JP2014083641A - ボールエンドミル及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】切削加工後の被削面粗さを十分に良好なものとするボールエンドミル及びその製造方法を提供する。
【解決手段】ボール刃１８に沿って設けられた、部分球状部１６ａにおける球面の一部に相当する第１ラウンド面２２と、その第１ラウンド面２２に対してボール刃１８の反対側に設けられた、前記球面の径寸法よりも小径に対応する逃げ面２４と、その逃げ面２４に対して第１ラウンド面２２の反対側に設けられた、部分球状部１６ａにおける球面の一部に相当する第２ラウンド面２６とを、備えた。
【選択図】図３

Description

本発明は、ボールエンドミル及びその製造方法に関し、特に、そのボールエンドミルによる切削加工後の被削面粗さを十分に良好なものとするための改良に関する。

工具本体の先端に設けられた部分球状部に少なくとも１枚のボール刃が形成されたボールエンドミルが知られている。例えば、特許文献１に記載された球状刃エンドミルがそれである。斯かるボールエンドミルは、例えばよく知られたマシニングセンタに取り付けられて用いられることで３次元自由曲面の切削加工を可能とするものであり、金型のならい加工やコーナーアールの加工等、各種被削材の切削加工に広く用いられている。

特開平１１−１５６６２２号公報

ところで、前記ボールエンドミルを用いた金型の加工では、通常、切削加工後の被削面に磨き加工が施される。特に、意匠面等は、金型に鏡面が求められるため、斯かる磨き加工の必要性が高いが、従来の技術では、この磨き加工に要するコストが問題となっていた。すなわち、従来のボールエンドミルによる切削加工では十分な被削面粗さが得られないため、手作業で仕上げ研磨を行う必要があるが、磨き技術や加工時間に人的或いは時間的コストを要するという弊害があった。斯かる弊害を解消するため、ダイヤモンドやＣＢＮ工具等を用いて同様の加工を行うことが考えられるが、工具コストがかさむという新たな弊害を生じさせるものであった。このため、切削加工後の被削面粗さを十分に良好なものとするボールエンドミルの開発が求められていたが、斯かるボールエンドミルは未だ開発されていないのが現状である。

本発明は、以上の事情を背景として為されたものであり、その目的とするところは、切削加工後の被削面粗さを十分に良好なものとするボールエンドミル及びその製造方法を提供することにある。

斯かる目的を達成するために、本第１発明の要旨とするところは、工具本体の先端に設けられた部分球状部に少なくとも１枚のボール刃が形成されたボールエンドミルであって、前記ボール刃に沿って設けられた、前記部分球状部における球面の一部に相当する第１ラウンド面と、その第１ラウンド面に対して前記ボール刃の反対側に設けられた、前記球面の径寸法よりも小径に対応する逃げ面と、その逃げ面に対して前記第１ラウンド面の反対側に設けられた、前記部分球状部における球面の一部に相当する第２ラウンド面とを、備えたことを特徴とするものである。

このように、前記第１発明によれば、前記ボール刃に沿って設けられた、前記部分球状部における球面の一部に相当する第１ラウンド面と、その第１ラウンド面に対して前記ボール刃の反対側に設けられた、前記球面の径寸法よりも小径に対応する逃げ面と、その逃げ面に対して前記第１ラウンド面の反対側に設けられた、前記部分球状部における球面の一部に相当する第２ラウンド面とを、備えたものであることから、前記第１ラウンド面及び第２ラウンド面のバニシ効果（バニシング）により、切削加工後の被削面粗さを良好なものとすることができることに加え、前記第１ラウンド面及び第２ラウンド面の間に逃げ面を備えていることで、工具摩耗を抑制してびびり振動等の発生を好適に抑えることができる。すなわち、切削加工後の被削面粗さを十分に良好なものとするボールエンドミルを提供することができる。

前記第１発明に従属する本第２発明の要旨とするところは、前記第１ラウンド面の幅寸法は、０．０１ｍｍ以上０．１０ｍｍ以下の範囲内である。このようにすれば、必要十分なバニシングにより、切削加工後の被削面粗さを可及的に良好なものとすることができる。

