スプライス部を検知する検知手段と、を備え、
   前記検知手段が前記スプライス部を検知したら、前記後続シートへのプリントを開始する前に、前記プリント部でのプリント位置の調整を行うことを特徴とするプリント装置。
2. 前記先行シートと前記後続シートとの、搬送方向と交差する方向におけるずれ量を測定する測定手段を備え、測定されたずれ量に基づいて、前記搬送方向と交差する方向におけるプリント位置の調整を行うことを特徴とする、請求項１に記載のプリント装置。
3. 前記プリント位置の調整は、前記プリント部が有するプリントヘッドの位置の調整であることを特徴とする、請求項１または請求項２に記載のプリント装置。
4. 前記プリント位置の調整は、前記プリント部が有するプリントヘッドの使用するノズルの変更であることを特徴とする、請求項１または請求項２に記載のプリント装置。
5. 前記プリント位置の調整は、前記後続シートの位置をずらすことで行なわれることを特徴とする、請求項１または請求項２に記載のプリント装置。
6. 前記プリント位置の調整は、前記シートの幅方向を規制するガイド手段の移動であることを特徴とする、請求項１または請求項２に記載のプリント装置。
7. 前記測定手段は、シートの幅方向におけるシートの端部を検出することで前記ずれ量を測定する、請求項２に記載のプリント装置。
8. 前記検知手段が前記スプライス部を検知したら、前記測定手段が前記シートの所定の搬送量を挟んで複数回の前記ずれ量の測定を行い、該複数回の測定に基づいて前記プリント位置の調整が行われることを特徴とする、請求項２に記載のプリント装置。
9. 先行シートと該先行シートに続く後続シートとが繋がれたスプライス部を含むシートにプリントを行なう方法であって、
   前記スプライス部を検知したら、前記後続シートへのプリントを開始する前に、プリント位置の調整を行うことを特徴とするプリント方法。

Images