JP2014019060A - 成形方法と成形品 - Google Patents

Abstract

【課題】樹脂材の縫製箇所に縫製糸を縫い付けたり、樹脂材の縫製箇所に縫製糸を配置して樹脂材と縫製糸を一体とする際に、樹脂材に縫い付けられた縫製糸の外周面と前記樹脂材の隙間をシールすることができるとともに、縫製時の縫製具に対する抵抗を小さくすることができる成形方法と成形品を提供する。
【解決手段】溶融状態の熱可塑性樹脂材３の縫製箇所３ａに上糸１と下糸２を縫い付け、その縫製箇所３ａを硬化させて熱可塑性樹脂材３と上糸１と下糸２を一体とする。これにより、熱可塑性樹脂材３と上糸１と下糸２は熱可塑性樹脂材３の縫製箇所３ａで一体となっている。
【選択図】図１

Description

本発明は成形方法と成形品に関し、たとえば熱可塑性樹脂材と縫製糸を一体とする成形方法と成形品に関するものである。

従来から、たとえばインストルメントパネル、コンソールボックス、ドアトリムなどの自動車用内装品、家具などの住宅用内装品、カバンなどの服飾雑貨等は、その表面に縫製糸を縫い付けてステッチ模様を施すことで意匠性や商品性を高めている。

ところで、樹脂製内装品や樹脂製雑貨などの樹脂材にミシン等で縫製糸を縫い付ける場合、たとえば布などの繊維材に縫製糸を縫い付ける場合と比較して、縫製時の縫製針に対する抵抗が大きくなるといった問題や、樹脂材に縫い付けられた縫製糸の外周面と前記樹脂材の隙間が大きくなるといった問題が生じ得る。

また、たとえばインストルメントパネル、コンソールボックス、ドアトリムなどの自動車用内装品のように、縫製糸を縫い付けてステッチ模様を施した樹脂材の裏面側に接着剤を塗布したり、発泡性ウレタン樹脂などの発泡体を成形する場合には、縫製糸の周囲に形成された前記隙間を介して接着剤や樹脂材が表面側へ漏れ出てしまうといった問題が生じ得る。

このような問題に対し、特許文献１には、樹脂製の縫製糸を使用し、プラスチック製の表皮材に縫製糸を縫い付けた後に当該縫製糸を加熱溶融して目地をふさぐ技術が開示されている。

特開平３−１９３８号公報

特許文献１に開示されている技術によれば、プラスチック製の表皮材に縫製糸を縫い付けた後に目地をシールすることができるため、たとえば表皮材の裏面側に発泡性ウレタン樹脂などの発泡体を成形した場合であっても、表皮材の表面側への発泡性樹脂の漏れを防止することができる。

しかしながら、特許文献１に開示されている技術においては、樹脂材に縫製糸を縫い付けた後に当該縫製糸を加熱溶融するため、依然として縫製時の縫製針に対する抵抗が大きくなるといった課題を解消し得ない。また、樹脂製の縫製糸を使用する必要があり、意匠性に優れた天然の縫製糸を適用することが困難であるといった課題が生じる。

本発明は上記する問題に鑑みてなされたものであり、樹脂材の縫製箇所に縫製糸を縫い付けたり、樹脂材の縫製箇所に縫製糸を配置して樹脂材と縫製糸を一体とする成形方法と成形品において、樹脂材に縫い付けられた縫製糸の外周面と前記樹脂材の隙間をシールすることができるとともに、縫製時の縫製具に対する抵抗を小さくすることができる成形方法と成形品を提供することを目的とする。

前記目的を達成すべく、本発明による成形方法は、熱可塑性樹脂材の縫製箇所に縫製糸を縫い付けてもしくは縫製糸を配置して、熱可塑性樹脂材と縫製糸を一体とする成形方法であって、溶融状態の縫製箇所に縫製糸を縫い付けてもしくは縫製糸を配置して、前記縫製箇所を硬化させて前記熱可塑性樹脂材と縫製糸を一体とする方法である。

ここで、熱可塑性樹脂としては、たとえばスチレン系(SBC)、オレフィン系(TPO)、塩ビ系(TPVC)、ウレタン系(PU)、エステル系(TPEE)、アミド系(TPAE)などの熱可塑性エラストマー(TPE : Thermoplastic Elastomers)を挙げることができる。

また、縫製糸の形成素材としては、ポリエステル（PE）繊維やポリアミド（PA）繊維、天然繊維などを挙げることができ、縫製糸を縫い付ける熱可塑性樹脂よりも相対的に融点が高いことが好ましい。

