JP2014021365A - トナー補給装置及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】トナー収納容器交換時におけるトナー供給不良を防止できると共に、交換時における待ち時間を短縮して操作性及び省エネルギ効果を共に向上することが可能なトナー補給装置及びこれを備えた画像形成装置を提供する。
【解決手段】トナー収納容器３２を駆動させてトナー収納容器３２から充填されるトナーを収容するトナー収容部４７と、トナーをトナー収容部４７よりもトナー搬送方向下流側に導くトナー搬送手段４３とを備え、トナー収納容器３２からトナー収容部４７にトナーを所定量充填するトナー充填モードを有し、トナー充填モード時において少なくともトナー収納容器３２を間欠駆動するトナー補給装置４０において、間欠駆動の動作回数に応じて駆動時間及び停止時間の少なくとも１つを可変させる。
【選択図】図８

Description

本発明は、着脱可能なトナー収納容器を用いるトナー補給装置及びこれを用いた画像形成装置に関する。

従来、現像装置に対して着脱自在であり内部に収納したトナーあるいは現像剤を開口部から排出して現像装置内へ供給するトナー収納容器が種々提案されている。この一例として、筒状であり現像装置に固定されると開口部を覆うように設けられたシャッタが開放する構成のものが、例えば「特許文献１」に開示されている。このトナー収納容器では、内部のトナーを開口部から現像装置内部へ残さず排出させるため、トナー収納容器内にトナー搬送部材であるアジテータを設けている。しかしこのトナー収納容器は消耗品であるため、その交換時には内部のアジテータも一緒に廃棄されることとなり、高価なアジテータを有しているトナー収納容器はランニングコストの増加につながるばかりでなく、資源保護や地球環境保全の観点からも好ましくない。そこで、アジテータを用いずにトナー供給を効率よく行うことが可能なトナー収納容器が、例えば「特許文献２」に開示されている。

「特許文献２」に開示されたトナー収納容器は、現像装置のトナー補給装置に固定される固定部と、固定部に対して回転自在に係合されかつ容器回転駆動手段によって回転駆動されることにより内部のトナーを開口部に向けて搬送するトナー収納容器と一体の案内部を有する回転部とで構成されている。このトナー収納容器の回転部の回転に伴い、回転部と一体の案内部によってトナー収納容器内のトナーが固定部に設けられた開口部に向けて搬送され、開口部より現像装置内へと供給される。また、案内部を螺旋状の突起により形成してさらなるコスト低減を実現している。

ところで、トナーを収納したトナー収納容器を搬送及び保管する際に、長時間にわたって湿度の高い場所に放置される場合がある。また搬送の際に、開口部が重力方向下部に位置して、開口部付近にトナーが存在する状態で振動や衝撃が加わることにより、トナー収納容器内のトナーの流動性が悪化して開口部内にトナーが固まってしまう場合がある。このような状態のトナー収納容器では、画像形成装置に対して新たに装着してもトナー排出がなされにくく、最悪の場合には内部に大量のトナーが残っているにも拘わらず、画像形成装置によってトナーがないと判断されてしまう場合もある。このため、新たにトナー収納容器を装着する場合には、容器を数回振った後に装着する等の対応を行っているが、これでも上述の問題が発生していた。

特に最近のトナーは省エネルギ対策のために低温定着性を向上させていることから、保存安定性が低下して自然放置においてトナー凝集を起こし易い傾向がある。倉庫に保管されたトナー収納容器を画像形成装置に装着する際には、ユーザ等にトナー収納容器を振らせる要請を行っていてもユーザ等が忘れることも多く、結果としてトナーが排出されずに現像剤のトナー濃度不足が検知されたり画像形成装置自体が停止したりする等のトラブルが発生する。

上述のような場合、「特許文献１」に開示されたトナー収納容器では内部に設けられたアジテータの回転によりトナーの塊を崩して良好にトナーを供給することができるが、「特許文献２」に開示されたトナー収納容器では、回転部のトナーの塊は回転に伴うトナーの動きによって崩すことができるものの固定部の塊を崩すことは難しい。特に、固定部に設けられた開口部近傍にトナーの塊があると、開口部が塞がれて現像装置へのトナー供給が円滑に行われないという不具合が発生する。

また、上述した排出不良とは逆の現象として、着荷時の新規トナー収納容器装着作業やトナーエンド時におけるトナー収納容器交換作業においては、現像装置へのトナー流れ込みによるトナー濃度上昇という問題がある。これは、上述のように装着に先立ってトナー収納容器を振ることにより、トナー収納容器内のトナーが空気と混合されて流動性が上昇した状態において現像装置に装着した際に、トナー搬送経路の空間を伝わってトナー収納容器内からのトナーが流れ込むことによって発生する。この流れ込みに対しては、搬送経路中に空間規制部材を設けることで流れ込み量を小さくする技術が、例えば「特許文献３」、「特許文献４」に開示されている。

ただし、トナー搬送経路の機能を確保するためには空間規制部材においてトナー搬送経路を完全に塞ぐことはできないため、トナー搬送経路中にトナーがない新品着荷時やトナーエンド時にトナー補給装置中のトナーが少なくなっている場合等、流れ込みの影響が生じる場合がある。ここで、トナー収納容器に対し上述のように排出口が詰まることを防止するため、本体装着後に駆動を行う構成としている場合、駆動によりトナー収納容器からのトナー排出が加速される状況が発生する。また、例えば「特許文献４」のように１個のモータでトナー補給装置駆動（コイル回転）とトナー収納容器駆動（ボトル部回転）とを同期して行う構成の場合、トナー搬送経路の搬送部材駆動によりさらに流れ込みを加速させてしまう。

このトナー搬送部材の駆動による流れ込み加速を防止するため、充填モードとして所定間隔の間欠駆動を行う技術が、例えば「特許文献５」に開示されている。この技術では、トナー充填が終了するまで駆動オン時間を短くして駆動オフ時間を長く取る間隔で設定した駆動によってトナーを沈静化させて流出を防止している。

しかし、上述した充填モード制御を行う技術では、排出口付近に凝集が発生しているトナー収納容器が装着された場合に、次のような問題点がある。
排出口付近に凝集したトナーを崩す作用は、内部のアジテータによる回転や螺旋状トナー容器の回転等で排出口上部近傍のトナーを動かすことによって与えられる。しかし、上述したようにオン時間が短い間欠駆動ではトナーに動きを与える時間が短いためにトナーを崩す効果が小さく、凝集を崩すまでに要する駆動回数が多くなり場合によっては所定回数内に充填が完了せず、装置が非常停止してしまう虞がある。また、トナー収納容器の駆動に伴って、押し出し板を有する撹拌部材や可撓性部材が所定の位置（角度）に回転してきた際にトナーを崩す構成の場合、回転時間が短いと所定角度を通過する頻度が小さくなりこれに伴ってトナーの崩し効果も小さくなる。

さらにオフ時間の長い間欠駆動では、充填完了までに多くの駆動回数を要した場合において装置が通常動作ができるようになるまでに操作者の待ち時間が長くなるという問題点がある。これは、同時に装置待機状態の電力消費時間が長くなることでもあり、エネルギ消費の面でも問題を抱えている。
本発明は上述の問題点を解決し、トナー収納容器交換時におけるトナー供給不良を防止できると共に、交換時における待ち時間を短縮して操作性及び省エネルギ効果を共に向上することが可能なトナー補給装置及びこれを備えた画像形成装置の提供を目的とする。