前記第１発明乃至第２発明に従属する本第３発明の要旨とするところは、前記逃げ面の幅寸法は、前記ボール刃における切れ刃からヒールまでの幅寸法をラウンド幅として、そのラウンド幅の１／２以上である。このようにすれば、十分な逃げ面を備えていることで、工具摩耗を抑制してびびり振動等の発生を更に好適に抑えることができる。

前記目的を達成するために、本第４発明の要旨とするところは、工具本体の先端に設けられた部分球状部に少なくとも１枚のボール刃が形成されたボールエンドミルの製造方法であって、前記部分球状部における球面を研削する球面研削工程と、前記球面における前記ボール刃に沿った部分に相当する第１ラウンド面と、その球面における前記ボール刃に対向する側の部分に相当する第２ラウンド面との間に、前記球面の径寸法よりも小径に対応する逃げ面を研削する逃げ面研削工程とを、含むものである。このようにすれば、前記第１ラウンド面及び第２ラウンド面のバニシ効果（バニシング）により、切削加工後の被削面粗さを良好なものとすることができることに加え、前記第１ラウンド面及び第２ラウンド面の間に逃げ面を形成することで、工具摩耗を抑制してびびり振動等の発生を好適に抑えることができる。すなわち、切削加工後の被削面粗さを十分に良好なものとするボールエンドミルの製造方法を提供することができる。

本発明の好適な実施例であるボールエンドミルを軸心に垂直な方向から見た正面図である。 図１のボールエンドミルに備えられた刃部を工具先端側から軸心方向に視た図である。 図１のボールエンドミルに備えられた刃部の一部構成を詳しく説明する部分断面図である。 図１のボールエンドミルの製造方法の一例の要部を説明する工程図である。 本発明の効果を検証するために本発明者等が行った試験について説明する図であり、試料の構成と各試料の試験結果を併せて示している。 本発明の効果を検証するために本発明者等が行った他の試験について説明する図であり、従来品による切削加工後の被削面のピックフィード方向の粗さ曲線を示している。 本発明の効果を検証するために本発明者等が行った他の試験について説明する図であり、従来品による切削加工後の被削面の送り方向の粗さ曲線を示している。 本発明の効果を検証するために本発明者等が行った他の試験について説明する図であり、本実施例のボールエンドミルによる切削加工後の被削面のピックフィード方向の粗さ曲線を示している。 本発明の効果を検証するために本発明者等が行った他の試験について説明する図であり、本実施例のボールエンドミルによる切削加工後の被削面の送り方向の粗さ曲線を示している。

本発明のボールエンドミルは、好適には、金型の加工面やキャビティをはじめとする３次元曲面を加工するための切削加工に用いられる。好適には、加工対象となる曲面に沿って切削加工を行うならい加工法や、加工対象となる部分の高さを段階的に変化させながら切削加工を行う等高線加工法等による金型の加工に用いられるが、その他にも各種被削材の切削加工に広く用いられる。

本発明のボールエンドミルの材質としては、超硬合金や高速度工具鋼が好適に用いられるが、他の材料でもよい。必要に応じてＴｉＡｌＮ、ＴｉＮ、ＴｉＣＮ等の硬質被膜を刃部等の表面にコーティングすることが望ましい。

本発明のボールエンドミルは、好適には、部分球状部に２枚のボール刃が形成された２刃ボールエンドミルであるが、３枚以上のボール刃を備えた多刃ボールエンドミルにも本発明は好適に適用される。

本発明のボールエンドミルにおいて、ラウンドすなわち第１ラウンド面及び第２ラウンド面は、前記部分球状部における球面の一部に相当するものであり、換言すれば、その部分球状部の同一球径面である。

本発明のボールエンドミルに備えられたボール刃は、軸心側端部から外周側へ向かうに従って、換言すれば工具先端から離隔するに従って、切削加工方向と反対方向へ捩れたスパイラル状に設けることが望ましく、その外周側端部には、例えば所定のねじれ角で捩れた外周切れ刃が滑らかに接続される。