上記する成形方法によれば、溶融状態の縫製箇所に縫製糸を縫い付けるもしくは縫製糸を配置することによって、熱可塑性樹脂材に縫製糸を縫い付けるもしくは縫製糸を配置する際の抵抗を小さくすることができる。また、熱可塑性樹脂材に縫製糸を縫い付けるもしくは縫製糸を配置する際に、溶融状態の熱可塑性樹脂材が縫製糸の形成素材である繊維同士の間に含浸するため、縫製箇所を硬化させた際に縫製箇所に生じ得る隙間を確実にシールすることができる。

なお、熱可塑性樹脂材の縫製箇所とは、少なくとも熱可塑性樹脂材のうち縫製糸が配置される箇所を含む領域であって、前記縫製糸が配置される箇所の周囲の領域を含んでいてもよい。

ここで、熱可塑性樹脂材の縫製箇所に縫製糸を縫い付ける際には、熱可塑性樹脂材に設定された縫製箇所の全てを溶融させた状態で縫製糸を縫い付けてもよいし、熱可塑性樹脂材に設定された縫製箇所のうち縫製すべき縫製箇所の周囲の複数の縫製箇所のみを溶融させた状態で縫製糸を縫い付けてもよい。また、熱可塑性樹脂材の縫製箇所に縫製糸を縫い付けるための縫製具（例えば、縫製針）の動きに同期して縫製すべき縫製箇所を順次溶融させて当該縫製箇所に縫製糸を縫い付けてもよい。

また、熱可塑性樹脂材の縫製箇所に縫製糸を配置する際には、熱可塑性樹脂材に設定された縫製箇所の全てを溶融させた状態で縫製糸を配置してもよいし、熱可塑性樹脂材に設定された縫製箇所のうち縫製糸を配置すべき縫製箇所の周囲の複数の縫製箇所のみを溶融させた状態で縫製糸を配置してもよい。また、熱可塑性樹脂材の縫製箇所に縫製糸を配置するための縫製具（例えば、縫製針）の動きに同期して配置すべき縫製箇所を順次溶融させて当該縫製箇所に縫製糸を配置してもよい。

また、溶融状態で縫製糸が縫い付けられた縫製箇所を硬化させる際には、熱可塑性樹脂材に設定された縫製箇所の全てに縫製糸を縫い付けた後、その縫製箇所を一時に硬化させてもよいし、縫製糸が縫い付けられた縫製箇所を順次硬化させてもよい。

また、溶融状態で縫製糸が配置された縫製箇所を硬化させる際には、熱可塑性樹脂材に設定された縫製箇所の全てに縫製糸を配置した後、その縫製箇所を一時に硬化させてもよいし、縫製糸が配置された縫製箇所を順次硬化させてもよい。

縫製箇所を硬化させる方法としては、たとえば熱可塑性樹脂材の全体もしくは硬化対象の縫製箇所に冷媒を吹き付けて硬化させる方法や、熱可塑性樹脂材の全体もしくは硬化対象の縫製箇所の部分を冷却装置に搬送して硬化させる方法、自然冷却によって縫製糸が縫い付けられた縫製箇所を冷却して硬化させる方法などを挙げることができる。

上記するように、縫製具の動きに同期して縫製すべき縫製箇所を順次溶融させて縫製糸を縫い付ける、もしくは、縫製具の動きに同期して配置すべき縫製箇所を順次溶融させて縫製糸を配置する場合、前記熱可塑性樹脂材の溶融温度以上であって前記縫製糸の耐熱温度以下に保温した縫製具を用い、該縫製具で硬化状態の縫製箇所を溶融させながら該縫製箇所に縫製糸を縫い付けるもしくは縫製糸を配置することが好ましい。

上記する成形方法によれば、熱可塑性樹脂材の縫製箇所を溶融させる別途の装置を用いることなく、縫製作業で用いる縫製具によって熱可塑性樹脂材の縫製対象となる縫製箇所を確実に溶融させることができる。

ここで、縫製具を保温する方法としては、たとえば熱伝導や電磁波によって縫製具を保温する方法や、超音波振動による熱可塑性樹脂材との摩擦熱によって縫製具を保温する方法などを挙げることができる。

なお、縫製具や熱可塑性樹脂材の熱伝導率、縫製具と熱可塑性樹脂材の相対温度、縫製具の太さや形状などに応じて縫製速度を調整することによって、縫製時の縫製具から熱可塑性樹脂材への伝熱量を調整することができ、熱可塑性樹脂材の溶融量を調整することができるため、使用する縫製糸の太さや縫製箇所同士の間隔（縫製ピッチ）などに適した縫製箇所の溶融状態を形成することができる。

また、上記する成形方法は、種々の縫製形態（縫製パターン）を適用することができ、たとえば、前記熱可塑性樹脂材の一方面から他方面に亘って前記縫製糸を縫い付けるもしくは前記縫製糸を配置してもよいし、前記熱可塑性樹脂材の一方面から該熱可塑性樹脂材の内部まで前記縫製糸を縫い付けるもしくは前記縫製糸を配置してもよい。