請求項１記載の発明は、トナーを収容したトナー収納容器を駆動させて該トナー収納容器から充填される前記トナーを収容するトナー収容部と、前記トナーを前記トナー収容部よりもトナー搬送方向下流側に導くトナー搬送手段とを備え、前記トナー収納容器から前記トナー収容部にトナーを所定量充填するトナー充填モードを有し、前記トナー充填モード時において少なくとも前記トナー収納容器を間欠駆動するトナー補給装置において、前記間欠駆動はその動作回数に応じて駆動時間及び停止時間の少なくとも１つが可変されることを特徴とする。

本発明によれば、単位時間当たりの駆動動作時間を長くして排出口付近のトナーを崩す効果を高めることができる。

本発明の一実施形態を適用可能な画像形成装置の概略図である。 本発明の一実施形態に用いられる作像部の概略図である。 本発明の一実施形態に用いられる各トナーボトルと各トナー補給装置とを示す斜視図である。 本発明の一実施形態に用いられる各トナーボトルと中間転写ユニットと各トナー補給装置とを示す斜視図である。 本発明の一実施形態に用いられるトナー補給装置の一部を示す拡大図である。 本発明の一実施形態に用いられるトナー補給装置を説明する概略図である。 本発明の一実施形態に用いられるトナー補給装置を説明する概略図である。 本発明の第１の実施形態におけるトナー充填モードを説明するタイムチャートである。 本発明の第１の実施形態におけるトナー充填モードを説明する線図である。 本発明の第２の実施形態におけるトナー充填モードを説明するタイムチャートである。 本発明の第２の実施形態におけるトナー充填モードを説明する線図である。 本発明の第３の実施形態におけるトナー充填モードを説明するタイムチャートである。 本発明の第３の実施形態におけるトナー充填モードを説明する線図である。 本発明の第４の実施形態におけるトナー充填モードを説明する線図である。 本発明の各実施形態と従来のトナー充填モードとを比較する線図である。

図１は、本発明の一実施形態を適用可能な画像形成装置を示している。同図において画像形成装置であるプリンタ１００はその本体上部にトナー容器収容部７１を有しており、ここにはイエロ、マゼンタ、シアン、ブラックの各色に対応した４個のトナー収納容器であるトナーボトル３２Ｙ，３２Ｍ，３２Ｃ，３２Ｋが着脱自在に設けられている。

トナー容器収容部７１の下方には中間転写ベルト８を有する中間転写ユニット１５が配設されており、この中間転写ベルト８と対応するように各色に対応した作像部６Ｙ，６Ｍ，６Ｃ，６Ｋが並設されている。各トナーボトル３２の下方には、各トナーボトル３２に対応したトナー補給装置４０Ｙ，４０Ｍ，４０Ｃ，４０Ｋがそれぞれ配設されている。各トナーボトル３２に収納されたトナーは、それぞれ各トナー補給装置４０によって対応する作像部６の現像装置内に補給される。

ここで、イエロの作像部６Ｙについて図２を参照して説明する。作像部６Ｙは、像担持体である感光体ドラム１Ｙ及びその周囲に配置された帯電部４Ｙ、現像装置５Ｙ、クリーニング部２Ｙ、図示しない除電部等を有している。そして感光体ドラム１Ｙ上で作像プロセス（帯電工程、露光工程、現像工程、転写工程、クリーニング工程）が行われ、感光体ドラム１Ｙ上にイエロのトナー像が形成される。なお、他の作像部６Ｍ，６Ｃ，６Ｋも使用されるトナーの色が異なること以外は作像部６Ｙとほぼ同様に構成されている。各作像部６Ｍ，６Ｃ，６Ｋの各感光体ドラム上には、それぞれの色に対応したトナー像が形成される。

感光体ドラム１Ｙは、図示しない駆動手段によって図２において時計回り方向に回転駆動され、帯電部４Ｙと対応する位置でその表面が一様に帯電される（帯電工程）。その後、感光体ドラム１Ｙの表面は図１に示す露光装置７から発せられたレーザ光Ｌの照射位置に達し、この位置での露光走査によってその表面にイエロ画像に対応した静電潜像が形成される（露光工程）。

露光後、感光体ドラム１Ｙの表面は現像装置５Ｙとの対向位置に達し、この位置で静電潜像が顕像化されてイエロトナー像が形成される（現像工程）。そして感光体ドラム１Ｙの表面は中間転写ベルト８及び１次転写ローラ９Ｙとの対向位置に達し、この位置で感光体ドラム１Ｙ上のイエロトナー像が中間転写ベルト８上に転写される（１次転写工程）。このとき、感光体ドラム１Ｙ上には僅かながら未転写トナーが残存する。

１次転写後、感光体ドラム１Ｙの表面はクリーニング部２との対向部に達し、この位置で感光体ドラム１Ｙ上に残存した未転写トナーがクリーニングブレード２ａによって機械的に回収される（クリーニング工程）。そして最後に、感光体ドラム１Ｙの表面は図示しない除電部との対向位置に達し、この位置で感光体ドラム１Ｙ上の残留電位が除去される。これにより、感光体ドラム１Ｙ上で行われる一連の作像プロセスが完了する。

上述の作像プロセスは、他の作像部６Ｍ，６Ｃ，６Ｋにおいても作像部６Ｙと同様に行われる。すなわち露光部７から画像情報に基づいたレーザ光Ｌが各作像部６に向けて照射される。詳しくは、露光部７は光源からレーザ光Ｌを発し、発せられたレーザ光Ｌはポリゴンミラーで走査されつつ複数の光学素子を介して感光体ドラム１に照射される。その後、現像工程を経て各感光体ドラム１上に形成した各色のトナー像を中間転写ベルト８上に重畳転写する。これにより中間転写ベルト８上にフルカラー画像が形成される。

中間転写ユニット１５は、図１に示すように、中間転写ベルト８、４個の１次転写ローラ９Ｙ，９Ｍ，９Ｃ，９Ｋ、２次転写バックアップローラ１２、複数のテンションローラ、中間転写クリーニング部等によって構成されている。中間転写ベルト８は、複数のローラによって張架及び支持されると共に、２次転写バックアップローラ１２の回転駆動によって図１に矢印で示す方向に走行駆動される。各１次転写ローラ９は、それぞれ中間転写ベルト８を各感光体ドラム１との間に挟み込んで１次転写ニップを形成しており、各１次転写ローラ９にはトナーの極性とは逆極性の転写バイアスが印加される。

中間転写ベルト８は、矢印方向に走行して各１次転写ローラ９の１次転写ニップを順次通過する。これにより各感光体ドラム１上の各色トナー像が中間転写ベルト８上に重畳転写される。その後、中間転写ベルト８は２次転写ローラ１９との対向位置に達する。この位置では、２次転写バックアップローラ１２が２次転写ローラ１９との間に中間転写ベルト８を挟み込んで２次転写ニップを形成している。中間転写ベルト８上に形成された４色のトナー像は、２次転写ニップの位置に搬送された転写紙等の記録媒体Ｐ上に転写される。このとき、中間転写ベルト８上には記録媒体Ｐに転写されなかった未転写トナーが残存する。その後、中間転写ベルト８は図示しない中間転写クリーニング部と対応する位置に達し、この位置で中間転写ベルト８上の未転写トナーが回収される。これにより中間転写ベルト８上で行われる一連の転写プロセスが完了する。