本発明のボールエンドミルは、好適には、シャンク部を研削するシャンク部研削工程と、首部及び部分球状部を研削する首部／部分球状部研削工程と、前記部分球状部における溝部及び外周部を研削する溝部／外周部研削工程と、前記部分球状部における球面を研削する球面研削工程と、前記部分球状部におけるギャッシュを研削するギャッシュ研削工程と、前記球面における前記ボール刃に沿った部分に相当する第１ラウンド面と、その球面における前記ボール刃に対向する側の部分に相当する第２ラウンド面との間に、前記球面の径寸法よりも小径に対応する逃げ面を研削する逃げ面研削工程とを、含む製造工程により作成される。

本発明のボールエンドミルの製造工程は、好適には、前記球面研削工程により研削される前記球面及び前記逃げ面研削工程により研削される前記逃げ面のうち少なくとも一方にラッピング加工を施すラッピング工程を含む。すなわち、本発明のボールエンドミルにおける前記第１ラウンド面及び第２ラウンド面は、好適には、その表面にラッピング加工が施されたものである。

以下、本発明の好適な実施例を図面に基づいて詳細に説明する。以下の説明に用いる図面において、各部の寸法比等は必ずしも正確には描かれていない。

図１は、本発明の好適な実施例であるボールエンドミル１０を軸心に垂直な方向から見た正面図である。この図１に示すように、本実施例のボールエンドミル１０は、円柱形状のシャンク部１２と、首部１４と、工具本体の先端に設けられて切削加工に関与する刃部１６とを、一体的に備えている。前記ボールエンドミル１０は、好適には、例えば超硬合金や高速度工具鋼等の材料の研磨加工により、前記シャンク部１２、首部１４、及び刃部１６が一体に形成されたものである。

図２は、前記ボールエンドミル１０に備えられた刃部１６を工具先端側から軸心方向に視た図である。前記ボールエンドミル１０に備えられた刃部１６は、少なくとも一部が規定の径寸法の球面に相当する部分球状部１６ａとされたものであり、その部分球状部１６ａには、軸心まわりに等角度間隔（本実施例では１８０°間隔）で２枚のボール刃１８が設けられている。このボール刃１８は、好適には、軸心側端部から外周側へ向かうに従って（換言すれば、工具先端から離隔するに従って）、前記ボールエンドミル１０の切削加工方向（図２に示す例では紙面向かって反時計回り）と反対方向へねじれたスパイラル状に設けられている。前記ボール刃１８の外周側端部には、そのボール刃１８に連続して例えば規定のねじれ角でねじれた外周切れ刃２０が滑らかに接続されている。好適には、前記刃部１６の表面には、必要に応じてＴｉＡｌＮ、ＴｉＮ、ＴｉＣＮ等の硬質被膜がコーティングされる。

図３は、前記刃部１６の一部構成を詳しく説明するために、斯かる部分を前記部分球状部１６ａにおける球面の大円に相当する平面で切断して示す部分断面図（例えば、軸心を基準として中心角４５°の断面形状）である。この図３においては、前記部分球状部１６ａにおける球面を破線で示している。図２及び図３に示すように、前記部分球状部１６ａには、前記ボール刃１８に沿って設けられた、その部分球状部１６ａにおける球面の一部に相当する第１ラウンド面２２と、その第１ラウンド面２２に対して前記ボール刃１８の反対側に設けられた、前記球面の径寸法よりも小径に対応する逃げ面２４と、その逃げ面２４に対して前記第１ラウンド面２２の反対側に設けられた、前記部分球状部１６ａにおける球面の一部に相当する第２ラウンド面２６とを、備えている。換言すれば、前記刃部１６において、前記第１ラウンド面２２及び第２ラウンド面２６は逃げ面とされておらず、前記ボールエンドミル１０による切削加工に際して被削材における被削面に当接（摺接）させられる構成とされている。

前記第１ラウンド面２２の幅寸法ｗ１すなわち前記ボール刃１８に沿ったマージン幅は、好適には、０．０１ｍｍ以上０．１０ｍｍ以下の範囲内であり、更に好適には、０．０１５ｍｍ以上０．０５ｍｍ以下の範囲内である。前記逃げ面２４の幅寸法ｗ２は、好適には、前記ボール刃１８における切れ刃からヒールまでの堤上の幅を持った部分の幅寸法をラウンド幅ｗ０（図２を参照）として、そのラウンド幅ｗ０の１／２以上である。図２に示すように、このラウンド幅ｗ０は、前記第１ラウンド面２２におけるボール刃１８側の端部から、前記第２ラウンド面２６におけるボール刃１８とは反対側の端部までの幅寸法（＝ｗ１＋ｗ２＋ｗ３）に相当する。換言すれば、前記第１ラウンド面２２の幅寸法をｗ１、前記第２ラウンド面２６の幅寸法をｗ３として、前記逃げ面２４の幅寸法ｗ２は、次の（１）式を満たすものである。更に好適には、前記逃げ面２４の幅寸法ｗ２は、ラウンド幅ｗ０の４／５以下である。