また、上記する成形方法は、前記熱可塑性樹脂材の縫製箇所を硬化させた後、前記熱可塑性樹脂材の一方面側もしくは該熱可塑性樹脂材の他方面側に発泡体を成形して熱可塑性樹脂材と縫製糸と発泡体を一体としてもよい。

上記する成形方法によれば、硬化状態の熱可塑性樹脂材によって縫製箇所の隙間が確実にシールされているため、たとえば熱可塑性樹脂材の一方面から他方面に亘って縫製糸を縫い付けてもしくは縫製糸を配置して、前記熱可塑性樹脂材の一方面側もしくはその他方面側に発泡体を成形した場合であっても、熱可塑性樹脂材の反対側への発泡体の漏れを確実に抑制することができる。

また、本発明による成形品は、熱可塑性樹脂材の縫製箇所に縫製糸が縫い付けられてもしくは縫製糸が配置されて、熱可塑性樹脂材と縫製糸が一体となっている成形品であって、前記熱可塑性樹脂材と縫製糸が前記熱可塑性樹脂材の縫製箇所で一体となっているものである。

上記する成形品によれば、熱可塑性樹脂材と縫製糸が前記熱可塑性樹脂材の縫製箇所で一体となっていることによって、縫製箇所に生じ得る隙間が確実に抑制され、縫製糸が熱可塑性樹脂材に強固に保持されるため、その意匠性と商品性を格段に高めることができる。

また、上記する成形品は、種々の縫製形態に適用することができ、たとえば、前記熱可塑性樹脂材の一方面から他方面に亘って前記縫製糸が縫い付けられているもしくは前記縫製糸が配置されていてもよいし、前記熱可塑性樹脂材の一方面から該熱可塑性樹脂材の内部まで前記縫製糸が縫い付けられているもしくは前記縫製糸が配置されていてもよい。

また、上記する成形品は、前記熱可塑性樹脂材の一方面側もしくは該熱可塑性樹脂材の他方面側に発泡体が成形されていて、熱可塑性樹脂材と縫製糸と発泡体が一体となっていてもよい。

上記する成形品によれば、熱可塑性樹脂材の反対側（例えば、意匠面側）への発泡体の漏れが確実に抑制されているため、優れた意匠性と商品性を維持しながら、たとえば吸音性や緩衝性などを高めることもできる。

以上の説明から理解できるように、本発明の成形方法と成形品によれば、熱可塑性樹脂材に縫い付けられたもしくは熱可塑性樹脂材に配置された縫製糸の外周面と前記熱可塑性樹脂材の隙間を確実にシールすることができるとともに、熱可塑性樹脂材に縫製糸を縫い付けるもしくは縫製糸を配置する際の抵抗を小さくすることができ、熱可塑性樹脂材に縫製糸を縫い付けるもしくは縫製糸を配置する際の作業性や量産性、成形品の意匠性と商品性を格段に高めることができる。

本発明の成形方法の実施の形態１を模式的に説明した縦断面図であって、（ａ）は溶融状態の縫製箇所に縫製糸を縫い付ける工程を説明した図であり、（ｂ）は縫製箇所を硬化させる工程を説明した図であり、（ｃ）は熱可塑性樹脂材の裏面側に発泡体を成形する工程を説明した図である。 本発明の成形方法の実施の形態２を模式的に説明した縦断面図であって、縫製具の動きに同期して溶融させた縫製箇所に縫製糸を縫い付ける工程を説明した図である。 本発明の成形方法の実施の形態３を模式的に説明した縦断面図であって、（ａ）は保温した縫製具の一部を縫製箇所に挿入した状態を説明した図であり、（ｂ）は保温した縫製具によって溶融させた縫製箇所に縫製糸を縫い付ける状態を説明した図であり、（ｃ）は前記縫製箇所に縫製糸を縫い付けた後、保温した縫製具の一部を次の縫製箇所に挿入した状態を説明した図である。 本発明の成形方法の実施の形態４を模式的に説明した縦断面図であって、保温した縫製具によって溶融させた縫製箇所に縫製糸を縫い付ける状態を説明した図である。 本発明の成形方法の実施の形態５を模式的に説明した縦断面図であって、保温した縫製具によって溶融させた縫製箇所に縫製糸を配置する状態を説明した図である。