２次転写ニップの位置に搬送された記録媒体Ｐは、装置本体の下方に配設された給紙部２６から給紙ローラ２７、レジストローラ対２８等を経由して搬送されたものである。詳しくは、給紙部２６には転写紙等の記録媒体Ｐが複数枚重ねて収納されており、給紙ローラ２７が図１において反時計回り方向に回転すると最上位の記録媒体Ｐがレジストローラ対２８のローラ間に向けて給送される。レジストローラ対２８に給送された記録媒体Ｐは、回転を停止しているレジストローラ対２８のニップ位置において一時停止される。そして、中間転写ベルト８上のカラー画像にタイミングを合わせてレジストローラ対２８が回転駆動されることにより、記録媒体Ｐが２次転写ニップに向けて給送される。これにより記録媒体Ｐ上には所望のカラー画像が転写される。

カラー画像が転写された記録媒体Ｐは定着部２０に搬送され、ここで定着ローラ及び加圧ローラによる熱と圧力とによって表面に転写されたカラー画像を定着される。定着後、記録媒体Ｐは排紙ローラ対２９により装置外部へと排出され、出力画像としてスタック部３０上にスタックされる。この一連の動作により画像形成装置１００における画像形成プロセスが完了する。

次に、現像装置５Ｙについて図２を参照して説明する。現像装置５Ｙは、感光体ドラム１Ｙに対向する現像ローラ５１Ｙ、現像ローラ５１Ｙに対向するドクタブレード５２Ｙ、現像剤収容部５３Ｙ，５４Ｙ内にそれぞれ設けられた搬送スクリュ５５Ｙ、現像剤中のトナー濃度を検知する濃度検知センサ５６Ｙ等によって構成されている。現像ローラ５１Ｙは、内部に設けられたマグネット及びこの周囲を回転するスリーブ等によって構成される。各現像剤収容部５３Ｙ，５４Ｙ内には２成分現像剤Ｇが収容されており、現像剤収容部５４Ｙはその上方に形成された開口を介してトナー搬送手段としてのトナー搬送パイプ４３Ｙに連通している。

上述のように構成された現像装置５Ｙの動作を説明する。現像ローラ５１Ｙのスリーブは図２において矢印方向に回転しており、マグネットにより形成された磁界によって現像ローラ５１Ｙ上に担持された現像剤Ｇはスリーブの回転に伴い現像ローラ５１Ｙ上を移動する。ここで、現像装置５Ｙ内の現像剤Ｇは、そのトナーの割合（トナー濃度）が所定の範囲内となるように調整される。詳しくは、現像装置５Ｙ内のトナー消費に応じて、トナーボトル３２Ｙに収納されているイエロトナーがトナー補給装置４０Ｙを介して現像剤収容部５４Ｙ内に補給される。トナー補給装置４０については後述する。

現像剤収容部５４内に補給されたトナーは、各搬送スクリュ５５Ｙによって現像剤Ｇと共に攪拌混合されつつ、各現像剤収容部５３Ｙ，５４Ｙ内を循環する。そして、現像剤Ｇ中のトナーはキャリアとの摩擦帯電によりキャリアに吸着し、現像ローラ５１Ｙ上に形成された磁力によってキャリアと共に現像ローラ５１Ｙ上に担持される。

現像ローラ５１Ｙ上に担持された現像剤Ｇは図２の矢印方向に搬送され、ドクタブレード５２Ｙの位置に達する。現像ローラ５１Ｙ上の現像剤Ｇはこの位置で適量化された後、感光体ドラム１Ｙとの対向位置である現像領域に搬送される。そして、現像領域に形成された電界によって感光体ドラム１Ｙ上に形成された静電潜像にトナーが吸着される。その後、現像ローラ５１Ｙ上に残存した現像剤Ｇはスリーブの回転に伴い現像剤収容部５３Ｙの上方に達し、この位置で現像ローラ５１Ｙから離脱する。

次に、トナー補給装置４０について説明する。図３は各トナーボトル３２と各トナー補給装置４０との斜視図を、図４は他の角度から見た各トナーボトル３２と中間転写ユニット１５と各トナー補給装置４０との斜視図をそれぞれ示している。各トナー補給装置４０は装置本体の中間転写ユニット１５側方に設けられており、各トナー補給装置４０はプロセスカートリッジ１６Ｙ，１６Ｍ，１６Ｃ，１６Ｋとして現像装置５等と一体で構成してもよい。これによりトナー補給装置４０の装置本体に対する着脱が容易となり、メンテナンス性を向上させることができる。

また、各トナーボトル３２のトナー排出口と各トナー補給装置４０と各現像剤収容部５４のトナー補給口とを中間転写ユニット１５の一端側の側方に配置している。これにより各トナー補給装置４０のトナー搬送経路を最短とすることができ、画像形成装置１００の小型化やトナー搬送中におけるトナー詰まりの発生を抑制することができる。

各トナー補給装置４０は、使用するトナーの色が異なる点を除いてその構成が同一であるので、イエロトナー用のトナー補給装置４０Ｙについてのみ説明を行い、他のトナー補給装置４０Ｍ，４０Ｃ，４０Ｋについては説明を省略する。

図３においてトナー補給装置４０Ｙは、駆動モータ４１Ｙ、駆動ギヤ４２Ｙ、トナー搬送パイプ４３Ｙ等を有している。トナー搬送パイプ４３Ｙの内部には図示しない樹脂製のコイルが設けられている。駆動ギヤ４２Ｙはトナーボトル３２Ｙのギヤ３７Ｙと噛合しており、駆動モータ４１Ｙを回転させるとギヤ３７Ｙと駆動ギヤ４２Ｙとが一体で回転し、これによりボトル本体３３Ｙが回転する。そして、濃度検知センサ５６Ｙが現像剤収容部５４Ｙ内におけるトナー濃度不足を検知すると、図示しない制御部からの補給信号に基づいて駆動モータ４１Ｙが回転する。

図３において、ボトル本体３３Ｙの内壁面には螺旋状の現像剤案内溝３８Ｙが形成されており、ボトル本体３３Ｙの回転に伴って内部のトナーが奥側から先端の樹脂ケース３４Ｙ側に搬送される。そして、ボトル本体３３Ｙ内のトナーは、樹脂ケース３４Ｙの図示しない排出口からトナー補給装置４０Ｙの図示しないトナー収容部に落下して収容される。図示しないトナー収容部はトナー搬送パイプ４３Ｙにつながっており、駆動モータ４１Ｙを回転させるとボトル本体３３Ｙが回転すると同時にトナー搬送パイプ４３Ｙ内の図示しないコイルが回転する。このコイルの回転により、トナー収容部に収容されたトナーはトナー搬送パイプ４３Ｙ内を搬送されて現像剤収容部５４Ｙの図示しないトナー補給口に補給される。このようにして現像装置５Ｙ内のトナー濃度が調整される。

なお、濃度検知センサ５６Ｙに代えて感光体ドラム１Ｙ上に基準画像を形成し、この基準画像の画素数を計測する光センサまたはＣＣＤカメラを設け、この計測結果に基づいてトナー補給を制御してもよい。