ｗ２≧（ｗ１＋ｗ２＋ｗ３）／２ ・・・（１）

本実施例のボールエンドミル１０の具体的な寸法として、前記シャンク部１２は、例えば径寸法６ｍｍφ程度、長さ寸法４０ｍｍ程度の円柱形状とされたものである。前記首部１４は、例えば径寸法３．８５ｍｍφ程度、長さ寸法４ｍｍ程度の円柱形状とされたものであり、例えば図１に示すように、前記シャンク部１２から首部１４へ向かって径寸法が漸減させられるテーパ部が設けられている。前記刃部１６は、例えば軸方向長さ寸法（刃長）４ｍｍ程度、径寸法４ｍｍφ程度とされたものであり、前記部分球状部１６ａにおける球面は、例えば径寸法２ｍｍ程度に相当するものである。前記ボール刃１８のすくい角は、例えば５°程度とされたものである。前記外周切れ刃２０のねじれ角は、例えば３０°程度とされたものである。前記第１ラウンド面２２の幅寸法ｗ１は、例えば０．０１５〜０．０５ｍｍ程度とされたものである。前記逃げ面２４の幅寸法ｗ２は、例えば０．５５〜０．８５ｍｍ程度とされたものである。前記第２ラウンド面２６の幅寸法ｗ３は、例えば０．２５〜０．４５ｍｍ程度とされたものである。

以上のように構成された本実施例のボールエンドミル１０による被削材の切削加工においては、前記シャンク部１２において図示しないマシニングセンタ等の切削装置に取り付けられてその切削装置により軸心まわりに回転駆動させられることにより、前記刃部１６におけるボール刃１８及び外周切れ刃２０によって被削材に対する切削加工が行われる。本実施例のボールエンドミル１０は、好適には、金型のキャビティをはじめとする３次元曲面を加工するための切削加工に用いられる。例えば、加工対象となる曲面に沿って切削加工を行うならい加工法や、加工対象となる部分の高さを段階的に変化させながら切削加工を行う等高線加工法等による金型の加工に好適に用いられる。ここで、前記第１ラウンド面２２及び第２ラウンド面２６は逃げ面とされておらず、前記ボールエンドミル１０による切削加工に際して被削材における被削面に当接（摺接）させられる構成とされているため、前記第１ラウンド面２２及び第２ラウンド面２６のバニシ効果（バニシング）により、切削加工後の被削面の面粗さを最大高さＲｚ（ＪＩＳ Ｂ ０６０１：２００１）で１．２μｍ以下といった磨き面に近いものとすることができる。更に、前記第１ラウンド面２２及び第２ラウンド面２６の間に逃げ面２４を備えていることで、工具摩耗を抑制してびびり振動等の発生を好適に抑えることができる。

図４は、前記ボールエンドミル１０の製造方法の一例の要部を説明する工程図である。先ず、シャンク部研削工程Ｐ１において、前記シャンク部１２の研削が行われる。次に、首部／刃部研削工程Ｐ２において、前記首部１４及び刃部１６（概形）の研削が行われる。次に、溝部／外周部研削工程Ｐ３において、前記部分球状部１６ａにおける溝部及びその外周部の研削が行われる。次に、球面研削工程Ｐ４において、前記部分球状部１６ａにおける規定の径寸法に対応する球面の研削が行われる。すなわち、前記第１ラウンド面２２及び第２ラウンド面２６等に相当する球面の研削が行われる。この球面の研削は、例えば、周縁部に丸みを有するカップ型砥石等により行われる。次に、ギャッシュ研削工程Ｐ５において、前記部分球状部１６ａ（ボール刃１８）におけるギャッシュの研削が行われる。次に、逃げ面研削工程Ｐ６において、前記球面における前記ボール刃１８に沿った部分に相当する第１ラウンド面２２と、その球面における前記ボール刃１８に対向する側の部分に相当する第２ラウンド面２６との間に、前記球面の径寸法よりも小径（図３を参照）に対応する逃げ面２４の研削が行われる。この逃げ面２４の研削は、例えば平形砥石等により行われる。次に、ラッピング工程Ｐ７において、前記球面研削工程Ｐ４により研削される球面すなわち前記第１ラウンド面２２及び第２ラウンド面２６にラッピング加工が施される。このラッピング工程Ｐ７において、前記逃げ面研削工程Ｐ６により研削される前記逃げ面２４にはラッピング加工が施されない。