以下、図面を参照して本発明の成形方法と成形品の実施の形態を説明する。

［成形方法の実施の形態１］
図１は、本発明の成形方法の実施の形態１を模式的に説明した縦断面図であって、図１（ａ）は溶融状態の縫製箇所に縫製糸を縫い付ける工程を説明した図であり、図１（ｂ）は縫製箇所を硬化させる工程を説明した図であり、図１（ｃ）は熱可塑性樹脂材の裏面側に発泡体を成形する工程を説明した図である。

なお、図示例では、縫製糸の縫製形態として上糸１と下糸２を用いた環縫いについて説明するが、たとえば本縫い、縁かがり縫い、扁平縫い、安全縫い（インターロック）などでもよい。また、図示例では、シングルタイプのステッチ模様を熱可塑性樹脂材に施す形態について説明するが、たとえばステッチ模様はダブルステッチでもよいし、熱可塑性樹脂材同士、熱可塑性樹脂材と繊維材などを縫合する形態でもよい。また、図示例では、縫製具として縫製針５を用いる形態について説明するが、縫製糸を熱可塑性樹脂材に縫い付けられる形状や大きさであれば、如何なる形態でもよい。

本実施の形態１の成形方法は、主として、図１（ａ）で示す溶融状態の縫製箇所に縫製糸を縫い付ける第１の工程と、図１（ｂ）で示す縫製箇所を硬化させる第２の工程と、図１（ｃ）で示すは熱可塑性樹脂材の裏面側に発泡体を成形する第３の工程と、から構成されている。

まず、第１の工程では、上糸１と下糸２と熱可塑性樹脂材３を用意する。なお、熱可塑性樹脂材３のうち、上糸１側を表面側とし、下糸２側を裏面側とする。

ここで、上糸１と下糸２の形成素材としては、たとえばポリエステル（PE）繊維やポリアミド（PA）繊維、天然繊維などを挙げることができ、金属繊維などを含んでいてもよく、熱可塑性樹脂材３よりも相対的に融点が高い繊維材とする。

また、熱可塑性樹脂材３の形成素材としては、たとえばスチレン系(SBC)、オレフィン系(TPO)、塩ビ系(TPVC)、ウレタン系(PU)、エステル系(TPEE)、アミド系(TPAE)などの熱可塑性エラストマー(TPE)を挙げることができ、より具体的には、たとえばポリフェニレンサルファイド（PPS）やポリエチレン（PE）、ポリエチレンテレフタート（PET）、ポリスチレン（PS）、ポリプロピレン（PP）、ポリアミド（PA）、ポリ塩化ビニル（PVC）、ポリカーボネート（PC）、ＡＢＳ樹脂などを挙げることができる。また、熱可塑性樹脂材３の成形方法としては、たとえばパウダースラッシュ成形、真空成形、スプレー成形などを挙げることができる。

用意した上糸１をミシン（不図示）に装着した縫製針５の通し孔５ａに通し、下糸２をミシンのボビン（不図示）にセットし、熱可塑性樹脂材３をミシンの押さえ（不図示）で押えながらミシンを作動させる。その際、本実施の形態１では、図１（ａ）で示すように、予め熱可塑性樹脂材３に所定の間隔（縫製ピッチ）を置いて設定された縫製箇所３ａを加熱装置（不図示）で溶融させておく。なお、溶融箇所３ａの大きさ（例えば幅）は、使用する縫製糸の太さや縫製箇所３ａ同士の間隔（縫製ピッチ）などに応じて適宜設定することができる。

上記するようにミシンを作動させると、縫製針５が溶融状態の縫製箇所３ａの表面３ａａ側から縫製箇所３ａの内部へ挿入され、その縫製箇所３ａの内部を貫通することで、上糸１が熱可塑性樹脂材３の縫製箇所３ａの内部を通って裏面３ａｂ側へ延出する。ここで、縫製箇所３ａの裏面３ａｂ側へ延出した上糸１は、裏面３ａｂ側で形成された下糸２のループ内を通るようになっている。

上糸１を下糸２のループ内に通した後、縫製針５を縫製箇所３ａの表面３ａａ側へ引き抜き、上糸１の方向を反転させて上糸１を縫製箇所３ａの表面３ａａ側へ戻し、熱可塑性樹脂材３を縫製ピッチだけ移動させて、縫製針５を前記縫製箇所３ａに隣接する溶融状態の縫製箇所３ａの内部へ再び挿入することで、熱可塑性樹脂材３の表面３ａａ側に上糸１によるステッチ模様が形成される。

次いで、第２の工程では、たとえば熱可塑性樹脂材３の縫製箇所３ａに冷媒を吹き付ける、熱可塑性樹脂材３を冷却装置（不図示）に搬送するなどして、図１（ｂ）で示すように、上糸１と下糸２からなる縫製糸が縫製された熱可塑性樹脂材３の縫製箇所３ａを硬化させ、縫製糸と熱可塑性樹脂材３を一体とする。