図５は、トナー補給装置４０Ｙの一部を示す拡大図である。同図において、トナー搬送パイプ４３Ｙ内にはその内壁と接するようにトナー搬送部材である搬送コイル７０Ｙが回転自在に設けられている。なお、トナー搬送パイプ４３Ｙの内壁と搬送コイル７０Ｙとの隙間は０．１〜０．２ｍｍ程度に設定されている。このように搬送コイル７０Ｙをトナー搬送パイプ４３Ｙに内接させることにより、トナー搬送パイプ４３Ｙの内壁に付着したトナーにも搬送方向へ移動させる力が付与されるため、トナー搬送パイプ４３Ｙ内にトナーが堆積してしまうことを防止することができる。これにより、現像装置５Ｙに対してトナー搬送パイプ４３Ｙ内に堆積したトナーを一気に流れ込ませることによる不具合の発生を防止することができる。

さらに、コイル形状は曲げに対する応力が小さいため、トナー搬送パイプ４３Ｙが屈曲していても搬送コイル７０Ｙは回転可能である。このことからトナー搬送パイプ４３Ｙを直線形状とする必要がなくなるため、レイアウトの自由度を大きく取ることができ現像装置全体の小型化を図ることができる。なお、搬送コイル７０Ｙに代えてスクリュのような軸を有する搬送手段を使用しても、直線ではない搬送経路内でトナー搬送することが可能な場合もある。しかし、軸を有する搬送手段と搬送用コイルとを比較すると、後者の方が曲げ易い。そのため、搬送用コイルを使用した方がトナー搬送パイプ４３Ｙ内の曲線部内で回転する際の変形に反発する力が小さくなる。よって、搬送コイル７０Ｙを使用した方が、軸を有する搬送手段を使用する場合に比してトナー搬送パイプ４３Ｙとの摺動負荷を低減することができる。

本実施形態では、図６に示すように、トナー搬送パイプ４３の斜面部４３ｃ（最も傾斜している部位）から下流側曲線部４３ｄを介して下流側水平部４３ｅまでにおける搬送コイル７０内部の中空部に空間規制部材６０を設けている。この空間規制部材６０の外径は、搬送コイル７０の内径よりも僅かに小さくなるように設定されており、摺動時に抵抗が発生せずにトナーの通過規制能力が高くなるように構成されている。また空間規制部材６０のトナー搬送方向下流側端部は、トナー搬送パイプ４３に設けられた支持部４８に接着固定した状態または多少ぐらつく程度に遊びを持たせた状態で支持されている。

従来のトナー補給装置においては、通常使用時のトナー搬送パイプの管内空間がほとんど空気で占められており、連続画像形成時にはその空気がトナーの流動性を向上させることとなる。これに対して本実施形態では、トナー搬送パイプ４３内に空間規制部材６０を設けることで、空間規制部材６０によって斜面部４３ｃから下流側曲線部４３ｄを介して下流側水平部４３ｅまでのトナー搬送パイプ４３内の空気量が減じられる。これにより、トナーに対して空気が過剰に混合してトナー搬送パイプ４３内のトナー流動性が過度に上がってしまうことを抑制することができる。

空間規制部材６０によるトナー搬送パイプ４３内の空間規制の比率が高いほどトナーの流動性に伴う経時でのトナー搬送量の変化を小さくすることができるので、空間規制の比率を高くすることが好ましい。つまり、空間規制部材６０を下流側水平部４３ｅから斜面部４３ｃの上方までできるだけ延在させて設けることが好ましい。

図７は、トナーボトル３２からトナー補給装置４０のトナー収容部４７にトナーを充填し、トナー収容部４７の側壁に設けられたトナーエンド検知センサ４９によってトナー充填完了が検知されたときのトナー収容部４７及びトナー搬送パイプ４３内のトナーの状態を示している。トナーエンド検知センサ４９としては、例えば磁性粉及び非磁性粉に拘わらず検知可能な圧電セラミックスをセンサ素子とした粉体レベルセンサが挙げられる。

本発明では、トナーボトル３２からトナー収容部４７にトナーを所定量充填させるトナー充填モードを実行している。本発明の第１の実施形態におけるトナー充填モードは、図８及び図９に示すように、駆動オン時間の１回目を０．１秒とし、以下充填駆動回数経過に伴い０．０２秒ずつ上乗せし、駆動オフ時間を３秒にて固定している。この構成によれば、動作回数の経過に伴い間欠駆動の駆動時間を長くすることにより、単位時間当たりの駆動動作時間を長くして排出口付近のトナーを崩す効果を高めることができる。

本発明の第２の実施形態におけるトナー充填モードは、図１０及び図１１に示すように、駆動オン時間を０．１秒にて固定し、駆動オフ時間の１回目を３秒とし、以下充填駆動回数経過に伴い０．０６秒ずつ短縮している。この構成によれば、動作回数の経過に従い間欠駆動の停止時間を短くすることにより、単位時間当たりの駆動動作回数を多くして排出口付近のトナーを崩す効果を高めることができる。特に、トナーボトル駆動とトナー搬送駆動とが同一のモータにより同期して行われる方式の場合、実施形態１に比して充填駆動の経過により排出口付近の凝集が解消されトナーボトルからトナー収容部へのトナー供給が開始された際にトナー搬送手段による搬送先へのトナー移送量を小さくすることができ、トナー充填モード終了後のトナー濃度変動を小さくすることができる。

本発明の第３の実施形態におけるトナー充填モードは、図１２及び図１３に示すように、駆動オン時間の１回目を０．１秒とし、以下充填駆動回数経過に伴い０．０１秒ずつ上乗せし、駆動オフ時間の１回目を３秒とし、以下充填駆動回数経過に伴い０．０５秒ずつ短縮している。この構成によれば、第１の実施形態と第２の実施形態との組み合わせにより、排出口付近のトナーを崩す効果をより一層高めることができる。

本発明の第４の実施形態におけるトナー充填モードは、図１４に示すように、充填動作１０回に１回ずつ駆動オン時間を長く（１秒）設定し、その他のオン時間も０．０５秒刻みで段階的に上乗せしている。また駆動オフ時間は１秒オン動作をさせた後はトナー流動性を抑えるために３秒オフさせており、その他のオフ時間は０．５秒刻みで段階的に短縮させている。この構成によれば、排出口付近のトナー凝集を崩す効果を高めることができる。

上述した各実施形態において、充填動作中にトナー収容部のトナー検知出力がトナーあり検出の所定条件を満たした場合には、充填動作を停止して充填モード完了とする。また、図１５には各実施形態の制御における充填モード経過時間に対する駆動オン時間積算の関係をまとめている。ここで、従来の制御例としては、駆動オン時間０．１秒固定、駆動オフ時間３秒固定としている。この固定値は、各実施形態の充填動作１回目と同じ値である。この条件で、仮に排出口付近のトナー凝集を崩すのに駆動オン時間の積算値に換算して５秒分の仕事量が必要である場合には、従来の制御では充填モード動作時間が約１５２秒かかるのに対し、実施形態１では約６０秒、実施形態２では約８１秒、実施形態３では約５２秒、実施形態４では約６８秒となる。ただし、実際は各実施形態においてトナーボトル内部のトナー流動状態は異なるものであり、それにより排出口付近のトナー凝集を崩す効果にも影響があるため、上記動作時間が単純に能力比較の目安とはならない。

次に、本実施形態に係るプリンタ１００に用いるトナーについて説明する。プリンタ１００で用いるトナーとしては、高速のトナー搬送に対応できるよう流動性の高いトナーを用いている。具体的には、加速凝集度が４０％以下のトナーを用いている。この加速凝集度とは、トナーの流動性を示す指数である。

