JP2007030074A - ラジアスエンドミル及び切削加工方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 高い加工効率で被切削材を加工でき、かつ加工面を滑らかに仕上げることができるとともに、低コストで製造できるラジアスエンドミル及びこのラジアスエンドミルを用いた切削加工方法を提供する。
【解決手段】 外周刃１５と底刃１７との間にコーナ刃１８が形成されたラジアスエンドミルであって、コーナ刃１８は、エンドミル本体１１の最先端に突出した後に後端側に向かうように湾曲させられ、底刃１７は、コーナ刃１８から内周側に向かうにしたがいエンドミル本体１１後端側に向かうように形成されるとともに、コーナ刃１８の軸線Ｏ方向のすくい角αが、−１０°≦α≦＋１０°の範囲内となるように設定され、コーナ刃１８のすくい面１８Ａと底刃１７のすくい面１７Ａとが、面一な平面状に形成され、コーナ刃１８の曲率半径Ｒが、エンドミル本体１１外径Ｄに対して、０．１×Ｄ≦Ｒ≦０．３×Ｄの範囲内となるように設定されていることを特徴とする。
【選択図】 図１

Description

本発明は、被切削材を切削して金型等を成形する際に用いられるラジアスエンドミル及びこのラジアスエンドミルを用いた切削加工方法に関する。

ラジアスエンドミルは、例えば軸線回りに回転されるエンドミル本体の先端部外周に、このエンドミル本体後端側に向かうにしたがいエンドミル回転方向後方側にねじれるように切屑排出溝が形成され、この切屑排出溝のエンドミル回転方向前方側を向く壁面の外周側稜線部に外周刃が形成され、先端側稜線部に底刃が形成されるとともに、これら外周刃先端と底刃外周端との間に、外周側及び先端側に凸となるような円弧状等の凸曲線をなすコーナ刃が形成されたものである。

近年、金型等の切削加工においては切削効率を向上させるために、エンドミル等の切削工具の送り速度を上げた高送り加工が広く行われている。この高送り加工においては、切刃１枚当りの送り方向の切削量が大きくなって被切削材の加工面に切刃の形状が転写されるので、加工面の面粗さが劣化してしまうといった問題や、切刃に加わる切削抵抗が大きくなり切刃の欠損やチッピングが起こり易くなるといった問題や、切屑が大きくなるために切屑を十分排出できなくなり、切屑詰まりによって切削抵抗が増加したり切屑によって加工面を傷つけたりするといった問題があった。

そこで、特許文献１及び特許文献２には、これらの問題を考慮した高送り加工用のラジアスエンドミルが提供されている。
特許文献１に開示されたラジアスエンドミルは、コーナ刃の曲率半径をエンドミル外径の４０％以上５０％未満とするとともに、エンドミル先端面の中央部が後退した形状としたものである。この構成のエンドミルでは、コーナ刃の曲率半径が大きく設定されているので、加工面に転写される切刃の形状が滑らかとなり高送りしても加工面の面粗さを向上することができる。

また、特許文献２に開示されたラジアスエンドミルは、コーナ刃のすくい面を凸状に湾曲させるとともに、コーナ刃の外周側部分にすくい面に連続してエンドミル先端側に凹んだチップスペースが設けられたものである。この構成のエンドミルでは、コーナ刃のすくい面が凸状に湾曲されているので、コーナ刃の強度が向上して切刃のチッピングや欠損を防止できるとともに、切屑がすくい面から速やかに離れていくので、切屑がすくい面に連続して形成されたチップスペースを介して排出され、切屑排出を促進して切屑詰まりなどのトラブルを防止できる。
特許第３５９０８００号公報 特開２００４−８２２７５号公報

ところで、被切削材を切削加工して金型等を成形する場合において、被切削材の表面に、図５に示すような断面概略多角形をなすポケットを形成することがある。このポケットを加工する場合においては、ポケットがなす多角形の輪郭部分では、エンドミルの外周がポケット（被切削材）の側壁面と接触して切刃との接触長さが長くなり、特にポケットがなす多角形の角部では、エンドミルとポケット（被切削材）の側壁面との接触長さがさらに長くなって切削抵抗が増大してエンドミルにビビリが生じてしまい、加工面の面粗さが劣化するといった問題があった。

