JP2014080550A - 高性能ウェットタイヤのトレッド用ゴム組成物及び高性能ウェットタイヤ - Google Patents

Abstract

【課題】ウェットグリップ性能、ドライグリップ性能及び耐摩耗性をバランス良く改善できる高性能ウェットタイヤのトレッド用ゴム組成物、及び該ゴム組成物を用いて作製したトレッドを有する高性能ウェットタイヤを提供する。
【解決手段】ゴム成分と、カーボンナノチューブと、平均一次粒子径２００ｎｍ以下の酸化亜鉛とを含む高性能ウェットタイヤのトレッド用ゴム組成物に関する。上記カーボンナノチューブが黒鉛化処理されていないカーボンナノチューブであることが好ましい。
【選択図】なし

Description

本発明は、高性能ウェットタイヤのトレッド用ゴム組成物、及びそれを用いた高性能ウェットタイヤに関する。

高性能ウェットタイヤのトレッド用ゴム組成物には、ウェットグリップ性能、ドライアップ時のグリップ性能（ドライグリップ性能）及び耐摩耗性をバランス良く改善することが強く要求されており、これらの性能を確保するため、従来から様々な工夫がなされている。例えば、ウェットグリップ性能を向上させる方法として、フィラーとしてシリカを配合すること、小粒径のカーボンブラックを高充填に配合することなどが知られている。

しかしながら、これらの方法は、耐摩耗性が低下するという点で改善の余地がある。また、水酸化アルミニウムを配合してウェットグリップ性能を確保することも提案されているが、多量に配合すると、耐摩耗性が著しく悪化する傾向がある。

そこで、他の方法として、微粒子で且つ高ストラクチャーのカーボンブラックを使用する方法が検討されている。微粒子であることでヒステリシスロスを大きくしてドライグリップ性能を改善し、高ストラクチャーであることでモジュラスを大きくして耐摩耗性を改善することができる。

しかし、微粒子で且つ高ストラクチャーのカーボンブラックを使用すると、ゴムが著しく硬くなるため、ウェットグリップ性能が低下する傾向があり、また、可塑剤を増量してゴムの硬さを調整することが必要となり、可塑剤の増量によって耐摩耗性が低下する傾向もある。このように、従来の方法では、ウェットグリップ性能、ドライグリップ性能及び耐摩耗性をバランス良く改善することは困難であった。

特許文献１には、カーボンナノチューブを使用してモジュラスを高める方法が記載されているが、ウェットグリップ性能、ドライグリップ性能及び耐摩耗性をバランス良く改善するという点については、未だ改善の余地がある。

特開２００９−４６５４７号公報

本発明は、前記課題を解決し、ウェットグリップ性能、ドライグリップ性能及び耐摩耗性をバランス良く改善できる高性能ウェットタイヤのトレッド用ゴム組成物、及び該ゴム組成物を用いて作製したトレッドを有する高性能ウェットタイヤを提供することを目的とする。

本発明は、ゴム成分と、カーボンナノチューブと、平均一次粒子径２００ｎｍ以下の酸化亜鉛とを含む高性能ウェットタイヤのトレッド用ゴム組成物に関する。

上記カーボンナノチューブが黒鉛化処理されていないカーボンナノチューブであることが好ましい。

上記カーボンナノチューブの繊維径が５〜２００ｎｍであることが好ましい。

上記カーボンナノチューブの繊維長が１〜５０μｍであることが好ましい。

上記カーボンナノチューブの嵩密度が０．０３ｇ／ｃｍ^３以上であることが好ましい。

上記カーボンナノチューブが化学気相成長法で合成された気相法炭素繊維であることが好ましい。

上記ゴム成分１００質量部に対する上記カーボンナノチューブの含有量が０．１〜１０質量部であることが好ましい。

上記ゴム組成物は、下記式（Ｍ）で表わされる無機化合物を含むことが好ましい。
ｋＭ_１・ｘＳｉＯ_ｙ・ｚＨ_２Ｏ （Ｍ）
（式（Ｍ）において、Ｍ_１はＡｌ、Ｍｇ、Ｔｉ及びＣａからなる群より選ばれた少なくとも１つの金属、該金属の酸化物又は水酸化物であり、ｋは１〜５の整数、ｘは０〜１０の整数、ｙは２〜５の整数、ｚは０〜１０の整数である。）