トナーの加速凝集度の測定方法を以下に示す。
＜測定装置＞
・ホソカワミクロン製 パウダテスタ
＜測定方法＞
・測定対象サンプルを恒温槽に放置（３５±２℃，２４±１ｈ）
・パウダテスタを用いて測定
・目開きの異なる３種の篩を使用（例えば、７５μｍ，４４μｍ，２２μｍ）
・篩ったときのトナー残量から算出、以下の計算により凝集度を求める。
｛（上段の篩に残ったトナー重量）／（試料採取量）｝×１００
｛（中段の篩に残ったトナー重量）／（試料採取量）｝×１００×３／５
｛（下段の篩に残ったトナー重量）／（試料採取量）｝×１００×１／５
上記３つの計算値の合計をもって加速凝集度％とする。

トナーの加速凝集度は上述のように目開きの異なる３種類のメッシュを目開きの大きい順に積み重ね、最上段に粒子をおき、一定の振動でふるい、各メッシュ上のトナー重量から求める指数である。また本実施形態では、平均円形度が０．９０以上のトナー（０．９０〜１．００のトナー）を用いている。本実施形態では、下式より得られた値を円形度と定義する。この円形度はトナー粒子の凹凸の度合いの指標であり、トナーが完全な球形の場合には１．００を示し、表面形状が複雑になるほど円形度は小さな値となる。

円形度＝（粒子投影面積と同じ面積の円の円周長）／（粒子投影像の周囲長）
平均円形度が０．９０〜１．００の範囲ではトナー粒子の表面は滑らかであり、トナー粒子同士及びトナー粒子と感光体との接触面積が小さいために転写性に優れる。またトナー粒子に角がないため、現像装置５内での現像剤の攪拌トルクが小さく、攪拌の駆動が安定するために異常画像が発生しない。

ドットを形成するトナーの中に角張ったトナー粒子がいないため、転写で転写媒体に圧接する際にその圧がドットを形成するトナー全体に均一にかかり、転写中抜けが生じにくい。トナー粒子が角張っていないことからトナー粒子そのものの研磨力が小さく、感光体や帯電部材等の表面を傷つけたり摩耗させたりしない。

次に円形度の測定方法について説明する。円形度は、東亜医用電子製フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−１０００を用いて測定することができる。具体的な測定方法としては、容器中の予め不純固形物を除去した水１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩を０．１〜０．５ｍｌ加え、さらに測定試料を０．１〜０．５ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、分散液濃度を３０００〜１００００個／μｌとして前記装置によりトナーの形状、粒度を測定する。

６００ｄｐｉ以上の微少ドットを再現するためには、トナーの重量平均粒径（Ｄ４）として３〜８μｍが好ましい。この範囲では、微小な潜像ドットに対して十分に小さい粒径のトナー粒子を有していることから、ドット再現性に優れる。重量平均粒径（Ｄ４）が３μｍ未満では、転写効率の低下やブレードクリーニング性の低下といった現象が発生しやすい。

重量平均粒径（Ｄ４）が８μｍを超えると、文字やラインの飛び散りを抑えることが難しい。また、重量平均粒径（Ｄ４）と個数平均粒径（Ｄ１）との比（Ｄ４／Ｄ１）は１．００〜１．４０の範囲にあることが好ましい。（Ｄ４／Ｄ１）が１．００に近いほど粒径分布がシャープであることを示す。このような小粒径で粒径分布の狭いトナーでは、トナーの帯電量分布が均一になり、地肌かぶりの少ない高品位な画像を得ることができ、また静電転写方式では転写率を高くすることができる。

次に、トナー粒子の粒度分布の測定方法について説明する。コールタカウンタ法によるトナー粒子の粒度分布の測定装置としては、コールタカウンタＴＡ−ＩＩやコールタマルチサイザＩＩ（いずれもコールター社製）があげられる。以下に測定方法について述べる。

まず、電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加える。ここで、電解液とは１級塩化ナトリウムを用いて約１％ＮａＣｌ水溶液を調製したもので、例えばＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）が使用できる。ここで、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、前記測定装置により、アパーチャとして１００μｍアパーチャを用いてトナー粒子またはトナーの重量及び個数を測定して、重量分布と個数分布を算出する。得られた分布から、トナーの重量平均粒径（Ｄ４）、個数平均粒径（Ｄ１）を求めることができる。

チャンネルとしては、２．００〜２．５２μｍ未満；２．５２〜３．１７μｍ未満；３．１７〜４．００μｍ未満；４．００〜５．０４μｍ未満；５．０４〜６．３５μｍ未満；６．３５〜８．００μｍ未満；８．００〜１０．０８μｍ未満；１０．０８〜１２．７０μｍ未満；１２．７０〜１６．００μｍ未満；１６．００〜２０．２０μｍ未満；２０．２０〜２５．４０μｍ未満；２５．４０〜３２．００μｍ未満；３２．００〜４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００μｍ以上〜４０．３０μｍ未満の粒子を対象とする。

本実施形態で用いられるトナーは、少なくとも窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマ、ポリエステル、着色剤、離型剤を有機溶媒中に分散させたトナー材料液を、水系溶媒中で架橋及び／または伸長反応させて得られるトナーであり、重合トナーと呼ばれる。以下に、トナーの構成材料及び製造方法について説明する。

（ポリエステル）
ポリエステルは、多価アルコール化合物と多価カルボン酸化合物との重縮合反応によって得られる。多価アルコール化合物（ＰＯ）としては、２価アルコール（ＤＩＯ）及び３価以上の多価アルコール（ＴＯ）が挙げられ、（ＤＩＯ）単独、または（ＤＩＯ）と少量の（ＴＯ）との混合物が好ましい。２価アルコール（ＤＩＯ）としては、アルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールなど）；アルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなど）；脂環式ジオール（１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡなど）；ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳなど）；上記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物；上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数２〜１２のアルキレングリコール及びビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に好ましいものはビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、及びこれと炭素数２〜１２のアルキレングリコールとの併用である。３価以上の多価アルコール（ＴＯ）としては、３〜８価またはそれ以上の多価脂肪族アルコール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなど）；３価以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど）；上記３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。

多価カルボン酸（ＰＣ）としては、２価カルボン酸（ＤＩＣ）及び３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）が挙げられ、（ＤＩＣ）単独、及び（ＤＩＣ）と少量の（ＴＣ）との混合物が好ましい。２価カルボン酸（ＤＩＣ）としては、アルキレンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、セバシン酸など）；アルケニレンジカルボン酸（マレイン酸、フマール酸など）；芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸など）などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸及び炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸である。３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）としては、炭素数９〜２０の芳香族多価カルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸など）などが挙げられる。なお、多価カルボン酸（ＰＣ）としては、上述のものの酸無水物または低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなど）を用いて多価アルコール（ＰＯ）と反応させてもよい。

多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の比率は、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］として、通常２／１〜１／１、好ましくは１．５／１〜１／１、さらに好ましくは１．３／１〜１．０２／１である。

多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の重縮合反応は、テトラブトキシチタネート、ジブチルチンオキサイドなど公知のエステル化触媒の存在下、１５０〜２８０［℃］に加熱し、必要により減圧としながら生成する水を留去して、水酸基を有するポリエステルを得る。ポリエステルの水酸基価は５以上であることが好ましく、ポリエステルの酸価は通常１〜３０、好ましくは５〜２０である。酸価を持たせることで負帯電性となりやすく、さらには記録紙への定着時、記録紙とトナーの親和性がよく低温定着性が向上する。しかし、酸価が３０を超えると帯電の安定性、特に環境変動に対し悪化傾向がある。