次に、第３の工程では、縫製糸が縫製された熱可塑性樹脂材３を成形型（不図示）に配置し、熱可塑性樹脂材３の裏面側に発泡性ウレタン樹脂などの発泡性合成樹脂と発泡剤を充填し、加熱等の発泡処理を施すことで、図１（ｃ）で示すように、熱可塑性樹脂材３の裏面側に発泡体４を成形し、上糸１と下糸２からなる縫製糸と熱可塑性樹脂材３と発泡体４を一体に成形する。

上記する実施の形態１によれば、縫製時の縫製針５に対する熱可塑性樹脂材３の抵抗を小さくすることができ、縫製針５の損傷を抑制することができ、縫製速度を速めることができ、縫製時の作業性や量産性を高めることができる。また、熱可塑性樹脂材３の縫製箇所３ａに上糸１を通す際に、溶融状態の熱可塑性樹脂材３が上糸１の繊維同士の間に含浸するため、縫製箇所３ａに生じ得る隙間を確実にふさぐことができ、たとえば発泡体４の表面側への漏れを抑止することができ、成形された成形品の意匠性や商品性を高めることができる。

［成形品の実施の形態］
上記する実施の形態１の成形方法で成形された成形品では、熱可塑性樹脂材３と上糸１が、熱可塑性樹脂材３の縫製箇所３ａで一体となっており、当該縫製箇所３ａに生じ得る隙間が抑制され、熱可塑性樹脂材３の表面側への発泡体４の漏れが抑制されるとともに、熱可塑性樹脂材３の内部を通る上糸１が当該熱可塑性樹脂材３に強固に固着されている。

また、前記成形品では、熱可塑性樹脂材３の裏面側に発泡体４からなる発泡層が設けられることによって吸音性や緩衝性などが高められており、優れた意匠性と商品性を有している。

［成形方法の実施の形態２］
図２は、本発明の成形方法の実施の形態２を模式的に説明した縦断面図であって、縫製具の動きに同期して溶融させた縫製箇所に縫製糸を縫い付ける工程を説明した図である。

図２で示す実施の形態２の成形方法は、図１で示す実施の形態１の成形方法に対して、溶融状態の縫製箇所に縫製糸を縫い付ける工程（第１の工程）が相違しており、その他の工程は図１で示す実施の形態１と同様である。したがって、実施の形態１と同様の工程については詳細な説明は省略する。

図２で示すように、本実施の形態２では、縫製針１５の動きに同期して縫製すべき縫製箇所１３ａを加熱装置（不図示）で溶融させ、その溶融状態の縫製箇所１３ａに縫製針１５を挿入して、上糸１１を縫製箇所１３ａの内部に通す。

次いで、縫製針１５を縫製箇所１３ａの表面１３ａａ側へ引き抜き、上糸１１の方向を反転させて上糸１１を縫製箇所１３ａの表面１３ａａ側へ戻し、熱可塑性樹脂材１３を縫製ピッチだけ移動させる。前記縫製箇所１３ａに隣接する縫製箇所１３ａを溶融させ、その縫製箇所１３ａへ再び縫製針１５を挿入して、熱可塑性樹脂材１３の表面１３ａａ側にステッチ模様を形成する。

熱可塑性樹脂材１３の表面１３ａａ側にステッチ模様を形成した後、図１（ｂ）および図１（ｃ）に基づいて説明したように、熱可塑性樹脂材１３の縫製箇所１３ａを硬化させ、熱可塑性樹脂材１３の裏面側に発泡体を成形して、上糸１１と下糸１２からなる縫製糸と熱可塑性樹脂材１３と発泡体を一体に成形する。

上記する実施の形態２によれば、縫製針１５の動きに同期して縫製すべき縫製箇所１３ａを順次溶融させることによって、縫製しようとする縫製箇所１３ａを効率的に溶融させることができ、縫製時の作業性や量産性をより一層高めることができる。

［成形方法の実施の形態３］
図３は、本発明の成形方法の実施の形態３を模式的に説明した縦断面図であって、図３（ａ）は保温した縫製具の一部を縫製箇所に挿入した状態を説明した図であり、図３（ｂ）は保温した縫製具によって溶融させた縫製箇所に縫製糸を縫い付ける状態を説明した図であり、図３（ｃ）は前記縫製箇所に縫製糸を縫い付けた後、保温した縫製具の一部を次の縫製箇所に挿入した状態を説明した図である。

図３で示す実施の形態３の成形方法は、図２で示す実施の形態２の成形方法に対して、縫製箇所に縫製糸を縫い付ける工程（第１の工程）において、熱可塑性樹脂材の溶融温度以上であって縫製糸の耐熱温度以下に保温した縫製針を用いて縫製箇所を溶融させる点が相違しており、その他の工程は図１で示す実施の形態１や図２で示す実施の形態２と同様である。したがって、実施の形態１や実施の形態２と同様の工程については詳細な説明は省略する。