そしてさらに、特許文献１のラジアスエンドミルでは、コーナ刃の曲率半径が大きいために、コーナ刃と被切削材との接触長さが長くなり切削抵抗が増加してしまう。特に、ポケットの角部や輪郭部分を加工する際には接触長さが一段と長くなり切削抵抗によってエンドミルにビビリが生じてしまうため、送り速度を落として加工する必要があり、高送り加工ができず加工効率が低下してしまうといった問題があった。

また、特許文献２でも、コーナ刃のすくい面が凸状に湾曲しているので、やはりコーナ刃と被切削材との接触長さが長くなり切削抵抗が増加してしまう。よって、特許文献１と同様にポケットのコーナ部や輪郭部分を加工する際のビビリの発生を防止するために、送り速度を落とす必要があり、加工効率が低下してしまうといった問題があった。また、すくい面を凸状に形成するとともに切屑排出のためのチップスペースを形成する必要があり、切刃の形状が非常に複雑なため、このラジアスエンドミルの製造コストが高くなってしまうといった問題があった。

また、このような複雑な形状をした切刃を有する高送り用のラジアスエンドミルでは、通常、ラジアスエンドミルの先端部分にのみ必要な切刃が形成されており、切刃が摩耗した場合に再研磨して使用することができず、使い捨てされるものであった。したがって、ラジアスエンドミルの寿命が短くなり、使用コストが高くなってしまうといった問題があった。

この発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであって、被切削材にポケット等を成形する際に、このポケットの角部や輪郭部分であっても高送り加工を行うことができて高い加工効率で被切削材を加工でき、かつ被切削材の加工面を滑らかに仕上げることができるとともに、低コストで製造できるラジアスエンドミル及びこのラジアスエンドミルを用いた切削加工方法を提供することを第１の目的とし、さらに、切刃を再研磨して使用できるラジアスエンドミルを提供することを第２の目的とするものである。

上記の第１の目的を達成するために、この発明は、軸線回りに回転されるエンドミル本体の先端部外周に先端側から後端側に向けて延びる外周刃が形成されるとともに、前記エンドミル本体の先端面に前記軸線の近傍から外周側に延びる底刃が形成され、これら外周刃の先端と底刃の外周端との間に、前記エンドミル本体の先端側と外周側とに凸となるように曲率半径Ｒで湾曲するコーナ刃が形成されたラジアスエンドミルであって、前記コーナ刃は、前記エンドミル本体の先端において内周側に向け、該エンドミル本体の最先端に突出した後に後端側に向かうように湾曲させられ、前記底刃は、このコーナ刃から内周側に向かうにしたがい前記エンドミル本体後端側に向かうように形成されるとともに、前記コーナ刃の前記軸線方向のすくい角αが、−１０°≦α≦＋１０°の範囲内となるように設定され、前記コーナ刃のすくい面と前記底刃のすくい面とが、面一な平面状に形成され、前記コーナ刃の曲率半径Ｒが、前記エンドミル本体の外径をＤとしたときに、０．１×Ｄ≦Ｒ≦０．３×Ｄの範囲内となるように設定されていることを特徴とする。

上記の構成のラジアスエンドミルでは、コーナ刃の軸方向のすくい角αが−１０°≦α≦＋１０°の範囲内となるように、すなわちコーナ刃のすくい角αは０°近傍となるように設定され、しかもコーナ刃の曲率半径Ｒが０．１×Ｄから０．３×Ｄまでと外径Ｄに対して小さくされているので、被切削材とコーナ刃との接触長さが短くなって切削抵抗が低減され、ラジアスエンドミルにビビリが生じることを防止できる。
また、コーナ刃のすくい面と前記軸線の近傍から外周側に延びる底刃のすくい面とが面一な平面状に形成されているので、コーナ刃のエンドミル本体径方向のすくい角も０°近傍に設定され、コーナ刃の切れ味を良好にして、さらに切削抵抗を低減することができるとともに、このコーナ刃と底刃の成形が容易となり、このラジアスエンドミルを低コストで製作することができる。