また、重量平均分子量１万〜４０万、好ましくは２万〜２０万である。重量平均分子量が１万未満では、耐オフセット性が悪化するため好ましくない。また、４０万を超えると低温定着性が悪化するため好ましくない。

ポリエステルには、上記の重縮合反応で得られる未変性ポリエステルの他に、ウレア変性のポリエステルが好ましく含有される。ウレア変性のポリエステルは、上記の重縮合反応で得られるポリエステルの末端のカルボキシル基や水酸基等と多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）とを反応させ、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマ（Ａ）を得、これとアミン類との反応により分子鎖が架橋及び／または伸長されて得られるものである。

多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）としては、脂肪族多価イソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアネート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたもの；及びこれら２種以上の併用が挙げられる。

多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）の比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルの水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、通常５／１〜１／１、好ましくは４／１〜１．２／１、さらに好ましくは２．５／１〜１．５／１である。［ＮＣＯ］／［ＯＨ］が５を超えると低温定着性が悪化する。［ＮＣＯ］のモル比が１未満では、ウレア変性ポリエステルを用いる場合、そのエステル中のウレア含量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマ（Ａ）中の多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）構成成分の含有量は、通常０．５〜４０ｗｔ％、好ましくは１〜３０ｗｔ％、さらに好ましくは２〜２０ｗｔ％である。０．５ｗｔ％未満では、耐ホットオフセット性が悪化すると共に、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。また、４０ｗｔ％を超えると低温定着性が悪化する。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマ（Ａ）中の１分子当たりに含有されるイソシアネート基は、通常１個以上、好ましくは、平均１．５〜３個、さらに好ましくは、平均１．８〜２．５個である。１分子当たり１個未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

次に、ポリエステルプレポリマ（Ａ）と反応させるアミン類（Ｂ）としては、２価アミン化合物（Ｂ１）、３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、及びＢ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）などが挙げられる。

２価アミン化合物（Ｂ１）としては、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’−ジアミノジフェニルメタンなど）；脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’−ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど）；及び脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなど）などが挙げられる。

３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。アミノアルコール（Ｂ３）としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。

アミノ酸（Ｂ５）としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。Ｂ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）としては、前記Ｂ１〜Ｂ５のアミン類とケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）から得られるケチミン化合物、オキサゾリジン化合物などが挙げられる。これらアミン類（Ｂ）のうち好ましいものは、Ｂ１及びＢ１と少量のＢ２の混合物である。

アミン類（Ｂ）の比率は、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマ（Ａ）中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、アミン類（Ｂ）中のアミノ基［ＮＨｘ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］として、通常１／２〜２／１、好ましくは１．５／１〜１／１．５、さらに好ましくは１．２／１〜１／１．２である。

［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］が２を超える場合や１／２未満の場合では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。また、ウレア変性ポリエステル中には、ウレア結合と共にウレタン結合を含有していてもよい。ウレア結合含有量とウレタン結合含有量のモル比は、通常１００／０〜１０／９０であり、好ましくは８０／２０〜２０／８０、さらに好ましくは、６０／４０〜３０／７０である。ウレア結合のモル比が１０％未満では、耐ホットオフセット性が悪化する。

ウレア変性ポリエステルは、ワンショット法、などにより製造される。多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）を、テトラブトキシチタネート、ジブチルチンオキサイドなど公知のエステル化触媒の存在下、１５０〜２８０℃に加熱し、必要により減圧としながら生成する水を留去して、水酸基を有するポリエステルを得る。次いで４０〜１４０℃にて、これに多価イソシアネート（ＰＩＣ）を反応させ、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマ（Ａ）を得る。さらにこの（Ａ）にアミン類（Ｂ）を０〜１４０℃にて反応させ、ウレア変性ポリエステルを得る。

（ＰＩＣ）を反応させる際、及び（Ａ）と（Ｂ）を反応させる際には、必要により溶剤を用いることもできる。使用可能な溶剤としては、芳香族溶剤（トルエン、キシレンなど）；ケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）；エステル類（酢酸エチルなど）；アミド類（ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミドなど）及びエーテル類（テトラヒドロフランなど）などのイソシアネート（ＰＩＣ）に対して不活性なものが挙げられる。

また、ポリエステルプレポリマ（Ａ）とアミン類（Ｂ）との架橋及び／または伸長反応には必要により反応停止剤を用い、得られるウレア変性ポリエステルの分子量を調整することができる。反応停止剤としては、モノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど）、及びそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。

ウレア変性ポリエステルの重量平均分子量は、通常１万以上、好ましくは２万〜１０００万、さらに好ましくは３万〜１００万である。１万未満では耐ホットオフセット性が悪化する。ウレア変性ポリエステル等の数平均分子量は、先の未変性ポリエステルを用いる場合は特に限定されるものではなく、前記重量平均分子量とするのに得やすい数平均分子量でよい。ウレア変性ポリエステルを単独で使用する場合は、その数平均分子量は、通常２０００〜１５０００、好ましくは２０００〜１００００、さらに好ましくは２０００〜８０００である。２００００を超えると低温定着性及びフルカラー装置に用いた場合の光沢性が悪化する。

未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとを併用することで、低温定着性及びプリンタ１００に用いた場合の光沢性が向上するので、ウレア変性ポリエステルを単独で使用するよりも好ましい。なお、未変性ポリエステルはウレア結合以外の化学結合で変性されたポリエステルを含んでも良い。

未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとは、少なくとも一部が相溶していることが低温定着性、耐ホットオフセット性の面で好ましい。従って、未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとは類似の組成であることが好ましい。

また、未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとの重量比は、通常２０／８０〜９５／５、好ましくは７０／３０〜９５／５、さらに好ましくは７５／２５〜９５／５、特に好ましくは８０／２０〜９３／７である。ウレア変性ポリエステルの重量比が５［％］未満では、耐ホットオフセット性が悪化すると共に耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。

未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとを含むバインダ樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は、通常４５〜６５℃、好ましくは４５〜６０℃である。４５℃未満ではトナーの耐熱性が悪化し、６５℃を超えると低温定着性が不十分となる。

また、ウレア変性ポリエステルは、得られるトナー母体粒子の表面に存在しやすいため、公知のポリエステル系トナーと比較して、ガラス転移点が低くても耐熱保存性が良好な傾向を示す。

（着色剤）
着色剤としては、公知の染料及び顔料が全て使用でき、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ピグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物が使用できる。着色剤の含有量はトナーに対して通常１〜１５重量％、好ましくは３〜１０重量％である。

着色剤は樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。マスターバッチの製造、またはマスターバッチと共に混練されるバインダ樹脂としては、ポリスチレン、ポリ−ｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体、あるいはこれらとビニル化合物との共重合体、ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられ、単独あるいは混合して使用できる。

（荷電制御剤）
荷電制御剤としては公知のものが使用でき、例えばニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体または化合物、タングステンの単体または化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩等である。具体的にはニグロシン系染料のボントロン０３、４級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、４級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、４級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、４級アンモニウム塩のコピーチャージ ＮＥＧ ＶＰ２０３６、コピーチャージ ＮＸ ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、４級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。このうち、特にトナーを負極性に制御する物質が好ましく使用される。

荷電制御剤の使用量は、バインダ樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、好ましくはバインダ樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲で用いられる。好ましくは、０．２〜５重量部の範囲がよい。１０重量部を超える場合にはトナーの帯電性が大きすぎ、荷電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招く。