上記ゴム成分１００質量部に対する上記酸化亜鉛の含有量が０．１〜１０質量部であることが好ましい。

本発明はまた、上記ゴム組成物を用いて作製したトレッドを有する高性能ウェットタイヤに関する。

本発明によれば、ゴム成分と、カーボンナノチューブと、平均一次粒子径２００ｎｍ以下の酸化亜鉛とを含む高性能ウェットタイヤのトレッド用ゴム組成物であるので、ウェットグリップ性能、ドライグリップ性能及び耐摩耗性をバランス良く改善することができる。

本発明の高性能ウェットタイヤタイヤのトレッド用ゴム組成物は、ゴム成分と、カーボンナノチューブ（ＣＮＴ）と、平均一次粒子径２００ｎｍ以下の酸化亜鉛（微粒子酸化亜鉛）とを含む。

上述したように、微粒子で且つ高ストラクチャーのカーボンブラックを使用すると、ドライグリップ性能及び耐摩耗性を改善できるものの、ゴムが著しく硬くなり、ウェットグリップ性能の低下が引き起こされるという点で改善の余地があった。また、可塑剤の増量が必要となり、耐摩耗性の低下が引き起こされるという点でも改善の余地があった。これに対し、本発明では、ゴム成分と、ＣＮＴと、微粒子酸化亜鉛とを併用することにより、ゴムを著しく硬くすることなくドライグリップ性能及び耐摩耗性を向上できるため、良好なウェットグリップ性能を確保しながら、ドライグリップ性能及び耐摩耗性を改善することができる。また、可塑剤を増量する必要が無いため、可塑剤の増加に起因する耐摩耗性の低下を防止することができる。これらの作用により、サーキット評価時の平均タイムでは従来よりも良好な結果を得ることができる。

ＣＮＴは、黒鉛化処理されていないＣＮＴであることが好ましい。黒鉛化処理されていないＣＮＴは、黒鉛化処理を行ったＣＮＴと比較して配向性が低いため、ウェットグリップ性能、ドライグリップ性能及び耐摩耗性をタイヤトレッド全面で改善することが可能となる。また、コストの増加を抑えるという点から、ＣＮＴは、化学気相成長法（ＣＶＤ法）で合成された気相法炭素繊維であることが好ましい。

ＣＮＴの繊維径は、好ましくは５ｎｍ以上、より好ましくは７ｎｍ以上、更に好ましくは１０ｎｍ以上であり、好ましくは２００ｎｍ以下、より好ましくは１００ｎｍ以下、更に好ましくは８０ｎｍ以下である。５ｎｍ未満の場合、混練り工程で充分に分散させることが困難であり、補強性が低下するおそれがある。２００ｎｍを超えると、充分なウェットグリップ性能及びドライグリップ性能を発揮できないおそれがある。

ＣＮＴの繊維長は、好ましくは１μｍ以上、より好ましくは２μｍ以上であり、好ましくは５０μｍ以下、より好ましくは３０μｍ以下、更に好ましくは２０μｍ以下、特に好ましくは８μｍ以下である。１μｍ未満では、充分なモジュラスを確保できず、良好な耐摩耗性が得られないおそれがある。５０μｍを超えると、混練り工程で充分に分散させることが困難であり、補強性が低下するおそれがある。

ＣＮＴの繊維径及び繊維長は、透過型顕微鏡写真の画像解析で求めた平均値である。

ＣＮＴの嵩密度は、好ましくは０．０３ｇ／ｃｍ^３以上、より好ましくは０．０４ｇ／ｃｍ^３以上、更に好ましくは０．０５ｇ／ｃｍ^３以上である。０．０３ｇ／ｃｍ^３未満では、嵩が高すぎて、計量及び練り装置への投入時における作業性が悪い傾向がある。嵩密度の上限は特に限定されないが、好ましくは０．５０ｇ／ｃｍ^３以下、より好ましくは０．１０ｇ／ｃｍ^３以下である。