ここで、図４に示す前記ボールエンドミル１０の製造方法は、各工程の順番を入れ替えても実現できる。例えば、前記首部／刃部研削工程Ｐ２から前記ラッピング工程Ｐ７までの加工が行われた後、シャンク部研削工程Ｐ１の加工が行われるものであってもよい。前記逃げ面研削工程Ｐ６の加工が行われた後に前記球面研削工程Ｐ４の加工が行われるものであってもよい。更に、前記ボールエンドミル１０に係る本実施例の構成を得るためには、前記球面研削工程Ｐ４及び逃げ面研削工程Ｐ６の加工が行われればよく、余の工程の加工は必ずしも必要ではない。特に、前記ラッピング工程Ｐ７の加工は行われなくともよい。前記ラッピング工程Ｐ７に続いて、ＴｉＡｌＮ、ＴｉＮ、ＴｉＣＮ等の硬質被膜を刃部１６等の表面にコーティングする被膜コーティング工程が行われてもよい。

続いて、本発明の効果を検証するために本発明者等が行った試験について説明する。図５は、この試験に用いられた試料１〜１０の構成（マージン幅すなわち第１ラウンド面２２の幅、二番角、ラップ加工の有無）と、各試料の試験結果として送り方向（被削材周面の円周方向）の最大高さＲｚ（ＪＩＳ Ｂ ０６０１：２００１）を併せて示す図である。本発明者等は、図５に示すような構成のボールエンドミルである試料１〜１０を作成し、各試料について以下の切削条件で切削試験を行った。この図５に示す試料１〜１０のうち、試料１は前記第１ラウンド面２２を備えず、前記ボール刃１８に沿って逃げ面が形成された従来のボールエンドミル（標準品）である。試料２〜７は、前記第１ラウンド面２２、逃げ面２４、及び第２ラウンド面２６が形成された刃部１６を備えると共に、前記第１ラウンド面２２の幅寸法ｗ１が０．０１ｍｍ以上０．１０ｍｍ以下の範囲内とされたボールエンドミルである。試料８〜１０は、前記第１ラウンド面２２、逃げ面２４、及び第２ラウンド面２６が形成された刃部１６を備えるが、前記第１ラウンド面２２の幅寸法ｗ１が０．０１ｍｍ以上０．１０ｍｍ以下の範囲を逸脱する比較品としてのボールエンドミルである。

［切削条件］
・被削材：ＳＴＡＶＡＸ（登録商標）５０ＨＲＣ
・被削材形状：Ｒ１１ｍｍコア形状
・工具形状：Ｒ２ボールエンドミル
・主軸回転速度：２００００ｒｐｍ
・送り速度：１０００ｍｍ／ｍｉｎ
・ピックフィード：０．１ｍｍ
・切込量：０．０５ｍｍ
・切削油：センタースルーオイルミスト