（離型剤）
離型剤としては、融点が５０〜１２０℃の低融点のワックスが、バインダ樹脂との分散の中でより離型剤として効果的に定着ローラとトナー界面との間で働き、これにより定着ローラにオイルの如き離型剤を塗布することなく高温オフセットに対し効果を示す。このようなワックス成分としては、以下のものが挙げられる。ロウ類及びワックス類としては、カルナバワックス、綿ロウ、木ロウ、ライスワックス等の植物系ワックス、ミツロウ、ラノリン等の動物系ワックス、オゾケライト、セルシン等の鉱物系ワックス、及びパラフィン、マイクロクリスタリン、ペトロラタム等の石油ワックス等が挙げられる。また、これら天然ワックスの外に、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス等の合成炭化水素ワックス、エステル、ケトン、エーテル等の合成ワックス等が挙げられる。さらに、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド、塩素化炭化水素等の脂肪酸アミド及び、低分子量の結晶性高分子樹脂である、ポリ−ｎ−ステアリルメタクリレート、ポリ−ｎ−ラウリルメタクリレート等のポリアクリレートのホモ重合体あるいは共重合体（例えば、ｎ−ステアリルアクリレート−エチルメタクリレートの共重合体等）等、側鎖に長いアルキル基を有する結晶性高分子等も用いることができる。荷電制御剤、離型剤はマスターバッチ、バインダ樹脂と共に溶融混練することもできるし、もちろん有機溶剤に溶解、分散する際に加えてもよい。

（外添剤）
トナー粒子の流動性や現像性、帯電性を補助するための外添剤として、無機微粒子が好ましく用いられる。この無機微粒子の一次粒子径は、５×１０^−３〜２μｍであることが好ましく、特に５×１０^−３〜０．５μｍであることが好ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０〜５００ｍ^２／ｇであることが好ましい。この無機微粒子の使用割合は、トナーの０．０１〜５ｗｔ％であることが好ましく、特に０．０１〜２．０ｗｔ％であることが好ましい。

無機微粒子の具体例としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。中でも、流動性付与剤としては、疎水性シリカ微粒子と疎水性酸化チタン微粒子を併用するのが好ましい。特に両微粒子の平均粒径が５×１０^−２μｍ以下のものを使用して攪拌混合を行った場合、トナーとの静電力、ファンデルワールス力は格段に向上することより、所望の帯電レベルを得るために行われる現像装置５内部の攪拌混合によっても、トナーから流動性付与剤が脱離することなく、ホタルなどが発生しない良好な画像品質が得られて、さらに転写残トナーの低減が図られる。

酸化チタン微粒子は、環境安定性、画像濃度安定性に優れている反面、帯電立ち上がり特性の悪化傾向にあることより、酸化チタン微粒子添加量がシリカ微粒子添加量よりも多くなると、この副作用の影響が大きくなることが考えられる。しかし、疎水性シリカ微粒子及び疎水性酸化チタン微粒子の添加量が０．３〜１．５ｗｔ％の範囲では、帯電立ち上がり特性が大きく損なわれず、所望の帯電立ち上がり特性が得られ、すなわち、コピーの繰り返しを行っても、安定した画像品質が得られる。

次に、トナーの製造方法について説明する。ここでは、好ましい製造方法について示すが、これに限られるものではない。
（トナーの製造方法）
（１）着色剤、未変性ポリエステル、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマ、離型剤を有機溶媒中に分散させトナー材料液を作る。有機溶媒は、沸点が１００℃未満の揮発性であることが、トナー母体粒子形成後の除去が容易である点から好ましい。

具体的には、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどを単独あるいは２種以上組合せて用いることができる。特に、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒及び塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。有機溶媒の使用量は、ポリエステルプレポリマ１００重量部に対し、通常０〜３００重量部、好ましくは０〜１００重量部、さらに好ましくは２５〜７０重量部である。

（２）トナー材料液を界面活性剤、樹脂微粒子の存在下、水系媒体中で乳化させる。水系媒体は、水単独でも良いし、アルコール（メタノール、イソプロピルアルコール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などの有機溶媒を含むものであってもよい。

トナー材料液１００重量部に対する水系媒体の使用量は、通常５０〜２０００重量部、好ましくは１００〜１０００重量部である。５０重量部未満ではトナー材料液の分散状態が悪く、所定の粒径のトナー粒子が得られない。２００００重量部を超えると経済的でない。

また、水系媒体中の分散を良好にするために、界面活性剤、樹脂微粒子等の分散剤を適宜加える。界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルフォン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどのアニオン性界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの４級アンモニウム塩型のカチオン性界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムべタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。

また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果を上げることができる。好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［ω−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［ω−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸及び金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステルなどが挙げられる。

商品名としては、サーフロンＳ−１１１、Ｓ−１１２、Ｓ−１１３（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−９３、ＦＣ−９５、ＦＣ−９８、ＦＣ−１２９（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−１０１、ＤＳ−１０２（ダイキン工業社製）、メガファックＦ−１１０、Ｆ−１２０、Ｆ−１１３、Ｆ−１９１、Ｆ−８１２、Ｆ−８３３（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１０２、１０３、１０４、１０５、１１２、１２３Ａ、１２３Ｂ、３０６Ａ、５０１、２０１、２０４、（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−１００、Ｆ１５０（ネオス社製）などが挙げられる。

また、カチオン性界面活性剤としては、フルオロアルキル基を有する脂肪族１級、２級もしくは２級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６−Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩、商品名としてはサーフロンＳ−１２１（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−１３５（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−２０２（ダイキンエ業杜製）、メガファックＦ−１５０、Ｆ−８２４（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１３２（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−３００（ネオス社製）などが挙げられる。

樹脂微粒子は、水系媒体中で形成されるトナー母体粒子を安定化させるために加えられる。このために、トナー母体粒子の表面上に存在する被覆率が１０〜９０％の範囲になるように加えられることが好ましい。例えば、ポリメタクリル酸メチル微粒子１μｍ、及び３μｍ、ポリスチレン微粒子０．５μｍ及び２μｍ、ポリ（スチレン−アクリロニトリル）微粒子１μｍ、商品名では、ＰＢ−２００Ｈ（花王社製）、ＳＧＰ（総研社製）、テクノポリマーＳＢ（積水化成品工業社製）、ＳＧＰ−３Ｇ（総研社製）、ミクロパール（積水ファインケミカル社製）等がある。また、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ヒドロキシアパタイト等の無機化合物分散剤も用いることができる。

上記の樹脂微粒子、無機化合物分散剤と併用して使用可能な分散剤として、高分子系保護コロイドにより分散液滴を安定化させても良い。例えばアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、あるいは水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、例えばアクリル酸−β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸−β−ヒドロキシエチル、アクリル酸−β−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−３−クロロ２−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミドなど、ビニルアルコールまたはビニルアルコールとのエーテル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなど、またはビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなど、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどの含窒素化合物、またはその複素環を有するものなどのホモポリマまたは共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類などが使用できる。

分散の方法としては特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。この中でも、分散体の粒径を２〜２０μｍにするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００〜３００００ｒｐｍ、好ましくは５０００〜２００００ｒｐｍである。分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１〜５分である。分散時の温度としては、通常、０〜１５０℃（加圧下）、好ましくは４０〜９８℃である。