ＣＮＴの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．１質量部以上、より好ましくは０．３質量部以上であり、好ましくは１０質量部以下、より好ましくは５質量部以下である。０．１質量部未満であると、充分なウェットグリップ性能及びドライグリップ性能を発揮できない場合がある。１０質量部を超えると、ＣＮＴが分散しにくくなり、耐摩耗性が低下する傾向がある。

本発明のゴム組成物は、特定の平均一次粒子径の酸化亜鉛（微粒子酸化亜鉛）を含有する。微粒子酸化亜鉛をＣＮＴとともに配合することにより、微粒子酸化亜鉛の分散性とＣＮＴの分散性を相乗的に向上させ、ウェットグリップ性能、ドライグリップ性能及び耐摩耗性をバランス良く改善できる。

微粒子酸化亜鉛の平均一次粒子径は、２００ｎｍ以下、好ましくは１５０ｎｍ以下、より好ましくは１４０ｎｍ以下、更に好ましくは１３０ｎｍ以下である。２００ｎｍを超えると、ＣＮＴの分散性を改善する効果が充分に得られず、分散不良がブローの核となり、ブローアウトが発生しやすくなるおそれがある。微粒子酸化亜鉛の平均一次粒子径は、好ましくは２０ｎｍ以上、より好ましくは３０ｎｍ以上である。２０ｎｍ未満であると、微粒子酸化亜鉛の粒子同士の凝集により、ＣＮＴが充分に分散しにくくなる傾向がある。

本発明において、酸化亜鉛の平均一次粒子径は、ＢＥＴ法により測定したＢＥＴ比表面積から真球状粒子モデルへ換算したときの一次粒子径である。
ここで、ＢＥＴ比表面積から真球状粒子モデルへ換算したときの一次粒子径は、以下の関係式により算出することができる。一次粒子を理想的な球と見立てると、粒子１個の表面積（Ｓ）、体積（Ｖ）、密度（ρ）と比表面積（ＳＳＡ）との間には、下記式で表される関係が成立する。
ＳＳＡ＝１／（Ｖ・ρ）×Ｓ
ここで、Ｖ及びＳは粒子径によって一義的に決定される物理量なので、比表面積と密度により粒子径を求めることができる。密度は、例えば、市販のピクノメーターにより簡便に求めることができる。

微粒子酸化亜鉛の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．１質量部以上、より好ましくは０．２質量部以上、更に好ましくは０．３質量部以上である。０．１質量部未満では、ＣＮＴの分散性を改善する効果が充分に得られない傾向がある。また、微粒子酸化亜鉛の含有量は、好ましくは１０質量部以下、より好ましくは８質量部以下、更に好ましくは７質量部以下、特に好ましくは４質量部以下である。１０量部を超えると、微粒子酸化亜鉛が分散しにくくなるため、微粒子酸化亜鉛の凝集塊がブローの核となり、ブローアウトが発生しやすくなるおそれがある。

本発明のゴム組成物は、フィラーとして、ＣＮＴの他にも、カーボンブラック、シリカ、炭酸カルシウムなど、従来タイヤ用ゴム組成物において慣用されるフィラーのなかから任意に選択して用いることができる。なかでも、カーボンブラック、シリカを用いることが好ましい。

カーボンブラックとしては、特に限定されることはなく、例えば、広く世間で使用されている、オイルファーネス法により製造されたカーボンブラックを使用できる。また、カーボンブラックについては、２種類以上のコロイダル特性が異なるものを併用してもよい。

カーボンブラックのＮ_２ＳＡ（窒素吸着比表面積）は、好ましくは１００ｍ^２／ｇ以上、より好ましくは１０５ｍ^２／ｇ以上、更に好ましくは１１０ｍ^２／ｇ以上であり、好ましくは６００ｍ^２／ｇ以下、より好ましくは５５０ｍ^２／ｇ以下、更に好ましくは５３０ｍ^２／ｇ以下である。１００ｍ^２／ｇ未満では、ウェットグリップ性能及びドライグリップ性能が低下する傾向がある。６００ｍ^２／ｇを超えると、良好な分散が得られにくく、耐摩耗性が低下する傾向がある。
なお、カーボンブラックのＮ_２ＳＡは、ＪＩＳ Ｋ ６２１７−２：２００１によって求められる。