図５の試験結果に示すように、前記第１ラウンド面２２、逃げ面２４、及び第２ラウンド面２６が形成された刃部１６を備えると共に、前記第１ラウンド面２２の幅寸法ｗ１が０．０１ｍｍ以上０．１０ｍｍ以下の範囲内とされたボールエンドミルである試料２〜７では、切削加工後の被削面の送り方向の面粗さ（最大高さ）Ｒｚが１．２μｍ未満となり、磨き加工後の被削面に近い良好な面粗さが得られていることがわかる。特に、前記第１ラウンド面２２の幅寸法ｗ１が０．０１５ｍｍ以上０．０５ｍｍ以下の範囲内とされたボールエンドミルである試料２〜５では、切削加工後の被削面の送り方向面粗さ（最大高さ）Ｒｚが１．０μｍ未満となり、とりわけ良好な面粗さが得られていることがわかる。前記第１ラウンド面２２を備えず、前記ボール刃１８に沿って二番角１７°に対応する逃げ面（二番面）が形成された従来のボールエンドミルである試料１では、切削加工後の被削面の送り方向面粗さＲｚが１．３８μｍとなり、十分に良好な面粗さが得られていない。前記第１ラウンド面２２、逃げ面２４、及び第２ラウンド面２６が形成された刃部１６を備えるが、前記第１ラウンド面２２の幅寸法ｗ１が０．０１ｍｍ以上０．１０ｍｍ以下の範囲を逸脱する比較品としてのボールエンドミルである試料８〜１０では、切削加工後の被削面の送り方向面粗さＲｚが１．３７〜１．８９μｍと大きくなり、試料１と同様に十分に良好な面粗さが得られていない。これは、前記第１ラウンド面２２の幅寸法ｗ１が比較的広いことで、切削加工後の被削面を過度に擦ってしまうことによるものであると推察される。

続いて、本発明の効果を検証するために本発明者等が行った他の試験について説明する。本発明者等は、前記第１ラウンド面２２を備えず、前記ボール刃１８に沿って二番角１７°に対応する二番面（逃げ面）が形成されると共に、その二番面の幅寸法が０．１ｍｍ、ボール刃のすくい角が５°、コーティング無しとされたＲ２ボールエンドミル従来品（標準品）と、前記第１ラウンド面２２、逃げ面２４、及び第２ラウンド面２６が形成された刃部１６を備えると共に、前記第１ラウンド面２２の幅寸法ｗ１を０．０５ｍｍとした本実施例のボールエンドミル１０とを用意し、それぞれのボールエンドミルを用いて前記切削条件で切削試験を行った。

図６〜図９は、前記切削試験の結果として、各試料による切削加工後の被削面の面粗さを示す粗さ曲線を例示するものであり、前記従来品による切削加工後の被削面のピックフィード方向の粗さ曲線を図６に、送り方向（被削材周面の円周方向）の粗さ曲線を図７に、本実施例のボールエンドミル１０による切削加工後の被削面のピックフィード方向の粗さ曲線を図８に、送り方向の粗さ曲線を図９にそれぞれ示している。図６及び図７に示す粗さ曲線に対応する被削面すなわち従来品による切削加工後の被削面では、ピックフィード方向の十点平均粗さＲａ（ＪＩＳ Ｂ ０６０１：２００１）は０．３０９μｍ、最大高さＲｚは１．７２５μｍであった。送り方向の十点平均粗さＲａは０．２１４μｍ、最大高さＲｚは１．３７９μｍであった。一方、図８及び図９に示す粗さ曲線に対応する被削面すなわち本実施例のボールエンドミル１０による切削加工後の被削面では、ピックフィード方向の十点平均粗さＲａは０．０５μｍ、最大高さＲｚは０．２８μｍであった。送り方向の十点平均粗さＲａは０．０３μｍ、最大高さＲｚは０．２４μｍであった。これらの結果から明らかなように、本実施例のボールエンドミル１０による切削加工後の被削面の面粗さは、ピックフィード方向及び送り方向の何れにおいても従来品による切削加工後の被削面よりも大幅に改善されており、磨き加工後の被削面に近い仕上がりが得られていることがわかる。

このように、本実施例によれば、前記ボール刃１８に沿って設けられた、前記部分球状部１６ａにおける球面の一部に相当する第１ラウンド面２２と、その第１ラウンド面２２に対して前記ボール刃１８の反対側に設けられた、前記球面の径寸法よりも小径に対応する逃げ面２４と、その逃げ面２４に対して前記第１ラウンド面２２の反対側に設けられた、前記部分球状部１６ａにおける球面の一部に相当する第２ラウンド面２６とを、備えたものであることから、前記第１ラウンド面２２及び第２ラウンド面２６のバニシ効果（バニシング）により、切削加工後の被削面粗さを良好なものとすることができることに加え、前記第１ラウンド面２２及び第２ラウンド面２６の間に逃げ面２４を備えていることで、工具摩耗を抑制してびびり振動等の発生を好適に抑えることができる。すなわち、切削加工後の被削面粗さを十分に良好なものとするボールエンドミル１０を提供することができる。