本実施の形態３では、上記するように、熱可塑性樹脂材２３の溶融温度以上であって上糸２１の耐熱温度以下に保温した縫製針２５をミシン（不図示）に装着し、その縫製針２５の通し孔２５ａに上糸２１を通してミシンを作動させる。ここで、縫製針２５を保温する方法としては、たとえば熱伝導や電磁波を利用する方法や、超音波振動による熱可塑性樹脂材２３との摩擦熱を利用する方法などを挙げることができる。

上記するようにミシンを作動させると、縫製針２５が硬化状態の縫製箇所２３ａの表面２３ａａ側から縫製箇所２３ａの内部へ挿入され、図３（ａ）で示すように、縫製針２５と接触した熱可塑性樹脂材２３の表面側に縫製針２５の熱が伝熱されてその熱可塑性樹脂材２３の表面側が溶融していく。

縫製針２５が縫製箇所２３ａの内部へ侵入すると、縫製針２５の周囲の熱可塑性樹脂材２３へ縫製針２５の熱が次第に伝熱され、図３（ｂ）で示すように、縫製針２５の周囲の熱可塑性樹脂材２３が溶融されて溶融状態の縫製箇所２３ａが形成される。そして、縫製針２５を溶融状態の縫製箇所２３ａの内部を貫通させることで、上糸２１が熱可塑性樹脂材２３の縫製箇所２３ａの内部を通って裏面２３ａｂ側へ延出し、裏面２３ａｂ側へ延出した上糸２１が裏面２３ａｂ側で形成された下糸２２のループ内を通る。

上糸２１を下糸２２のループ内に通した後、縫製針２５を縫製箇所２３ａの表面２３ａａ側へ引き抜き、上糸２１の方向を反転させて上糸２１を縫製箇所２３ａの表面２３ａａ側へ戻し、図３（ｃ）で示すように、熱可塑性樹脂材２３を縫製ピッチだけ移動させ（図中、縫製針２５が熱可塑性樹脂材２３に対して相対的に移動した形態で示している）、縫製針２５を前記縫製箇所２３ａに隣接する硬化状態の縫製箇所２３ａの内部へ再び挿入させ、熱可塑性樹脂材２３の表面２３ａａ側に上糸２１によるステッチ模様を形成する。

熱可塑性樹脂材２３の表面側にステッチ模様を形成した後、図１（ｂ）および図１（ｃ）に基づいて説明したように、熱可塑性樹脂材２３の縫製箇所２３ａを硬化させ、熱可塑性樹脂材２３の裏面側に発泡体を成形して、上糸２１と下糸２２からなる縫製糸と熱可塑性樹脂材２３と発泡体を一体に成形する。

なお、本実施の形態３では、縫製針２５や熱可塑性樹脂材２３の熱伝導率、縫製針２５と熱可塑性樹脂材２３の相対温度、縫製針２５の太さや形状などに応じて縫製速度を調整することによって、縫製時の縫製針２５から熱可塑性樹脂材２３への伝熱量を調整することができ、熱可塑性樹脂材２３の溶融量を調整することができるため、使用する上糸２１の太さや縫製箇所２３ａ同士の間隔（縫製ピッチ）などに適した縫製箇所２３ａの溶融状態を形成することができる。

また、図示するように、本実施の形態３では、熱可塑性樹脂材２３の表面側が、その裏面側と比較して保温した縫製針２５との接触時間が長くなるため、熱可塑性樹脂材２３の表面側の溶融量はその裏面側の溶融量よりも相対的に多くなっている。

上記する実施の形態３によれば、熱可塑性樹脂材２３の縫製箇所２３ａを溶融させる別途の装置を用いることなく、縫製作業で用いる縫製針２５によって熱可塑性樹脂材２３の縫製対象となる縫製箇所２３ａを溶融させることができる。また、熱可塑性樹脂材２３に対して縫製針２５を挿入する位置が予め設定していた位置からずれた場合であっても、熱可塑性樹脂材２３の縫製箇所を確実に溶融させることができ、縫製箇所２３ａに生じ得る隙間を確実にふさぐことができるため、縫製時の作業性や量産性、成形される成形品の意匠性や商品性をより一層高めることができる。

［成形方法の実施の形態４］
図４は、本発明の成形方法の実施の形態４を模式的に説明した縦断面図であって、保温した縫製具によって溶融させた縫製箇所に縫製糸を縫い付ける状態を説明した図である。