カーボンブラックの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１０質量部以上、より好ましくは２０質量部以上、更に好ましくは２５質量部以上であり、好ましくは８０質量部以下、より好ましくは５０質量部以下、更に好ましくは４０質量部以下である。１０質量部未満であると、充分なウェットグリップ性能及びドライグリップ性能を発揮できない場合がある。８０質量部を超えると、カーボンブラックが分散しにくくなり、耐摩耗性が低下する傾向がある。

ＣＮＴ及びカーボンブラックの合計含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは３０質量部以上、より好ましくは４０質量部以上、更に好ましくは５０質量部以上であり、好ましくは１７０質量部以下、より好ましくは１５０質量部以下、更に好ましくは１２０質量部以下である。３０質量部未満であると、充分なウェットグリップ性能及びドライグリップ性能を発揮できない場合がある。１７０質量部を超えると、ＣＮＴ及びカーボンブラックが分散しにくくなり、耐摩耗性が低下する傾向がある。

シリカとしては、特に限定されることはなく、例えば、広く世間で使用されている、乾式法シリカ（無水シリカ）、湿式法シリカ（含水シリカ）などを使用できる。

シリカのセチルトリメチルアンモニウムブロマイド吸着比表面積（ＣＴＡＢ）は、良好なウェットグリップ性能、ドライグリップ性能及び耐摩耗性が得られるという理由から、１００〜３００ｍ^２／ｇであることが好ましい。また、シリカのジブチルフタレート吸油量（ＤＢＰ）は、同様の理由により、１５０〜３００ｍＬ／１００ｇであることが好ましい。
なお、シリカのセチルトリメチルアンモニウムブロマイド吸着比表面積はＡＳＴＭ Ｄ３７６５−８０に、ジブチルフタレート吸油量はＪＩＳ Ｋ ６２２１ ６．１．２項Ａ法に記載の方法に準じて測定される値である。

シリカの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは３０質量部以上、より好ましくは４０質量部以上であり、好ましくは１００質量部以下、より好ましくは８０質量部以下である。３０質量部未満であると、充分なウェットグリップ性能及びドライグリップ性能を発揮できない場合がある。１００質量部を超えると、シリカが分散しにくくなり、耐摩耗性が低下する傾向がある。

シリカは、シランカップリング剤と併用することが好ましい。シランカップリング剤としては、例えば、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）テトラスルフィドなどが好適である。シランカップリング剤の含有量は、シリカ１００質量部に対して、好ましくは５〜２０質量部である。

本発明では、フィラーとして、下記式（Ｍ）で表わされる無機化合物を使用することが好ましい。これにより、ウェットグリップ性能及びドライグリップ性能をより向上できる。
ｋＭ_１・ｘＳｉＯ_ｙ・ｚＨ_２Ｏ （Ｍ）
（式（Ｍ）において、Ｍ_１はＡｌ、Ｍｇ、Ｔｉ及びＣａからなる群より選ばれた少なくとも１つの金属、該金属の酸化物又は水酸化物であり、ｋは１〜５（好ましくは１〜３、より好ましくは１）の整数、ｘは０〜１０（好ましくは０〜５、より好ましくは０）の整数、ｙは２〜５の整数、ｚは０〜１０（好ましくは０〜５、より好ましくは０）の整数である。）

上記式（Ｍ）で表される無機化合物としては、アルミナ、アルミナ水和物、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、酸化マグネシウム、タルク、チタン白、チタン黒、酸化カルシウム、水酸化カルシウム、酸化アルミニウムマグネシウム、クレー、パイロフィライト、ベントナイト、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム、ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウムカルシウム、ケイ酸マグネシウムなどがあげられる。これらの無機化合物は単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。これらの無機化合物のうち、ウェットグリップ性能及びドライグリップ性能をより向上できるという点から、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、クレー、アルミナ、アルミナ水和物が好ましく、水酸化アルミニウムがより好ましい。