さらに、エンドミル本体先端面の中央部分では、底刃の内周側がエンドミル本体後端側に凹んでいるので、エンドミルを軸線回りに回転させた際に周速が０となるエンドミル本体先端面の中央部分が、被切削材と接触することが防止され、ラジアスエンドミルを軸線と直交する方向に送った際に加工面を傷つけることがなく加工面を滑らかに仕上げることができる。

また、前記底刃と前記軸線に直交する平面とがなす角度βを、３°≦β≦８°の範囲内となるように設定することにより、底刃やコーナ刃が磨耗した場合であっても、底刃及びコーナ刃と被切削材との接触長さが短いままとなり、切削抵抗を低く抑えることができる。

また、外周刃をエンドミル後端側に向かうにしたがいエンドミル回転方向後方側にねじれるように形成し、この外周刃のねじれ角γを１０°≦γ≦３０°の範囲内となるように設定することにより、外周刃が被切削材と接触する場合でも、接触の際の衝撃がねじれ角の効果で分散され、ラジアスエンドミルにビビリが生じることを防止できる。したがって、被切削材にポケットを加工する際に、ポケットのコーナ部や輪郭部分でも高送り加工することができ、高い加工効率で切削加工することができる。

また、上記の第２の目的を達成するために、外周刃のねじれ角γを、コーナ刃の軸線方向のすくい角αに対してα＜γとなるように設定することにより、コーナ刃のすくい面をすくい角αのまま再研磨して使用することができ、エンドミルの寿命の延長を図ることができる。

また、外周刃に、エンドミル本体後端側に向かうにしたがい漸次外径が小さくなるようにバックテーパを設け、このバックテーパ角θを、０＜θ≦１°の範囲内となるように設定することにより、外周刃が被切削材の側壁面と接触することが防止されて切削抵抗の増大によるラジアスエンドミルのビビリを防止できるとともに、このラジアスエンドミルの先端側を研磨してもエンドミルの外径が大きく変化しないので、再研磨して使用することができ、このラジアスエンドミルの寿命の延長を図ることができる。

また、前記コーナ刃の逃げ面と前記外周刃の逃げ面とを連続するように形成することにより、被切削材に形成される側壁面を滑らかに仕上げることができ、加工後の面粗さを向上させることができる。

また、このような構成とされたラジアスエンドミルを用いて被切削材を加工する際に、前記被切削材への軸線方向の切り込み量を、前記コーナ刃の曲率半径Ｒ以下とした切削加工方法では、底刃とコーナ刃によって被切削材が切削され、外周刃はほとんど被切削材と接触しないため、切削抵抗を抑えてラジアスエンドミルにビビリが生じることを防止でき、被切削材を滑らかに仕上げることができる。

このように、本発明によれば、被切削材にポケット等を成形する際に、このポケットの角部や輪郭部分であっても高送り加工を行うことができて高い加工効率で被切削材を加工でき、かつ被切削材の加工面を滑らかに仕上げることができるとともに、低コストで製造できるラジアスエンドミル及びこのラジアスエンドミルを用いた切削加工方法を提供することができる。さらに、切刃を再研磨して使用できるラジアスエンドミルを提供することができる。

本発明の実施の形態について添付した図面を参照して説明する。図１から図３に本発明の実施の形態であるラジアスエンドミルを示す。また、図４にこのラジアスエンドミルにて被切削材にポケットを形成する場合におけるポケットの角部及び輪郭部分の切削加工の様子を示す。
エンドミル本体１１は、超硬合金等の硬質材料により形成され、図１に示すように軸線Ｏを中心とした概略円柱状をなし、その後端側（図１において上側）が、当該エンドミル本体１１を工作機械等の主軸端に装着するためのシャンク部１２とされ、先端側（図１において下側）には切刃部１３が形成されている。