前記第１ラウンド面２２の幅寸法ｗ１は、０．０１ｍｍ以上０．１０ｍｍ以下の範囲内であるため、必要十分なバニシングにより、切削加工後の被削面粗さを可及的に良好なものとすることができる。

前記逃げ面２４の幅寸法ｗ２は、前記ボール刃１８における切れ刃からヒールまでの幅寸法をラウンド幅ｗ０として、そのラウンド幅ｗ０の１／２以上であるため、十分な逃げ面を備えていることで、工具摩耗を抑制してびびり振動等の発生を更に好適に抑えることができる。

本実施例によれば、工具本体の先端に設けられた部分球状部１６ａに少なくとも１枚のボール刃１８が形成されたボールエンドミル１０の製造方法であって、前記部分球状部１６ａにおける球面を研削する球面研削工程Ｐ４と、前記球面における前記ボール刃１８に沿った部分に相当する第１ラウンド面２２と、その球面における前記ボール刃１８に対向する側の部分に相当する第２ラウンド面２６との間に、前記球面の径寸法よりも小径に対応する逃げ面２４を研削する逃げ面研削工程Ｐ６とを、含むものである。すなわち、切削加工後の被削面粗さを十分に良好なものとするボールエンドミルの製造方法を提供することができる。

以上、本発明の好適な実施例を図面に基づいて詳細に説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、更に別の態様においても実施される。

例えば、本発明のボールエンドミルは、切削加工後の被削面に関して磨き面に近い面粗さを実現するものであるが、本発明のボールエンドミルによる被削材の切削加工後に、被削面に磨き加工を施してもよい。斯かる態様においても、従来のボールエンドミルにより切削された被削材に対する磨き加工よりも短時間の簡単な処理で済むため、本発明の一応の効果を奏する。

前述の実施例において、前記第１ラウンド面２２の幅寸法ｗ１が０．０１ｍｍ以上０．１０ｍｍ以下の範囲内であり、前記逃げ面２４の幅寸法ｗ２が前記ラウンド幅ｗ０の１／２以上であるボールエンドミル１０を例示したが、これらの数値範囲は最良の実施形態を示すものであり、斯かる数値範囲を逸脱する構成においても本発明の一応の効果を奏する。

その他、一々例示はしないが、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲内において種々の変更が加えられて実施されるものである。

１０：ボールエンドミル、１６ａ：部分球状部、１８：ボール刃、２２：第１ラウンド面、２４：逃げ面、２６：第２ラウンド面、Ｐ４：球面研削工程、Ｐ６：逃げ面研削工程

Claims (4)

1. 工具本体の先端に設けられた部分球状部に少なくとも１枚のボール刃が形成されたボールエンドミルであって、
   前記ボール刃に沿って設けられた、前記部分球状部における球面の一部に相当する第１ラウンド面と、
   該第１ラウンド面に対して前記ボール刃の反対側に設けられた、前記球面の径寸法よりも小径に対応する逃げ面と、
   該逃げ面に対して前記第１ラウンド面の反対側に設けられた、前記部分球状部における球面の一部に相当する第２ラウンド面と
   を、備えたものであることを特徴とするボールエンドミル。
2. 前記第１ラウンド面の幅寸法は、０．０１ｍｍ以上０．１０ｍｍ以下の範囲内である請求項１に記載のボールエンドミル。
3. 前記逃げ面の幅寸法は、前記ボール刃における切れ刃からヒールまでの幅寸法をラウンド幅として、該ラウンド幅の１／２以上である請求項１又は２に記載のボールエンドミル。
4. 工具本体の先端に設けられた部分球状部に少なくとも１枚のボール刃が形成されたボールエンドミルの製造方法であって、
   前記部分球状部における球面を研削する球面研削工程と、
   前記球面における前記ボール刃に沿った部分に相当する第１ラウンド面と、該球面における前記ボール刃に対向する側の部分に相当する第２ラウンド面との間に、前記球面の径寸法よりも小径に対応する逃げ面を研削する逃げ面研削工程と
   を、含むことを特徴とするボールエンドミルの製造方法。

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