上記無機化合物の平均一次粒子径は、好ましくは０．５μｍ以上、より好ましくは０．８μｍ以上である。０．５μｍ未満では、上記無機化合物の分散が困難となり、耐摩耗性が低下する傾向がある。また、該平均一次粒子径は、好ましくは１０μｍ以下、より好ましくは５μｍ以下である。１０μｍを超えると、上記無機化合物が破壊核となり、耐摩耗性が低下する傾向がある。
なお、本発明において、上記無機化合物の平均一次粒子径は数平均粒子径であり、透過型電子顕微鏡により測定される。

上記無機化合物の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１０質量部以上、より好ましくは１５質量部以上である。１０質量部未満では、ウェットグリップ性能及びドライグリップ性能の改善効果が充分に得られないおそれがある。また、上記無機化合物の含有量は、好ましくは６０質量部以下、より好ましくは４０質量部以下、更に好ましくは３０質量部以下である。６０質量部を超えると、分散不良が発生し、耐摩耗性が低下するおそれがある。

上記無機化合物、カーボンブラック及びシリカの合計含有量１００質量％中、上記無機化合物の含有量が１０〜６０質量％、カーボンブラックの含有量が０〜５０質量％、シリカの含有量が４０〜９０質量％であることが好ましい。上記範囲内に調整することで、良好なウェットグリップ性能、ドライグリップ性能及び耐摩耗性が得られる。

本発明で使用できるゴム成分としては、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、スチレンイソプレンブタジエンゴム（ＳＩＢＲ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）などのジエン系ゴムが挙げられる。ゴム成分は、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。なかでも、ウェットグリップ性能、ドライグリップ性能及び耐摩耗性をバランス良く改善できるという理由から、ＮＲ、ＢＲ、ＳＢＲが好ましく、ＳＢＲがより好ましい。

ＳＢＲとしては、特に限定されず、例えば、乳化重合スチレンブタジエンゴム（Ｅ−ＳＢＲ）、溶液重合スチレンブタジエンゴム（Ｓ−ＳＢＲ）などを使用できる。

ＳＢＲのスチレン含有率は、２０質量％以上が好ましく、２５質量％以上がより好ましい。２０質量％未満では、充分なウェットグリップ性能及びドライグリップ性能が得られない傾向がある。また、ＳＢＲのスチレン含有率は、６０質量％以下が好ましく、５０質量％以下がより好ましい。６０質量％を超えると、耐摩耗性が低下するだけでなく、温度依存性が増大し、温度変化に対する性能変化が大きくなってしまう傾向がある。

ゴム成分１００質量％中のＳＢＲの含有量は、好ましくは５０質量％以上、より好ましくは６０質量％以上である。５０質量％未満であると、充分な耐熱性が得られない傾向がある。ＳＢＲの含有量の上限は特に限定されず、１００質量％でもよい。

本発明のゴム組成物には、前記成分以外にも、ゴム組成物の製造に一般に使用される配合剤、例えば、軟化剤、ステアリン酸、各種老化防止剤、樹脂、粘着付与剤、ワックス、加硫促進剤などを適宜配合することができる。

本発明で使用できる軟化剤としては、特に限定するものではないが、例えば、オイルであればアロマチックオイル、プロセスオイル、パラフィンオイルなどの鉱物油が挙げられる。また、低分子量の液状ポリマーを軟化剤として使用してもよい。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。なかでも、ウェットグリップ性能、ドライグリップ性能及び耐摩耗性をバランス良く改善できるという理由から、液状ポリマーを使用することが好ましい。

液状ポリマーとしては、液状ＳＢＲ、液状ＢＲ、液状ＩＲ、液状ＳＩＲなどが挙げられるが、ウェットグリップ性能、ドライグリップ性能及び耐摩耗性をバランス良く改善でき、更に、良好な加工性も得られるという理由から、液状ＳＢＲ、液状ＩＲが好ましく、液状ＳＢＲがより好ましい。