切刃部１３の外周には、先端側から後端側に向けて延びる切屑排出溝１４が周方向に等間隔に複数（本実施形態では４つ）形成されており、この切屑排出溝１４は軸線Ｏ回りに後端側に向かうにしたがいエンドミル回転方向Ｔ後方側にねじれるように形成されている。これらの切屑排出溝１４のエンドミル回転方向Ｔ前方側を向く壁面と、エンドミル回転方向Ｔ後方側に連なる切刃部１３の外周面との交差稜線部、つまり前記壁面の外周側辺稜部には、切屑排出溝１４と同じく後端側に向かうにしたがい軸線Ｏ回りにエンドミル回転方向Ｔ後方側にねじれる外周刃１５が形成されている。

したがって、切屑排出溝１４のエンドミル回転方向Ｔ前方側を向く壁面は外周刃１５のすくい面１５Ａとされ、切刃部１３の外周面のうちこの外周刃１５に連なる部分は外周刃１５の逃げ面１５Ｂとされている。ここで、外周刃１５の軸線Ｏに対するねじれ角γは、１０°から３０°までの範囲内、望ましくは２０°までとなるように設定されている。外周刃１５の逃げ面１５Ｂ、つまり切刃部１３の外周面には、後端側に向かうにしたがい外径が縮径するようにバックテーパが設けられており、このバックテーパ角θは、０°＜θ≦１°の範囲内となるように設定されており、特に本実施形態では０．８°以上とされている。
また、この外周刃１５の軸線Ｏ方向の長さＬは、エンドミル外径Ｄに対して０．１５×Ｄ≦Ｌ≦１．５×Ｄとなるように設定されており、本実施形態ではＬ＝Ｄとされている。

この切刃部１３の先端部、つまりエンドミル本体１１の最も先端部には、切屑排出溝１４に連通してエンドミル本体１１の径方向内側に向けて凹んだギャッシュ１６が複数（本実施形態では図２に示すように４つ）形成されており、このギャッシュ１６のエンドミル回転方向Ｔ前方側を向く壁面の先端側辺稜部には、切刃部１３の先端面の中心、すなわち前記軸線Ｏの近傍から外周側に向けて延びる底刃１７が形成されている。この底刃１７は、内周側に向かうにしたがい後端側に向かうように傾斜した直線状をなしている。ここで、ギャッシュ１６のエンドミル回転方向Ｔ前方側を向く壁面が底刃１７のすくい面１７Ａとされ、切刃部１３の先端面のうちこの底刃１７に連なる部分は底刃１７の逃げ面１７Ｂとされている。

これら外周刃１５の先端と底刃１７の外周端との間には、エンドミル本体１１先端側と外周側とに向けて凸となるように曲率半径Ｒで概略円弧状に湾曲するコーナ刃１８が、底刃１７及び外周刃１５に回転方向Ｔから見て滑らかに連なるように形成されている。したがって、このコーナ刃１８がなす曲率半径Ｒの中心Ｃは、外周刃１５とコーナ刃１８の接点Ｇよりも先端側に位置するように、つまりコーナ刃１８の軸線Ｏ方向の長さが、切刃部１３の最も先端部分から曲率半径Ｒよりも長くなるように設定されているのである。

同様に、コーナ刃１８がなす曲率半径Ｒの中心Ｃは、底刃１７とコーナ刃１８の接点Ｈよりも外周側に位置するように、つまりコーナ刃１８のエンドミル本体１１径方向の長さが、切刃部１３の最も外周端から曲率半径Ｒよりも長くなるように設定されて、コーナ刃１８は、エンドミル本体１１の先端において内周側に向け、エンドミル本体１１の最先端に突出したあとに後端側に向かうように湾曲させられているのである。