図４で示す実施の形態４の成形方法は、図３で示す実施の形態３の成形方法に対して、縫製箇所に縫製糸を縫い付ける工程（第１の工程）における縫製形態が相違しており、その他の工程は図３で示す実施の形態３と同様である。したがって、実施の形態３と同様の工程については詳細な説明は省略する。

具体的には、図３で示す実施の形態３では、上糸と下糸からなる縫製糸を使用し、熱可塑性樹脂材の表面（一方面）から裏面（他方面）に亘ってその縫製糸を縫い付けているのに対し、図４で示す実施の形態４では、熱可塑性樹脂材の内部に埋設された糸やワイヤに上糸を縫い付け、熱可塑性樹脂材の表面（一方面）からその内部まで縫製糸を縫い付けている。

すなわち、本実施の形態４では、熱可塑性樹脂材３３の溶融温度以上であって上糸３１の耐熱温度以下に保温した縫製針３５をミシン（不図示）に装着し、その縫製針３５の通し孔３５ａに上糸３１を通してミシンを作動させると、縫製針３５が硬化状態の縫製箇所３３ａの表面３３ａａ側から縫製箇所３３ａの内部へ挿入され、縫製針３５の周囲の熱可塑性樹脂材３３へ縫製針３５の熱が次第に伝熱され、縫製針３５の周囲の熱可塑性樹脂材３３が溶融されて溶融状態の縫製箇所３３ａが形成される。

縫製箇所３３ａの内部へ挿入された縫製針３５によって溶融状態の縫製箇所３３ａの内部へ導入された上糸３１が、縫製箇所３３ａの裏面３３ａｂへ到達する前に、縫製針３５を縫製箇所３３ａの表面３３ａａ側へ引き抜き、上糸３１を熱可塑性樹脂材３３の内部に埋設された例えば金属製ワイヤ３６の周りに通し、その方向を反転させて縫製箇所３３ａの表面３３ａａ側へ戻す。そして、熱可塑性樹脂材３３を縫製ピッチだけ移動させ、縫製針３５を前記縫製箇所３３ａに隣接する硬化状態の縫製箇所３３ａの内部へ再び挿入させ、熱可塑性樹脂材３３の表面３３ａａ側に上糸３１によるステッチ模様を形成する。

熱可塑性樹脂材３３の表面側にステッチ模様を形成した後、図１（ｂ）および図１（ｃ）に基づいて説明したように、熱可塑性樹脂材３３の縫製箇所３３ａを硬化させ、熱可塑性樹脂材３３の裏面側に発泡体を成形して、上糸３１とワイヤ３６と熱可塑性樹脂材３３と発泡体を一体に成形する。

上記する実施の形態４によれば、予め熱可塑性樹脂材３３の内部に埋設された糸やワイヤに縫製糸を縫い付けてステッチ模様を形成することができるため、縫製時の縫製針３５の動きを小さくしてその量産性をより一層高めることができると共に、たとえば熱可塑性樹脂材３３の裏面側に発泡体を成形した場合であっても熱可塑性樹脂材３３の表面側への発泡体の漏れを確実に抑止することができ、成形された成形品の意匠性や商品性をより一層高めることができる。

［成形方法の実施の形態５］
図５は、本発明の成形方法の実施の形態５を模式的に説明した縦断面図であって、保温した縫製具によって溶融させた縫製箇所に縫製糸を配置する状態を説明した図である。

図５で示す実施の形態５の成形方法は、図３で示す実施の形態３の成形方法に対して、縫製箇所に縫製糸を縫い付ける工程（第１の工程）における縫製形態が相違しており、その他の工程は図３で示す実施の形態３と同様である。したがって、実施の形態３と同様の工程については詳細な説明は省略する。

具体的には、図３で示す実施の形態３では、上糸と下糸からなる縫製糸を使用し、上糸と下糸を縫い付けてステッチ模様を形成しているのに対し、図５で示す実施の形態５では、上糸のみからなる縫製糸を使用し、熱可塑性樹脂材の縫製箇所に上糸を配置してステッチ模様を形成している。

すなわち、本実施の形態５では、熱可塑性樹脂材４３の溶融温度以上であって上糸４１の耐熱温度以下に保温した縫製針４５をミシン（不図示）に装着し、その縫製針４５の通し孔４５ａに上糸４１を通してミシンを作動させると、縫製針４５が硬化状態の縫製箇所４３ａの表面４３ａａ側から縫製箇所４３ａの内部へ挿入され、縫製針４５の周囲の熱可塑性樹脂材４３へ縫製針４５の熱が次第に伝熱され、縫製針４５の周囲の熱可塑性樹脂材４３が溶融されて溶融状態の縫製箇所４３ａが形成される。