液状ポリマーの数平均分子量（Ｍｎ）は、好ましくは１．０×１０^３〜２．０×１０^５、より好ましくは２．０×１０^３〜１．０×１０^５、更に好ましくは３．０×１０^３〜２．０×１０^４である。１．０×１０^３未満では、破壊特性が低下し、充分な耐久性が確保できない恐れがある。一方、２．０×１０^５を超えると、重合溶液の粘度が高くなり過ぎ、生産性が悪化する恐れがある。

なお、本明細書において、数平均分子量（Ｍｎ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフ（ＧＰＣ）（東ソー（株）製ＧＰＣ−８０００シリーズ、検出器：示差屈折計、カラム：東ソー（株）製のＴＳＫＧＥＬ ＳＵＰＥＲＭＵＬＴＩＰＯＲＥ ＨＺ−Ｍ）による測定値を基に標準ポリスチレン換算により求められる。

液状ポリマーの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１５質量部以上、より好ましくは３５質量部以上、更に好ましくは４５質量部以上である。１５質量部未満の場合、液状ポリマーを配合した効果が充分に得られないおそれがある。また、液状ポリマーの含有量は、好ましくは１００質量部以下、より好ましくは８０質量部以下である。１００質量部を超えると、耐摩耗性が低下するおそれがある。

本発明で使用できる樹脂としては、特に限定するものではないが、芳香族系石油樹脂を配合することが好ましい。芳香族系石油樹脂としては、フェノール系樹脂、クマロンインデン樹脂、スチレン樹脂、ロジン樹脂、ＤＣＰＤ樹脂などがあげられる。なかでも、本発明の効果がより好適に得られるという理由から、クマロンインデン樹脂が好ましい。

クマロンインデン樹脂は、樹脂の骨格（主鎖）を構成するモノマー成分として、クマロン及びインデンを含む樹脂であり、クマロン、インデン以外に骨格に含まれるモノマー成分としては、スチレン、α−メチルスチレン、メチルインデン、ビニルトルエンなどが挙げられる。

芳香族系石油樹脂の軟化点は、好ましくは７０℃以上、より好ましくは８０℃以上である。７０℃未満であると、充分な耐摩耗性が得られないおそれがある。また、該軟化点は、好ましくは１７０℃以下、より好ましくは１４０℃以下、更に好ましくは１２０℃以下である。１７０℃を超えると、ウェットグリップ性能及びドライグリップ性能が低下する傾向がある。
なお、芳香族系石油樹脂の軟化点は、ＪＩＳ Ｋ ６２２０−１：２００１に規定される軟化点を環球式軟化点測定装置で測定し、球が降下した温度である。

芳香族系石油樹脂の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１０質量部以上、より好ましくは２０質量部以上である。１０質量部未満では、ウェットグリップ性能及びドライグリップ性能の改善効果が充分に得られないおそれがある。また、該含有量は、好ましくは６０質量部以下、より好ましくは４０質量部以下である。６０質量部を超えると、温度依存性が増大し、温度変化に対する性能変化が大きくなる傾向がある。

加硫促進剤としては、例えば、スルフェンアミド系、チアゾール系、チウラム系、チオウレア系、グアニジン系、ジチオカルバミン酸系、アルデヒド−アミン系若しくはアルデヒド−アンモニア系、イミダゾリン系、又はキサンテート系加硫促進剤などが挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。なかでも、スルフェンアミド系、チアゾール系が好ましく、スルフェンアミド系、チアゾール系を併用することがより好ましい。

スルフェンアミド系加硫促進剤としては、例えば、Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＴＢＢＳ）、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＣＢＳ）、Ｎ，Ｎ−ジシクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＤＣＢＳ）などが挙げられる。なかでも、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミドが好ましい。

スルフェンアミド系加硫促進剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、０．１〜５質量部が好ましく、０．５〜２．５質量部がより好ましい。

チアゾール系加硫促進剤としては、例えば、２−メルカプトベンゾチアゾール、２−メルカプトベンゾチアゾールのシクロヘキシルアミン塩、ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィドなどが挙げられる。なかでも、２−メルカプトベンゾチアゾールが好ましい。