（３）乳化液の作製と同時に、アミン類（Ｂ）を添加し、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマ（Ａ）との反応を行わせる。この反応は、分子鎖の架橋及び／又は伸長を伴う。反応時間は、ポリエステルプレポリマ（Ａ）の有するイソシアネート基構造とアミン類（Ｂ）との反応性により選択されるが、通常１０分〜４０時間、好ましくは２〜２４時間である。反応温度は、通常、０〜１５０℃、好ましくは４０〜９８℃である。また、必要に応じて公知の触媒を使用することができる。具体的にはジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレートなどが挙げられる。

（４）反応終了後、乳化分散体（反応物）から有機溶媒を除去し、洗浄、乾燥してトナー母体粒子を得る。有機溶媒を除去するためには、系全体を徐々に層流の攪拌状態で昇温し、一定の温度域で強い攪拌を与えた後、脱溶媒を行うことで紡錘形のトナー母体粒子が作製できる。また、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能な物を用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、トナー母体粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。その他酵素による分解などの操作によっても除去できる。

（５）上記で得られたトナー母体粒子に、荷電制御剤を打ち込み、ついで、シリカ微粒子、酸化チタン微粒子等の無機微粒子を外添させ、トナーを得る。荷電制御剤の打ち込み、及び無機微粒子の外添は、ミキサ等を用いた公知の方法によって行われる。これにより、小粒径であって、粒径分布のシャープなトナーを容易に得ることができる。さらに、有機溶媒を除去する工程で強い攪拌を与えることで、真球状からラクビーボール状の間の形状を制御することができ、さらに、表面のモフォロジも滑らかなものから梅干形状の間で制御することができる。

本実施形態によれば、トナーとして加速凝集度が４０％以下のトナーを用いることで、高速のトナー搬送に対応することができる。また、トナー補給量のばらつきを抑え、トナー補給の安定化を図ることができる。また本実施形態によれば、トナーとして平均円形度が０．９０以上のトナーを用いることで、トナー補給量のばらつきを抑え、トナー補給の安定化を図ることができる。また本実施形態によれば、トナーとして、重量平均粒径が３〜８μｍで、重量平均粒径（Ｄ４）と個数平均粒径（Ｄ１）との比（Ｄ４／Ｄ１）が１．００〜１．４０の範囲にあるトナーを用いることで、トナー補給量のばらつきを抑え、トナー補給の安定化を図ることができる。

また本実施形態によれば、トナーとして、少なくとも、窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマ、ポリエステル、着色剤、離型剤とを有機溶媒中に分散させたトナー材料液を、水系媒体中で架橋及び／または伸長反応させて得られるトナーを用いることで、トナー補給量のばらつきを抑え、トナー補給の安定化を図ることができる。

また本実施形態によれば、潜像を担持する像担持体である感光体１と、像担持体に担持された潜像を現像剤によって現像する現像手段である現像装置５と、現像装置５に現像剤であるトナーを搬送する現像剤搬送手段と、現像剤搬送手段を介して現像装置５に搬送される現像剤を収容する現像剤収容部であるトナーボトル３２とを備えた画像形成装置であるプリンタ１００において、現像剤搬送手段として、本発明のトナー補給装置４０を用いることで、トナー補給装置４０から現像装置５へのトナー補給量のばらつきが抑えられ適切な量のトナーを現像装置５に搬送することができ、現像装置５内のトナー濃度などを適切に保つことができるので良好な画像を形成することができる。

また本実施形態によれば、現像装置５と、少なくとも像担持体である感光体１とを一体に構成した、画像形成装置であるプリンタ１００に対して着脱自在なプロセスカートリッジ６において、現像装置５に現像剤を搬送する現像剤搬送手段として、本発明のトナー補給装置４０も一体に構成することで、トナー補給装置４０から現像装置５へのトナー補給量のばらつきが抑えられ適切な量のトナーを現像装置５に搬送することができ、現像装置５内のトナー濃度などを適切に保つことができる。さらに、プロセスカートリッジ６として一体に構成したトナー補給装置４０などのメンテナンス性を向上させることができる。

また本実施形態によれば、現像装置５と、少なくとも像担持体である感光体１とを一体に構成した、装置本体に対して着脱自在なプロセスカートリッジ６と、現像装置５で用いられる現像剤を収容する現像剤収容部であるトナーボトル３２とを備えた画像形成装置であるプリンタ１００において、プロセスカートリッジ６として本発明のトナー補給装置４０を備えたものを用いることで、トナー補給装置４０から現像装置５へのトナー補給量のばらつきが抑えられ適切な量のトナーを現像装置５に搬送することができ、現像装置５内のトナー濃度などを適切に保つことができるので良好な画像を形成することができる。さらに、プロセスカートリッジ６として一体に構成したトナー補給装置４０などのメンテナンス性を向上させることができる。

上記各実施形態では画像形成装置としてフルカラープリンタ１００を示したが、本発明が適用可能な画像形成装置はこれに限られず、複写機、プロッタ、ファクシミリ、これ等の複合機等の画像形成装置にも本発明は適用可能である。

１ 像担持体（感光体ドラム）
５ 現像装置
３２ トナー収納容器（トナーボトル）
４０ トナー補給装置
４３ トナー搬送手段（トナー搬送パイプ）
４７ トナー収容部
７０ トナー搬送部材（搬送コイル）
１００ 画像形成装置（プリンタ）

特開平５−１５０６４４号公報 特開平１１−２８８１５７号公報 特開２０１０−３９４２８号公報 特開２０１０−３２９８８号公報 特開２０１０−２５６４２７号公報

Claims (7)

1. トナーを収容したトナー収納容器を駆動させて該トナー収納容器から充填される前記トナーを収容するトナー収容部と、前記トナーを前記トナー収容部よりもトナー搬送方向下流側に導くトナー搬送手段とを備え、前記トナー収納容器から前記トナー収容部にトナーを所定量充填するトナー充填モードを有し、前記トナー充填モード時において少なくとも前記トナー収納容器を間欠駆動するトナー補給装置において、
   前記間欠駆動はその動作回数に応じて駆動時間及び停止時間の少なくとも１つが可変されることを特徴とするトナー補給装置。
2. 請求項１記載のトナー補給装置において、
   前記トナー搬送手段内のトナーを搬送するトナー搬送部材を有し、前記トナー充填モード時において少なくとも前記トナー収納容器及び前記トナー搬送部材を間欠駆動することを特徴とするトナー補給装置。
3. 請求項１または２記載のトナー補給装置において、
   前記間欠駆動は動作回数の経過に従い駆動時間を長くすることを特徴とするトナー補給装置。
4. 請求項１または２記載のトナー補給装置において、
   前記間欠駆動は動作回数の経過に従い停止時間を短くすることを特徴とするトナー補給装置。
5. 請求項１または２記載のトナー補給装置において、
   前記間欠駆動は動作回数の経過に従い駆動時間を長くすると共に停止時間を短くすることを特徴とするトナー補給装置。
6. 請求項１ないし５の何れか１つに記載のトナー補給装置において、
   前記トナーとして加速凝集度が４０％以下のトナーが用いられることを特徴とするトナー補給装置。
7. 像担持体と、前記像担持体に担持された静電潜像を現像する現像装置と、前記現像装置にトナーを搬送するトナー搬送手段及び該トナー搬送手段を介して前記現像装置に搬送されるトナーを収容するトナー収容部を有するトナー補給手段を備えた画像形成装置であって、
   前記トナー補給手段として請求項１ないし６の何れか１つに記載のトナー補給装置が用いられることを特徴とする画像形成装置。

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