縫製箇所４３ａの内部へ挿入された縫製針４５によって上糸４１を溶融状態の縫製箇所４３ａの内部へ導入した後、縫製針４５を縫製箇所４３ａの表面４３ａａ側へ引き抜き、上糸４１の方向を反転させて縫製箇所４３ａの表面４３ａａ側へ戻す。その際、上糸４１の張力（糸テンション）を解除することで、上糸４１を溶融状態の縫製箇所４３ａの内部に撓ませた状態で配置する。そして、熱可塑性樹脂材４３を縫製ピッチだけ移動させ、縫製針４５を前記縫製箇所４３ａに隣接する硬化状態の縫製箇所４３ａの内部へ再び挿入させ、熱可塑性樹脂材４３の表面４３ａａ側に上糸４１によるステッチ模様を形成する。

なお、縫製箇所４３ａの内部へ挿入された縫製針４５は、上糸４１が縫製箇所４３ａの裏面４３ａｂへ延出した後に縫製箇所４３ａの表面４３ａａ側へ引き抜いてもよいし、縫製箇所４３ａの裏面４３ａｂへ到達する前に縫製箇所４３ａの表面４３ａａ側へ引き抜いてもよい。

熱可塑性樹脂材４３の表面側にステッチ模様を形成した後、図１（ｂ）および図１（ｃ）に基づいて説明したように、熱可塑性樹脂材４３の縫製箇所４３ａを硬化させ、熱可塑性樹脂材４３の裏面側に発泡体を成形して、上糸４１と熱可塑性樹脂材４３と発泡体を一体に成形する。

上記する実施の形態５によれば、たとえば熱可塑性樹脂材４３の裏面側に配される下糸を省略することができるため、成形された成形品の製造コストを抑制してその商品性をより一層高めることができる。

以上、本発明の実施の形態を図面を用いて詳述してきたが、具体的な構成はこの実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計変更等があっても、それらは本発明に含まれるものである。

１…上糸（縫製糸）、２…下糸（縫製糸）、３…熱可塑性樹脂材、３ａ…熱可塑性樹脂材の縫製箇所、４…発泡体、５…縫製針

Claims (10)

1. 熱可塑性樹脂材の縫製箇所に縫製糸を縫い付けてもしくは縫製糸を配置して、熱可塑性樹脂材と縫製糸を一体とする成形方法であって、
   溶融状態の縫製箇所に縫製糸を縫い付けてもしくは縫製糸を配置して、前記縫製箇所を硬化させて前記熱可塑性樹脂材と縫製糸を一体とする成形方法。
2. 熱可塑性樹脂材の縫製箇所に縫製糸を縫い付けるもしくは縫製糸を配置するための縫製具の動きに同期して溶融させた縫製箇所に縫製糸を縫い付けるもしくは縫製糸を配置する請求項１に記載の成形方法。
3. 前記熱可塑性樹脂材の溶融温度以上であって前記縫製糸の耐熱温度以下に保温した縫製具で硬化状態の縫製箇所を溶融させながら該縫製箇所に縫製糸を縫い付けるもしくは縫製糸を配置する請求項２に記載の成形方法。
4. 前記熱可塑性樹脂材の一方面から他方面に亘って前記縫製糸を縫い付けるもしくは前記縫製糸を配置する請求項１から３のいずれか一項に記載に成形方法。
5. 前記熱可塑性樹脂材の一方面から該熱可塑性樹脂材の内部まで前記縫製糸を縫い付けるもしくは前記縫製糸を配置する請求項１から３のいずれか一項に記載に成形方法。
6. 前記熱可塑性樹脂材の縫製箇所を硬化させた後、前記熱可塑性樹脂材の一方面側もしくは該熱可塑性樹脂材の他方面側に発泡体を成形して熱可塑性樹脂材と縫製糸と発泡体を一体とする請求項４または５に記載の成形方法。
7. 熱可塑性樹脂材の縫製箇所に縫製糸が縫い付けられてもしくは縫製糸が配置されて、熱可塑性樹脂材と縫製糸が一体となっている成形品であって、
   前記熱可塑性樹脂材と縫製糸が前記熱可塑性樹脂材の縫製箇所で一体となっている成形品。
8. 前記熱可塑性樹脂材の一方面から他方面に亘って前記縫製糸が縫い付けられているもしくは前記縫製糸が配置されている請求項７に記載の成形品。
9. 前記熱可塑性樹脂材の一方面から該熱可塑性樹脂材の内部まで前記縫製糸が縫い付けられているもしくは前記縫製糸が配置されている請求項７に記載に成形品。
10. 前記熱可塑性樹脂材の一方面側もしくは該熱可塑性樹脂材の他方面側に発泡体が成形されていて、熱可塑性樹脂材と縫製糸と発泡体が一体となっている請求項８または９に記載の成形品。

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