チアゾール系加硫促進剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、０．１〜３質量部が好ましく、０．２〜１質量部がより好ましい。

本発明のタイヤ用ゴム組成物の製造方法としては、公知の方法を用いることができ、例えば、上記各成分をオープンロール、バンバリーミキサーなどのゴム混練装置を用いて混練し、その後加硫する方法などにより製造できる。

本発明のゴム組成物は、高性能ウェットタイヤのトレッド（キャップトレッド）に使用できる。なお、本明細書における高性能ウェットタイヤとは、ウェットグリップ性能に特に優れた空気入りタイヤであり、競技車両に使用するウェット路面用の競技用タイヤをも含む概念である。

本発明の高性能ウェットタイヤは、上記ゴム組成物を用いて通常の方法で製造される。すなわち、前記成分を配合したゴム組成物を、未加硫の段階でトレッドの形状にあわせて押出し加工し、他のタイヤ部材とともに、タイヤ成型機上にて通常の方法で成形することにより、未加硫タイヤを形成する。この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧することによりタイヤを得る。

実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。

以下、実施例及び比較例で使用した各種薬品について、まとめて説明する。
ＳＢＲ：日本ゼオン（株）製のＮＳ５２２（スチレン含有率：３９質量％、ゴム固形分１００質量部に対してオイル分３７．５質量部含有）
カーボンブラック１：東海カーボン（株）製のシースト９（ＳＡＦ、Ｎ_２ＳＡ：１４２ｍ^２／ｇ）
カーボンブラック２：東海カーボン（株）製のシースト６（ＩＳＡＦ、Ｎ_２ＳＡ：１１９ｍ^２／ｇ）
カーボンナノチューブ１：昭和電工（株）製のＶＧＣＦ（ＣＶＤ法で合成された気相法炭素繊維（黒鉛化処理有り）、繊維径：１５０ｎｍ、繊維長：１０〜２０μｍ、嵩密度：０．０４ｇ／ｃｍ^３）
カーボンナノチューブ２：昭和電工（株）製のＶＧＣＦ−Ｘ（ＣＶＤ法で合成された気相法炭素繊維（黒鉛化処理なし）、繊維径：１０〜１５ｎｍ、繊維長：３μｍ、嵩密度：０．０８ｇ／ｃｍ^３）
シリカ：日本シリカ工業（株）製のニプシルＶＮ３（Ｎ_２ＳＡ：１７５ｍ^２／ｇ）
水酸化アルミニウム：昭和電工（株）製のハイジライトＨ−４３（平均一次粒子径：１μｍ）
シランカップリング剤：デグッサ社製のＳｉ６９（ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド）
オイル：出光興産（株）製のダイアナプロセスＡＨ−２４
液状ＳＢＲ：クラレ社製のＬ−ＳＢＲ−８２０（Ｍｎ：８５００）
レジン：日塗化学（株）製のエスクロンＧ９０（クマロンインデン樹脂、軟化点：９０℃）
酸化亜鉛１：三井金属工業（株）製の酸化亜鉛２種（平均一次粒子径：４００ｎｍ）
酸化亜鉛２：ハクスイテック（株）製のジンコックスーパーＦ−２（平均一次粒子径：６５ｎｍ）
ワックス：大内新興化学工業（株）製のサンノックＮ
老化防止剤：住友化学（株）製アンチゲン６Ｃ
ステアリン酸：日油（株）製のステアリン酸「椿」
硫黄：軽井沢硫黄（株）製の粉末硫黄
加硫促進剤ＣＺ：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＣＺ（Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド）
加硫促進剤Ｍ：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＭ（２−メルカプトベンゾチアゾール）

＜ゴム組成物の製造法＞
表１に示す配合処方に従い、神戸製鋼（株）製１．７Ｌバンバリーを用いて硫黄及び加硫促進剤以外の材料を混練りした。得られた混練り物に硫黄及び加硫促進剤を添加し、オープンロールを用いて練り込み、未加硫ゴム組成物を得た。得られた未加硫ゴム組成物をトレッドの形状に成形し、タイヤ成型機上で他のタイヤ部材とともに貼り合わせ、１５０℃の条件下で３０分間加硫し、試験用タイヤ（タイヤサイズ：２１５／４５Ｒ１７）を得た。