このコーナ刃１８の曲率半径Ｒは、エンドミル外径Ｄに対して０．１×Ｄ≦Ｒ≦０．３×Ｄの範囲内となるように設定されている。
また、このコーナ刃１８の軸線Ｏ方向のすくい角αは、−１０°から＋１０°の範囲内となるように設定されており、本実施形態では０°に設定されている。また、コーナ刃１８のすくい面１８Ａは、底刃１７のすくい面１７Ａ、つまりギャッシュ１６のエンドミル回転方向Ｔ前方側を向く壁面と面一な平面状に形成されている。これにより、コーナ刃１８の径方向のすくい角も概略０°となるように形成されている。
さらに、このコーナ刃１８の逃げ面１８Ｂと外周刃１５の逃げ面１５Ｂとが滑らかに連なるように形成されている。

切刃部１３を側面視した場合には、図１に示すように、底刃１７とコーナ刃１８のすくい面１７Ａ、１８Ａが軸線Ｏに沿って後端側に延び、外周刃１５のすくい面１５Ａとなる部分から軸線Ｏに対してねじれ角γで傾斜するように延びており、コーナ刃１８及び外周刃１５の逃げ面１８Ｂ、１５Ｂが、これらすくい面１８Ａ、１５Ａに沿うように形成されている。

また、切屑排出溝１４の軸線Ｏに直交する断面における溝深さは、エンドミル外径Ｄに対して０．０７５×Ｄ以下とされており、このエンドミルの芯厚は、０．８５×Ｄ以上となるように設定されている。したがって、コーナ刃１８をすくい面１８Ａ側から見た場合には、コーナ刃１８のすくい面１８Ａの外周側の一部分が切屑排出溝１４のエンドミル回転方向Ｔ前方側を向く壁面に接続されて外周刃１５のすくい面１５Ａとされているのである。

また、図３に示すように、切刃部１３先端面の中央部分には、内周側に向かうにしたがい後端側に向かうように傾斜した直線状をなした底刃１７によってエンドミル本体１１後方に凹んだ凹部１９が形成されている。この凹部１９を形成する底刃１７と軸線Ｏに直交する平面とがなす角度βが、３°≦β≦８°の範囲内となるように設定されており、本実施形態ではβ＝６°に設定されている。

このように構成されたラジアスエンドミルは、シャンク部１２を介して工作機械の主軸端に装着され、軸線Ｏ回りに回転されるとともに、軸線Ｏと直交する方向に送られて、被切削材Ｗに対してポケットＰ等を形成するように切削加工を施すものであり、軸線Ｏと直交する方向への送り速度を高くした高送り加工に使用されるものである。
ここで、本実施形態であるラジアスエンドミルを用いて切削加工を行う場合には、被切削材Ｗへの軸線Ｏ方向の切り込み量を、コーナ刃１８の曲率半径Ｒ以下となるように条件設定することとなる。

このように軸線Ｏ方向の切り込み量を設定することにより、本実施形態であるラジアスエンドミルで被切削材Ｗを切削する際には、コーナ刃１８と底刃１７が主に切削に使用され、切刃部１３の最も先端部分から曲率半径Ｒよりも後端側に設けられた外周刃１５は切削に使用されなくなる。よって、切刃部１３と被切削材Ｗとの接触長さが短くなって切削抵抗が抑えられるので、ラジアスエンドミルのビビリの発生を抑えて加工面を滑らかに仕上げることができる。

そして、この構成のラジアスエンドミルでは、コーナ刃１８の軸線Ｏ方向及びエンドミル本体１１径方向のすくい角がそれぞれ０°に設定され、しかも、コーナ刃１８の曲率半径Ｒが、エンドミル外径Ｄに対して０．３×Ｄ以下となるように設定されているので、被切削材Ｗとコーナ刃１８との接触長さが短くなって切削抵抗を抑えることができる。したがって、切削抵抗によるラジアスエンドミルのビビリの発生を防止することができるとともに、切刃部１３の欠損やチッピングの発生を防止でき、このラジアスエンドミルによる切削を安定して行うことができる。さらに、コーナ刃１８の曲率半径Ｒが、エンドミル外径Ｄに対して０．１×Ｄ以上となるように設定されているので、高送りによってコーナ刃１８の形状が転写された加工面を比較的滑らかに形成でき、加工面の面粗さを向上させることができる。