（ウェットグリップ性能）
上記試験用タイヤを排気量２０００ｃｃの国産ＦＲ車に装着し、ウェットアスファルト路面のテストコースにて１０周の実車走行を行なった。その際における操舵時のコントロールの安定性をテストドライバーが評価し、比較例１を１００として指数表示した。数値が大きいほどウェット路面におけるグリップ性能が高いことを示す。

（ドライアップ時のグリップ性能）
上記試験用タイヤを排気量２０００ｃｃの国産ＦＲ車に装着し、ドライアスファルト路面のテストコースにて１０周の実車走行を行なった。その際における操舵時のコントロールの安定性をテストドライバーが評価し、比較例１を１００として指数表示した。数値が大きいほどドライ路面におけるグリップ性能が高いことを示す。

（ドライアップ時の耐摩耗性）
上記試験用タイヤを排気量２０００ｃｃの国産ＦＲ車に装着し、ウェット路面からドライ路面に変化する路面（ドライアップ路面）のテストコースにて３０周の実車走行を行なった。その際におけるタイヤトレッドゴムの残溝量を計測し、比較例１を１００として指数表示した。数値が大きいほど残溝量が多く、耐摩耗性が高いことを示す。

表１の結果より、ＣＮＴと、特定の平均一次粒子径の酸化亜鉛（酸化亜鉛２）とを併用した実施例は、ウェットグリップ性能、ドライグリップ性能及び耐摩耗性が相乗的に改善され、これらの性能が高次元でバランス良く得られた。

Claims (10)

1. ゴム成分と、カーボンナノチューブと、平均一次粒子径２００ｎｍ以下の酸化亜鉛とを含む高性能ウェットタイヤのトレッド用ゴム組成物。
2. 前記カーボンナノチューブが黒鉛化処理されていないカーボンナノチューブである請求項１記載の高性能ウェットタイヤのトレッド用ゴム組成物。
3. 前記カーボンナノチューブの繊維径が５〜２００ｎｍである請求項１又は２記載の高性能ウェットタイヤのトレッド用ゴム組成物。
4. 前記カーボンナノチューブの繊維長が１〜５０μｍである請求項１〜３のいずれかに記載の高性能ウェットタイヤのトレッド用ゴム組成物。
5. 前記カーボンナノチューブの嵩密度が０．０３ｇ／ｃｍ^３以上である請求項１〜４のいずれかに記載の高性能ウェットタイヤのトレッド用ゴム組成物。
6. 前記カーボンナノチューブが化学気相成長法で合成された気相法炭素繊維である請求項１〜５のいずれかに記載の高性能ウェットタイヤのトレッド用ゴム組成物。
7. 前記ゴム成分１００質量部に対する前記カーボンナノチューブの含有量が０．１〜１０質量部である請求項１〜６のいずれかに記載の高性能ウェットタイヤのトレッド用ゴム組成物。
8. 下記式（Ｍ）で表わされる無機化合物を含む請求項１〜７のいずれかに記載の高性能ウェットタイヤのトレッド用ゴム組成物。
   ｋＭ_１・ｘＳｉＯ_ｙ・ｚＨ_２Ｏ （Ｍ）
   （式（Ｍ）において、Ｍ_１はＡｌ、Ｍｇ、Ｔｉ及びＣａからなる群より選ばれた少なくとも１つの金属、該金属の酸化物又は水酸化物であり、ｋは１〜５の整数、ｘは０〜１０の整数、ｙは２〜５の整数、ｚは０〜１０の整数である。）
9. 前記ゴム成分１００質量部に対する前記酸化亜鉛の含有量が０．１〜１０質量部である請求項１〜８のいずれかに記載の高性能ウェットタイヤのトレッド用ゴム組成物。
10. 請求項１〜９のいずれかに記載のゴム組成物を用いて作製したトレッドを有する高性能ウェットタイヤ。