また、コーナ刃１８のすくい面１８Ａは、底刃１７のすくい面１７Ａ、つまりギャッシュ１６のエンドミル回転方向Ｔ前方側を向く壁面と面一な平面状に形成されているので、コーナ刃１８及び底刃１７の成形が容易となり、このラジアスエンドミルを低コストで製造することができる。

また、切刃部１３先端面の中央部分には、エンドミル本体１１後方に凹んだ凹部１９が形成されており、凹部１９を形成する底刃１７と軸線Ｏに直交する平面とがなす角度βが、３°≦β≦８°の範囲内となるように、本実施形態ではβ＝６°とされているので、底刃１７やコーナ刃１８が磨耗した場合でも底刃１７及びコーナ刃１８と被切削材Ｗとの接触長さが短くなり、切削抵抗を抑えてビビリの発生を防止できる。また、底刃１７及びコーナ刃１８の形状が転写された加工面を滑らかに仕上げることができる。
さらに、切刃部１３先端面の中央部分がエンドミル本体１１後方側に凹んでいるので、このラジアスエンドミルを軸線Ｏ回りに回転させた際に周速が０となる切刃部１３先端面の中央部分が被切削材Ｗと接触せず、ラジアスエンドミルを軸線Ｏに直交する方向に送った際に加工面を傷つけることを防止できる。

また、外周刃１５が後端側に向かうにしたがいエンドミル回転方向Ｔ後方側にねじれるように形成され、この外周刃１５のねじれ角γが１０°≦γ≦３０°の範囲内となるように設定されているので、被切削材ＷにポケットＰを形成した際にポケットＰの角部や輪郭部分でポケットＰの側壁面と外周刃１５とが接触しても、接触による衝撃がねじれ角によって分散され、このラジアスエンドミルにビビリが生じるのを防止できる。よって、被切削材ＷにポケットＰを形成する際において、ポケットＰの角部や輪郭部分でも高送り加工をすることができ、高い加工効率で切削加工することができる。

また、外周刃１５の逃げ面１５Ｂにはバックテーパが設けられており、このバックテーパ角θが、０°＜θ≦１°の範囲内となるように、本実施形態では０．８°以上とされているので、このラジアスエンドミルでポケットＰの角部や輪郭部分を加工する場合でも、図４に示すように、外周刃１５と被切削材Ｗとの接触が防止されてコーナ刃１８のみが接触することとなり、切削抵抗を抑えることができる。

さらに、コーナ刃１８の後端側に外周刃１５が設けられ、この外周刃１５の軸線Ｏ方向の長さＬが、エンドミル外径Ｄに対して０．１５×Ｄ≦Ｌ≦１．５×Ｄとなるように、本実施形態ではＬ＝Ｄとされるとともに、外周刃１５の逃げ面１５Ｂに設けられたバックテーパのバックテーパ角θが、０°＜θ≦１°の範囲内となるように設定されているので、再研磨した際にエンドミル外径が大きく変化せず、底刃１７やコーナ刃１８が摩耗した場合に切刃部１３の先端側を再研磨して使用することができ、このラジアスエンドミルの寿命延長を図ることができる。
また、外周刃１５のねじれ角γがコーナ刃１８の軸線Ｏ方向のすくい角αに対してα＜γとなるように、本実施形態では、ねじれ角γ＝１０°〜３０°に対して、すくい角α＝０°とされているので、コーナ刃１８のすくい面をすくい角α＝０°のまま再研磨することで切刃部１３の形状を保つことができ、このラジアスエンドミルを再度使用することができる。

また、コーナ刃１８の逃げ面１８Ｂと外周刃１５の逃げ面１５Ｂとが滑らかに連なるように形成されているので、被切削材ＷにポケットＰを形成する場合において、ポケットＰの側壁面を滑らかに仕上げることができる。

また、切屑排出溝１４の軸線Ｏに直交する断面における溝深さがエンドミル外径Ｄに対して０．０７５×Ｄ以下とされ、このラジアスエンドミルの芯厚が０．８５×Ｄ以上となるように設定されているので、エンドミル本体１１の剛性を高くすることができ、切削抵抗によるビビリの発生や変形を防止することができ、高送り加工を安定して行うことができる。

なお、本実施形態では、切屑排出溝が４条設けられ、外周刃、底刃、コーナ刃がそれぞれ４つ備えられたいわゆる４枚刃エンドミルで説明したが、外周刃、底刃、コーナ刃の数に制限はなく、５枚刃以上の多数の切刃を有するものや、３枚刃以下のエンドミルであってもよい。
また、切刃部の表面にＴｉＮやＴｉＡｌＮなどの硬質皮膜をコーティングしてもよい。この場合には、切刃部の耐摩耗性が大きく向上するので、エンドミルのさらなる寿命延長をはかることができる。

本発明の実施形態であるラジアスエンドミルの部分側面図である。 図１のラジアスエンドミルの底面図である。 図１のラジアスエンドミルの先端部の説明図である。 図１のラジアスエンドミルで被切削材を切削加工した場合の説明図である。 被切削材に形成されるポケットの説明図である。

符号の説明

１１ エンドミル本体
１５ 外周刃
１５Ｂ 外周刃の逃げ面
１７ 底刃
１７Ａ 底刃のすくい面
１８ コーナ刃
１８Ａ コーナ刃のすくい面
１８Ｂ コーナ刃の逃げ面
１９ 凹部
Ｗ 被切削材

Claims (6)

1. 軸線回りに回転されるエンドミル本体の先端部外周に先端側から後端側に向けて延びる外周刃が形成されるとともに、前記エンドミル本体の先端面に前記軸線の近傍から外周側に延びる底刃が形成され、これら外周刃の先端と底刃の外周端との間に、前記エンドミル本体の先端側と外周側とに凸となるように曲率半径Ｒで湾曲するコーナ刃が形成されたラジアスエンドミルであって、
   前記コーナ刃は、前記エンドミル本体の先端において内周側に向け、該エンドミル本体の最先端に突出した後に後端側に向かうように湾曲させられ、前記底刃は、このコーナ刃から内周側に向かうにしたがい前記エンドミル本体後端側に向かうように形成されるとともに、
   前記コーナ刃の前記軸線方向のすくい角αが、−１０°≦α≦＋１０°の範囲内となるように設定され、前記コーナ刃のすくい面と前記底刃のすくい面とが、面一な平面状に形成され、前記コーナ刃の曲率半径Ｒが、前記エンドミル本体の外径をＤとしたときに、０．１×Ｄ≦Ｒ≦０．３×Ｄの範囲内となるように設定されていることを特徴とするラジアスエンドミル。
2. 前記底刃と前記軸線に直交する平面とがなす角度βが、３°≦β≦８°の範囲内となるように設定されていることを特徴とする請求項１に記載のラジアスエンドミル。
3. 前記外周刃は、前記エンドミル本体後端側へ向かうにしたがいエンドミル回転方向後方側へねじれるように形成され、前記外周刃の前記軸線に対するねじれ角γが、１０°≦γ≦３０°の範囲内となるように、かつ、前記すくい角αに対してα＜γとなるように設定されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のラジアスエンドミル。
4. 前記外周刃には前記エンドミル本体後端側に向かうにしたがい漸次外径が小さくなるようにバックテーパが設けられ、このバックテーパ角θが、０＜θ≦１°の範囲内となるように設定されていることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載のラジアスエンドミル。
5. 前記コーナ刃の逃げ面と前記外周刃の逃げ面とが連続するように形成されていることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれかに記載のラジアスエンドミル。
6. 請求項１から請求項５のいずれかに記載のラジアスエンドミルを用いて被切削材を加工する切削加工方法であって、
   前記被切削材への前記軸線方向の切り込み量が、前記コーナ刃の曲率半径Ｒ以下とされていることを特徴とする切削加工方法。

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